Проект реконструкции зоны текущего ремонта автомобилей с разработкой участка по ремонту двигателя в ОАО ТПК "Атлант" г. Красноярск

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Проблемы и перспективы ремонтного хозяйства.

Пути сокращения простоя автомобилей в ремонтах - важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка автомобилей (или к увеличению объемов работ), повышению коэффициента его использования. Время простоя автомобилей в ремонте сокращается при узловом(агрегатном) ремонте. При агрегатном методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельных машин.

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и равноизносостойкости отдельных их частей.

Важнейшая задача - добиться, чтобы все предприятия, эксплуатирующие автомобили, а также специализированные ремонтные предприятия были обеспечены запасными деталями. Все виды ремонтов выполняются за счет ремонтного фонда.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:

* в области организации производства - развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

* в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;

* в области проектирования и изготовления запасных частей - унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

* в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;

* в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ - развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции (выполняемых работ), её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт автомобилей(оборудования) в себестоимости выполняемых работ(продукции) достигает 30%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание автомобилей является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере его эксплуатации за нормативный срок использования в 12 раз больше его цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественные транспортные средства и технологическое оборудование требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог - удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составил в 2008 г. всего около 1,5%. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства.

1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

Торгово-производственная компания «Атлант» занимается заготовкой, промежуточной переработкой и распиловкой сортиментов.

Предприятие образовано в 1998 году частным предпринимателем Сюрко А.П. Юридический адрес предприятия: Красноярский край, ул. Лесопильщиков 163.

ИНН 2464022110

Основной деятельностью предприятия является заготовка древесины с ежегодным объемом заготовок 45 тыс. м. Заготовка ведется одним мастерским участком. Валка производится бензопилами «Урал». Трелевка осуществляется с помощью тракторов ТТ - 4. В летний период так же на этом участке, помимо валки, трелевки до погрузочных площадок и отгрузки хлыстов на лесовозный транспорт, осуществляется раскряжёвка хлыстов. Раскряжёвка ведётся двумя специализированными бригадами соответственно, в количестве пяти человек в каждой. Задачей данных бригад является обрубка сучьев и раскряжёвка хлыстов на сортименты, которые уже находятся на погрузочной площадке. Основным механизированным инструментом этих бригад является бензомоторная пила «Урал». Соответственно и отгрузка продукции осуществляется двумя различными погрузчиками. В летний период сортименты отгружают манипуляторы лесоштабелёры ЛТ - 72Б, а в зимний период погрузка хлыстов осуществляется перекидными погрузчиками ЛТ - 65Б.

Ремонт автотракторной техники работающей в лесу производится без отрыва от места деятельности. На участке имеется бригада слесарей, которая и осуществляет ремонт и техническое обслуживание техники. При значительных поломках узлов и агрегатов они подлежат демонтажу и отправке их в ремонтно-механические мастерские, которые находится на территории автотранспортного цеха в городе Красноярске.

Вывозка продукции осуществляется силами автотранспортного цеха. Вывозка осуществляется лесовозами марки КРаЗ-255.

Переработка сортиментов производится в лесопильных цехах, которые находятся в городе Красноярске. Распиловка сортимента производится ленточными пилами ВСГ-1200 на доски и брус различного размера.

Реализация продукции осуществляется розничными и оптовыми объемами прямо со склада готовой продукции.

1.2 Структура предприятия

Основным предметом деятельности предприятия ОАО ТПК «Атлант» лесозаготовительные работы и переработка древесины. Предприятие состоит из следующих подразделений: лесозаготовительный участок, автотранспортный цех (АТЦ), ремонтно-механические мастерские(РММ), лесоперерабатывающий цех и управление.

Рисунок 1 - Структура взаимодействия подразделений предприятия ООО ТПК «Атлант»

Рисунок 2 - Структура управления предприятием ОООТПК «Атлант»

1.3 Характеристика автотранспортного цеха

автотранспортный моторный технический ремонт

Как и все предприятия с развитой инфраструктурой и большим количеством автомобильного транспорта ООО «Атлант» имеет свой автотранспортный цех. Главной задачей перед автотранспортным цехом стоит перевозка древесины от места ее заготовки до места ее переработки.

Перечень автотракторной техники закрепленной за автотранспортным цехом ОАО ТПК «Атлант».

Таблица №1 - Перечень лесовозной техники

Марка	Количество	Год выпуска	Пробег, км.
КРаЗ-255Л1	27	1989-1995	144000
ГКБ-9383	27	1992-2001	-

Таблица №2 - Перечень лесозаготовительной техники

Марка	Количество	Год выпуска	Наработка, ч.
Лт-72Б	1	1998	100000
ЛТ-65Б	1	1995	175000
ТТ-4	3	1992	216000

Таблица №3 - Перечень вспомогательной техники

Марка	Количество	Год выпуска	Пробег, км.
ГАЗ 3307	1	1998	120000
УАЗ	3	1995	178000
ЗИЛ-131	1	1992	230000

Вся выше перечисленная техника хранится на территории АТЦ.

1 - Офис; 2 - ремонтно-механические мастерские (РММ); 3 - помещение персонала; 4 - конвейер; 5 - лесопильный цех; 6 - пункты централизованного технического обслуживания (ПЦТО); 7 - склад готовой продукции; 8 - склад сортиментов; 9 - стоянка автотехники; 10 - ремонтная эстакада; 11 - мойка; 12 - гараж; 13 - КПП; 14 - башенный кран БКСМ-5; 15 - крановые пути; 16-пожарный выезд.

Рисунок 3 - Схема АТЦ и РММ.

1.4 Характеристика лесовозной техники

Лесовозный автомобиль-тягач КрАЗ-255Л1

Лесовозный автомобиль-тягач КрАЗ-255Л1 с колесной формулой 6х6 предназначен для перевозки хлыстов и деревьев длиной 24…27 м по лесовозным колейным железобетонным, гравийным и другим дорогам с твердым усовершенствованным покрытиями с кратковременным заходом на дороги лесосек, по которым тягач может двигаться самостоятельно с груженным прицепом-роспуском.

Изготовитель

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Двигатель ЯМЗ-238

Мощность двигателя, кВт 176,6

Допустимая нагрузка на коник тягача, кН 78,4

Скорость движения с полной нагрузкой, км/час (не менее) 40

База автомобиля, мм 3 950

Лесовозный роспуск ГКБ-9383-010 или ГКБ-9383-012

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Масса снаряженного тягача с погруженным роспуском, кг 15 935

Масса автопоезда с грузом, кг 39 160

Наружный габаритный радиус поворота тягача по колее переднего наружного колеса, м 14,5

Габаритные размеры тягача, мм

- длина 8 130

- ширина 3 000

- высота 3 370

Погрузчик-штабелер ЛТ-72Б

Погрузчик-штабелер ЛТ-72Б предназначен для штабелевки сортиментов, погрузки их на лесовозные автопоезда, сортировки древесины на береговых и нижних складах, сброски сортиментов в воду.

При замене рабочего органа погрузчик-штебелер может быть использован на погрузке осмола, на вспомагательных и мелиоративно-строительных работах.

Конструкция машины предусматривает возможность использования сменного оборудования следующих типов: захвата с приводом для круглых лесоматериалов; экскаваторного ковша для производства землеройных работ по схеме обратной и прямой лопат; грейфера для погрузки и разгрузки разделанного и неразделанного осмола при осмолозаготовках.

Изготовитель ОАО «Абаканский опытно-механический завод»

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Мощность двигателя, кВт (л.с.) 95,7 (130)

Производительность на штабелевке сортиментов по чистому времени работы, при среднем объеме хлыстов 0,50…0,75 м³, куб. м/час 44,5

Максимальная грузоподъемность, кг 2 000

Наибольшая высота погрузки (разгрузки), м 7,2

Грузоподъемный момент манипулятора, кНм 165

Наибольший вылет манипулятора, м 7,6

Вместимость грейфера, м3 1,0

Скорость движения, км/час 5,76

Вместимость экскаваторного ковша, м3 0,4

Масса, кг 16 400

Челюстной гусеничный лесопогрузчик ЛТ-65Б

Челюстной гусеничный лесопогрузчик ЛТ-65Б предназначен для погрузки деревьев и хлыстов на лесовозный транспорт, штабелевки их и прочих погрузочно-разгрузочных работ на лесных складах и перевалочных базах лесозаготовительных предприятий.

При погрузке на лесовозный транспорт лес переноситься из переднего в заднее положение сверху над кабиной оператора.

Изготовитель ОАО «Красноярский завод лесного машиностроения»

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Базовый трактор ТТ-4

Мощность, кВт (л.с.) 84,6 (115)

Производительность (при среднем объеме хлыста 0,22…0,29 м³) в плотной мере при расстоянии транспортирования 30 м, куб. м/час 42

Максимальная грузоподъемность, тонн 3,5

Наибольшая высота погрузки, м 4

Габаритные размеры, мм:

- длина 7400

- ширина 3250

- высота 3200

Длина в транспортном положении (при закрытом захвате в переднем положении стрелы), мм 6 800

Конструктивная масса, кг 16 800

Трактор трелевочный гусеничный ТТ-4

Гусеничный трактор ТТ-4 предназначен для сбора и трелевки поваленных деревьев или хлыстов в районах со средним и крупным лесом. Может быть использован по согласованию с заводом-изготовителем в качестве базы для создания валочно-трелевочных, сучкорезных, погрузочных и других машин и агрегатов. Трактор может работать в различных погодных и дорожных условиях с различными прицепными лесозаготовительными и лесохозяйственными машинами, соответствующими классу трактора.

Изготовитель Алтайский тракторный завод

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Тип Гусеничный трелевочный

Тяговый класс 4

Марка дизеля А-01МЛ

Мощность двигателя, кВт (л.с.):

- номинальная 88,3 (120)

- эксплуатационная 84,6 (114)

Максимальная скорость передвижения, км/час 2,3.. 10,1

Дорожный просвет, мм 537

Колея, мм 2000

Удельное давление на грунт, МПа (не более) 0,045

Максимальная допустимая рейсовая нагрузка на трактор, м3

- комлями на щит 14

- вершинами на щит 18

Максимальное тяговое усилие на канате лебедки на I передаче, кН (кгс) 117,7 (12 000)

Габаритные размеры, мм:

- длина 6 050

- ширина (по гусеницам) 2 500

- высота (до верха кабины) 2 750

Масса, кг

- конструктивная (сухая) 12 800

- без технологического оборудования 10 480

2. Технологическая часть

2.1 Расчет трудоемкости ТО и ТР техники на предприятии

Расчет для КРАЗ-255.

Машино-часы в работе определяются умножением числа машино-смен в работе «всего» на продолжительность рабочей смены (8 часов при 5-дневной рабочей неделе).

К_кр=N*П_сут*М

Где К_кр - общее количество капитальных ремонтов машин за год

N - количество рабочих дней в году, 250 дней

П_сут-суточный прбег одного лесовоза, 250 км

М - количество лесовозов, 27

К_кр=250*250*27=1687500 км

Количество ремонтов и ТО рассчитывается от более сложного вида к менее сложному. Количество капитальных ремонтов (Nкр) определяется по формуле:

Nкр = М / Мкр, (2.1)

где М - машино-часы (мото-часы) в работе оборудования нижнего для автомобиля и прицепа-роспуска - общий пробег, км

Мкр - периодичность капитального ремонта, машино-часы (мото-часы) или км пробега для автомобиля и прицепа-роспуска.

Nкр =1687500/130000=13

Количество сезонных обслуживаний (Нсо) определяется умножением числа исправных машин (Ми) на 2, исходя из периодичности (2 раза в год для каждой исправной машины):

Нсо=Ми*2 (2.2)

Нсо=27*2=54

При расчете количества ТО необходимо учесть, что при более сложном виде ТО проводятся работы, предусмотренные менее сложными видами ТО, поэтому из общего числа менее сложных видов ТО вычитается количество более сложных видов ТО и ремонтов.

Количество ТО-2 (Nто-2) определяется по формуле

Нто-2 =(М / Мто-2) - Nкр - Нто-3, (2.4)

где Мто-2 - периодичность ТО-2, машино-часы (мото-часы) работы или км пробега.

Нто-2 =(1687500 / 9000) - 13 =175

Соответственно, количество ТО-1 (Н то - 1) определяется по формуле

Нто-1=(М / Мто-1) - Nкр - Нто-3 - Нто-2, (2.5)

где Мто-1 - периодичность ТО-1, машино-часы (мото-часы) работы или км пробега.

Нто-1=(1687500 / 1800) - 13 - 175=750

Количество ЕО определяется по формуле

ЕО=V/(M_лес*Г*Х)

Где Г - объем леса, вывозимого лесовозом за один рейс, Г=25 м³

М_лес - количество лесовозов, 27

Х - количество рейсов в смену, Х=5

ЕО=1687500/(27*5*25)=6750

Продолжительность или простои в і-том виде ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО) в рабочих днях (Пі) определяются по формуле

Пі =(Ні *Ні) / (ТСМ * КСМ), (2.6)

где Ні - количество і-того вида ТО;

Ні - норматив простоя в і-том виде ТО, часы;

ТСМ, КСМ - продолжительность рабочей смены (часы) и коэффициент сменности работы подразделения, которое выполняет і-тый вид ТО (ПТО, РММ или гараж).

П_ЕО =(6750*0,8) / (1*8)=675 дней

П_ТО-1=(175*14)/(1*8)=469 дней

П_ТО-2=(175*38)/(1*8)=306 дней

Простои в сезонном осмотре в рабочих днях (Птр) определяется по формуле

П_СО=(Нсо *Нсо)/8

П_СО=(54*7)/8=48 дней

Простои в текущем ремонте в рабочих днях (Птр) определяется по формуле

Птр = М*Нтр / (100 (1000) * ТСМ * КСМ), (2.7)

где Нтр - норматив простоя в текущем ремонте на 100 машино-часов (мото-часов) работы или 1000 км пробега, часы.

Птр 1687500*30,5 / (1000 * 8* 1)=1160 дней

Простои в капительном ремонте (Пкр) в рабочих днях определяется:

Пкр= Nкр* Нкр (2.8)

Пкр= 13*22=286 дней

Перевод рабочих дней в календарные (таблица 3.1, графа 9) осуществляется с помощью коэффициента перевода

Кп = 365 / Др, (2.9)

где Др - число рабочих дней ремонтного подразделения, осуществляющего і-тый вид ТО или ремонта.

Кп = 365/250=1,46

Продолжительность или простои в і-том виде ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО) в календарных днях (Пі) определяются по формуле

Пі = Кп* Пі

П_ЕО =1,46*675=986 дней

П_ТО-1=1,46*469=684 дней

П_ТО-2=1,46*306=447 дней

П_СО=1,46*378=552 дней

Птр = 1,46*1160=1694 дней

Пкр= 1,46*286=418 дней

Общая трудоемкость ремонтов и ТО (таблица 3.2) определяется умножением числа ремонтов и ТО на удельную трудоемкость (графа 7), принятую по нормативам (8).

Ті=Ні*Т

Т_ЕО= 6750*1,2=8100 чел.-часов

Т_ТО-1= 750*8,5=6375 чел.-часов

Т_ТО-2= 175*38=6650 чел.-часов

Т_СО= 54*8=432 чел.-часов

Трудоемкость текущего ремонта (Ттр) определяется по формуле

Ттр = М*Тн / 100 (1000), (2.10)

Ттр =1687500*30,5 / 1000=51468 чел.-часов

где Тн - норматив трудоемкости текущего ремонта на 100 машино-часов (мото-часов) работы или 1000 км пробега, человеко-часы.

Аналогично производим расчет для прицепа роспуска ГКБ-9383.

Все расчеты сводим в таблицу 3

Распределяем объемы работ в зависимости от расстояния доставки машин на ТО в ремонтно-механические мастерские (РММ) и рекомендациями по распределению объемов работ по текущему ремонту машин и оборудования между объектами РОБ. В соответствии с ними проводим силами РММ - 50%, 30% - гараже, остальное выполняются в ПТО лесосеки.

2.2 Планирование зон ТО и ТР

автотранспортный моторный технический ремонт

На участке текущего ремонта технологических и транспортных машин заменяют неисправные агрегаты, приборы, узлы и детали. Если неисправность агрегата, прибора, узла целесообразнее устранить на автомобиле, замену узла не производят.

Технологическая планировка участка текущего ремонта автомобилей на десять рабочих постов, оснащённых необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом, показана на рис. 2. На участке имеются две кран-балки по 3 т, две смотровые канавы на два машино-места каждая; подъёмники канавные П-201, приспособленные для вывешивания легковых автомобилей; подъёмник колонного типа, устанавливаемый на пол канавы; два подъёмника гидравлических двустоечных мод. 410, каждая колонка которых используется независимо друг от друга; два четырёхстоечных электромеханических подъемника.

На участке устанавливают передвижное оборудование для смазки сопряжении и заправки агрегатов: солидолонагнетатель мод. НИИАТ-390, установки для заправки агрегатов трансмиссионными маслами и т.д. Использование перечисленного технологического оборудования и оргоснастки позволяет рабочим работать в удобном для них положении, обеспечивая свободный доступ ко всем узлам и агрегатам. Снятые с автомобиля узлы, приборы и детали размещают на передвижных столиках и специальных подставках.

Неисправные агрегаты, узлы, приборы и детали сдают на промежуточный склад, где их заменяют новыми или капитально отремонтированными.

Рисунок 4 - Схема технологической планировки участка текущего ремонта автомобилей.

1 - осмотровая канава

2 - подъёмник канавный

3 - подъёмник канавный колонный

4 - подъёмник гидравлический

5 - пульт управления

6 - подъёмник четырехстоечный

7 - стеллаж для колёс

8 - верстак слесарный

9 - стол со стулом

10 - маслораздаточный бак

11 - солидолонагнетатель передвижной

12 - передвижной столик слесаря

13 - подставка специальная

14 - подставка для мостов

15 - подставка для двигателя

16 - кран-балка

17 - ящик для инструмента и крепёжных деталей

18 - установка для газирования воды

19 - ларь для обтирочных материалов

20 - ящик для песка

21 - вентилятор

2.3 Агрегатный ремонт

Агрегатный (узловой) ремонт заключается в следующем. При выходе из строя автомобиля по причине поломки агрегата: КП, двигателя, моста, последний меняется полностью. Такой способ ремонта имеет целый ряд преимуществ.

1. Автомобиль проводит минимальное время в ремонте.

2. Равномерная загрузка участка по ремонту агрегатов.

3. Четкое разделение ремонтного персонала в зависимости от квалификации.

Но у этого способа ремонта есть один существенный недостаток - необходимо создать запас агрегатов, что повлечет большие финансовые затраты.

2.4 Участок по ремонту двигателей

Рисунок 5 - Участок по ремонту двигателей

1-Обкаточный стенд 9-Сверлильный станок 2Н125.

2-Расточной станок 2А78Н 10-Токарнай станок 16К20.

3-Электроталь Q=2т. 11-Вход, выход.

4,8 - Верстаки. 12-Компрессор

5,6,7 - Ящики. 13Хонинговальный станок 3Г833

2.5 Технология разборки / сборки двигателя ЯМЗ-238

Правильная организация и высокое качество выполнение разборочных работ оказывает значительное влияние на трудоемкость и качество ремонта.

Для достижения высокого качества ремонта, повышения культуры производства и производительности труда в технологический процесс разборки двигателя должны быть включены: наружная мойка двигателя со снятыми агрегатами электрооборудования, пропаривание внутренней полости горячим паром и мойка частично разобранного двигателя.

При разборке двигателя следует руководствоваться следующими основными положениями:

каждая операция разборки должна выполняться инструментами и приспособлениями, предусмотренными технологическим процессом данного производства;

не разрешается наносить удары непосредственно по выпрессовываемым деталям стальными молотками, зубилами и выколотками;

детали, соединенные в узлы сваркой или прессовой посадкой, а также шпильки и технологические пробки следует разбирать только в тех случаях, когда этого требуют условия ремонта одной из деталей;

при разборке двигателя не допускается обезличивать следующие пары деталей, которые могут устанавливаться на двигатель только комплектом: шатуны и их Крышки; сепараторы с роликами и наружные кольца подшипников коренных опор коленчатого вала; шестерни распределения и привода агрегатов; половины средней опоры кулачкового вала топливного насоса высокого давления; детали плунжерных пар топливного насоса высокого давления; детали нагнетательных клапанов топливного насоса высокого давления; иглы и корпусы распылителей форсунок; втулки и штоки топливоподкачивающих насосов; крышка со стороны привода и крышка оси рычага стартера.

Разборку и сборку двигателя на разных этапах технологического процесса производят на специальном стенде конструкции Ярославского моторного завода. Устройство стенда показано на рис. 4. При установке двигателя На стенд снимают четыре технологические заглушки на блоке цилиндров, и находящиеся под ними четыре технологических отверстия совмещают с установочными пальцами 6 и 8 на концах поворотных балок, после чего пальцы ввертывают до упора. Поворот двигателя вокруг горизонтальной оси стенда, производят вращением рукоятки 3 червячного редуктора. Поворот вокруг вертикальной оси стенда осуществляют после нажатия на педаль 10 фиксатора, установленную на станине.

Рисунок 6 - Стенд для разборки и сборки двигателя:

1 - станина; 2 - червячный редуктор; 3 - рукоятка редуктора; 4, 9 - стойки; 5, 7 - поворотные балки; 6, 8 - установочные пальцы: 10 - педаль фиксатора

Подъем, транспортировку и установку двигателя на стенд осуществляют кран-балкой грузоподъемностью 2 т.с. применением подвески, показанной на рис. 7. Четыре крюка этой подвески зацепляют за рым-болты, ввернутые в передние и задние торцы четырех головок блока цилиндров.

Рисунок 7 - Подвеска для транспортировки двигателя:

1 - рама; 2 - петля; 3 - зацеп; 4 - запор; 5 - рым-болт двигателя; 6 - коромысло

Структурная схема разборки двигателя

Рисунок 8 - структурная схема разборки двигателя

При разборке детали и узлы, снятые с двигателя, укладывают в ящики, пирамиды, стеллажи с ячейками и на различные подставки. Ниже приведен технологический процесс разборки двигателя ЯМЗ-238.

1. Устанавливают двигатель временно на подставку так, чтобы не повредить масляный поддон.

2. Отвертывают стяжные болты хомутов крепления стартёра, снимают стартер и кронштейны крепления стартера.

3. Вывертывают из блока цилиндров соединительную гайку сливной трубки, снимают сливную трубку, находящуюся в задней части с правой стороны блока над стартером и кляммер ее крепления.

4. Снимают с двигателя генератор и кронштейнего крепления; с двигателя ЯМЗ-240Б, кроме того, снимают планку крепления генератора и заглушку отверстия привода генератора в картере маховика.

5. С двигателя ЯМЗ-240Б снимают крыльчатку вентилятора и гидромуфту привода вентилятора.

6. Снимают запорный клапан, угловой фланец насоса, отвертывают стяжной болт хомута и снимают с двигателя маслозакачивающий насос с электромотором в сборе.

7. Снимают датчик тахометра (кроме двигателя ЯМЗ-240Б).

8. Снимают четыре заглушки водяных каналов блока цилиндров - по две заглушки с каждой стороны.

9. Вывертывают сливную пробку масляного поддона.

10. Производят наружную мойку с пропариванием внутренней ней полости двигателя в моечной машине проходного типа с подвесным конвейером и устройством для подвода горячего пара. Для мойки рекомендуется использовать моечную машину типа 6709-8ПКБ Главмосавтотранса.

11. Устанавливают двигатель на стенд (рис. 6) для разборки и закрепляют на стенде с помощью четырех установочных пальцев 6 и 8.

Рисунок 9 - Поперечный разрез двигателя ЯМЗ-240:

1 - коленчатый вал; 2 - шатун; 3 - гильза цилиндра: 4 - поршень: 5 - впускной клапан; 6 - головка цилиндров; 7 - коромысло клапана; 8 - фильтр тонкой очистки топлива; 9 - форсунка, 10 - толкатель привода клапанов.

12. Снимают крышки головок цилиндров.

13. Снимают турбокомпрессоры с двигателя ЯМЗ-240Н отсоединив предварительно подводящие патрубки, трубки подвода масла от фильтра к турбокомпрессорам и трубки слива: масла из турбокомпрессоров; отсоединяют шланги впускных коллекторов и, отвернув гайки крепления турбокомпрессоров, снимают турбокомпрессоры.

14. Вращая рукоятку червячного редуктора стенда, повертывают двигатель картером маховика вниз.

15. Снимают поддон блок цилиндров и его прокладку.

16. Снимают маслозаборник всасывающей трубкой и отводящие трубки масляного насоса.

17. Снимают масляный насос и его регулировочные прокладки.

18. Производят наружную и внутреннюю мойку двигателя, но без пропаривания внутренней полости. Рекомендуется использовать моечную машину 6709-8ПКБ, при этом пароподводящий шланг не подключается.

19. Снимают подводящую трубу от водяного насоса к блоку, соединительную муфту, патрубок, прокладки и резиновые кольца.

20. Снимают масляный фильтр и прокладки.

21. Отвернув гайки, снимают со шпилек передней крышки блока привод 6 вспомогательных агрегатов и вынимают, соединительных валик привода.

22. Снимают перепускную трубку водяных термостатов и кляммер (кроме двигателя ЯМЗ-240Б).

23. Снимают трубки вентиляции картера и кляммер их крепления.

24. Вывертывают направляющую трубку указателя уровня
масла и снимают фланец указателя прокладкой.
25. Снимают топливные трубки высокого давления.

26. Снимают топливные трубки низкого давления и кляммеры их крепления.

27. Снимают фильтр грубой очистки топлива.

28. Снимают фильтр тонкой очистки топлива.

29. Отсоединяют дренажные трубки форсунок.

30. Отвернув гайки скоб крепления форсунок, снимают фор-
сунки, пользуясь съемником. Винт ввертывают в отверстие колпака форсунки до упора и, вращая гайку съемника, извлекают форсунку.

31. Отвернув болты крепления топливного насоса высокого
давления, снимают насос в сборе с автоматической муфтой опережения впрыска и регулятором.

Рисунок 10 - Съемники-ступицы маховика:

а, б - механические; в-гидравлический;

1-коленчатый вал; 2 - ступица маховика; 3-шпилька; 4 - диск;
5-гайка; 6-пластина; 7-фланец; 8,16,18 - болты; 9-уплотнительная шайба; 10-предохранительный уголок; 11-штцер; 12-винт клапна; 13. - рычаг; 14 - рукоятка; 15-масляный бачок; 17 - предохранительная шайба.

32. Отвертывают гайку крепления полумуфты на валу привода топливного насоса высокого давления, снимают ведущую полумуфту, выпрессовывают шпонку из канавки вала привода топливного насоса высокого давления; для предохранения вала от изгиба при выпрессовке шпонки под конец вала устанавливают подставку.

33. Снимают с двигателя патрубки и соединительную трубку водяных термостатов (кроме двигателя ЯМЗ-240Б).

34. Снимают сапун.

35. Снимают топливоподкачивающие насосы.

36. Отсоединяют и снимают переднюю крышку блока и прокладку.

37. Повертывают двигатель на стенде головками цилиндров вниз.

38. Отогнув усы замковых пластин болтов крепления маховика, вывертывают болты и, ввертывая два технологических болта №12 в отверстия маховика до упора в торец ступицы, снимают маховик. Во избежание перекоса маховика болты необходимо ввернуть одновременно.

39. Снимают ступицу. 17 маховика, используя механические (рис. 10 а, б) или гидравлический (рис. 7 в) съемники.

При снятии ступицы механическим съемником по способу, пказанному на рис. 10 а, осевое усилие передается через шпильки 3, ввернутые в двенадцать резьбовых отверстий М 16X1,5 ступицы 2. Поджатие диска 4 к торцу коленчатого вала 1 обеспечивается равномерным наворачиванием гаек 5 на шпильки. При пользовании съемником, изображенным на рис. 10 б, осевое усилие пере- дается через фланец 7, ввернутый в резьбовое отверстие Ml 15X3 ступицы, за счет равномерного вворачивания болтов 8 в резьбовые отверстия фланца. Упор в торец коленчатого вала производится через упрочненную стальную пластину 6 толщиной 13 мм. Гидропресс (рис. 10 в) фирмы SKF или конструкции ВНИИМЕТМАШ ввертывают в резьбовое отверстие гидропрессом подается чистое моторное масло на коническую поверхность соединения через радиальное отверстие в ступице под давлением до 2500 кгс/см². Давлением, масла ступица разжимается, что обеспечивает ее легкое снятие с вала. При этом должно быть предусмотрено наличие защитных устройств - болта 16 с шайбой 17 и уголка 10.

40. Снимают привод генератора (кромедвигателяЯМЗ-240Б).

41. Снимают водяной насос.

42. Снимают картер маховика.

43. Снимают маслоотражатель с заднего конца коленчатого вала.

44. Повертывают двигатель на стенде вверх головками цилиндров.

45. Разъединяют шланги и муфты водяных труб и впускных коллекторов.

46. Отвернув гайки крепления стоек коромысел, снимают коромысла 7 (рис. 6) клапанов с осями и стойками и вынимают штанги толкателей.

47. Отвернув гайки крепления головок цилиндров, снимают головки 6 цилиндров, снимают осторожно прокладки головок.

Рисунок 11 - Приспособление для удаления гильзы из блока

1 - планка поворотная; 2 - винт, 3 - втулка направляющая; 4 - планка; 5 - гайка с рукоятками

48. Повертывают двигатель на стенде картером маховика вниз.

49. Вынимают поршни 4 с шатунами 2 и кольцами, для чего вывертывают болты крепления крышек шатунов, снимают крышки шатунов с болтами, вынимают поршни с шатунами и поршневыми кольцами, вынимают из шатунов и крышек вкладыши, устанавливают крышки на те шатуны, с которых они были сняты (в соответствии с нанесенными метками) и привертывают крышки болтами. При разборке коленчатый вал поворачивают в удобное для работы положение.

50. Повертывают двигатель на стенде вниз картерной частью блока.

51. Извлекают гильзы 3 из блока цилиндров, используя приспособление (рис. 11). Для этого приспособление вводят во внутреннюю полость гильзы, зацепляют планкой 1 за нижний торец гильзы, надевают приспособление направляющими втулками 3 на шпильки блока цилиндров и, вращая за рукоятки гайку 5, выпрессовывают гильзу из блока. С гильз цилиндров снимают уплотнительные и антикавитационные кольца.

52. Снимают гаситель крутильных колебаний полумуфту отбора мощности и промежуточное кольцо, разогнув предварительно усики замковых пластин и вывернув болты крепления полумуфты отбора мощности и гасителя крутильных колебаний.

53. Вывернув болты, снимают упорный подшипник 6 и упорное и промежуточное кольца.

54. На торец блока цилиндров устанавливают конусную оправку и подвеску на носок коленчатого вала



Рисунок 12 - Шестерни распределения и привода агрегатов.

1 - шестерня привода масляного насосе; 2 - промежуточная шестерня привода масляного насоса; 3 - шестерня привода водяного насоса; 4 - промежуточная шестерня привода водяного насоса и генератора; 5 - шестерня привода генератора (на двигателеЯМЗ-240Б отсутствует); 6 - шестерня коленчатого вала; 7 - шестерня распределительного вала: 8 - ведущая шестерня привода топливного насоса; 9 - шестерня привода топливного насоса.

55. Повертывают двигатель на стенде картером маховика вниз.

56. Снимают коленчатый вал, для чего устанавливают комплект из двенадцати направляющих оправок которые представляют собой полукольца с внутренним диаметром, равным внутреннему диаметру наружных колец роликоподшипников, и фиксируют их в разведенном положении с помощью двух планок с винтами. Извлечение коленчатого вала из блока производится с помощью электротельфера за подвеску. Для облегчения извлечения вала рекомендуется наклонить двигатель на 5° от вертикальной оси в сторону оправок, что обеспечит более надежное прижатие роликов в сепараторах к беговым дорожкам коленчатого вала.

57. Повертывают двигатель на стенде вверх картерной частью блока.

58. Снимают шестерни распределения и привода агрегатов, для чего расшп-линтовывают болты крепления промежуточной шестерни 2 (рис. 12) привода масляного насоса и промежуточной шестерни 4 привода водяного насоса; вывертывают болты и снимают шестерни 2 и 4, разогнув усики стопорных шайб, вывертывают болты и выпрессовывают шестерню 9 привода топливного насоса высокого давления в сборе свалом и подшипниками.

59. Снимают эксцентрик привода топливоподкачивающих насосов, разогнув предварительно усики замковых пластин и вывернув болты.

60. Вынимают распределительный вал, для чего вывертывавют болты крепления упорного фланца распределительного вала к блоку цилиндров и извлекают распределительный вал в сборе с шестернями и упорным фланцем.

61. Вывернув болты крепления кронштейна маслозакачивающего насоса, снимают кронштейн. Снимают крышки люка воздушного подогрева и прокладки.

62. Вывертывают болты крепления корпуса привода топливного насоса высокого давления и снимают корпус привода

63. Вывернув болты крепления торцового листа, снимают торцовый лист и прокладку.

64. Выпрессовывают, начиная с задней оси толкателей, последовательно снимая с них толкатели и втулки. Из блока цилиндров вывертывают пробки масляных каналов.

65. Повертывают двигатель на стенде картером маховика вниз.

66. Вынимают из кольцевых пазов коренных опор коленчатого вала пружинные упорные кольца роликовых подшипников с помощью щипцов.

67. Вынимают из коренных опор коленчатого вала наружные кольца роликовых подшипников. Извлечение колец производится с помощью съемника.

Винт съемника вводится в расточки блока, на его конец устанавливается съемная планка с фиксатором; а планка своими упорными пальца ми прижимается к крайней перегородке картерной части блока цилиндров. Вращая гайку зарукояти, извлекают кольцо из блока.

68. Вывертывают из блока шпильки крепления головок цилиндров.

69. Снимают блок цилиндров со стенда.

Сборку двигателя производят в обратной последовательности.

2.6 Дефектация деталей

Блок цилиндров

Рисунок 13 - Схема маршрутного технологического технологического процесса капитального ремонта двигателя ЯМЗ-238

В процессе эксплуатации двигателей возможны следующие неисправности блоков: трещины и обломы различного расположения и характера; кавитационное разрушение нижних посадочных поясков под гильзы цилиндров; деформация поверхностей прилегания под головки цилиндров; износ кольцевой площадки под бурт гильзы цилиндра; износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала; ослабление посадки втулок распределительного вала; износ отверстий втулок под оси толкателей; срыв или износ резьбы в отверстиях крепления деталей.

Блок цилиндров бракуют при наличии трещин на бобышках под шпильки крепления головок цилиндров, выходящих в водяную полость, и трещин, проходящих через гнезда под наружные кольца подшипников коленчатого вала и гнезда под втулки распределительного вала. Пробоины и трещины на стенках водяной рубашки блоков заваривают или ставят на них заплаты.

Ремонт блока цилиндров производят в следующей последовательности: очищают блок от коррозии и накипи, заваривают и заделывают трещины (пробоины), ремонтируют резьбовые отверстия, проводят гидравлическое испытание блока, обрабатывают привалочные поверхности под головки цилиндров; ремонтируют кольцевые площадки под бурты гильз цилиндров; ремонтируют центрирующие отверстия под гильзы цилиндров, заменяют и обрабатывают втулки под опорные шейки распределительного вала, заменяют втулки осей толкателей и промывают блок цилиндров. Блок после разборки двигателя тщательно моют и очищают от накипи, коррозии и смолистых отложений и в случае обнаружения трещин и пробоин на стенках картера направляют на пост сварки с последующей зачисткой сварных швов.

Проверку герметичности водяной полости блока, производят гидравлическим испытанием на стенде (рис 11). Насос 10 закачивает жидкость из резервуара, расположенного в основании, в водяную полость испытуемого блока под давлением 4-5 кгс/см2. Давление жидкости в блоке контролируется манометром.



Рисунок 14 - Блок цилиндров: 1-блок, 2-ремонтная втулка, 3-гильза цилиндра, 4-втулка оси толкателей, 5-втулка распределительного вала, 6-наружяое кольцо роликового подшипника коленчатого вала, 7-ремонтное кольцо

Рисунок 15 - Стенд для испытания водяной полости блока на герметичность:

1 - электродвигатель поворотного барабана; 2 - основание стенда; 8 - редуктор; 4 - поворотный барабан; 5 - оправки для перекрытия отверстий в блоке; 6 - рабочие цилиндры; 7 - манометр; 8 - оправка для перекрытия цилиндровых отверстий в блоке: 9 - гидравлическая установка; 10 - насос; 11 - электродвигатель насоса; 12 - стержень оправки; 13 - уплотнительные кольца: 14 - поршни с уплотнительными манжетами; 15 - штуцеры для уплотнения отверстий на плоскости прилегания головок цилиндров.

Дефектная ведомость блока цилиндров

№	Вид дефектов.	Количество.	Допустимый размер дефекта, мм.	Ремонтный, контрольный размер.	Реальный размер.	Способ устранения.
1	Заломы шпилек головок.	3	-	М19*1	М17*1	Высверлить, ввертыш
2	Трещины корпуса.	2	4	-	2	Заварить, зачеканка.
3	Коробление плоскости прилегания головок.	8	0.02 на 100 мм	до оси к.в.< 449,7	0,05	Шлифовка.
4	Пробоины стенок.	2	15*15	-	-	Поставить заплату.
5	Износ отверстий втулок под опорные шейки распредвавала.	4	более 68+0,12+0,09	69+0,12+0,09	68,5-68,7	Замена с последующей обработкой.
6	Износ втулок осей толкателя.	16	0,08			Замена

Коленчатый вал

В процессе длительной эксплуатации двигателя у коленчатого вала возможны следующие основные неисправности; износ шатунных и коренных шеек, трещины на шатунных и выкрашивание на коренных шейках, износ и повреждение поверхностей вала под упорные кольца, шестерню и ступицу маховика, повреждение резьбы под болты крепления полумуфты отбора мощности, гасителя крутильных колебаний и ступицы маховика.

Коленчатый вал бракуют при наличии изломов и трещин. Пригодность вала к ремонту с сохранением его качеств определяют в процессе контроля на дефектовочном участке ремонтного завода с помощью мерительных, контрольных приспособлений и специальных стендов магнитной дефектоскопии. Окончательное решение о пригодности вала к ремонту принимают после определения глубины и расположения трещин в шейках вала. С этой целью поверхность шейки, вала в местах трещин расшлифовывают, а затем повторно проверяют на дефектоскопе. Если при повторных проверках трещина не обнаруживается, то такой вал направляют на участок ремонта. Такой метод контроля позволяет выявить непригодные к ремонту коленчатые валы и избежать непроизводительных затрат труда.

Ремонт коленчатого вала (рис. 16) производят в следующей технологической последовательности: проверяют и восстанавливают базовые поверхности вала, шлифуют шатунные шейки под ремонтный размер, шлифуют беговые дорожки коренных опор вала под ремонтный размер, полируют фаски отверстий масляных каналов на шатунных шейках, восстанавливают резьбовые отверстия, полируют шатунные шейки и беговые дорожки, проверяют шатунные шейки и беговые дорожки магнитной дефектоскопией, промывают вал и прочищают масляные каналы.



Рисунок 16 - Коленчатый вал

Таблица 4. Ремонтные размеры шатунных шеек и вкладышей коленчатого вала

Наименование размера.	Отклонение от номинала, мм.	Диаметр шатунных шеек, мм.	Толщина шатунного вкладыша, мм.
Номинальный	-	85,00-0,015	4,000-0,028-,0039
1-й ремонтный	-0,25	84,75-0,015	4,125-0,038-,0045
2-й ремонтный	-0,50	84,50-0,015	4,250-0,038-,0045
3-й ремонтный	-0,75	84,25-0,015	4,375-0,038-,0045
4-й ремонтный	-1,00	84,00-0,015	4,500-0,038-,0045
5-й ремонтный	-1,25	83,75-0,015	4,625-0,038-,0045
6-й ремонтный	-1,50	83,50-0,015	4,750-0,038-,0045

Проверку вала по перечисленным выше параметрам производят на контрольном приспособлении (рис. 17). Подъем и опускание призм 3 производится эксцентриками с помощью рычага 4. Для проверки коленчатый вал передним и задним носком устанавливают в призмы контрольного, приспособления, затем призмы плавно опускают с помощью рычага 4 так, чтобы беговые дорожки первой и седьмой коренных шеек легли на ролики 5.



Рисунок 17 - Приспособление для контроля коленчатого вала:

1 - основание; 2 - опорные стойки; 3 - выдвижные призмы; 4 - рычаг для подъема и опускания призм; 5 - ролики.

Дефектная ведомость коленчатого вала

№	Вид дефектов.	Количество.	Допустимый размер дефекта, мм.	Ремонтный, контрольный размер.	Реальный размер.	Способ устранения.
1	Износ коренных шеек.	4	Менее 191,85	190,42-0,02	190,35- 190,39	Шлифовка.
2	Изгиб по длине.	1	не более 0,05	0,03	0,08	Правка.
3	Трещины.	2	-	-	-	Выбраковка.
4	Выкрашивание шеек.	3	-0,25	84,75-0,015	84,5- 84,8	Шлифовка.
5	Скручивание.	1	1?	0,5?	2?
6	Излом.	1	-	-	-	Выбраковка.
7	Износ пов-сти под шестерню газораспределения.	1	-0,02	102-0,023	101,95- 101,8	Наплавка с последующей обработкой.
8	Срыв резьбы ведущей полумуфты	1	-0,02	М45*2	М42*2	Установка ввертыша.

Гильза цилиндра

Восстановление гильзы под ремонтный размер.

Гильзы цилиндров относятся к классу «полых стержней». Гильзы двигателя ЯМЗ изготавливают из специального чугуна; рабочая поверхность гильз закаливается токами высокой частоты до HRC 42…50.

Цилиндры двигателей внутреннего сгорания работают в тяжелых условиях. Рабочие поверхности цилиндров подвергаются интенсивному изнашиванию в условиях значительных давлений в зоне контакта сопряженных деталей, высоких температур и затрудненной смазки.

В процессе эксплуатации двигателей рабочие поверхности цилиндров изнашиваются неравномерно, в результате чего происходит искажение геометрической формы как по длине, так и по диаметру цилиндра.

Увеличение внутреннего диаметра и изменение формы рабочей поверхности цилиндров приводят к значительному увеличению рабочих зазоров, что сопровождается снижением мощности двигателя, увеличением расхода топлива и смазки.

Ремонт цилиндров заключается в том, что после тщательного обмера и изучении износа рабочих поверхностей, цилиндров (гильзы) подвергаются расточке и хонингованию под ремонтный размер с последующей постановкой поршней и поршневых колец соответствующего ремонтного размера.

Гильзы цилиндров по наименьшему внутреннему диаметру цилиндра, а поршни по наибольшему наружному диаметру юбки подразделяются на шесть размерных групп. Поршень замеряется на расстоянии 153 мм от днища в плоскости, перпендикулярной оси отверстия под поршневой палец.

Индексы, обозначающие размерные группы, наносятся на верхний торец гильзы и на днище поршня. Диаметры гильз цилиндров и поршней и маркировка размерных групп приведены в табл. 5

Таблица 5 - Ремонтные размеры гильз и поршней двигателя ЯМЗ-238

Гильза ЯМЗ-238	Поршень ЯМЗ-238
маркировка		маркировка
А	130+0,10	А	130-0,200-0,90
Б	130+0,10+0,20	Б	130-0,190-0,180
В	130+0,20+0,30	В	130-0,180-0,170
Г	130+0,30+0,40	Г	130-0,170-0,160
Е	130+0,40+0,50	Е	130-0,160-0,150
Ж	130+0,50+0,60	Ж	130-0,150-0,140

Гильза цилиндра и поршень в одном цилиндре должны быть только одной размерной группы. Минимальный зазор между поверхностью гильзы и юбкой поршня в холодном состоянии у двигателей ЯМЗ-240, -238 находится в пределах 0,19-0,21 мм. При капитальном ремонте двигателя, отработавшего первичный ресурс гильзы цилиндров, поршни, поршневые кольца и поршневые пальцы должны быть заменены.

Гильзы цилиндров допускается ремонтировать методом обработки внутреннего диаметра в размер 130,5+0,040 мм с шероховатостью Ra не более 0,32 мкм, если высота опорного бурта находится в пределах 12,1+03 мм, а неплоскостность нижней поверхности опорного бурта - в пределах не более 0,005 мм на ширине, 2,5 мм по радиусу.

При ремонте опорного бурта гильзы последний необходимо выполнить высотой 11,8 - о, о5 мм путем подрезки нижней поверхности опорного бурта с обеспечением неплоскостности не более 0,005 мм и биения относительно оси внутреннего диаметра гильзы не более 0,030 мм. В этом случае для обеспечения выступания гильз надпривалочной поверхностью блока цилиндров от 0,065 до 0,165 мм и разности выступления гильз под одной о ловкой цилиндров не более 0,08 мм под бурт гильзы устанавливают одно из ремонтных колец толщиной 0, З0 -0,02 0,32-0,02 или 0,35 -0,02 мм. При этом в гильзы ремонтного размера нужно устанавливать ремонтные поршни с наибольшим наружным размером юбки 13О, 33 -0,030 мм на расстоянии 153 мм от днища поршня в плоскости, перпендикулярной оси поршневой го пальца. Ремонтные поршни и гильзы на размерные группы не разбиваются Ремонтные поршни необходимо комплектовать ремонтными поршневыми кольцами.

При капитальном ремонте также допускается установка гильз цилиндров, поршней и поршневых колец номинального размера. При этом гильзы и поршни для каждого цилиндра должны быть одной размерной группы.

После ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим техническим требованиям: нецилиндричность отверстия не более 0.02 мм; радиальное биение центрирующих поясков относительно оси отверстия не более 0.15 мм.

Шероховатость рабочей поверхности не более Rа = 0.32 мкм.

В том случае, когда расточка под ремонтный размер уже не представляется возможной, производят замену гильз.

Технологическая карта на восстановление гильзы цилиндра.

Дефектная ведомость гильзы цилиндра

№	Вид дефектов.	Количество.	Допустимый размер дефекта, мм.	Ремонтный, контрольный размер.	Реальный размер.	Способ устранения.
1	Царапины.	4	-	130+0,10+0,20		Расточка, хонингование.
2	Искажение геометрической формы.		0,02	130+0,10+0,20	130,05- 130,03	Расточка, хонингование.
3	Трещина.	1	-	-		Замена.

2.9 Разработка технологии ремонта коленчатого вала двигателя ЯМЗ-238

Коленчатый вал перед тем как поступить на обработку должен качественно очищен от загрязнений и масла.

Контроль и сортировку произвести по ТИ 3100.25100.40102

1. Шлифование коренных шеек.

1.1. Подготовить к работе станок типа ЗА 423 согласно инструкции по его эксплуатации.

1.2. Установить:

- в шпиндели станка центры 7032-0115 ГОСТ 2575-79;

- на коленчатый вал фланец 67.7125.9500/3 и поводок;

- в центры станка коленчатый вал;

- люнет.

1.3. Замерить в двух плоскостях коренные, шатунные шейки и определить ремонтный размер (микрометр МК 50-1, МК 75-1 ГОСТ 6507-78).

1.4. Прошлифовать коренные шейки коленчатого вала под ближайший ремонтный размер, рис. 1 (шлифовальный круг типа 24А40НС 16 А5 ГОСТ 2424-75, микрометр МК 50-1 или МК 75-1 ГОСТ 6507-78, индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68, люнет и стойка для индикатора из комплекта оснастки станка).

При соприкосновении шлифовального круга с шейкой включить подачу охлаждающей жидкости.

Режим шлифования:

обороты коленвала - 1,03с-1 (62 об/мин);

обороты шлифовального круга 13-13,8с-1 (780-830 об/мин).

Внимание. Правку шлифовального круга производить алмазным карандашом марки C1-1 ГОСТ 607-80Е.

1.5. Отполировать коренные шейки коленвала - рис. 2 (алмазная паста типа Ам 40/28 НВ ГОСТ 25593-83Е или абразивная лента 41.2792.4008).

Режим полирования:

- обороты коленвала 1,03 с-1 (62 об/мин).

1.6. Снять коленвал со станка.

2. Шлифование шатунных шеек.

2.1. Переместить центросместители станка на радиус кривошипа:

- для коленвала 2101 - на (33+0,06) мм;

- » 2103 - на (40+0,06) мм.

2.2. Установить на коленвал дополнительную втулку 67.7125.9500/1.

2.3. Установить коленвал в патроны станка и выставить 1 и 4 шатунные шейки - рис. 3 (индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68).

Биение шатунных шеек в плоскости А-А не более 0,06 мм, а в плоскости В-В не более половины припуска на обработку

2.4. Шлифовать 1 и 4 шатунные шейки коленвала под ближайший ремонтный размер.

Режим шлифования, инструмент и требования по обработке согласно п. 1.4.

2.5. Выполнить операции п. 1.5 для 1- и 4-й шатунных шеек.

2.6. Повторить операции п.п. 2.3-2.5 для 2- и 3-й шатунных шеек.

2.7. Снять со станка коленвал, втулку 67.7125.9500/1 и фланец 67.7125.9500/3.

3. Промыть масляные каналы коленчатого вала.

3.1. Удалить заглушки масляных каналов (бородок ГОСТ 7214-72, молоток ГОСТ 2310-77).

3.2. Профрезеровать гнезда под заглушки масляных каналов коленвала (оправка А.94019, фреза А.94016/10).

3.3. Прочистить и промыть масляные каналы, продуть сжатым воздухом (моечная установка типа «Тайфун», пистолет для раздачи воздуха типа 199 ГАРО, сверла Ш 4 и 9 мм ГОСТ 885-77, дрель типа ИП-1011 ГОСТ 10212-80, ёрш капроновый 41.7803.4006).

3.4. Обезжирить посадочные места под заглушки (уайт-спирит ГОСТ 3134-78, ветошь ТУ 68-178-77-82).

3.5. Установить новые заглушки масляных каналов на герметик и зачеканить в 3 точках (оправка А.86010, зубило ГОСТ 7211-72, молоток ГОСТ 2310-77, герметизатор резьбовых соединений ТУ 6-10-1048-78).

3.6. Предъявить коленвал ОТК.

Внимание. Работы производить соответствии с требованиями системы стандартов безопасности труда «Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности» ГОСТ 12.3.017-79 и инструкций по технике безопасности 81 и 37.101.7072-78.

3. Конструкторская часть

3.1 Оборудование для ремонта коленчатых валов

Специальный круглошлифовальный станок модели 3А423 предназначен для перешлифовки шатунных и коренных шеек коленчатых валов автомобильных и тракторных двигателей в условиях авторемонтных заводов и других ремонтных служб (рисунок 3.1)

1 - рукоятка фиксатора планшайбы передней бабки; 2 - рукоятка переключения числа оборотов двухскоростного двигателя; 3 - маховик ручного перемещения стола; 4 - рукоятка гидравлического перемещения стола; 5 - рукоятка крана системы охлаждения; 6- индикатор осевого перемещения шпинделя шлифовальной бабки; 7 - маховик поперечной подачи шлифовального круга; 8 - маховик осевого перемещения шпинделя шлифовальной бабки; 9 - рукоятка быстрого подвода и отвода шлифовальной бабки; 10 - рукоятка фиксатора планшайбы задней бабки; 11 - рукоятка отвода пиноли; 12 - маховик поджима центра; 13 - винт поворота верхнего стола; 14- - индикаторное устройство поворота стола; 15 - механизм перемещения задней бабки по столу; 16 - упор реверса стола; 17 - кнопки «Изделие Пуск - Стоп»; 18 - выключатель освещения; 19 - электропереключатель «Автоматическая работа»; 20 - кнопка «Изделие проворот»; 21 - рукоятка блокировки перемещения стола при врезном шлифовании; 22 - рукоятка регулирования подачи при врезном шлифовании; 23 - кнопка «Общий стоп»; 24 - рукоятка регулирования скорости гидравлического перемещения стола; 25 - кнопка «Включение шлифовального круга и гидронасоса».