Проект реконструкции аккумуляторного участка предприятия ИП "Люшенко Е.И."

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Организация работы АТП

Введение

Автомобильный транспорт имеет большое значение в общей транспортной системе Российской Федерации, на его долю приходится свыше 2/3 всех грузовых перевозок в народном хозяйстве. Основными направлениями экономического и социального развития страны, предусматривается освоение и расширение производства грузовых и специализированных автомобилей, увеличение выпуска малотоннажных грузовых автомобилей и электромобилей для внутригородских перевозок, значительное увеличение производства прицепов и полуприцепов для обеспечения перевозок автопоездами.

Транспорт важнейший элемент инфраструктуры, под который понимают отрасли народного хозяйства, создающие общие его функционирования. Транспорт оказывает активное влияние на процесс расширенного воспроизводства, величину запасов, сырья, топлива и промышленной продукции, производственную мощность складов, т.е. на эффективность функционирования различных отраслей народного хозяйства.

В период до 2020 года на автомобильном транспорте прогнозируется ускоренный рост объемов перевозок, связанный с увеличением объемов производства, развитием предпринимательской деятельности» расширением сферы услуг, повышением уровня жизни населения, освоением новых территорий и месторождений полезных ископаемых. С учетом дальнейшей интеграции России в мировую экономику объем международных автомобильных перевозок грузов увеличится к 2020 г. до 60-65 млн. тонн.

Задачи, стоящие перед автомобильным транспортом:

· Увеличение грузо- и пассажирооборота на автомобильном транспорте;

· Снижение себестоимости перевозок;

· Экономия топливно-энергетических ресурсов;

· Проблема безопасности в экологии;

· Снижение трудовых затрат;

· Совершенствование организации и технологии ТО и ремонта автомобилей, повышение качества приводимых работ;

· Сокращение простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат;

· Максимальное оснащение каждого рабочего места необходимым технологическим оборудованием, инструментом и приспособлениями.

Ремонтное производство имеет огромное народнохозяйственное значение, с целью поддержания в исправном состоянии автомобильного транспорта и продления срока службы автомобилей, а так же является источником экономической эффективности, т.к. используется остаточный ресурс деталей. Примерно 70-75% деталей, которые прошли, срок службы до первого капитального ремонта имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно. Основной задачей авторемонтных предприятий является то, чтобы с наименьшими затратами восстановить работоспособность автомобилей.

Целью дипломного проекта является углубление, закрепление и систематизация знаний по решению вопросов технологического проектирования производственных подразделений современных предприятий на примере ИП «Люшенко Е.И.»

Главной стратегической задачей дипломного проекта является создание проекта реконструкции аккумуляторного участка предприятия ИП «Люшенко Е.И.»

Для решения поставленной цели нужно определить ряд задач; а именно:

- произвести расчеты технологически совместимых групп;

- определить периодичность ТО автомобилей;

- рассчитать трудоемкость работ;

- рассчитать все необходимые технико-экономические показатели проекта;

- сделать необходимые чертежи по проекту;

- сконструировать приспособление для облегчения труда на реконструированном участке.

1. Характеристика АТП и объекта проектирования

аккумуляторный участок техническое обслуживание автомобиль

Основной задачей предприятия будет являться организация услуг по перевозке грузов в черте Уральского федерального округа, а так же пассажирских перевозок в черте Свердловской области, а второстепенной, но в тоже время так же очень важной - это организация участка по поддержанию всех подвижных составов в работоспособном состояние. На предприятие имеется автопарк: КАМАЗов модели 5511 в количестве 10 ПС, ГАЗ-3302 - 20 ПС, а также ГАЗ (Волга) 3110 - 20 ПС.

Категория условий эксплуатации III, что в свою очередь говорит о том, что проектируемое предприятие располагается на севере страны в холмистой местности, в зоне с холодным климатом. Дорожные условия на которых будет эксплуатироваться автопарк - это асфальтобетонное покрытие, щебень (гравий) и т.д.

Состояние подвижного состава.

Таблица 1.1. Качество подвижного автопарка.(КАМАЗ 5511)

Пробег с начала эксплуатации в долях от L_КР

Количество автомобилей

0,5-0,75

А₁ =5

0,75-1,00

А₂ =2

1,5-1,75

А₃ =3

Примечание: 3 автомобилей из всего парка уже прошли капитальный ремонт.

Среднесуточный пробег одного КАМАЗа 5511 составляет 162 км.

Таблица 1.2. Качество подвижного автопарка.(ГАЗ 3302)

Пробег с начала эксплуатации в долях от L_КР

Количество автомобилей

0,5-0,75

А₁ =10

0,75-1,00

А₂ =5

1-1,25

А₃ =5

Примечание: 5 автомобилей из всего парка уже прошли капитальный ремонт.

Среднесуточный пробег одного ГАЗ 3302 составляет 147 км.

Таблица 1.3. Качество подвижного автопарка.(ГАЗ( Волга) 3110)

Пробег с начала эксплуатации в долях от L_КР

Количество автомобилей

0,25-0,5

А₁ =8

0,5-0,75

А₂ =8

0,75-1,00

А₃ =4

Примечание: 4 автомобилей из всего парка уже прошли капитальный ремонт.

Среднесуточный пробег одного автомобиля ГАЗ (Волга) 3110 составляет 200 км. Количество рабочих дней в году составляет 255 дней. Средняя продолжительность работы на линии одного транспортного средства составляет около 8 ч. Время начала выхода на линию 7ч.30мин., но учитывая все проверки по техническому состоянию, первый автомобиль выходит с запозданием на 20 минут. Конец рабочей смены происходит в 17ч.00мин

2. Расчетно-технологический раздел

Условные обозначения.

АИ - списочное количество автомобилей;

LCC - средне уточный пробег автомобилей;

L^Н1(2)- исходная периодичность первого (второго) ТО;

L1(2) - скорректированная периодичность первого (второго) ТО;

t ^НЕО(1,2) - исходная трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО;

tЕО(1,2) - скорректированная трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО;

L^НКР- исходная норма пробега до КР;

LКР- скорректированная норма пробега до КР;

d ^Н ТО и ТР -исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега

d ТО и ТР - скорректированная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега

dКР - дни простоя автомобиля в КР;

t ^НТР - исходная удельная трудоемкость ТР;

tТР - скорректированная удельная трудоемкость ТР;

t Д-1(Д-2) - трудоемкость общей (поэлементной) диагностики;

К1 -коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;

К4, К ¹4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;

К5 - коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;

т-коэффициент технической готовности автомобилей;

DЭ - количество дней эксплуатации автомобилей;

DТО и ТР - количество дней простоя автомобилей в ТО и ТР;

DКР - количество дней простоя автомобиля в КР;

и - коэффициент использования парка;

DР.Г - количество дней работы в году автомобилей;

КИ - коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам;

Lг - годовой пробег автомобилей в АТП;

NЕО(1,2) - годовая программа ежедневных (первых, вторых) ТО;

NУМР - годовая программа уборочно-моечных;

NД-1(Д-2) - годовая программа общей (поэлементной) диагностики;

T ЕО(1,2) - годовая трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО;

T Д-1(Д-2) - годовая трудоемкость общей (поэлементной) диагностики;

TСО - годовая трудоемкость СО;

T ТР(ПОСТ) - годовая трудоемкость постовых работ ТР;

T ТР(ЦЕХ) - годовая трудоемкость цеховых работ ТР;

2.1 Корректирование исходных нормативов

2.1.1 Выбор исходных нормативов режимов ТО и ремонта и корректирование нормативов. КАМАЗ 5511

Корректирование исходных нормативов по следующим формулам:

L₁₍₂₎ =L^H₁₍₂₎*K₁*K₂ (2.1)

L₁ =3000*0,8*0,9=22160 км

L₂ =12000*0,8*0,9=8640 км

L_КР =L^Н_КР*К₁*К₂*К₃ (2.2)

L_КР =300000*0,8*0,9=216000 км

t_ЕО,1,2 =t^Н_ЕО,1,2*К₂*К₅ (2.3)

t_ЕО =0,5*1*1,2=0,6 чел*ч

t₁ =3,4*1*1,2=4,1 чел*ч

t₂ =14,5*1*1,2=17,4 чел*ч

t_ТР =t^Н_ТР*К₁*К₂*К₃*К_4(СР)*К₅ (2.4)

t_ТР =8,5*0,8*1*0,9*1,17*1,2=8,6 чел*ч/1000

d_{ТО и ТР} =d ^Н_{ТО и ТР}*К ¹_4(СР) (2.5)

d_{ТО и ТР} =0,53*1,14=0,59 дн./1000км

В формулах (2.4) и (2.5) величины К_4(СР) и К¹_4(СР) предварительно рассчитывают следующим образом:

К_4(СР) =(К₄₍₁₎*А₁+ К₄₍₂₎*А₂+…+К_4(n)*А₁ )/(А₁+А₂+…+А_n ) (2.6)

К_4(СР) =(1*5+1,2*2+1,6*3)/10=1,17

К¹_4(СР) =(1*5+1*2+1,3*3)/10=1,14

где А₁ , А₂ ,…А_n-количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

К₄₍₁₎ , К₄₍₂₎ ,…К_4(n)- величины коэффициентов корректирования.

Величины К¹_4(СР) определяется по аналогичной формуле с заменой величин К₄₍₁₎ ,… К_4(n) на К¹₄₍₁₎ ,… К¹_4(n) .

Таблица 2.1.1. - Выбор и корректировка исходных нормативов.

Марка,

Модель подв. состав

Исходные нормативы

Коэффициенты корректирования

Скорректированные нормативы

Обозначение (размерность)

Величина

К₁

К₂

К₃

К_4(ср)

К¹_4(ср)

К₅

Обозначение (размерность)

Величина

КАМАЗ 5511

L^Н₁ (км)

3000

0,8

0,9

L₁ (км)

2100

L^Н₂ (км)

12000

0,8

0,9

L₂ (км)

8600

t^Н_ЕО (чел*ч)

0,5

1

1,2

t_ЕО (чел*ч)

0,6

t^Н₁ (чел*ч)

3,4

1

1,2

t₁ (чел*ч)

4,1

t^Н₂ (чел*ч)

14,5

1

1,2

t₂ (чел*ч)

17,4

t^Н_ТР (чел*ч/

1000)

8,5

1,2

1

0,9

1,17

1,2

t_ТР (чел*ч/1000)

8,6

L^Н_КР (км)

300000

0,8

1

0,9

L_КР (км)

216000

d^Н_{ТО и ТР (дн./1000км)}

0,53

1,14

d_{ТО и ТР (дн./1000км)}

0,59

d ^Н_КР (дн.)

22

d_КР (дн.)

22

После корректирования периодичности ТО проверяется ее кратность между ТО-1, ТО-2 и среднесуточным пробегом с последующим округлением до сотен километров, по формулам:

L₁₍₂₎ =L₁₍₂₎/L_CC (2.7)

L₁ =2160/162=13,3~13 смен

L₂ =8640/162=53,3~51 смен

L^КР₁₍₂₎ =L₁₍₂₎*L_CC (2.8)

L^КР₁ =13*162=2106~2100 км

L^КР₂ =53*162=8586~8600 км

2.1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Коэффициент технической готовности (К.Т.Г.), рассчитывается по формуле:

б_Т =1/(1+L_СС*(d_{ТО и ТР}/1000+d_КР/L^СР_КР )) (2.9)

б_Т =1/(1+162*(0,59/1000+22/292500))=0,9

где величина L^СР_КР - средневзвешенная величина пробега до КР рассчитывается по формуле:

L^СР_КР =L_КР*(1-(0,2*А₆/А)) (2.10)

L^СР_КР =300000*(1-(0,2*5/10))=292500 км

где А₆ - количество автомобилей данной модели (марки), прошедших КР;

А - общее количество автомобилей данной марки.

Расчет проектной величины коэффициента использования автомобилей выполняется по формуле:

б_И =(D_РГ/365)* б_Т*К_И (2.11)

б_И =(255/365)*0,9*0,95=0,6

где D_РГ - количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных данных на проектирование;

К_И - принимается равной 0,93…0,97.

Годовой пробег автомобилей определяется расчетом по формуле:

?L_Г =365 *А*L_СС* б_И (2.12)

?L_Г =365*10*162*0,6=1419120 км

Годовой пробег автопоездов определяется по аналогичной формуле, где под А следует принимать количество автомобилей, работающих на АТП с прицепом (полуприцепом).

2.1.3 Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний (N_ЕО) по автомобилям (автопоездам) за год определяется по формуле:

N_ЕО =?L_Г/L_СС (2.13)

N_ЕО =1419120/162=8760

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год определяется из следующих соотношений:

· -для грузовых автомобилей и автопоездов:

N_УМР =(0,75…0,80)* N_ЕО (2.14)

N_УМР =0,78*8760=6832,8~6833

Количество технических обслуживаний по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:

N₂ =?L_Г/L₂ (2.15)

N₂ =1419120/8586=165,3~165

N₁ =(?L_Г/L₁ )-N₂ (2.16)

N₁ =(1419120/2106)-165,3=508,6~509

N_СО =2*А (2.17)

N_СО =2*10=20

Количество диагностирований по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:

N_Д-1 =1,1*N₁ +N₂ (2.18)

N_Д-1 =1,1*508,6+165,3=724,76~725

N_Д-2 =1,2*N₂ (2.19)

N_Д-2 =1,2*165,3=198,36~198

Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается по формуле:

N_СМ =N_Г/(Д_РГ*С_СМ ) (2.20)

N_{СМ Т-1} =508,6/(255*1)=1,9~2

N_{СМ Т-2} =165,3/(255*1)=0,6~1

N_{СМ УМР} =6832,8/(255*2)=13,4~13

N_{СМ Д-1} =725,76/255*1)=2,8~3

N_{СМ Д-2} =198/(255*1)=0,7~1

где N_Г - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);

Д_РГ - количество дней работы в году соответствующего подразделения;

С_СМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.

2.1.4 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП.

Т_ТО =Т_ЕО +Т₁ +Т₂ +Т_СО (2.21)

Т_ТО =1557,88+2085,3+2876,2+278,4=6797,78чел*ч

В этой формуле с учетом известной методики:

Т_ЕО =t_ЕО*К_М*N_УМР (2.22)

Т_ЕО =0,6*6832,8*0,38=1557,88чел*ч

Т₁ =t₁*N₁ (2.23)

Т₁ =4,1*508,6=2085,3чел*ч

Т₂ =t₂*N₂ (2.24)

Т₂ =17,4*165,3=2876,2чел*ч

Т_СО =С₁*t₂*2*А (2.25)

Т_СО =0,2*17,4*2*10=278,4 чел*ч

где К_М - коэффициент механизации - показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

Величина К_М определяется соотношением:

К_М =1-(М/100) (2.26)

К_М =1-(62/100)=0,38

где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом и приближенно принимается по данным таблицы 2.1.1.

Таблица 2.1.2. распределение трудоемкости УМР по видам работ при немеханизированном способе выполнения.

Виды работ ЕО

Легковые автомобили

Автобусы

Грузовые автомобили

Прицепы и полуприцепы

Уборочные

30

45

23

25

Моечные

55

35

65

65

Обтирочные

15

20

12

10

Итого

100

100

100

100

В формуле (2.25) С=0,5 для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; С=0,3 для холодного и жаркого сухого районов; С=0,2 для прочих районов России.

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется по формуле:

Т_ТР =(?L_Г/1000)*t_ТР (2.27)

Т_ТР =(1419120/1000)*8,6=12204,43чел*ч/1000

Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП определяется суммирование величин трудоемкостей, рассчитанных по формуле (2.21) и (2.27), т.е.:

Т_{ТО и ТР} =Т_ТО +Т_ТР (2.28)

Т_{ТО и ТР} =6797,88+12204,43=19002,31 чел*ч

2.1.5 Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Годовая трудоемкость по зонам УМР, ТО-1 и ТО-2 определяется расчетом по формулам: (2.22);(2.23);(2.24):(2.25).

Годовая трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 определяется расчетом по формулам:

Т_Д-1 =t_Д-1*N_Д-1 (2.29)

Т_Д-1 =0,4*724,76=289,9чел*ч

Т_Д-2 =t_Д-2*N_Д-2 (2.30)

Т_Д-2 =1,4*198,36=277,7чел*ч

В формулах (2.29) и (2.30)

t_{Д-1 (Д-2)} =(С_Д*t₁₍₂₎)/100 (2.31)

t_Д-1 =(9*4,1)/100=0,4 чел*ч

t_Д-2 =(8*17,4)/100=1,4 чел*ч

где С_Д - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию.

Годовая трудоемкость по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам) ТР определяется расчетом по формуле:

Т_{ТР пост(цех)} =(С_ТР*Т_ТР)/100 (2.32)

Т_{ТР пост} =(45*12204,43)/100=5491,9чел*ч

Т_{ТР цех} =(55*12204,43)/100=6712,4чел*ч

где С_ТР - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема работ по текущему ремонту.

2.2.1 Выбор исходных нормативов режимов ТО и ремонта и корректирование нормативов. ГАЗ 3302

Корректирование исходных нормативов по следующим формулам:

L₁₍₂₎ =L^H₁₍₂₎*K₁*K₂ (2.1)

L₁ =3000*0,8*0,9=2160 км

L₂ =12000*0,8*0,9=8640 км

L_КР =L^Н_КР*К₁*К₂*К₃ (2.2)

L_КР =300000*0,8*0,9=216000 км

t_ЕО,1,2 =t^Н_ЕО,1,2*К₂*К₅ (2.3)

t_ЕО =0,5*1*1,2=0,6 чел*ч

t₁ =3,4*1*1,2=4,1 чел*ч

t₂ =14,5*1*1,2=17,4 чел*ч

t_ТР =t^Н_ТР*К₁*К₂*К₃*К_4(СР)*К₅ (2.4)

t_ТР =8,5*0,8*1*0,9*1,15*1,2=8,4 чел*ч/1000

d_{ТО и ТР} =d ^Н_{ТО и ТР}*К ¹_4(СР) (2.5)

d_{ТО и ТР} =0,53*1,15=0,61 дн./1000км

В формулах (2.4) и (2.5) величины К_4(СР) и К¹_4(СР) предварительно

рассчитывают следующим образом:

К_4(СР) =(К₄₍₁₎*А₁+ К₄₍₂₎*А₂+…+К_4(n)*А₁ )/(А₁+А₂+…+А_n ) (2.6)

К_4(СР) =(1*10+1,2*5+1,3*5)/20=1,15

К¹_4(СР) =(1*10+1,2*5+1,3*5)/20=1,15

где А₁ , А₂ ,…А_n - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

К₄₍₁₎ , К₄₍₂₎ ,…К_4(n)- величины коэффициентов корректирования.

Величины К¹_4(СР) определяется по аналогичной формуле с заменой величин К₄₍₁₎ ,… К_4(n) на К¹₄₍₁₎ ,… К¹_4(n) .

Таблица 2.2.1. - Выбор и корректировка исходных нормативов.

Марка,

Модель подв. состав

Исходные нормативы

Коэффициенты корректирования

Скорректированные нормативы

Обозначение (размерность)

Величина

К₁

К₂

К₃

К_4(ср)

К¹_4(ср)

К₅

Обозначение (размерность)

Величина

ГАЗ 3302

L^Н₁ (км)

3000

0,8

0,9

L₁ (км)

2200

L^Н₂ (км)

12000

0,8

0,9

L₂ (км)

8600

t^Н_ЕО (чел*ч)

0,5

1

1,2

t_ЕО (чел*ч)

0,6

t^Н₁ (чел*ч)

3,4

1

1,2

t₁ (чел*ч)

4,1

t^Н₂ (чел*ч)

14,5

1

1,2

t₂ (чел*ч)

17,4

t^Н_ТР (чел*ч/

1000)

8,5

1,2

1

0,9

1,15

1,2

t_ТР (чел*ч/1000)

8,4

L^Н_КР (км)

300000

0,8

1

0,9

L_КР (км)

216000

d^Н_{ТО и ТР (дн./1000км)}

0,53

1,15

d_{ТО и ТР (дн./1000км)}

0,59

d ^Н_КР (дн.)

22

d_КР (дн.)

22

После корректирования периодичности ТО проверяется ее кратность между ТО-1, ТО-2 и среднесуточным пробегом с последующим округлением до сотен километров, по формулам:

L₁₍₂₎ =L₁₍₂₎/L_CC (2.7)

L₁ =2160/147=14,69~15 смен

L₂ =8640/147=58,7~59 смен

L^КР₁₍₂₎ =L₁₍₂₎*L_CC (2.8)

L^КР₁ =15*147=2205~2200 км

L^КР₂ =59*147=8673~8600 км

2.2.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Коэффициент технической готовности (К.Т.Г.), рассчитывается по формуле:

б_Т =1/(1+L_СС*(d_{ТО и ТР}/1000+d_КР/L^СР_КР )) (2.9)

б_Т =1/(1+147*(0,61/1000+22/291000))=0,9

где величина L^СР_КР - средневзвешенная величина пробега до КР рассчитывается по формуле:

L^СР_КР =L_КР*(1-(0,2*А₆/А)) (2.10)

L^СР_КР =300000*(1-(0,2*5/20))=291000 км

где А₆ - количество автомобилей данной модели (марки), прошедших КР;

А - общее количество автомобилей данной марки.

Расчет проектной величины коэффициента использования автомобилей выполняется по формуле:

б_И =(D_РГ/365)* б_Т*К_И (2.11)

б_И =(255/365)*0,9*0,93=0,6

где D_РГ - количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных данных на проектирование;

К_И - принимается равной 0,93…0,97.

Годовой пробег автомобилей определяется расчетом по формуле:

?L_Г =365 *А*L_СС* б_И (2.12)

?L_Г =365*20*147*0,6=96579 км

Годовой пробег автопоездов определяется по аналогичной формуле, где под А следует принимать количество автомобилей, работающих на АТП с прицепом (полуприцепом).

2.2.3 Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний (N_ЕО) по автомобилям (автопоездам) за год определяется по формуле:

N_ЕО =?L_Г/L_СС (2.13)

N_ЕО =96579/147=657

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год определяется из следующих соотношений:

· -для грузовых автомобилей и автопоездов:

N_УМР =(0,75…0,80)* N_ЕО (2,14)

N_УМР =0,75*657=492,7~492

Количество технических обслуживаний по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:

N₂ =?L_Г/L₂ (2,15)

N₂ =96579/8600~11

N₁ =(?L_Г/L₁ )-N₂ (2,16)

N₁ =(96579/2200)-11=34,9~35

N_СО =2*А (2,17)

N_СО =2*20=40

Количество диагностирований по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:

N_Д-1 =1,1*N₁ +N₂ (2,18)

N_Д-1 =1,1*35+11=49,5~50

N_Д-2 =1,2*N₂ (2.19)

N_Д-2 =1,2*11=13,2~13

Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается по формуле:

N_СМ =N_Г/(Д_РГ*С_СМ ) (2.20)

N_{СМ Т-1} =35/(255*1)~0,14

N_{СМ Т-2} =11/(255*1)=0,04

N_{СМ УМР} =492/(255*1)=1,9~2

N_{СМ Д-1} =50/255*1)=0,2

N_{СМ Д-2} =13/(255*1)=0,05

где N_Г - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);

Д_РГ - количество дней работы в году соответствующего подразделения;

С_СМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.

2.2.4 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

Т_ТО =Т_ЕО +Т₁ +Т₂ +Т_СО (2.21)

Т_ТО =112,2+143,5+191,4+208,8=655,9 чел*ч

В этой формуле с учетом известной методики:

Т_ЕО =t_ЕО*К_М*N_УМР (2.22)

Т_ЕО =0,6*492*0,38=112,2 чел*ч

Т₁ =t₁*N₁ (2.23)

Т₁ =4,1*35=143,5 чел*ч

Т₂ =t₂*N₂ (2.24)

Т₂ =17,4*11=191,4 чел*ч

Т_СО =С₁*t₂*2*А (2.25)

Т_СО =0,2*17,4*2*20=208,8 чел*ч

где К_М - коэффициент механизации - показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

Величина К_М определяется соотношением:

К_М =1-(М/100) (2.26)

К_М =1-(62/100)=0,38

где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом и приближенно принимается по данным таблицы 2.1.2.

В формуле (2.25) С=0,5 для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; С=0,3 для холодного и жаркого сухого районов; С=0,2 для прочих районов России.

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется по формуле:

Т_ТР =(?L_Г/1000)*t_ТР (2.27)

Т_ТР =(96579/1000)*8,4=811,3 чел*ч/1000

Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП определяется суммирование величин трудоемкостей, рассчитанных по формуле (3.22) и (3.28), т.е.:

Т_{ТО и ТР} =Т_ТО +Т_ТР (2.28)

Т_{ТО и ТР} =655,9+811,3=1467,2 чел*ч

2.2.5 Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Годовая трудоемкость по зонам УМР, ТО-1 и ТО-2 определяется расчетом по формулам: (2.22);(2.23);(2.24):(2.25).

Годовая трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 определяется расчетом по формулам:

Т_Д-1 =t_Д-1*N_Д-1 (2.29)

Т_Д-1 =0,4*50=20 чел*ч

Т_Д-2 =t_Д-2*N_Д-2 (2.30)

Т_Д-2 =1,4*13=18,2 чел*ч

В формулах (2.29) и (2.30)

t_{Д-1 (Д-2)} =(С_Д*t₁₍₂₎)/100 (2.31)

t_Д-1 =(9*4,1)/100=0,4 чел*ч

t_Д-2 =(8*17,4)/100=1,4 чел*ч

где С_Д - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию.

Годовая трудоемкость по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам) ТР определяется расчетом по формуле:

Т_{ТР пост(цех)} =(С_ТР*Т_ТР)/100 (2.32)

Т_{ТР пост} =(45*811,3)/100=365,1 чел.*ч.

Т_{ТР цех} =(55*811,3)/100=446,2 чел.*ч.

где С_ТР - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема работ по текущему ремонту.

2.3.1 Выбор исходных нормативов режимов ТО и ремонта и корректирование нормативов. ГАЗ (Волга) 3110

Корректирование исходных нормативов по следующим формулам:

L₁₍₂₎ =L^H₁₍₂₎*K₁*K₂ (2.1)

L₁ =4000*0,8*0,9=2880 км

L₂ =16000*0,8*0,9=11520 км

L_КР =L^Н_КР*К₁*К₂*К₃ (2.2)

L_КР =100000*0,8*0,9=72000 км

t_ЕО,1,2 =t^Н_ЕО,1,2*К₂*К₅ (2.3)

t_ЕО =0,4*1*1,2=0,48 чел*ч

t₁ =2,7*1*1,2=3,2 чел*ч

t₂ =10,9*1*1,2=13,1 чел*ч

t_ТР =t^Н_ТР*К₁*К₂*К₃*К_4(СР)*К₅ (2.4)

t_ТР =3,1*0,8*1*0,9*0,97*1,2=2,6 чел*ч/1000

d_{ТО и ТР} =d ^Н_{ТО и ТР}*К ¹_4(СР) (2.5)

d_{ТО и ТР} =0,5*0,96=0,48 дн./1000км

В формулах (2.4) и (2.5) величины К_4(СР) и К¹_4(СР) предварительно

рассчитывают следующим образом:

К_4(СР) =(К₄₍₁₎*А₁+ К₄₍₂₎*А₂+…+К_4(n)*А₁ )/(А₁+А₂+…+А_n ) (2.6)

К_4(СР) =(0,7*8+1*8+1,4*4)/20=0,97

К¹_4(СР) =(0,7*8+1*8+1,3*4)/20=0,96

где А₁ , А₂ ,…А_n - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

К₄₍₁₎ , К₄₍₂₎ ,…К_4(n)- величины коэффициентов корректирования.

Величины К¹_4(СР) определяется по аналогичной формуле с заменой величин К₄₍₁₎ ,… К_4(n) на К¹₄₍₁₎ ,… К¹_4(n) .

После корректирования периодичности ТО проверяется ее кратность между ТО-1, ТО-2 и среднесуточным пробегом с последующим округлением до сотен километров, по формулам:

L₁₍₂₎ =L₁₍₂₎/L_CC (2.7)

L₁ =2880/200=14,4~14 смен

L₂ =11520/200=57,6~58 смен

L^КР₁₍₂₎ =L₁₍₂₎*L_CC (2.8)

L^КР₁ =14*200=2800 км

L^КР₂ =58*200=11600 км

Таблица 2.3.1. - Выбор и корректировка исходных нормативов.

Марка,

Модель подв. состав

Исходные нормативы

Коэффициенты корректирования

Скорректированные нормативы

Обозначение (размерность)

Величина

К₁

К₂

К₃

К_4(ср)

К¹_4(ср)

К₅

Обозначение (размерность)

Величина

ГАЗ (Волга) 3110

L^Н₁ (км)

4000

0,8

0,9

L₁ (км)

2800

L^Н₂ (км)

16000

0,8

0,9

L₂ (км)

11600

t^Н_ЕО (чел*ч)

0,4

1

1,2

t_ЕО (чел*ч)

0,48

t^Н₁ (чел*ч)

2,7

1

1,2

t₁ (чел*ч)

3,2

t^Н₂ (чел*ч)

10,9

1

1,2

t₂ (чел*ч)

13,1

t^Н_ТР (чел*ч/

1000)

3,1

1,2

1

0,9

0,97

1,2

t_ТР (чел*ч/1000)

2,6

L^Н_КР (км)

100000

0,8

1

0,9

L_КР (км)

72000

d^Н_{ТО и ТР (дн./1000км)}

0,5

0,96

d_{ТО и ТР (дн./1000км)}

0,48

d ^Н_КР (дн.)

18

d_КР (дн.)

17

2.3.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Коэффициент технической готовности (К.Т.Г.), рассчитывается по формуле:

б_Т =1/(1+L_СС*(d_{ТО и ТР}/1000+d_КР/L^СР_КР )) (2.9)

б_Т =1/(1+200*(0,48/1000+18/70080))=0,87

где величина L^СР_КР - средневзвешенная величина пробега до КР рассчитывается по формуле:

L^СР_КР =L_КР*(1-(0,2*А₆/А)) (2.10)

L^СР_КР =100000*(1-(0,2*4/20))=70080 км

где А₆ - количество автомобилей данной модели (марки), прошедших КР;

А - общее количество автомобилей данной марки.

Расчет проектной величины коэффициента использования автомобилей выполняется по формуле:

б_И =(D_РГ/365)* б_Т*К_И (2.11)

б_И =(255/365)*0,87*0,95=0,6

где D_РГ - количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных данных на проектирование;

К_И - принимается равной 0,93…0,97.

Годовой пробег автомобилей определяется расчетом по формуле:

?L_Г =365 *А*L_СС* б_И (2.12)

?L_Г =365*20*200*0,6=1314000 км

Годовой пробег автопоездов определяется по аналогичной формуле, где под А следует принимать количество автомобилей, работающих на АТП с прицепом (полуприцепом).

2.3.3 Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний (N_ЕО) по автомобилям (автопоездам) за год определяется по формуле:

N_ЕО =?L_Г/L_СС (2.13)

N_ЕО =1314000/200=6570

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год определяется из следующих соотношений:

· -для легковых автомобилей и автобусов:

N_УМР =(1,10…1,15)* N_ЕО (2,14)

N_УМР =1,13*6570=7424,1~7424

Количество технических обслуживаний по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:

N₂ =?L_Г/L₂ (2,15)

N₂ =1314000/11600~113

N₁ =(?L_Г/L₁ )-N₂ (2,16)

N₁ =(1314000/2800)-113~356

N_СО =2*А (2,17)

N_СО =2*20=40

Количество диагностирований по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:

N_Д-1 =1,1*N₁ +N₂ (2,18)

N_Д-1 =1,1*356+113~505

N_Д-2 =1,2*N₂ (2.19)

N_Д-2 =1,2*113~136

Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается по формуле:

N_СМ =N_Г/(Д_РГ*С_СМ ) (2.20)

N_{СМ Т-1} =356/(255*1)=1

N_{СМ Т-2} =113/(255*1)=1

N_{СМ УМР} =7424/(255*2)=15

N_{СМ Д-1} =505/255*1)=2

N_{СМ Д-2} =136/(255*1)=0,5

где N_Г - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);

Д_РГ - количество дней работы в году соответствующего подразделения;

С_СМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.

2.3.4 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

Т_ТО =Т_ЕО +Т₁ +Т₂ +Т_СО (2.21)

Т_ТО =534,5+1138,88+1484,23+157,2=655,9 чел*ч

В этой формуле с учетом известной методики:

Т_ЕО =t_ЕО*К_М*N_УМР (2.22)

Т_ЕО =0,48*7424*0,15=534,5чел*ч

Т₁ =t₁*N₁ (2.23)

Т₁ =3,2*356=11138,88 чел*ч

Т₂ =t₂*N₂ (2.24)

Т₂ =13,1*113=1484,23 чел*ч

Т_СО =С₁*t₂*2*А (2.25)

Т_СО =0,2*13,1*2*20=157,2 чел*ч

где К_М - коэффициент механизации - показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

Величина К_М определяется соотношением:

К_М =1-(М/100) (2.26)

К_М =1-(85/100)=0,15

где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом и приближенно принимается по данным таблицы 2.1.2.

В формуле (2.25) С=0,5 для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; С=0,3 для холодного и жаркого сухого районов; С=0,2 для прочих районов России.

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется по формуле:

Т_ТР =(?L_Г/1000)*t_ТР (2.27)

Т_ТР =(1314000/1000)*2,6=3416,4 чел*ч/1000

Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП определяется суммирование величин трудоемкостей, рассчитанных по формуле (3.22) и (3.28), т.е.:

Т_{ТО и ТР} =Т_ТО +Т_ТР (2.28)

Т_{ТО и ТР} =3314,81+3416,4=6731,21 чел*ч

2.3.5 Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Годовая трудоемкость по зонам УМР, ТО-1 и ТО-2 определяется расчетом по формулам: (2.22);(2.23);(2.24):(2.25).

Годовая трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 определяется расчетом по формулам:

Т_Д-1 =t_Д-1*N_Д-1 (2.29)

Т_Д-1 =0,45*504,8=227,16 чел*ч

Т_Д-2 =t_Д-2*N_Д-2 (2.30)

Т_Д-2 =1,4*136=190,26 чел*ч

В формулах (2.29) и (2.30)

t_{Д-1 (Д-2)} =(С_Д*t₁₍₂₎)/100 (2.31)

t_Д-1 =(14*3,2)/100=0,45 чел*ч

t_Д-2 =(11*13,1)/100=1,4 чел*ч

где С_Д - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию.

Годовая трудоемкость по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам) ТР определяется расчетом по формуле:

Т_{ТР пост(цех)} =(С_ТР*Т_ТР)/100 (2.32)

Т_{ТР пост} =(52*3416,4)/100=1776,53 чел.*ч.

Т_{ТР цех} =(48*3416,4)/100=1639,87 чел.*ч.

где С_ТР - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема работ по текущему ремонту.

2.3.6 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

Общее технологически необходимое количество ремонтных рабочих в АТП определяется по формуле:

Р_Т.Н. =Т_{ТО и ТР}/Ф_Р.М. (2.33)

Р_Т.Н. =19002,31+1467,2+6731)/1840~15 чел.

где Ф_Р.М. - номинальный годовой фонд времени рабочего (рабочего места).

Технологически необходимое количество исполнителей по соответствующим объектам проектирования определяется по формуле.

Р_УМР =Т_ЕО/Ф_Р.М. (2.34)

Р_УМР =(1557,88+112,2+5334,50)/1840=1,2~1 чел.

Р₁₍₂₎ =Т₁₍₂₎/Ф_Р.М. (2.35)

Р₁ =(2085,3+143,5+1138,88)/1840=1,8~2 чел.

Р₂ =(287,2+191,4+1484,23)/1840=2,5~2 чел.

Р_Д-1(Д-2) =Т_Д-1(Д-2)/ф_Р.М. (2.36)

Р_Д-1 =(289,9+18,2+190,26)/1840=0,29

Р_Д-2 =112,42/1840=0,26

Р_Д = Р_Д-1 +Р_Д-2 =0,29+0,26=0,54 ~1 чел.

Р_{ТР(пост., цех)} =Т_{ТР(пост., цех)}/Ф_Р.М. (2.37)

Р_{ТР(пост)} =(5491,9+365,1+1776,53)/1840=4,1~4 чел.

Р_ТР(цех) =(6712.4+446,2+1639,87)/1840=4,78~5 чел.

Р_АК. = Р_ТР(цех) *С_ТР.АК. (2.38)

Р_АК. =5*0,15=0,75~1 чел.

где С_ТР.АК. - количество процентов, выпадающих на долю работ по шиноремонтным работам.

3. Организационный раздел

3.1Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

Система ЦУП предусматривает:

7. Четкое разделение административных и оперативных функций между руководящим персоналом.

8. Сбор, обработка и анализ информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению и осуществляемых в целях планирования производства и контроля его деятельности.

9. Организация производства ТО и ремонта подвижного состава, основанную на технологическом принципе формирования производственных подразделений. При этом каждый вид технического воздействия выполняется специализированной бригадой или участком.

10. Объединение производственных подразделений (бригад, участков), выполняющих однородные работы, в производственные комплексы: комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД), который объединяет бригады ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностики; комплекс текущего ремонта (ТР), в который входят подразделения, выполняющие ремонтные работы непосредственно на автомобиле; комплекс ремонтных участков (РУ), включающий подразделения, занятые восстановлением оборотного фонда агрегатов, узлов и деталей.

11. Подготовку производства, т.е. комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставку агрегатов, узлов и деталей на рабочие места, мойку и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей.

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Я выбираю метод специализированных постов. Этот метод находит все большее распространение на АТП, так как позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.

3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Диагностика

Ремонт Зарядка Утиль

Пайка клемм

Заправка электролитом

Чистка клемм

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проверка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Отправка в зону ТР

Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом,

должна быть согласованна с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО ремонту в межсменное время.

· Количество рабочих дней в году 255

· Время начала выхода автомобилей на маршрут - 9 ч 00 мин

· Время конца выхода автомобилей на маршрут - 10 ч 00 мин

3.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Таблица 3.1 Распределение исполнителей в зоне аккумуляторного участка по специальностям

Виды работ

Распределение трудоемкости

Количество исполнителей

%

Расчетное

принятое

1 Диагностические

20

-

Совмещение работ

2 Регулировочные

30

-

Совмещение работ

3 Электротехнические

25

-

Совмещение работ

4 Смазочно-заправочные, очистительные

25

-

Совмещение работ

Итого

100.0

1

1

3.6 Подбор технологического оборудования

Таблица 3.2 Технологическое оборудование (организационная оснастка)

Наименование

Тип или модель

Количество

Размеры в плане, мм

Общая площадь,мм²

Ванна для промывки деталей аккумуляторных батарей

М-301А

1

1100х550

0,605

Стенд для проверки разряда аккумуляторных батарей

ОН 149

1

1000х840

0,84

Шкаф для материалов

ПИ-3А

1

1200х600

0,72

Шкаф для заряда аккумуляторных батарей (с вытяжным устройством)

Э-409

1

3400х740

2,516

Выпрямители для заряда аккумуляторных батарей

ВАС-5, ВСА-Ш и др.

1

400х500

0,2

Ванна для составления электролита

Собственного

изготовления

1

740х320

0,23

Приспособление для разлива кислоты

ОН-152

1

520х320

0,16

Итого

5,881

Таблица 3.3 Технологическая оснастка

Наименование

Модель или ГОСТ

Количество

Размеры в плане, мм

Общая площадь м²

Стеллаж для бутылей

Собственного

изготовления

1

2000х600

1,2

Стеллаж для деталей

Собственного

изготовления

1

1400х600

0,84

Стеллаж для аккумуляторных батарей

Собственного

изготовления

1

1400х740

1,036

Ларь для отходов

Собственного

изготовления

1

500х500

0,25

Верстак с оборудованием для плавки свинца и мастики (с вытяжным устройством)

ОГ.05-000

1

1000х920

0,92

Верстак для ремонта аккумуляторных батарей

ОН-150А

1

1400х740

1,036

Расчет производственной площади объекта проектирования

В проектах по ремонтным цехам (участкам) производственная площадь рассчитывается по формуле:

F_(цеха)=К_n*f_об = 3.5_*11.163 = 39.070554 м²

Где F_(цеха)- площадь цеха , м_2;

K_n- коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается из табл. 4.5;

f_об - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, принимается по данным таблицы 3.3 и 3.4.

4. Экономическая часть

4.1 Стоимость оборудования

Таблица 4.1 Стоимость оборудования

№

Перечень оборудования

Тип модель

Кол-во

Цена ед. тыс. руб.

Итого затрат тыс. руб.

монтаж

МощкВт

1

Ванна для промывки деталей аккум. батарей

М-301А

1

5

5

-

-

2

Стенд для проверки разряда акум. батарей

ОН-149

1

30

30

2100

12

3

Шкаф для материалов

Пи-3А

1

8

8

560

-

4

Шкаф для заряда акум. батарей с вытяжным устр-ом

Э-409

1

32

32

2560

-

5

Выпрямители для заряда акум. батар.

ВАС-5

ВСЛ-Ш

1

2

2

-

11

6

Ванна для составления Эл-та

-

1

-

0

-

-

7

Приспособление для разлива кислоты

ОН-152

1

2

2

-

-

8

Стеллаж для бутылей

-

1

-

-

-

-

9

Стеллаж для деталей

-

1

-

-

-

-

10

Стеллаж для аккум. батарей

-

1

-

-

-

-

11

Ларь для отходов

-

1

-

-

-

-

12

Верстак с оборудованием для плавки свинца и мастики (с вытяжным устройством)

ОГ 05-000

1

20

20

1760

-

13

Верстак для ремонта акум. батарей

ОН-150А

1

25

25

1750

-

Итог

124

8730

13.1

4.2 Затраты на монтаж оборудования принимаются по укрупненным нормативам 7-10% от стоимости оборудования (в зависимости от стоимости монтажа)

Ц_м.о. = ==8730

Где Ц^м _о - цена оборудования в руб., подлежащего монтажу;

П_м.о. - процент на монтаж оборудования.

4.3 Затраты на строительные работы

Цзд = Цм³ * Vзд = 19*162 = 3078 м²

Где Цм³ - цена 1 м здания, принимается по укрупненным нормативам в зависимости от характера постройки,

Vзд - объем здания в м.

Цм³ = 19 тыс.руб

Vзд = sm²*h, м³

Где sm² - площадь зоны ТО, участка, цеха, м²

h - высота зоны ТО, участка, цеха, м²

Vзд = 42*2.5 = 105м²

4.4 Общая сумма капитальных затрат:

К= Цо + Цмо + Цзд = 124+8730+1995= 10849 тыс.руб.

РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ И ФЗП РЕМОНТНЫХ РАБОЧИХ

4.5 Фонд рабочего времени ремонтных рабочих:

Ф_год= (Д_к-Д_в-Д_п-Д_о-Д_у)*Т_см= (365-49-11-28-13)*6.67= 1761 ,(час)

Где Д_к - дни календарные

Д_в - дни выходные

Д_п - дни праздничные

Д_о - дни отпуска

Д_у - дни не выхода по уважительной причине

Т_см - продолжительность рабочей смены

Потребное количество ремонтных рабочих

Т_уч= 101501.8*0.01= 1015.018 чел.час

Np= = = 0.57 чел.

Т_уч - трудоемкость работ в чел.час. по участку

- задание по росту производительности труда

Распределение рабочих по видам работ, разрядам системам оплаты с учетом условий труда.

Таблица 4.2 Распределение рабочих по видам работ

№ п/п

Наименование видов работ

Кол во человек

1

Проверка, зарядка, ремонт, заправка электролитом аккумуляторных батарей

1

Средний разряд ремонтных рабочих

1 ремонтный рабочий работает по 4-му разряду

Часовые тарифные ставки для ремонтно-обслуживающих и вспомогательных рабочих

Таблица 4.3 Часовые тарифные ставки

разряды

1

2

3

4

5

6

Сдельщики

12.9

14.13

15.36

16.98

19.1

22.26

Повремен

12.12

13.2

14.37

15.9

17.88

20.79

Средняя часовая тарифная ставка, отражающая структуру работ по разрядам, с учетом условии труда, руб.

_час = = 19.98 руб.

4.6 Сумма заработной платы по тарифным ставкам (руб.) аналогично и для участка:

ФЗП_т= _час* Т_уч = 16.98*1015.018= 17235.005 (руб.)

4.7. Премии ремонтным рабочим, включаемые в основную заработную плату:

Ф_пр= = = 8617.5 (руб)

Где %_пр- процент премий

Ф_пр- фонд премий

4.8 Итого основной заработной платы:

ОЗП= ФЗП+ Ф_пр= 17235.005+8617.5= 25852.507 (руб)

4.9 Процент дополнительной заработной платы

П_дзп= +1%= +1%= 11.1%

4.10 Дополнительная заработная плата:

ДЗП== = 2869.628 (руб.)

4.11 Общий фонд заработной платы ремонтно-обслуживающих рабочих:

ОФЗП= ОЗП+ДЗП= 25852.507+2869.628= 28722.135 (руб.)

4.12 Общий фонд заработной платы с учетом районо надбавки:

ОФЗП_р.н.= ОФЗП*1.15= 28722.135*1.15= 330.455 (руб.)

4.13 Отчисления в фонд социального страхования

О_{соц.страх.}= = =8587.918 (руб)

Где Н_{0(соц.страх)} - норматив отчислений 26%

4.14 Итого зарплата ремонтно-обслуживающих рабочих с отчислениями в соц.страх.

ОФЗП_отч= ОФЗП_рн+ О_{соц.страх}= 33030.455+8587.918= 41618.373(руб)

4.15 Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего:

===3468.197 (руб/1раб)

4.16 Заработная плата, подлежащая выплате на руки с учетом обязательных удержаний (пенсионы фонд и подоходный налог) по типовой методике.

3468.197-13%=3017.332 (руб.)

4.17 Общий пробег подвижного состава:

L_общ= 189170 км

4.18 Нормы затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт подвижного состава с дополнениями

Таблица 4.4. Нормы затрат на ТО и ТР подвижного состава с дополнениями

Наименование затрат

Ед.изм.

Сумма, руб.

1 норма затрат на мат-лы

Руб./км

КАМА5511

КАМАЗ 5320

ГАЗ 3110

120

97

102

2 норма затрат на зап-ти

Руб./км

-

4.19 Общая сумма затрат

А) на материалы

З_мат= = =1314 (руб)

З_мат= = =1062,15 (руб)

З_мат= = =1116,9 (руб)

Где «А» - кол-во автомобилей в группе

З_мтр=1314+1062,15+1116,9=3493,05 (руб)

4.20 Общий фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих технической службы

Таблица 4.5. Расчет общего фонда зарплаты руководителей, специалистов и служащих

№ п/п

Перечень должностей

Кол-во чел.

Месячный оклад, руб.

Годовая сумма зарплаты руб.

1

Механик

1

8000

96000

4.21 Общий фонд заработной платы с учетом районной надбавки:

ОФЗП_{рсс(р.н.)}= ОФЗП_рсс*1.15= 96000*1.15= 110400 (руб)

4.22 Среднемесячная заработная плата составит

= ==9200 (руб)

4.23 Общий фонд заработной платы с отчислениями на соцстрах

ОФЗП_отч=== 139104(руб)

Н_о= норматив отчислений (26%)

4.24 Содержание зданий и сооружений

Ц_сзд= 150*V_зд=150*105=15750 (руб)

Где 150- норма расходов на 1м³

4.25 Текущий ремонт зданий и сооружений

Цтр_зд = == 83790 (руб)

Где Ц_зд- цена здания

П_трзд- процент расходов на текущий ремонт, принимается 4.2%

4.26 Содержание и ремонт оборудования

Цсо= ==83790 (руб)

Где Ц_омо- стоимость оборудования с учетом монтажа.

Ц_омо= Цо+Цмо= 124000+8730=132730 (руб)

Псо- процент расходов на содержание и ремонт оборудования, принимается 4%

4.27 Амортизация основных фондов на полное восстановление

А) амортизация зданий

Азд===99.75 (руб)

Где Цзд- цена здания

Пазд- норма амортизации зданий в процентах от стоимости (5%)

Б) амортизация оборудования

Аоб= ==19909.5 (руб)

Где Цомо- стоимость оборудования с учетом монтажа

Пао- норма амортизации оборудования в процентах от его стоимости (15%)

В) Итого амортизация основных фондов

Ао.ф.= Азд+Аоб= 99.75+19909.5= 20009.25 (руб)

4.28 Возмещение износа и ремонт малоценного и быстроизнашивающего инвентаря

Ц_и.м.б.и.=N_рр*70=1*70=70 (руб)

Где N_рр- количество ремонтных рабочих

70- норма затрат на 1 ого рабочего

4.29 Вспомогательные материалы

Ц_в.м.= N_рр*150= 1*150= 150 (руб)

Где 150- норма затрат на 1 ого рабочего в руб

4.30 Топливо и электроэнергия для технологических нужд:

Цтэ=== 7963.8 (руб)

Где Птэ- процент расходов на топливо и электроэнергию (6%)

4.31 Охрана труда и техника безопасности

Цот= ==3561.525 (руб)

Где ОФЗП_рн- общий фонд зарплаты с районной надбавкой

Пот- процент затрат на охрану труда и технику безопасности принимается 6.2 %

4.32 Противопожарные мероприятия

Цпп= Nрр*100= 1*100=100 (руб)

Где 100- норма затрат на противопожарные мероприятия в расчете на 1 ого рабочего

4.33 Прочие общехозяйственные расходы

Ц_п.о.х.р.= = =2312.131 (руб)

Где Ц_п.о.х.р - процент прочих общехозяйственных расходов (от 6 до 8 %)

4.34 Общая сумма общехозяйственных расходов определяется на основе предварительных выполненных расчетов и заносится в таблицу

Таблица 4.6 Смета общехозяйственных расходов

№

Наименование статей

Ед. изм.

сумма

1

Общий фонд зарплаты РСС с отчислениями

Руб.

1391104

2

Содержание здании и сооружений

Руб.

15750

3

Текущий ремонт здании и сооружений

Руб.

83790

4

Содержание и ремонт оборудования

Руб.

216520

5

Амортизация основных фондов

Руб.

2009.25

6

Возмещение износа МБП

Руб.

70

7

Вспомогательные материалы