Организация и технология ремонта машин в ОАО "Совхоз Пригородный"

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Сельское хозяйство Российской Федерации оснащено современной техникой, позволяющей механизировать технологические процессы сельскохозяйственные производства. Хозяйства используют большое количество тракторов, автомобилей, комбайнов и других сложных сельскохозяйственных машин, требующих в процессе эксплуатации систематического выполнения различных работ по техническому обслуживанию и ремонту. В связи с этим важное значение имеет повышение качества и надежности выпускаемых машин, уровня их технического обслуживания и ремонта включая организацию и проектирование ремонтно-обслужевающего производства. Однако с ростом цен возрастают затраты на ремонт. Следовательно встают задачи по снижению этих затрат за счет:

· повышения качества капитального и текущего ремонтов;

· предотвращение износов и отказов машин на основе использования методов диагностирования и технического обслуживания;

· увеличение производительности труда и ресурсосбережения при техническом обслуживании и ремонте машин.

При неполном возмещении годности и частичном восстановлении ресурса ремонтные воздействия становятся малоэффективными и не способствуют хорошему использованию машин в течении амортизационного срока. В связи с этим они преждевременно списываются, а затраты на их использование и текущие ремонты. При повышении качества ремонта потребность в нём будет уменьшатся и затраты в сфере использования и текущего ремонта машин будет сокращаться. Неотделимой частью качества ремонта являются модернизация ремонтного оборудования и совершенствование технологии ремонта, подбор профессиональных кадров.

Важное значение имеет правильная организация труда, обоснованное нормирование и оплата труда и обеспечение технологической дисциплины, а также технологический контроль качества ремонта.

1. ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

1.1. Литературный обзор

Сельское хозяйство страны обладает развитой системой ремонтных предприятий Госкомсельхозтехника и ремонтных мастерских хозяйств, пунктов машинных дворов для хранения техники. Она достаточно полно обеспечивает техническое обслуживание, хранение и ремонт машинно-тракторного парка хозяйств. Если количественные показатели деятельности ремонтных мастерских хозяйств в основном можно признать удовлетворительной, то качественные нуждаются в значительном улучшении. Чтобы качество ремонта в мастерских хозяйств возросло необходимо усовершенствование технологических процессов ремонта и технического контроля, повышение трудовой, технологической и метрологической дисциплины уровня технического обслуживания и хранения техники, усиление роли материального и морального стимулирования работников ремонтных мастерских, пунктов технического обслуживания и персонала машинных дворов. Задачу повышения качества ремонта наиболее целесообразно решать путём внедрения комплексной системы мероприятий охватывающих все стороны деятельности инженерной службы хозяйства по поддержанию машинно-тракторного парка в работоспособном состоянии.

Мастерские хозяйств постоянно оснащаются производительным технологическим оборудованием: станками, сварочными агрегатами, испытательными и обкаточными стендами, регулирующим и монтажно-сборочным инструментом. Хотя не во всех хозяйствах мастерские достаточно полно оснащены, но имеющиеся оборудование при умелом его использовании даёт возможность в основном удовлетворительно ремонтировать технику.

Практика подтверждает целесообразность проведения капитального ремонта тракторов, автомобилей, комбайнов, двигателей и другой сложной техники на специализированных предприятиях, но на долю ремонтных мастерских хозяйств ещё приходится большой объем работ по текущему, а в ряде случаев и по капитальному ремонту.

Почвообрабатывающие машины и орудия, насосные установки, оборудование токов для послеуборочной обработки зерна в основном ремонтируют сами хозяйства.

Важное значение в настоящее время придаётся работе машинных дворов, которые должны качественно хранить сельскохозяйственную технику, препятствовать обезличке в её использовании и добиваться этим от механизаторов более бережного отношения к машинам.

В решении совхозами и колхозами задач большая роль принадлежит ремонтной службе. Важнейшее условие повышения качества ремонта техники - наличие постоянных квалифицированных кадров на селе, закрепление молодых в хозяйствах. Насыщение сельского хозяйства сложной техникой, механизация и электрификация технологических процессов и повышение заработной платы рабочих поднимают престиж профессии.

Насыщение колхозов и совхозов современной техникой со всей остротой ставит проблему создания необходимых условий для ремонта, технического обслуживания и хранения машин. Только при их наличии можно обеспечить высокую техническую готовность машин и эффективное их использование, длительную эксплуатацию в хозяйстве.

Широкая сеть ремонтных предприятий Госкомсельхозтехники осуществляет ремонт машин для сельского хозяйства, восстановление изношенных деталей, техническое обслуживание машинно-тракторного парка, снабжения техникой, деталями, материалами хозяйств на договорных началах. Вместе с тем большую роль играют мастерские хозяйств, которые оперативно, а часто экономно ремонтируют свою технику. Особое значение имеет деятельность центральной ремонтной мастерской, несущей основную нагрузку по своевременному и качественному ремонту техники. В связи с этим ремонтные мастерские хозяйств должны получить дальнейшее развитие и совершенствование.

Производственные возможности РТП и мастерских хозяйств различны, поэтому объем и характер ремонтных работ, выполняемых ими, также не одинаковы.

Специализированные предприятия имеют большую программу, что позволяет им применять им специализированное оборудование и оснастку, современные сложные технологические процессы восстановления деталей, иметь высококвалифицированных специалистов узкого профиля организующих производство с применением поточно-механизированных линий. Это обеспечивает предприятию возможность экономно, в короткие сроки и качественно выполнить ремонтные работы.

Ремонтные мастерские хозяйств обычно лишены этих возможностей из-за того, что номенклатура ремонтируемых здесь машин и орудий, узлов и деталей очень широко, а количество одинаковых объектов незначительно, поэтому применение специального высокопроизводительного оборудования бывает экономически не оправдано. К тому же ограниченная площадь мастерской не позволяет иметь оборудование используемое сравнительно редко. Однако ремонт силами мастерских хозяйств имеет и свои положительные стороны. Часто ремонт обходится дешевле и производится быстрее. Работники мастерской более остро чувствуют ответственность перед коллективом хозяйства за сроки и качество ремонта. Это дает своими силами привести технику в исправное состояние своевременно /2/.

Так в СПК «Воскресенский » Дубенского района Тульской области в начале 90-х годов была введена и успешно функционирует планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин. Это нововведение позволило довести коэффициент готовности МТП до 0,9, причём без обновления техники за последние шесть лет. Затраты на содержание МТП до внедрения планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта машин были выше, чем после /3/.

1.2 Анализ производственной деятельности предприятия

ОАО «совхоз Пригородный» расположен в 87 километрах от областного центра города Иваново.

Производственное направление молочно-мясное скотоводство а также растениеводство. Рельеф территории хозяйства представляет собой слабохолмистую равнину. Климат характеризуется летом - теплый, умеренно-холодный зимой с устойчивым снежным покровом. Годовая сумма осадков составляет в среднем 575 мм, большая часть которых выпадает в период вегетации. На территории хозяйства преобладают дерново-подзолистые и серые лесные почвы по кислотности нейтральные или близкие к нейтральным. Структура посевных площадей хозяйства представлена в Таблице 1.1.1.

Таблица 1.1.1 - Структура площадей хозяйства га

Показатели	Годы
	2001	2002	2003	2004	2005
Озимые зерновые	607	571	206	70	-
Яровые зерновые	988	918	669	315	-
Картофель	50	60	45	-	-
Многолетние травы	1553	1553	1553	1138	-
Однолетние травы	716	382	407	184	-

Из таблицы 1.1 видно, что посевные площади постоянно уменьшаются. Это связано с передачей сельхозугодий МТС «Агросервис» в пользование в связи с нехваткой квалифицированных механизаторских кадров, а так же тракторного парка и средств механизации. В 2005 году все земли были полностью переданы в МТС «Агросервис».

Поголовье скота приведено в таблице 1.1.2.



Таблица 1.1.2. - Поголовье скота гол

Показатели	Годы
	2001	2002	2003	2004	2005
Молочное направление (основное стадо молочного скота)	639	481	426	399	279
Животные на выращивании и откорме	1044	771	623	477	282

По таблице 1.1.2 можно судить о значительном снижении поголовья скота. Это связано с большими затратами на содержание и падением продуктивности дойного стада а также из-за износа оборудования и построек животноводческих комплексов.

Колебания штата ремонтной мастерской представлены в Таблице 1.1.3

Таблица 1.1.3. - Колебание штата ремонтной мастерской чел.

	Годы
	2001	2002	2003	2004	2005
Водители	8	6	2	3	2
Механизаторы	18	15	16	8	5
Работники РММ	9	8	6	6	5

Из таблицы 1.1.3 видно уменьшение численного состава мастерской. Это связано с переходом работников в МТС «Агросервис» а также с низким уровнем заработной платы.

Динамика изменения затрат на запчасти и ТСМ представлены в таблице 1.2.4 /4/

Таблица 1.2.4 - Затраты на запчасти и ТСМ тыс. руб

	Годы
	2001	2002	2003	2004	2005
Затраты на запчасти	1016	343	540	675	685
Затраты на ТСМ	1857	644	1266	1919	948

Из таблицы 1.2.4 видно увеличение затрат на запасные части это связано с большим количеством ремонтов из-за предельного износа машинно-тракторного парка хозяйства. Затраты на ТСМ в последний год резко упали это произошло из-за сокращения земельных угодий предприятия.

Изменения парка техники предприятия представлены в таблице 1.2.5

Таблица 1.2.5. - Динамика парка техники

	Годы
	2001	2002	2003	2004	2005
ТРАКТОРА	38	34	33	28	19
АВТОМОБИЛИ	11	9	6	6	5
КОМБАЙНЫ	13	12	7	5	4

Таблица 1.2.5. свидетельствует о сильном износе парка техники и выходе её из строя. Часть техники было передано в МТС «Агросервис».

Таблица 1.2.6. - Средний срок эксплуатации техники год.

	Годы
	2001	2002	2003	2004	2005
ТРАКТОРА	16	18,6	20,8	21	25,7
АВТОМОБИЛИ	5,9	7,5	7,9	9,5	10,4
КОМБАЙНЫ	7,5	8,6	10	11	12

Из таблицы 1.2.6. видим, что парк техники ОАО «совхоз Пригородный» с каждым годом стареет. Это связано с отсутствием средств на приобретение новой техники а, следовательно, и невозможностью обновления парка техники.



2. РАЗРАБОТКА ГОДОВОГО КОЛЕНДАРНОГО ПЛАНА РАБОТ И ГРАФИКА ЗАГРУЗКИ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

2.1 Исходная информация для проектирования ремонтной мастерской хозяйства

К техническим средствам хозяйства относятся машинно-тракторный и автомобильный парк имеющийся на начало расчётного года (тракторы, автомобили, комбайны, сельскохозяйственные машины); оборудование центральной ремонтной мастерской (станочное, кузнечное, слесарное и.т.д.); оборудование животноводческих ферм, комплексов (по кормоприготовлению, навозоудалению и.т.д.). Перечень средств представлен в приложение 1, приложение 2, приложение 3 и приложение 4.

2.2 Расчёт годовой программы ремонтной мастерской

Для определения годовой программы ремонтной мастерской необходимо рассчитать ожидаемое количество капитальных ремонтов машин, имеющихся в хозяйстве.

Исходными данными для расчетов являются: наработка машины с начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта; годовая плановая наработка и межремонтные сроки.

Ожидаемое количество капитальных (Кк) и текущих ремонтов (Кт) и ТО-1, ТО-2, ТО-3 тракторов, комбайнов и автомобилей по каждому инвентарному номеру определяется по формулам/8/:

(2.2.1)

(2.2.2)

КТО-3 = (НПТО-3 + НПЛ) / НТО-3 - КК - КТ (2.2.3)

КТО-2 = НПЛ / НТО-2- КК - КТ - КТО-3 (2.2.4)

КТО-1 = НПЛ / НТО-1 - КК - КТ - КТО-3 - КТО-2 (2.2.5)

где НПК, НПТ , НПТО-3 - наработка, соответственно, от последнего капитального и текущего ремонтов и ТО-3 (из хозяйства);

НПЛ - годовая плановая наработка;

НК , НТ , НТО-з , НТО-2 , НТО-1 - установленная периодичность ремонтов и технических обслуживаний (по маркам).

Пример расчёта приведён по трактору МТЗ - 82 инвентарный номер 1.

Кк = (720 + 1150) / 3360 = 0,55 шт.

Кт = ((720 + 1150)/1120) - 0) = 1,67 шт.

КТО-3 = ((160 + 1150) / 560) - 0 - 1 = 1,34 шт.

КТО-2 = 1150 / 140 - 0 - 1 - 1 = 6,21шт.

КТО-1= 1150 / 35 - 0 - 1 - 1 - 6 = 9 шт.

Расчёт ведётся индивидуально по каждому инвентарному номеру трактора, автомобиля, комбайна.

Наработку можно исчислять; для тракторов в условных эталонных гектарах, для автомобилей в километрах пробега, для комбайнов в физических гектарах.

Для сельскохозяйственных машин ожидаемое годовое количество текущих ремонтов определяется по формуле

Кт = М • а (2.2.6.)

где М - число машин данной марки, шт;

а - коэффициент охвата текущими ремонтами машин данного вида /5/.

Пример расчета приведен по боронам.

Кт = 4 • 0,78 = 3,12 шт.

Полученные по формулам (2.2.1.) - (2.2.6.) дробные результаты округляются в меньшую сторону до целого числа и представляются в приложение 3.

2.3 Разработка годового календарного плана работ и графика загрузки ремонтной мастерской

На основе годовой программы по ремонту машин разрабатывается календарный план всех видов работ с одновременным построением графика загрузки ремонтной мастерской.

Уровень технического оснащения мастерских общего назначения позволяет успешно справиться со всеми видами ТО, плановыми текущими ремонтами и эксплуатационными отказами (колонки 14, 15, 16, 17, приложение 3).

Количество ожидаемых капитальных ремонтов энергонасыщенной техники (колонка 13 приложение 3) является основой для заключения договоров хозяйства-заказчика со специализированными ремонтными предприятиями системы «Сельхозтехника» на поставку машин достигших предельного состояния.

В календарном плане также указываются дополнительные виды работ, без которых не обходиться ни одно хозяйство.

Они берутся в процентном отношении от суммарной трудоемкости всех ремонтов и ТО техники (Тмтп):

ремонт оборудования мастерской (РОМ) до 8%

восстановление и изготовление деталей (ВИД) до 5%

ремонт, изготовление инструмента, приспособлений (РИИП) до З%

ремонт оборудования животноводческих ферм (РОЖФ) до 10%

эксплуатационные отказы техники (ЭО) до25%

- прочие работы (ПР) до 15%

Объем работ по таким видам как РОЖФ, РОМ во многом определяется специализацией хозяйства, направлением его развития, преобладающими отраслями производства сельскохозяйственной продукции (молочно-мясное, растениеводство, птицеводство и другие).

Объем работ по устранению постоянно возникающих эксплуатационных отказов тракторов, автомобилей, комбайнов, сельскохозяйственных машин зависит от степени морального и физического износе техники, уровня обновленности парка машин, квалификации механизаторских и водительских кадров, степени загруженности и правильного использования машин и оборудования и т.п.

Суммарную годовую трудоемкость и стоимость всех запланированных работ определить по следующим формулам/8/:

(2.3.1)

(2.3.2)

где, - трудоемкость ремонта машинно-тракторного парка, чел.-ч.;

- трудоемкость ремонта на дополнительные виды работ, чел.-ч.;

СМТП - стоимость текущего ремонта МТП, тыс. руб.;

СДОП - стоимость дополнительного вида работ, тыс. руб.,

?Т гм = 11172,2 + 10278,4 = 21450,6 чел.-ч.

676610 + 622481 = 1299091 тыс. руб.

Рассчитываем среднегодовое количество явочных рабочих,, учитывая суммарную трудоемкость работ (Тгм, чел-ч) и номинальный годовой фонд времени рабочего (Фнг, ч) по формуле

(2.3.3)

При шестидневной недели номинальный годовой фонд времени определяется по формуле:

Определяем номинальный годовой фонд времени при пятидневной рабочей неделе/8/:

(2.3.4)

где, - соответственно, число дней календарных, выходных, праздничных, в свою очередь, что она 2007г.равное 365дней;

- продолжительность смены, ч. Для шестидневной рабочей неделе Ссм=8ч;

- соответственно, число дней предвыходных и праздничных, ДПВ = 52 дней, ДПП = 5 дней;

С - сокращение продолжительности смены, равное одному часу.

ч.

Ряв = 21450,6 / 2391 = 8,97 чел.

Округляем среднегодовое количество явочных рабочих до 9 человек.

Для обеспечения равномерной загрузки мастерской в течение года необходимо руководствоваться следующими положениями по ремонту сельскохозяйственной техники в мастерских колхозов, совхозов, АО, КСХП.

1. Сроки проведения текущих ремонтов необходимо назначить в соответствии с ожидаемой наработкой и сроками проведения полевых работ.

Месяц постановки трактора или автомобиля на ТР (ориентировочно) можно определить по формуле/8/:

(2.3.4)

Пример расчета для трактора МТЗ - 82 инвентарный номер 1:

((1120 - 720) 12) / 1150 = 4,17

При этом окончательно месяц и дата постановки трактора или автомобиля на плановый ремонт корректируется в ту или другую сторону (10...12 дней) с учетом участия их в полевых или транспортных работах. В наиболее напряженные периоды полевых работ текущие ремонты проводить не рекомендуется.

2. Текущий ремонт комбайнов и сельскохозяйственных машин проводятся перед началом полевых работ, заканчивается в осенний период постановкой на хранение.

3. Ремонт оборудования животноводческих ферм, комплексов, кормоцехов (РОЖФ) производится по круглогодовому графику с преобладанием работ в летний не стойловый период.

4. Ремонт оборудования зерносушильных пунктов (АВМ, КЗС) производится, начиная с начала марта - апреля и завершаем до начала поступления зерна нового урожая.

5. Устранение эксплуатационных отказов (ЭО), а также восстановление и изготовление деталей (ВИД), планируем ежемесячно. Возможно преобладание объемов данных видов работ в летние месяцы над зимними.

6. Ремонт оборудования мастерской (РОМ) и изготовление оснастки, инструмента и приспособлений (РИИП) проводим в основном в периоды наиболее свободного от ремонта МТП.

7. Распределение в течение года технических обслуживании (ТО-1, ТО-2, ТО-3) МТП проводить с преобладанием их в весенне-летне-осенний период. Сезонные обслуживания (СТО) проводить два раза в год (март-апрель и октябрь-ноябрь).

Формирование календарного плана мастерской и построение графики мастерской ведём одновременно по каждой единице техники и виду запланированных работ.

При построении графика следует учитывать следующие ограничения:

а) выполнение текущих ремонтов (ТР) техники допускается проводить числом исполнителей 1...3 чел;

б) технические обслуживания (ТО) - 1. . .2 чел.

Распределив в течение года ТР, ТО, ЭО, догружают рабочих дополнительными видами работ и заканчивают построение графика прочими работами. Неравномерность загрузки коллектива в течение года не должна превышать 5% от среднего числа рабочих, в противном случае проводится корректировка календарного плана и графика.

Для уточнения характера загрузки по отдельным участкам над графиком общей загрузки должны быть построены графики по специализированным участкам в том же масштабе и координатах - станочный, сварочный, кузнечный, столярно-жестяницкий. Время выполнения этих работ должно соответствовать времени проведения тех работ, составной частью которых они являются.

Для определения необходимого количества рабочих по участкам рассчитывается трудоемкость соответствующего вида работы конкретного участка и соотносится с фондом времени месяца. Трудоемкость определяется процентом от объема работ по виду ремонта /5/.

При окончательном формировании графиков по участкам допускается освоение рабочими смежных специальностей и совмещение профессий внутри коллектива. Подобная ситуация должна найти свое отражение на графиках.

Результаты распределения трудоемкости ремонта по участкам мастерской и расчетное количество рабочих узкой специальности представляются в приложении номер 7.

График загрузки мастерской дает возможность установить в какой последовательности, и в какие сроки рациональнее проводить ремонт машин с целью обеспечения равномерной загрузки мастерской и своевременной подготовки техники к полевым работам.

Он также позволяет оценить загрузку рабочих различных специальностей и предвидеть необходимость перевода рабочих с одного вида работ на другой.

Чем более равномерной окажется загрузка рабочих и суммарная загрузка мастерской при соблюдении сроков сельскохозяйственных работ, тем правильнее организована работа.



3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТ ПО РЕМОНТУ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Расчёт штата ремонтной мастерской

Персонал мастерской включает:

основных производственных рабочих;

инженерно-технических работников;

вспомогательных рабочих;

служащих;

младший обслуживающий персонал.

К основным производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с ремонтом и техническим. Обслуживанием сельскохозяйственной техники и автотранспорта.

Различают явочный и списочный составы основных производственных рабочих.

Явочный состав (РЯВ, чел.) - это количество рабочих, фактически являющихся на работу (ось ординат на графике загрузки ремонтной мастерской - лист 1 графической части).

Списочный состав (РСП, чел) - это более полный состав рабочих, включающий в себя как фактически являющихся на работу, так и находящихся в отпуске или отсутствующих по другим уважительным причинам.

Количество производственных рабочих по отделениям (участкам) определим по формуле/8/:

(3.1.1)



где - годовая трудоёмкость работ по участку, чел.-ч.;

- действительный годовой фонд времени рабочего, ч..

Действительный годовой фонд времени рабочего при шестидневной недели равен/8/:

(3.1.2.)

где - число отпускных дней в планируемом периоде;

Н - коэффициент, учитывающий невыход на работу по уважительным причинам (Н = 0.96)

Чисто отпускных дней в году по категориям рабочих составляет:

а) для кузнецов, электросварщиков, аккумуляторщиков, литейщиков, маляров - 35 дней;

б) для вулканизаторщиков, мойщиков, гальваников, испытателей двигателей -30 дней;

в) для других рабочих-ремонтников - 24 дня.

Пример расчёта для слесарного участка.

ФДР = ((365 - 52 - 7 - 35 ) 8 - (52 + 5)1)0,96 = 2026,56ч .

чел.

Результаты расчетов по другим отделениям представлены в таблице 3.1.1.

Численность вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от основных производственных рабочих/8/:

Рвсп = 10 … 15 % от Рсп (3.1.3.)

Рвсп = 8,3 15% = 1,24 чел.

Принимаем Рвсп = 2 чел.

Количество инженерно-технических работников определим по формуле

РИТР = 8 …10 % от (Р сп + Рвсп ) (3.1.4.)

РИТР = 9,54 10% = 0,95 чел.

Принимаем РИТР = 1 чел.

Количество служащих определим по формуле/8/:

Рсл = 2…3 % от (Р сп + Рвсп) (3.1.5.)

Рсл = 9,54 3% = 0,286 чел.

Принимаем Рсл = 1 чел.

Количество младшего обслуживающего персонала определим по формуле/8/:

Рмоп = 2…4 % от (Р сп + Рвсп) (3.1.6.)

Рмоп = 9,545 4 % = 0,38 чел.

Принимаем Рмоп = 1 чел.

Общая численность персонала мастерской Рм равна/8/:

? Рм = Рсп + Рвсп + Ритр + Рсл + Рмоп (3.1.7.)

? Рм = 9 + 2 + 1 + 1 + 1 = 14 чел.

Расчётное значение численности персонала мастерской принимаем равным 14 человек. Окончательную численность персонала принимаем 12 человек. Сокращение персонала проводим путём освоения рабочими смежных специальностей.



3.2 Определение потребности в оборудовании

Все оборудование ремонтного производства по назначению разделяют на основное и вспомогательное.

При проектировании необходимо рассчитать количество основного оборудования, на котором выполняют наиболее сложные и трудоемкие технологические операции ремонта машины и восстановления деталей - это моечные машины, металлорежущие станки, сварочные аппараты стенды для разборки, сборки, монтажа, обкатки и испытания узлов и агрегатов /10/.

Вспомогательное оборудование и оснастку, предназначенные для выполнения второстепенных работ и обеспечения нужд основного производства, выбирают исходя из технологической необходимости, числа рабочих мест, постов и участков.

Расчет основного и выбор вспомогательного оборудования выполнить в рамках каждого участка (отделения) проектируемой ремонтной мастерской.

Количество стендов для разборки и сборки двигателей внутреннего сгорания определить по формуле

NДВС =ТДВС /ФДО (3.2.1)

Где ТДВС - суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта двигателей, чел.-ч.( ТДВС = 15... 20%ТГМ); ФДО - действительный годовой фонд времени оборудования, ч. Действительный годовой фонд времени оборудования при шестидневной неделе равен/8/:

ФДО= (Дк - Дв - Дп) Ссм - (Дпв + Дпп) С (3.2.2.)

ФДО= (365 - 52 - 7) 8 - (52 + 5) 1 = 2391 чел-ч.

ТДВС=15…20%ТГМ = 0,2 21450,6 = 4290,12 ч

NДВС = 4290,12 / 2391 = 1,79 шт.

Расчётное значение количества стендов для разборки и сборки двигателей принимаем 1шт.

Количество металлорежущих станков определяется по формуле/8/:

(3.2.3.)

где - суммарная годовая трудоёмкость станочных работ, чел.-ч.;

- действительный годовой фонд времени оборудования, ч.

k и -коэффициент использования станочного оборудования равный 0,85.

Действительный годовой фонд времени оборудования при пятидневной неделе равен:

шт. (3.2.4.)

Не смотря на это, для обеспечения нормальной работы, в действительности необходимы токарный, сверлильный и обдирочно-шлифовальный станки, по этому принимаем следующие:

токарно - винторезный - 1шт.

вертикально - сверлильный - 2 шт.

точильный - шлифовальный - 3шт.

- вертикально - фрезерный станок - 1 шт.

Количество сварочных аппаратов определяем по формуле/8/:

(3.2.5.)



где - суммарная годовая трудоёмкость сварочных работ, чел.-ч.;

k и - коэффициент использования сварочного оборудования, равный 0,8.

шт.

Количество сварочных аппаратов принимаем равным 1шт.

Принимаем минимальный состав сварочного оборудования:

сварочный трансформатор ТД-500

полуавтомат дуговой сварки ПДГ-305

генератор ацетиленовый стационарный АСК-1-67

Также принимаем кузнечнопрессовое оборудование:

- пресс гидравлический ОКС-1671М

- молот ковочный пневматический М-4127

- камерная электропечь Н-15

Остальное оборудование (верстаки, стеллажи и др.) и подъемно-транспортные средства (кран-балка, электротельфер и др.) подбираем в зависимости от технологической необходимости выполняемых ремонтных работ по типовой технологии ремонта машин.

Окончательный выбор марочного состава оборудования вести с использованием источников / 12/, /14/, / 15 /.

3.3 Расчёт производственных и вспомогательных площадей ремонтного производства

По своему функциональному назначению площади здания ремонтной мастерской подразделяются на производственные и вспомогательные.

К производственным относятся площади, занятые технологическим оборудованием, объектами ремонта, находящимися на рабочих местах, а также проходами и проездами между оборудованием и рабочими местами.

К вспомогательным относятся площади, занятые санитарно-бытовыми помещениями, складами, помещениями для культурного обслуживания, вспомогательным и энергетическим оборудованием.

Площади отделений, участков наружной очистки и мойки объектов, разборки, ремонтно-монтажного, регулировки и испытания полнокомплектных машин рассчитать по формуле/8/:

(3.3.1.)

FМАШ= (203,9 + 11,65) 4 = 970 м2.

где FМАШ, FОБ -соответственно, суммарные площади, занимаемые объектами ремонта и оборудованием, м2 / 6 /,/ 12/,/14/;

kn - коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы, проезды.

Пример расчёта производственной площади участка по ремонту электрооборудования, на котором находятся оборудование ( 5,26 м2 ):

м 2.

Площадь принятая после окончательной планировки составляет 45,01 м 2.

Площади остальных участков, где не устанавливаются крупногабаритные объекты ремонта, рассчитываются по формуле/8/:

Fу = Fоб kп (3.3.2.)

Складские помещения занимают до 12% производственных площадей. Принимают следующее распределение площади складского помещения: склад запасных частей - 25%, склад металлов - 25%, склад объемных агрегатов- 30% инструментальный склад - 20%

Бытовые помещения должны занимать 4...5% производственной плошали: включая 1 душ на 8 человек (2,0...2,5 м2), туалет - из расчета 1 унитаз на 15 человек (3 м2), умывальная - 1 кран на 10 человек (0,5 м2).

Ширина проездов при одностороннем движении внутри мастерской должна находиться в пределах 2,0…2,2 м; при встречном движении- 3,2...3,5 м (для тележек); для автомобилей при отсутствии людского потока - 2,8...3,0 м; с одновременным движением - 3,5 ... 4,0 м.

Результаты расчётов площадей производственных участков и вспомогательных помещений представлены в приложение 8.

Полученные результаты расчётов требуемых площадей отделений совпадают с реальными, поэтому выполняем реконструкцию ремонтной мастерской.

3.4 Компоновка мастерской

После расчета производственных и вспомогательных площадей, разрабатывается компоновочный план мастерской.

Компоновочный план - это план расположения участков и рабочих мест, складских и вспомогательных помещений в производственном корпусе. На нем указываются; габаритные размеры здания, сетка колонн пролетов, стены и перегородки, высота пролетов от пола до низконесущих конструкций зданий.

- рабочие места и участки должны быть размешены так, чтобы была обеспечена минимальная длина транспортирования базовых деталей агрегатов или рам машин в процессе без встречных грузопотоков;

- взрыва - и пожароопасные участки, а также участки, связанные с выделением избыточного тепла или вредных газов, паров(сварочно-наплавочный, кузнечный, термический, окрасочный, гальванический, полимерный, медницкий, ремонта аккумуляторных батарей) должны располагаться, как правило, в изолированных помещениях, лучше у наружных стен зданий, что облегчает устройство вентиляции и перегородок.

Планировкой мастерской (участка) называют план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, проходов, проездов.

Расстановку оборудования выполняют с учетом санитарно-технических и строительных норм.

Перепланировка данной мастерской заключается в организации кабинета заведующего мастерской путём заимствования части площади участка по ремонту электрооборудования. Данная реконструкция не приведет к ухудшению условий работы данного участка и не отразится на качестве выполняемых им работ.

3.5 Организация технологического процесса ремонта машин

Технологический процесс организуется с учетом производственной программы, количество производственных рабочих и типа ремонтной мастерской.

В данной мастерской ремонт и устранение возникших неисправностей проводят по необезличенному методу. Он подразумевает сохранение принадлежности восстановленных составных частей к определённому экземпляру изделия. При таком виде ремонта проводится предремонтное диагностирование, по результатам которого определяется целесообразность разборки того или иного агрегата.

Изделия ремонтируют равномерно в течении года. Машины и агрегаты поступают на ремонт строго по графику (см. годовой календарный план загрузки ремонтной мастерской). Загрузка предприятия равномерна.

По степени расчлененности операций технологического процесса выбираем метод бригадный (20…25 операций выполняются на одном рабочем месте). Основные операции технологического процесса выполняются бригадой (2…3 человека), без разделения труда.

При постановке на ремонт применяется следующая последовательность процесса:

1. Доставка машины в производственное помещение.

2. Наружная очистка и мойка объекта.

3. Разборка объекта на агрегаты.

4. Очистка, мойка агрегатов и узлов.

5. Входной диагностический контроль ряда агрегатов, узлов (гидроматор, гидрораспределитель, топливный насос и т.д.).

6. Разборка агрегатов и узлов на детали очистки и мойки.

7. Дефектация деталей и соединений.

8. Ремонт и восстановление деталей.

9. Комплектация деталей и соединений в узлы агрегатов.

10. Сборка узлов и агрегатов.

11. Обкатка и технологический контроль сборки, и отделение узлов и агрегатов.

12. Сборка (машины) технологического объектов из агрегатов и узлов.

13. Обкатка и испытание отремонтированной машины.

14. Окраска отремонтированного объекта.

Обнаруженные в ходе ремонта значительные неисправности узлов и агрегатов, которые не возможно устранить силами данной мастерской устраняю с помощью специализированных предприятие области, с которыми ОАО «совхоз Пригородный » работает на договорной основе.



4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ НА ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ

4.1 Исследовательская работа

В условиях ОАО «совхоз Пригородный» была проведена исследовательская работа по выявлению количества отказов ходовой части автомобилей, а в частности количества отказов переднего и заднего мостов и количества ремонтов требующих демонтажа стремянок рессор у тракторов автомобилей и прицепов.

В процессе эксплуатации техники количество ремонтов и число отказов растёт. Это связано со старением автопарка и машинно-тракторного парка, а на их обновление у хозяйства нет средств, вследствие высокой балансовой стоимости. Так же увеличению отказов способствует не постоянность работников и низкая квалификация молодого состава.

Было замечено, что техническое обслуживание и текущий ремонт время от времени вообще не проводится из-за нехватки средств на горючее смазочные материалы и запасные части, что значительно сокращает ресурс работы узлов машин.

Так же способствовала возрастанию отказов неправильная эксплуатация техники. Из-за низкого коэффициента готовности парка исправная техника очень перегружалась, т.е. масса перевозимого груза превышает грузоподъемность автомобилей и прицепов. Вследствие этого происходил большой износ ходовой части автомобилей и прицепов, а следовательно, росло количество ремонтов и число отказов.

Кроме того, эксплуатация автомобилей и прицепов происходила в условиях пересечённой местности. Следовательно, детали ходовой части автомобилей и прицепов находились в непосредственном взаимодействии с водой, пылью, грязью, камнями. Данные факторы также способствуют повышенному износу, увеличению коррозии деталей и узлов машин.

Так же к увеличению количества ремонтов и числа отказов привело покупка не качественных деталей, запасных частей, приобретённых на автомобильных рынках из-за их низкой стоимости.

Вследствие не постоянного состава работников занятых на ремонте машин снижались производительность труда и качество ремонта техники, что так же сказывалось на повышении числа ремонтов и отказов. Так же данные показатели снижались из-за плохой материальной заинтересованности рабочих, не проведения курсов по повышению квалификации для работников.

Повышению количества ремонтов и числа отказов способствовала плохая организация ремонтного производства и трудовая дисциплина коллектива работников из-за халатного отношения инженерно-технических работников к проведению ремонтных работ и снабжению хозяйства качественными запасными частями.

4.2 Технологический процесс восстановления детали

Технологический процесс, как в ремонтном производстве, так и в машиностроении является частью производственного и содержит действия по изменению и последующему определению состояния объекта ремонта. В результате достигается изменение формы, размеров свойств материала в целях получения изделия в соответствии с заданными технологическими требованиями. /9/

Как было выявлено из исследовательской работы наибольшее количество отказов ходовой части связано с износом посадочных мест под подшипник ступиц колёс.

Для проектирования технологического процесса восстановления детали необходима характеристика детали и характеристика дефекта, представленные на листе графической части.

Для восстановления износа перед наплавкой ступицу колёс растачивают до 152 мм, т.е. на 2 мм /18/.

4.3 Расчёт режима точения

К основным элементам резания относится: глубина резания, подача, скорость резания и частота вращения детали.

Глубина резания определяется по формуле:

t = (4.3.1.)

где D, d - диаметры детали, соответственно, после снятия резцом одного слоя и до обработки, мм.

t = мм.

Подачу S, мм/об определяем в зависимости от глубины резания.

S = 0,8 мм/об /19/.

Vp = (4.3.2.)

где C - коэффициент, учитывающий материал детали C = 24; /19/

T - стойкость материала, мин, T = 60 мин;

x, y, m - коэффициенты зависящие от условий обработки; x = 0,15;

y = 0.3; m = 0,1 /17/.

V p = м/мин

Частота вращения шпинделя определим по формуле /19/:

n = (4.3.3.)

n = мин -1

Длинна обработки L = 28 мм.

Основное время определяют по формуле /19/:

T0 = (4.3.4.)

где i - число проходов.

T0 = мин.

Оперативное время определяют по формуле /19/:

Tоп = T0 + TB (4.3.5.)

где TB - вспомогательное время, мин, TB = 0,7мин. /19/.

Tоп = 0,98 + 0,7 = 1,68 мин.

Затем проводят полный нагрев детали до 700ъ С в печи Н - 15 в следствии сложности наплавки чугуна. /18/

Далее производят наплавку аппаратом ОКС 6569 установленном на токарно-винторезном станке.

4.4 Расчет режима наплавки

Силу сварочного тока определяем по формуле /19/:

I = (60 . . . 75) (4.4.6.)

где dпр - диаметр проволоки, мм.



I = 60А.

Скорость подачи электродной проволоки определяем по формуле /19/:

Vпр = (4.4.7.)

где U - напряжение, U = 20В /18/.

Vпр = м/ч.

Скорость наплавки определяем по формуле /19/.

Vн = (4.4.8.)

где - коэффициент перехода электродного материала в наплавленный материал, = 0,85 /19/;

h - заданная толщина наплавленного металла, мм

а - коэффициент учитывающий отклонение фактической площади

сечения наплавленного слоя от площади четырёх угольника с высотой h, a = 0,8 /19/.

Vн = м/ч.

Толщина наплавленного слоя определяем по формуле /19/:

h = (4.4.9.)

где ZМ - припуск на механическую обработку, ZМ = 0,8 мм /19/.

h = мм.

Шаг наплавки определяем по формуле /19/.

S = (1,6 . . . 2,2) • dпр (4.4.10)

S = 2 • 1,6 = 3,2 мм

Амплитуда колебаний определяем по формуле /19/:

А = (0,75 . . . 1) • dпр (4.4.11)

А = 1 • 1,6 = 1,6 мм.

Индуктивность определим по формуле /19/:

L = (4.4.12.)

где i - максимальная сила тока в цепи, А;

f - частота колебаний, Гц /18/.

- плотность электродной проволоки /19/.

L = Гц.

Частоту вращения детали определяем по формуле /19/:

n = (4.4.13.)

n = мин -1

Вылет электрода определяем по формуле /19/:



д = (10 . . . 12) • dпр (4.4.14.)

д = 10 • 1,6 = 16 мм.

Смещение электрода определяем по формуле /19/:

l = (0,05 . . . 0,07) • d, (4.4.15.)

l = 0,05 • 152 = 76 мм.

Норма времени на выполнение наплавочной работы определяем по формуле /19/:

TH = T0 + Tвсп + Tдоп + (4.4.16.)

где T0 - основное время, ч;

Tвсп - вспомогательное время, Tвсп = 0,05 ч /19/

Tдоп - дополнительное время, ч ;

Tпз - подготовительно-заключительное время, ч /19/.

Основное время определяем по формуле /19/:

T0 = (4.4.17.)

T0 = ч.

Дополнительное время определяем по формуле /19/:

Tдоп = (4.4.18.)

где к - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени, %

Tдоп = ч.

TH = 0,13 + 0,05 + 0,018 + = 0,468 ч

Расчёт режима точения после наплавки производится по формулам: 4.2.1; 4.2.2; 4.2.3; 4.2.4; 4.2.5.

t = мм.

Производим расчёт на чистовое и черновое точение /18/:

tчер = 0,96 мм ; tчис = 0,025 мм

Определяем подачу /19/:

Sчер = 0,4 мм/об ; Sчис = 0,15 мм/об.

Определяем скорость резания /19/:

V p чер = м/мин.

V p чис = м/мин.

Определяем частоту вращения шпинделя /19/:

n = мин -1.

n = мин -1.

Длинна обработки L = 28 мм.

T0 чер = мин.

T0 чис = мин.

Tоп чер = 1,6 + 0,7 = 2,3 мин.

Tоп чис = 2,3 + 0,7 = 3 мин.

Результаты расчёта технологического процесса восстановления ступицы колеса сведены в таблицу представленную на листе № 4 графической части проекта.

автомобиль трактор гайка ступица колесо



5. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

5.1 Анализ существующих конструкций

С целью обеспечения высокой производительности разборо-сборочных работ и соответственно снижения времени простоев техники в ремонте ремонтная мастерская любого предприятия должна быть оснащена необходимым набором технических средств.

К ним относятся как исправный ручной инструмент, так и высокопроизводительные гайковерты.

Произведённый поиск по литературным источникам позволил выявить несколько существующих средств.

К ним относятся набор динамометрических ключей (рисунок 6.1.1.) позволяющих выполнять крепежные операции на различных узлах и механизмах с соблюдением технических условий.



Рисунок 6.1.1. Динамометрические ключи:

а - с пружинным динамометром; б - с упругим стержнем; 1 - гаечный ключ; 2 - шарнир; 3 - пружинный динамометр; 4 - дополнительный рычаг; 5 упругий стержень; 6 - стрелка; 7 - шкала.

В конструкцию ключа с пружинным динамометром введен дополнительный рычаг 4 (Рисунок 6.1.1. , а), соединенный с односторонним гаечным ключом 1 посредствам шарнира 2. Рукоятка гаечного ключа связана с дополнительным рычагом пружинным динамометром 3 стрелка которого показывает усилие затяжки.

Основной частью ключа с упругим стержнем служит упругий стержень 5 (Рисунок 6.1.1. , б), на одном конце которого устанавливается сменная головка гаечного ключа и стрелка 6. На другом конце стержня укреплены рукоятка и шкала 7 с делениями, соответствующими прилагаемому моменту.

Стержень 5 делают из стальной полосы. Ширину выбирают такой, чтобы от предельной нагрузки на рукоятку прогиб стержня позволил легко прочесть деления на шкале /13/.

Основными достоинствами данного вида ключей является простота при их использовании и изготовлении, а также достаточной точности прилагаемого момента. Благодаря этим качествам они получили достаточно широкое применение.

К недостаткам следует отнести невозможность их использования при отворачивании заржавевших, забитых и т.п. гаек. Так как при откручивании данного вида гаек крутящий момент возрастает в несколько раз по сравнению с номинальным.

Ключ с цепным ускорителем представленный на рисунке 6.1.2. работает следующим образом. Для того чтобы отвернуть гайку нужно сначала поставить собачку 6 в положение, при котором она будет запирать головку ключа (т.е. работать как храповик), затем отвернуть гайку на 1 . . . 1,5 оборота. Как только гайка начнёт вращаться легко, то, удерживая рычаг 1 рукой и вращая рукоятку 2 , отвернуть гайку. От рукоятки 2 момент передаётся на головку ключа цепью 7 через звёздочки 3 и 4/13/.

Достоинством данного ключа является то, что он позволяет сократить время откручивания и закручивания благодаря цепному ускорителю.

К недостатком этого ключа относится невозможность контролировать величину крутящего момента, с которым закручивается гайка, а так же ненадёжность конструкции в частности цепного ускорителя.



Рисунок 6.1.2. Ключ с цепным приводом:

1 - рычаг; 2 - рукоятка; 3 - ведущая звездочка; 4 - ведомая звездочка; 5 - головка ключа; 6 - собачка; 7 - цепь.

5.2 Описание предлагаемой конструкции

Известно, что технологический процесс ремонта машин связан с выполнением большого объема работ. Так, при разборке 65% операций затрачивается на отвинчивание болтов, винтов, гаек и шпилек, а при сборке 45% - на затяжку различных креплений. Не смотря на то, что многие ремонтные операции механизированы (используются электрические и пневматические гайковёрты, прессы и т.д.), но доля ручного труда ещё велика. В связи с этим особое внимание нужно уделять организации труда на рабочих местах, а также их оснащение необходимым инструментом и приспособлениями, использование которых при выполнении разборо-сборочных работ существенно влияет на сохранение надёжности резьбовых соединений. Так, например, плохая затяжка при сборке ослабляет резьбовые соединения в процессе работы. В результате ускоряется изнашивание основных деталей, и машины преждевременно выходят из строя (иногда наступает аварийное состояние).

Поэтому в технических условиях на сборку обычно приводят значения необходимых крутящих моментов на затяжку резьбовых соединений. Следует заметить, что при разборке в следствии загрязнения и деформации резьбы крутящий момент, необходимый для отворачивания может увеличиваться в 1,5 . . . 2,5 раза от номинально установленного. В машинах находятся много труднодоступных винтов и болтов, а есть и такие, которые не удаётся отвернуть вследствие коррозии или механических повреждений. Для этого применяются специальные ключи и приспособления.

Для этого было разработано приспособление для отвёртывания и завёртывания гаек стремянок рессор автомобилей и тракторов с нижним расположением гаек.



Рисунок 6.2.1. Приспособление для отвертывания и завертывании гаек стремянок рессор:

1 - коробка переменных передач автомобиля ГАЗ - 52; 2 - колесо; 3 - рама; 4 - динамометрическая муфта; 5 - рукоятка; 6 - вал; 7 - вал-шестерня; 8 - зубчатое колесо; 9 - присоединительный квадрат.

Данное приспособление состоит из рамы 3, установленной на колёсах 2 на резиновом ходу диаметром 150 мм. На переднем конце рамы помещается коробка переменных передач 1 от автомобиля ГАЗ - 52 с динамометрической муфтой 4, имеющей рукоятку 5 и механизм блокировки. Ведомый вал коробки переменных передач соединён валом 6, второй конец которого соединён с валом-шестернёй 7 конической прямозубой передачи. На зубчатом колесе конической передачи 8 находится присоединительный квадрат 9 для сменных насадок, для различных марок автомобилей, на которые надеваются ключи под размер гаек стремянок рессор.

Для отвёртывания гаек приспособление подкатывается под автомобиль, блокируют муфту и надевают головку ключа на гайку. Затем включают первую передачу коробки переменных передач и, вращая рукоятку, отвёртывают гайку. Чтобы ускорить работу, можно, после того как гайка будет отвёрнута на 1 - 2 оборота, вместо первой передачи включить третью или четвёртую передачу.

Для завёртывания гаек необходимо отрегулировать муфту, наживить гайку и подвести головку торцевого ключа на гайку. Вращая рукоятку в обратном направлении до тех пор, пока не сработает динамометрическая муфта, что означает завёртывание гайки с определённым крутящим моментом, необходимого для сохранения надёжности работы данного узла.

5.3 Кинематический расчёт приспособления

Начальный крутящий момент на рукоятке определяют по формуле: (20)

Мн = F (5.3.1.)

где F - оптимальная сила воздействия руки человека, Н /20/;

l - оптимальная для удобства длинна рукоятки, м /20/.

Мн = 220 • 0,3 = 66 Н•м.

Крутящий момент после коробки переменных передач определяется по формуле /20/:

М = Мн • Uкпп • зкпп (5.3.2)

где Uкпп - передаточное число коробки переменных передач по передачам

зкпп - К.П.Д. коробки переменных передач

К.П.Д. коробки переменных передач определяют по формуле /20/:

зкпп = зnзк• зmпк (5.3.3.)

где ззк - К.П.Д. зубчатых колёс /20/;

зпк - К.П.Д. подшипников качения /20/ ;

n - количество пар шестерён находящихся в одновременном зацеплении;

m - количество пар подшипников /20/.

зкпп = 0,972 • 0,993 =0,9129

М1 = 66 • 6,48 • 0,9129 = 390,42 Нм.

М2 = 66 • 3,09 • 0,9129 = 186,17 Нм.

М3 = 66 • 1,71 • 0,9129 = 103,02 Нм.

М4 = 66 • 1 • 0,9129 = 60,25 Нм.

Карданную передачу выбираем по максимальному крутящему моменту, М1 =390,42, следовательно выбираем КП 40 /23/

К.П.Д. карданной передачи определяют по формуле /20/:

зкп = зmпк (5.3.4.)

зкп = 0,994 = 0,96.

К.П.Д. блока подшипников з = 0,98.

К.П.Д. конической передачи зокп = 0,93.

Передаточное число открытой прямозубой конической передачи принимаем равным U = 2.

Крутящий момент после конической передачи определяем по формуле

М = Мн • Uкпп • зкпп • зкп • з • зокп • U (5.3.5.)

МI = 390.42 • 2 • 0.96 • 0.98 • 0.93 = 683.19 Нм.

MII = 186,17 • 2 • 0,96 • 0,98 • 0,93 = 325,77 Нм.

MIII = 103,02 • 2 • 0,96 • 0,98 • 0,93 = 180,27 Нм.

MIV = 60,25 • 2 • 0,96 • 0,98 • 0,93 = 105,43 Нм.

Частоту вращения вала коробки переменных передач определяют по формуле

n = nн / nкпп (5.3.6)



где nн - оптимальная частота вращения, с которой человек может вращать рукоятку, nн = 80 мин -1 .

n1 = 80 / 6,48 = 12,34 мин -1.

n2 = 80 / 3,09 = 25,88 мин -1 .

n3 = 80 / 1,71 = 46,78 мин -1.

n4 = 80 / 1 = 80 мин -1.

Частоту вращения после конической передачи определяют по формуле/20/:

n = nн / Uкпп • U (5.3.7.)

nI = 80 / 6.48 • 2 = 6.17 мин -1.

nII = 80 / 3.09 • 2 = 12.94 мин -1.

nIII = 80 / 1.71 • 2 = 23.39 мин -1.

nIV = 80 / 1 • 2 = 40 мин -1.

Угловые скорости вращения определяют по формуле /20/:

щ = (5.3.8.)

щ1 = с-1 ;

щI = с-1;

щ2 = с-1;

щII = с-1;

щ3 = с-1;

щIII = с-1;

щ4 = с-1;

щIV = с-1.

5.4 Расчёт открытой прямозубой передачи