Главная Коллекция "Otherreferats" Транспорт Проект организации технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка в центральной ремонтной мастерской хозяйства с годовым объёмом работ 70000 часов

Проект организации технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка в центральной ремонтной мастерской хозяйства с годовым объёмом работ 70000 часов

Анализ технологического процесса ремонта машин в ЦРМ. Распределение годового объема работ по ТО и ремонту машинно-тракторного парка по технологическим видам работ. Состав ЦРМ, расчет фондов времени, численности и состава работающих, подбор оборудования.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 18.05.2012
Размер файла 183,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства и продовольствия Республики Беларусь

Белорусский государственный аграрный технический университет

Кафедра "Ремонт тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин"

КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема: "Проект организации ТО и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объёмом работ 70000 часов"

Минск 2011

Реферат

Курсовая работа на тему "Проект организации ТО и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 70000 часов" содержит _____ стр. пояснительной записки, в том числе 1 рис., 7 таблиц, 12 библиографических источников, 3 приложения, 2 листа графической части.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, РЕМОНТ, ЦРМ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, КОМПОНОВОЧНЫЙ План, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПЛАНИРОВКА, УЧАСТОК ТО И ДИАГНОСТИКИ, ФЛАНЕЦ КАРДАНА, УСЛОВНЫЙ РЕМОНТ, СЕБЕСТОИМОСТЬ.

В курсовой работе рассмотрен технологический процесс ремонта машин в ЦРМ, произведено распределение годового объема работ по ТО и ремонту машинно-тракторного парка по технологическим видам работ, обоснован состав ЦРМ, рассчитаны фонды времени, численность и состав работающих, число рабочих мест, подобрано оборудование и рассчитаны площади подразделений ЦРМ, разработан компоновочный план ЦРМ (А1).

Произведен расчет кузнечного участка, разработана его технологическая планировка.

Разработан технологический процесс восстановления шнека 02 036155 40 РСБ рассчитаны нормы времени на наплавочную операцию, составлена операционная карта. Технологическая часть курсовой работы представлена ремонтным чертежом (А1) и операционной картой наплавочной операции (приложение 3).

Содержание

  • Реферат
  • Введение
  • 1. Проектирование ЦРМ хозяйства
  • 1.1 Назначение ЦРМ
  • 1.2 Распределение годового объема работ по объектам ремонта
  • 1.3 Технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ
  • 1.4 Распределение годового объема по технологическим видам работ
  • 1.5 Обоснование состава ЦРМ
  • 1.6. Режим работы и фонда времени
  • 1.7 Расчет численности и состава работающих
  • 1.8 Расчет количества рабочих мест
  • 1.9 Расчет количества и подбор оборудования
  • 1.10 Расчет площадей
  • 1.11 Разработка компоновочного плана ЦРМ
  • 2. Проектирование кузнечного участка
  • 2.1 Назначение
  • 2.2 Обоснование технологического процесса
  • 2.3 Технологическая планировка
  • 2.4 Расчет потребности в энергоресурсах
  • 2.5 Проектирование элементов производственной эстетики
  • 3. Проектирование схемы генерального плана РОБ хозяйства
  • 3.1 Обоснование состава зданий и сооружений
  • 3.3 Составление схемы генерального плана
  • 3.4 Определение технико-экономических показателей генерального плана
  • 4. Проектирование технологического процесса восстановления детали
  • 4.1 Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали
  • 4.2 Обоснование способов устранения дефектов детали
  • 4.3 Обоснование способов базирования детали
  • 4.4 Проектирование маршрута восстановления детали
  • 5. Технико-экономическая оценка ЦРМ
  • Выводы
  • Литература

Введение

Сельскохозяйственное производство страны базируется на широком использовании современной высокопроизводительной техники, которая по мере своего развития становится все более сложной. Чтобы в этих условиях обеспечить постоянную работоспособность МТП, в эксплуатирующих организациях должно быть организовано квалифицированное управление техническим состоянием машин при выполнении различных технологических процессов. Научное обоснование рационального распределения ремонтно-обслуживающих работ базируется на том, что хозяйства могут и должны выполнять своими силами любые необходимые ремонтно-обслуживающие работы, но при обязательном условии соблюдения требуемой технологии с целью обеспечения их качества. Это в свою очередь требует оснащения мастерских хозяйств необходимым ремонтно-технологическим, металлообрабатывающим, подъемно-транспортным и другим оборудованием.

Целью данной курсовой работы является разработка комплекта инженерно-технических решений, связанных с организацией технологического процесса технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка в ЦРМ хозяйства с заданным годовым объемом ремонтно-обслуживающих работ.

ремонт машина парк оборудование

1. Проектирование ЦРМ хозяйства

1.1 Назначение ЦРМ

Ремонтно-обслуживающие базы хозяйств относятся к первому уровню. Одним из элементов ремонтно-обслуживающей базы является ЦРМ. Она предназначена для проведения плановых технических обслуживаний, диагностирования и текущего ремонта тракторов, комбайнов, автомобилей, а так же для проведения текущего ремонта сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм. Включает в себя ряд подразделений, между которыми распределяется основной объем работ по техническому обслуживанию и ремонту техники.

1.2 Распределение годового объема работ по объектам ремонта

В годовой объем работ, подлежащий реализации в условиях ЦРМ хозяйства ТЦРМ, включают суммарную трудоемкость текущего ремонта и технического обслуживания тракторов ТТР, автомобилей ТАВТ, автомобильных прицепов ТПР АВТ, тракторных прицепов ТПР ТР, комбайнов ТК, сельскохозяйственных машин ТСХМ, прочих сельскохозяйственных машин ТПР СХМ, составляющих основной объем работ ТОСН, а также ремонт оборудования животноводческих ферм ТОЖФ и дополнительные работы ТДОП (ремонт технического оборудования, изготовления оснастки и оборудования, ремонт и изготовления деталей, прочие работы, связанные с оказанием услуг фермерским и крестьянским хозяйствам).

Расчет производится по формуле

ТЦРМ = ТОСН + ТОЖФ + ТДОП, (1.1)

По заданию на курсовое проектирование годовой объем работ ЦРМ составляет 70000 часов, а парк тракторов - 79.

Распределение годового объема работ по объектам ремонта в процентном отношении в соответствии с заданием на курсовое проектирование приводится в табл.1.1.

Таблица 1.1 - Распределение годового объема работ по объектам ремонта

Наименование машин и оборудования,

виды работ

Распределение, %

%

Трудоемкость, ч

Тракторы: ТО

ТР

6

14

3600

8400

Автомобили:

ТО

ТР

3

11

1800

6600

Комбайны: ТО

ТР

1

5

600

3000

Ремонт сельхозмашин

29

17400

Ремонт оборудования животноводческих ферм

8

4800

Дополнительные

работы

23

13800

Итого

100

70000

1.3 Технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ

В основу технологического процесса положена типовая технология технического обслуживания и ремонта машин. Основным методом восстановления работоспособности машин принят агрегатно-узловой метод с использованием обменного фонда узлов и агрегатов, восстановительный ремонт которых производится на специализированных предприятиях. ТР сложных машин и агрегатов (двигатели, задние мосты, КПП и т.д.) связанные с глубокой разборкой на сложном оборудовании и последующими обкаточно-испытательными операциями, проводятся в кооперации с ремонтными предприятиями районного уровня. Агрегаты, требующие восстановительного ремонта, передают на специализированные ремонтные предприятия.

Выполнение кузовных, сварочных, слесарных, станочных работ, обслуживания и ремонт топливной и гидроаппаратуры, автотракторного электрооборудования выполняется на специализированных участках.

Машина направляется в плановый текущий ремонт или в случае отказа механизатором, который за ней закреплен, доставляется на участок наружной очистки. Очистку начинают с агрегатов и сборочных единиц, имеющих сложные трудноудаляемые загрязнения. После очистки определяется техническое состояние машины путем диагностирования. По результатам диагностирования, учитывая потребность в машине, сложившееся распределение объектов ремонтных работ между объектами РОБ в районе, наличие обменного фонда агрегатов, запасных частей, оборудования и оснастки, принимается решение о месте ремонта машин.

При решении ремонтировать машины в ЦРМ ее направляют на ремонтно-монтажный участок. После подразборки производится техническое диагностирование отдельных узлов и деталей, на основании которого принимается решение относительно места ремонта. При решении о ремонте в ЦРМ сборочная единица направляется на соответствующий участок.

По окончании ремонта сборочные единицы устанавливаются на ремонтируемую машину или направляются на склад хозяйства для обменного фонда.

Собранную машину заправляют горючесмазочными материалами, водой и направляют на обкатку, при необходимости производят регулировки. Затем производят окраску, а при хорошем состоянии старой краски производится подкраска отдельных мест.

На отремонтированную машину составляют акт приемки из ремонта, после чего она передается в эксплуатацию или ставится на хранение.

1.4 Распределение годового объема по технологическим видам работ

Распределение годового объема работ по технологическим видам работ и месту их выполнения является важнейшей задачей проектирования технологических решений. От правильности данного распределения зависят разработка состава подразделений ремонтной мастерской и точность последующих расчетов числа рабочих, оборудования, рабочих мест, площадей и других параметров.

Состав работ по видам определяется типом ремонтируемых объектов, а трудоемкость их выполнения по соответствующим нормам трудозатрат на единицу или по сложившейся в практике примерным процентным соотношениям между этими работами. Разбивку производим в разрезе групп однотипных объектов, видов ремонта и технических обслуживаний. Для технологических расчетов участков, отделений, определения состава ЦРМ и разработки компоновочного плана производим распределение годового объема работ по технологическим видам работ для всего планового периода (года). Распределение производится в соответствии с рекомендациями /1/ по следующей зависимости:

ТГi = ТГi · (КТi /100) (1.2)

где ТГi - годовой объем i-х работ, ч;

КТi - процентное содержание i-го вида в общей трудоемкости.

Результаты распределения объема ремонтных работ по видам приводятся в приложении 1.

1.5 Обоснование состава ЦРМ

ЦРМ предназначена для проведения текущего ремонта тракторов, комбайнов, автомобилей, СХМ, технического обслуживания и диагностирования машин. Структура ремонтной мастерской определяется с учетом производственной программы и особенностью технологического процесса ТО и ремонта машин. Технологический процесс ремонта тракторов, комбайнов и сложной техники предусматривает разборку, дефектовку, ремонт сборочных единиц и деталей, сборку, обкатку. Все эти работы выполняются на соответствующих участках ЦРМ. Обменные агрегаты для ремонта машин поступают из технического обменного фонда райагросервисов. Наряду со всеми необходимыми производственными участками предусматривается бетонированная площадка для регулировки СХМ, пост наружной мойки с оборотным водоснабжением. Также предусматривается наличие служебно-бытовых помещений, в частности оборудованной комнаты отдыха, гардероба для домашней и рабочей одежды, кабинета заведующего мастерской.

При проектировании ЦРМ перечень и состав участков, основного и вспомогательного оборудования в каждом конкретном случае определяется объемом и видом ремонтных работ, возможным кооперированием с действующими предприятиями.

Таким образом, ЦРМ хозяйства будет иметь производственные участки, приведенные в табл.1.2.

Таблица 1.2 - Производственная структура ЦРМ хозяйства

Наименование

производственных

участков

Тгi, ч

Назначение подразделения или

выполняемые на нем работы

Наружной очистки

(вне мастерской)

1380,0

Наружная очистка перед проведением ТО и ремонта, мойка машин после ремонта перед покраской

Разборочно-моечный и дефектовочный

5270,4+

786,0=

6056,4

Разборка агрегатов на узлы и детали, очистка и дефектация

Технического обслуживания и диагностики

5376,0

Проведение ТО и диагностики тракторов по достижении ими определенной наработки

Ремонта агрегатов

6519,0

Производится ремонт агрегатов трансмиссий и ходовой части

Ремонта двигателей

273,0

Выполняются операции по ремонту автотракторных и комбайновых двигателей, их послеремонтную обкатку и испытание

Сварочный, медницко-жестяницкий

4350,0+

2709,0=

7059,0

Сварка деталей из различных материалов, наплавка изношенных поверхностей методами газовой и электродуговой сварки.

Работы по пайке, ремонту деталей из цветных материалов

Кузнечный

3150,0

Ковка, кузнечная сварка, термообработка правка деталей

Слесарно-механический

5082,0+

7968,0=

13050,0

Выполнение слесарных и механических работ, связанных с изготовлением деталей, их мех. обработкой

Ремонта АТЭО

618,0

Выполняется проверка, регулировка систем зажигания, ремонт стартеров, генераторов и др.

Ремонта топливной и гидроаппаратуры

285,0+

285,6=

570,6

Производится проверка, регулировка и ТР топливной аппаратуры и гидросистем

Шиномонтажный

855,0

Производится местный ремонт камер и пневматических шин

Аккумуляторный

324,0

Проводятся работы по хранению, ТО и ремонту АКБ

Ремонтно-монтажный

13677,0

Выполняется ремонт тракторов и зерноуборочных комбайнов, включая разборочно-сборочные и испытательные работы

Окрасочный

(вне мастерской)

1092,0

Окраска и (или) подкраска машины после ремонта

ИТОГО

70000

-

1.6. Режим работы и фонда времени

Режим работы ремонтной мастерской характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы, длительностью смены в часах и равномерностью загрузки предприятия в течение года.

Количество рабочих дней в году определяется по формуле

NР.Д. = 365 - NВ - NП, (1.3)

где NВ - количество выходных дней в году;

NП - количество праздничных дней в году, несовпадающих с выходными днями.

Для проектируемой ЦРМ принимаем шестидневную 40 - часовую рабочую неделю с продолжительностью смены 7 часов, в праздничные дни - 6 часов, в предвыходные дни - 5 часов.

Исходя из принятого режима работы ЦРМ, определяем номинальные и действительные фонды времени рабочих, оборудования и рабочих мест.

Годовые фонды времени рабочего при шестидневной рабочей неделе и односменной работе находим по формуле /3/:

Фн. р. = (365 - Nв - Nп) ·tсм - (t ск·nпв+tcк·nпп), (1.4)

Фд. р. = (365 - Nв - Nп·dо) ·tсм - (tск·nпв+tcк·nпп) ·i, (1.5)

где Фн. р., Фд. р. - номинальный и действительный фонды времени, ч;

tсм - продолжительность рабочей смены, ч;

tск - продолжительность сокращения рабочей смены в предвыходные дни;

nпв - количество предвыходных дней;

tcк - продолжительность сокращения рабочей смены в предпраздничные дни;

nпп - количество предпраздничных дней;

dо - продолжительность отпуска, календарных дней;

i - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

Для проектируемой мастерской

Фн. р. = (365-52-9) ·7 - (52·2+9·1) =2015 ч.

Фд. р. = (365-52-9-24) ·7 - (52·2+9·1) ·0, 96=1773 ч.

Номинальный Фн. о и действительный Фд. о годовые фонды времени оборудования находятся по формулам

Фн. о= Фн. р·с, (1.6)

Фд. о= Фн. р·с·n, (1.7)

где n - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени (при односменной работе n=0,96, при двухсменной n=0,95);

с - число рабочих смен.

Следовательно, годовые фонды будут равны, соответственно:

Фн. о= 2015·1=2015 ч.

Фд. о= 2015·1·0, 96=1934 ч.

1.7 Расчет численности и состава работающих

Численность работающих в ЦРМ определяется по группам работающих: производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, счетно-конторский персонал.

Исходными данными для проведения расчетов служат принятое распределение трудоемкости по видам работ и ведомость номинальных и действительных фондов рабочего времени. Количество станочников, кузнецов, сварщиков можно принять по числу рабочих мест с учетом сменности работы и возможности обслуживания одним рабочим несколько единиц оборудования. Количество производственных рабочих рассчитывается по участкам мастерской по формулам:

- явочное количество производственных рабочих

nря= Тгi / Фн. р. (1.8)

- списочное количество рабочих

nрс= Тгi / Фд. р. (1.9)

где Тгi - годовой объем работ, выполняемый на участке, ч;

Фн. р., Фд. р. - соответственно номинальный и действительный фонд времени рабочих.

Например, для проектируемого участка:

nря АР = 3150/2015 = 1,56 чел.

nрс АР= 3150/ 1773 = 1,78 чел.

Результаты расчетов производственных рабочих заносим в сводную ведомость (табл.1.3).

Таблица 1.3 - Сводная ведомость по определению численности производственных рабочих ЦРМ хозяйства

Наименование участка

Трудоемкость работ Тгi, ч

Фонд

времени

Фн. р., ч

Фонд

времени

Фд. р., ч

Число рабочих

явочное

списочное

расч.

пр.

расч.

пр.

Наружной

очистки

1380,0

2015

1773

0,68

-1

0,78

-1

Разборочно-моечный и

дефектовочный

6056,4

2015

1773

3,01

4

3,42

5

Ремонта

агрегатов

6519,0

2015

1773

3,24

4

3,68

4

Ремонта

двигателей

273,0

2015

1773

0,14

-2

0,15

-2

Сварочный,

медницко-жестяницкий

7059,0

2015

1773

3,50

4

3,98

4

Кузнечный

3150,0

2015

1773

1,56

2

1,78

2

Ремонтно-монтажный

13677,0

2015

1773

6,79

7

7,71

8

Слесарно-механический

13050,0

2015

1773

6,48

7

7,36

7

Ремонта топливной и гидроаппаратуры

570,6

2015

1773

0,28

-4

0,32

-4

Ремонта АТЭО

618,0

2015

1773

0,31

-4

0,35

-4

Аккумуляторный

324,0

2015

1773

0,16

-4

0,18

-4

Шиномонтажный

855,0

2015

1773

0,42

-3

0,48

-3

ТО и диагностики

5376,0

2015

1773

2,67

4

3,03

4

Окрасочный

1092,0

2015

1773

0,54

-1

0,62

-1

Итого производственных рабочих

29,78

32

33,84

34

Всп. рабочие

-

-

-

-

-

3,5

4

ИТР

-

-

-

-

-

3,1

3

Служащих

-

-

-

-

0,5…0,8

1

МОП

-

-

-

-

-

0,5…0,9

2

Всего штат

-

-

-

44

Примечание: 1 - совмещается с разборочно-моечным участком; 2 - совмещается с участком ремонта агрегатов; 3 - ремонтно-монтажным участком; 4 - совмещается с участком ТО и диагностики.

Как видно из таблицы 1.3 для мастерской необходимо 34 производственных рабочих. Численность вспомогательных рабочих (кладовщики, инструментальщики) принимается 8…10 % /3/ от числа производственных рабочих, численность ИТР (заведующий мастерской, мастер) 8% от числа производственных и вспомогательных рабочих, служащих 2…3 % и младшего обслуживающего персонала 2…4 %.

Таблица 1.4 - Штатная ведомость работающих в мастерской

Наименование участка

Специальность

рабочего

Разряд

Численность рабочих

Разборочно-моечный

и дефектовочный (вкл. наружной мойки и окрасочный)

Слесарь МСР

Маляр

Мойщик

3

4

3

3

1

1

Ремонта агрегатов (вкл. ремонта двигателей)

Слесарь-ремонтник

4

3

2

2

Сварочный, медницко-жестяницкий

Сварщик

Жестянщик

4

3

3

2

1

1

Кузнечный

Кузнец

4

3

1

1

Слесарно-механический

Токарь

Фрезеровщик

Слесарь

4

4

3

2

2

3

Ремонтно-монтажный

Слесарь-ремонтник

2

3

4

5

1

3

3

1

ТО и диагностики

Мастер-диагност

Слесарь-наладчик

Слесарь по ремонту

АТЭО

5

4

4

1

2

1

ИТОГО

-

-

34

1.8 Расчет количества рабочих мест

Специализацию рабочих мест разрабатываем в соответствии с принятым в мастерской технологическим процессом ТО и ремонта машин. Расчет количества рабочих мест производится по производственным участкам:

Nр. м= Тгi / (Фн. р. ·nр·с) =Тгi /Фр. м, (1.10)

где Тгi - годовой объем i-го вида работ;

Фр. м - годовой фонд времени рабочего места, ч;

Фн. р. - годовой номинальный фонд времени рабочего, ч.

Для проектируемого участка:

Nр. м Куз = 3150,0/ (2015) = 1,56

По рекомендациям /2/ принимаем Nр. м=2 рабочих места.

Результаты расчета рабочих мест по остальным участкам мастерской приведены в табл.1.5.

Таблица 1.5 - Расчет количества рабочих мест по участкам

Наименование

работ

Трудоемкость работ Тгi, ч.

Фонд времени Фр. м, ч

К-во рабочих мест

расч.

прин.

Наружная мойка

1380,0

2015

0,68

1

Разборочно-моечные

5270,4

2015

2,61

3

Дефектовочные

786,0

2015

0,39

1

Ремонт агрегатов

6519,0

2015

3,24

3

Ремонт двигателей

273,0

2015

0,14

1

Кузнечные

3150,0

2015

1,56

2

Медницко-жестяницкие

2709,0

2015

1,34

2

Сварочные

4350,0

2015

2,16

2

Ремонтно-монтажные

13677,0

2015·1,5*

4,53

5

Слесарные

5082,0

2015

2,52

3

Станочные

7968,0

2015

3,95

4

Ремонт ТА

285,0

2015

0,14

1

Ремонт ГО

285,6

2015

0,14

1

Ремонт АТЭО

618,0

2015

0,31

1

Аккумуляторные

324,0

2015

0,16

1

Шиномонтажные

855,0

2015

0,42

1

ТО и диагностика

5376,0

2015·2*

1,33

2

Окрасочные

1092,0

2015

0,54

1

Итого

70000

-

-

35

* - количество рабочих на одном рабочем месте;

** - сменность работы на участке.

1.9 Расчет количества и подбор оборудования

Расчету подвергается только основное технологическое оборудование (металлорежущие станки, испытательные стенды). Номенклатуру и типы основного технологического оборудования принимаем в соответствии с технологическим процессом ремонта машин в мастерской. При этом используются табели оборудования, приспособлений и инструмента, необходимые для мастерских хозяйств в зависимости от наличия тракторного парка.

Количества единиц одноименного оборудования исходя из величин годового объема i-го вида выполняемых работ определяется

Nоб= Тгi / (Фо. д. ·nи), (1.11)

где Фо. д. - действительный фонд времени работы оборудования, ч.

nи - коэффициент загрузки оборудования по времени, nи=0,85.

В ЦРМ для основных участков ремонта машин применяется соответствующее оборудование: моечное, станочное, кузнечное, сварочное. Например, для слесарно-механического участка число металлорежущих станков определяем в зависимости от среднегодового объема станочных работ по формуле

Nст= Тг стан / (Фод · nи), (1.12)

Для слесарно-механического участка Тг стан = 7968 ч.

Nст=7968/ (1934·0,85) =4,8 ст.

Исходя из расчета общее количество металлорежущих станков в мастерской ориентировочно распределяем по группам, шт.: токарно-винторезный - 1, фрезерный - 1, сверлильный - 3.

Остальное оборудование и оргоснастка подбираются исходя из необходимости комплекса работ по мастерской и требований организации рабочих мест (приложение 2).

1.10 Расчет площадей

Общая площадь ЦРМ включает производственную, вспомогательную, административно-конторскую и бытовую площади. При проектировании мастерской рассчитывают площади производственных участков, а площади остальных помещений принимают в процентном отношении к общей производственной площади или по отдельным показателям.

При укрупненном расчете площадей на стадии разработки компоновочного плана можно использовать приближенные методы

S=А+В·Т, (1.13)

где А - коэффициент, показывающий долю площади, не изменяющейся с увеличением объема работ (минимальная площадь участка), значение которого принимается равным: для ремонто-монтажного участка А=490; для агрегаторемонтного участка А=50; для разборочно-моечного участка А=54;

В - коэффициент, показывающий долю площади, изменяющейся с изменением объема работ: для ремонто-монтажного участка В=11,7·10; для агрегато-ремонтного участка В=5,6·10; для разборочно-моечного участка В=3,7·10;

Т - годовой объем работ по участку, ч.

Например, ориентировочные площади:

ремонтно-монтажный S=490+11,7·10·13677=650,02 м2.

ремонта агрегатов S=50+5,6·10·6519,0=86,50 м2.

разборочно-моечный S=54+3,7·10·5270,4=83,51 м2.

Площади остальных производственных участков существенно не зависит от производственной программы и определяем по удельной площади, приходящейся на одно рабочее место

Sуч= nрм·fрм, (1.14)

где nрм - количество рабочих мест на участке;

fрм - удельная площадь на одно рабочее место.

Площади вспомогательных помещений рассчитывают в соответствии с "Нормами технического проектирования ремонтных предприятий". Результаты расчетов и выбора площадей приводятся в табл.1.6.

Таблица 1.6 - Расчет потребности в площадях ЦРМ

Наименование

участков

Площадь участка (помещение) Sуч, м2

Число

рабочих мест nрм

Уд. площадь fрм, м2

Расчетная

Принятая

1

2

3

4

5

Наружной мойки*

1

40…50

50

48

Разборочно-моечный,

дефектовочный

3

-

83,51

72

Ремонта агрегатов

3

-

86,50

72

Продолжение табл.1.6

1

2

3

4

5

Ремонта двигателей

(вкл. обкатку и испытание) *

1

35…50

35

36+36=72

Ремонта топливной

и гидроаппаратуры

1

12…20

12

24

1

10…15

12

Ремонтно-монтажный

5

-

650,02

576

Сварочный,

медницко-жестяницкий

2

10…15

24

48

2

15…20

24

Кузнечный

2

20…25

48

48

Ремонта АТЭО

1

15…20

20

18

Шиномонтажный

1

15…20

20

18

Аккумуляторный

(вкл. кислотную)

1

10…15

10

18

8…10

8

Слесарно-механический

7

10…15

70

72

ТО и диагностики*

2

60…70

70

72

ИРК

-

10…15

15

18

Венткамера

-

40…50

36

36

Электрощитовая

-

15…20

18

18

Бытовые помещения

-

-

54

54

Кабинет зав мастерской

-

-

21

21

Окрасочный*

1

60…70

60…70

60

ИТОГО

-

-

-

1152

1.11 Разработка компоновочного плана ЦРМ

По результатом расчетов установлено, что для реализации требуемого объема по техническому обслуживанию и ремонту мастерская должна располагать производственными площадями в размере 1152 м2. Проектируем здание ЦРМ однопролетным (18 метров) с одним боковым пролетом (6 метров) с общей длиной здания 48 метров. Некоторые служебные помещения (гардероб, душевые, туалет) и производственные участки (ТО и диагностики) располагаем боковой пристройке.

В соответствии с типовым проектом мастерская хозяйства для выполнения подъемно-транспортных операций должна располагать следующим оборудованием:

в центральном пролете - кран однобалочный опорный грузоподъемностью 36кН. Ширина обслуживаемого пролета 18м, зона обслуживания - участки ремонтно-монтажный, разборочно-моечный, дефектовочный;

в отдельных подразделениях - монорельс с тельфером (грузоподъемность 10кН на участках ТО и диагностики, ремонта двигателей, агрегатов), электромеханические, гидравлические подъемники, тележки для перевозки узлов, агрегатов и отдельных тяжелых деталей.

При разработке компоновочного плана учитываем противопожарные и санитарные требования, связанные с взрыво - и пожароопасностью производств, выделением вредных газов и тепла. Участки мастерской размещаются в соответствии с технологической последовательностью выполнения работ. Ремонтно-монтажное отделение размещаем в центральном пролете, а основные производственные участки (кузнечный, сварочный, ремонта АТЭО и пр.) в боковых пролетах. Участок наружной очистки, окрасочный участок размещаем в отдельном здании вне мастерской.

2. Проектирование кузнечного участка

2.1 Назначение

Участок предназначен для ремонта и изготовления деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонта рессор, имеющих пониженную упругость, поломки отдельных рессорных листов и износ втулок коренных листов.

2.2 Обоснование технологического процесса

Детали поступают на участок со склада деталей ожидающих ремонта. После кузнечных работ детали направляются согласно технологическому маршруту для дальнейшей обработки. Готовые детали поступают на участок комплектования.

Детали, требующие ремонта, поступают на кузнечный участок со склада деталей, ожидающих ремонта. После кузнечных работ детали направляют согласно технологическому маршруту на другие участки для дальнейшей обработки. Готовые детали поступают на участок комплектования.

Новые детали изготовляют из металла, поступающего со склада или с заготовительного участка, после предварительной резки на заготовки.

Рессоры, требующие ремонта, поступают на кузнечный участок в собранном виде с разборочно-моечного участка. Здесь их разбирают, дефектуют и сортируют на годные, негодные и требующие ремонта.

Листы рессор, требующие ремонта, отжигают в печи, после чего им придают требуемую стрелу пробега. Затем рессорные листы термически обрабатывают и рихтуют. Готовые рессорные листы поступают на посты сборки рессор. Некоторое количество поломанных рессорных листов используют для изготовления из них листов меньшей длины. Вместо негодных листов, изготовляют новые из заготовок полосовой рессорной стали. Собранные рессоры испытывают на стенде и транспортируют на участок сборки.

2.3 Технологическая планировка

По результатам расчетов установлено, что для реализации требуемого объема работ участок должен располагать производственной площадью в размере 48 м2.

Годовой объем работ кузнечного отделения составляет 3150 ч < 3500…4000 ч, в этом случае принимаем минимальный комплект оборудования.

Перечень оборудования кузнечного участка указан в Приложении 2.

При размещении оборудования на технологической планировке выдерживаются нормы расстояний между оборудованием и строительными элементами здания, указывается ширина пролетов, шаг колон, ширина проходов и проездов, привязка оборудования к строительным элементам здания, рисунок 2.1.

Рисунок 2.1 - Нормы расстановки оборудования на кузнечном участке

1

2

3

От строительных конструкций до кузнечного горна (меньший размер принимают при наличии защитного экрана предотвращающего тепловое воздействие на строительные конструкции, (мм)

а

200…800

От кузнечного горна до ванны для закалки деталей

То же, до наковальни, (мм)

То же, до ковочного молота, (мм)

б

в

г

1000

1500

1500

От ковочного молота до строительных конструкций:, (мм)

Перегородок

Несущих стен

д

д

800

2500

2.4 Расчет потребности в энергоресурсах

Для расчета среднегодового расхода электросиловой энергии необходимо для кузнечного участка по ведомости установленного оборудования определить мощность электроприемников (Pобi) и коэффициенты спроса (nci)

Годовой расход силовой энергии (Рс) определяется как

Рс=РобiФодinзinсi (2.1)

где nз - коэффициент загрузке оборудования по времени (nзi=0,50…0,75)

nсi - коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы оборудования, (nсi =0,3…0,5);

Фодi - действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Тогда для участка

Роб= 4,6+1,5+3+7= 16,1 кВт.

Годовой расход силовой электроэнергии будет равен

Рс= 16,1·1934·0,55·0,4= 6850,23 кВт·ч.

Годовой расход электроэнергии на освещение (Ро) составляет

Ро=t·Pудi ·Si, (2.2)

где Pудi - удельная мощность (расход электроэнергии в ваттах на 1 м квадратный площади поля i-го освещаемого помещения), Вт/м·м2;

Si - площадь поля i-го освещаемого помещения;

t - средняя годовая продолжительность электрического освещения. Принимаем Pудi=15Вт/м2=0,015кВт/м2, t=800ч, Si=48м2. Тогда

Ро = 800·0,015·48 = 576,0 кВт.

Годовой расход пара на отопление и вентиляцию составляет

Qгп= gт·Vз·То/ (103i), (2.3)

где gт - расход тепла на один метр квадратный здания, кДж/кГ (принимаем gт=75кДж/ч);

Vз - объем здания (производственного участка), м3;

То - число часов отопления, ч (принимаем То=4320);

i - теплота испарения, кДж/кГ (принимаем i=2261 кДж/кГ).

Годовой расход топлива для участка ремонта двигателей на отопление и вентиляцию будет равен соответственно

Qгп = 75· (4,848) · 4320/ (103·2261) = 33,02т.

Среднегодовой расход воды на участке составляет

Qгв=Qхн+Qпн, (2.4)

где Qхн - расход воды на хозяйственные питьевые нужды,

Qпн - расход воды на производственные нужды.

Qхн=gхп ·nр·Nрд, (2.5)

где gхп - удельный расход воды на одного рабочего в день (пр.0,025м3);

nр - количество рабочих на участке, чел.;

Nрд - количество рабочих дней.

Qпн = gпн·nур·Nрд, (2.6)

где gпн - удельный расход воды на один условный ремонт (пр.0,04);

nур - количество условных ремонтов в год.

Расход воды на хозяйственно-питьевые нужды будет равен

Qхн=0,025·2·304=15,2 м3

Расход воды на производственный нужды будет равен

Qпн= 0,04·10,5·304=127,68 м3

где nур= Тгi / 300, (2.7)

где Тгi - годовой объем работ на участке.

nур=3150/300 = 10,5 усл. рем.

Среднегодовой расход воды будет равен:

Qгв=15,2 + 127,68 = 142,88 м3.

2.5 Проектирование элементов производственной эстетики

Внедрение, производственной эстетики на ремонтных предприятиях - один из важнейших резервов повышения производительности и улучшении условий труда, уменьшения травматизма и профессиональных заболеваний, а также снижение текучести кадров.

Для визуальной организации производственной среды используется определенная цветовая гамма. Так в желтый цвет окрашивают подъемно-транспортное оборудование, в зеленый - стенды, оборудование для ремонта агрегатов и деталей машин, бежевый - для зданий и сооружений непроизводственного назначения, в фисташковый - ворота производственных зданий, в светло-серый - прочие металлоконструкции. Красный цвет используется для обозначения устройств и средств тушения пожара, а также трубопроводов, баллонов и резервуаров со взрывоопасными и легковоспламеняющимися жидкостями и т.к. стены участка окрашивают в 2 цвета - верхнюю часть в более светлый цвет (обычно белый и серый), нижнюю (обычно в светло-зеленый, голубой). Габариты проемов, входов участка обозначают, используя желтый и черный цвета. Освещение должно быть на участке люминесцентное, коридоры обычно окрашиваются в яркие тона, лучше желтого цвета, т.к. в коридоре недостаточно света. Бытовые помещения рекомендуется окрашивать цветами холодных тонов.

3. Проектирование схемы генерального плана РОБ хозяйства

3.1 Обоснование состава зданий и сооружений

Состав инженерно-технических объектов РОБ, обеспечивающих работоспособное состояние сельскохозяйственной техники и сохранность ее в нерабочий период, зависит от количества машин в хозяйстве и закрепления их за производственными участками. Каждый тип РОБ центральной усадьбы предусматривает различные способы и средства хранения машин. Выбираем типовую планировку ремонтно-обслуживающей базы на центральной усадьбе хозяйства.

Тракторы, автомобили и сложные с/х машины следует хранить в помещениях закрытого типа. На открытых площадках с твёрдым покрытием рекомендуется хранить другие с/х машины. Машинный двор хозяйства разрабатывается с учётом размеров и конфигурации земельных угодий, наличия отделений и бригад с ПТО. С учётом этих факторов выбираем тип машинного двора В.

Типовая планировка В - все подразделения находятся в одном хозяйственном центре, где базируется вся техника хозяйства. Такие хозяйства, как правило, имеют одно подразделение (бригаду, отделение). На центральной усадьбе сосредотачивается весь комплекс сооружений РОБ.

Машинный двор должен иметь следующие здания и сооружения:

1. Центральная ремонтная мастерская;

2. Закрытые помещения и открытые площадки для хранения машин;

3. Складские помещения для хранения запасных частей и материалов;

4. Погрузочно-разгрузочная площадка;

5. Нефтебаза с заправкой;

6. Площадка для отдыха;

7. Котельная;

8. Мойка.

3.2 Расчёт площадей складских помещений и площадок

Применяем норматив 23,1 трактора на 1000га пашни и 16,8 автомобилей на 1000 га пашни. Для расчета площадей воспользуемся рекомендациями методических указаний [3]. Определим площадь пашни в хозяйстве исходя из количества тракторов равным 39:

Sпашни = = 3419,9 га. (3.1)

Количество автомобилей в хозяйстве будет равно:

Nавт = = 57,45 ед. (3.2)

Принимаем 58 автомобилей.

Для участка ТО необходимая площадь гаражей рассчитывается на тракторный парк, используемый в зимний период (до 80% перспективного состава парка) с учётом норматива 19м2/физический трактор:

S1 = 19·0,8·79 = 1200,8 м2. (3.3)

Полезная площадь открытых площадок для стоянки МТА и кратковременного хранения рабочих машин определяется из расчёта 600м2 на 1000 га пашни:

S2 = = 2051,94 м2. (3.4)

Профилакторий для автомобилей выбирается из расчёта - одно постановочное машино-место площадью 72м2 на каждые 20…25 списочных машин.

Количество постановочных машино-мест:

N = = 2,9…2,3 мест. (3.5)

Принимаем N =2,5. Тогда площадь профилактория:

S3 = 72·2,5 = 180,0 м2. (3.6)

Площадь закрытых помещений для хранения автомобилей рассчитывается на 45 % машинного двора из расчёта 30м2 на каждую машину:

S4 = 30·0,45·58 = 783,0 м2. (3.7)

Принимаем гараж с профилакторием в одном здании:

S3+ S4 = 180,0 + 783,0 = 963,0 м2. (3.8)

Площадь открытых площадок для хранения автомобилей рассчитывается на 55 % автопарка из расчёта 30м2 на каждую машину:

S5 = 30·0,55·30 = 957 м2. (3.9)

Площадь закрытых помещений машинного двора выбирается с учётом норматива 1310м2 на каждые 1000 га пашни:

S6 = = 4480,07 м2. (3.10)

Площадь открытых площадок машинного двора для длительного хранения простых с/х машин выбирается с учётом норматива 1200м2 на 1000 га пашни:

S7 = = 4103,88 м2. (3.11)

Площадь погрузочно-разгрузочной площадки машинного двора для парка 79 тракторов принимаем S8 = 356,3м2. Склад для хранения узлов и деталей выбирается из расчёта 50…60м2 на 1000га пашни и блокируется с постом консервации машин:

S9 = = 205,19 м2. (3.12)

3.3 Составление схемы генерального плана

Перед разработкой генерального плана РОБ хозяйства необходимо рассчитать потребную площадь участка застройки по формуле:

Sуч = , (3.13)

где Sз. пс. - площадь производственно-складских помещений, м2;

Kз. у - коэффициент застройки участка (принимаем Kз. у = 0,34).

Sз. пс. =S1+S3+S4+S6+S9+Sцрм+Sмойки+Sпто=

=1200,8+180,0+783,0+4480,07+205, 19+1152,0+72,0+72,0=8145,06 м2

Sз. вс. - площадь, занятая вспомогательными зданиями, Sз. вс. =90 м2;

Sп - площадь открытых площадок, м2;

Sп = S2+S5+S7+S8+Sзапр= 2051,94+957+4103,88+356,3+340,0=

= 7809,12 м2.

Sуч = (8145,06+90+7809,12) / 0,34 = 47188,76 м2.

На дороги отводится 20% от всей площади, на озеленение - 15%. Тогда

SОЗ = 0,15·47188,76= 7078,31 м2;

SД = 0,2·47188,76= 9437,75 м2.

При проектировании генерального плана РОБ хозяйства необходимо учитывать:

– технологическую взаимосвязь между зданиями и сооружениями;

– обеспечение удобного выезда мобильной с/х техники с территории секторов по строго установленным маршрутам движения;

– направление господствующих ветров для обеспечения защиты находящихся на хранении машин от полевых бурь и снежных заносов.

3.4 Определение технико-экономических показателей генерального плана

Для качественной оценки разработанного проекта генерального плана определяем его технико-экономические показатели:

коэффициент плотности застройки:

Кз = = (8145,06+90+7809,12) / 47188,76= 0,34.

коэффициент использования территории:

Кисп = = (47188,76 - 9437,75) / 47188,76= 0,80.

коэффициент озеленения:

Коз= = 7078,31/ 47188,76= 0,15.

где Sз, Sи, Sу, Soз - площадь застройки, использования и озеленения соответственно.

Для типовых РОБ хозяйств значения данных коэффициентов находятся в следующих пределах [3]: Кз=0,28…0,37; Кисп=0,80…0,9; Коз=0,10…0,15. Проведенные расчеты подтверждают правильность технико-экономических показателей ГП.

4. Проектирование технологического процесса восстановления детали

4.1 Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали

Конструкционно-технологические особенности детали характеризуются геометрической формой, размерами, материалом, точностью и качеством обрабатываемых поверхностей, твердостью и структурой материала, видом термической обработки и т.д.

Шнек 02 036155 40 РСБ состоит из следующих деталей: барабана, валов, фланцев, спиралей, косынок. Детали изготовлены из сталей марок Ст3 по ГОСТ 16523-70, сталь 45 ГОСТ 1050-74. Шнек предназначен для перемещения сыпучих и мелкокусковых материалов в горизонтальном, наклонном или вертикальном желобе. Крутящий момент передается через две посадочные поверхности диаметром 40мм и шлицевое соединение. Требования к точности изготовления отдельных поверхностей и узла в целом можно охарактеризовать как высокие, так необходимо обеспечить соосность посадочных поверхностей, их высокую твердость, жесткость всей детали в целом. Это достигается определенной материалоемкостью конструкции, наличием определенных конструктивных элементов. На концевом участке вала имеется шлицевая поверхность. Высокие требования к качеству изготовления (восстановления) предъявляются к посадочным поверхностям под подшипники (Ra 1,6мкм), их относительному пространственному расположению, а также к шлицевой поверхности.

Так как шнек предназначен для передачи крутящего момента, то присутствуют в основном скручивающие моменты. Основные эксплуатационные нагрузки соответственно приходятся на поверхности под подшипники, которые подвергается фреттинг-коррозии и усталостному разрушению, в меньшей степени - абразивному. Дополнительно необходимо отметить возможные ударные нагрузки при смене нагрузочно-скоростных режимов работы агрегата.

Анализ конструкции, условий работы, а также задание на проектирование позволяют выделить основные дефекты, подлежащие восстановлению: износ поверхностей 40мм до размера 39,9 мм - деф.2, разрывы, трещины сварных швов - деф.7.

4.2 Обоснование способов устранения дефектов детали

Для восстановления детали выбирают способ, который обеспечивал бы максимальный ресурс и минимальные затраты труда и материалов.

Выбор способа зависит от конструкционно-технологических особенностей и условий работы детали, величины и характера износа и др. параметров. Выбор будем производить в следующей последовательности:

- по величине износа выбираем несколько способов, позволяющих восстановить размер;

- рассматриваем возможность технического осуществления предварительно принятых способов;

- оцениваем влияние операций восстановления на изменение размеров, физико-механических свойств соседних поверхностей и детали в целом, конструктивной формы и прочности детали;

- рассматриваем возможность механической обработки;

- сравниваем физико-механические свойства и экономическую эффективность до и после устранения дефекта.

Таблица 4.1 - Характеристики способов восстановления дефектов

Номер деф.

Способ восстановления

Значение коэф.

Св

Кд

Ки

Кв

Ксц

Св

2

Электродуговая наплавка

в среде СО2

0,85

0,62

0,9

8.10

0,8…

7,7

Контактная приварка ленты

1,1

0,8

0,9

7…8

7…8

7

Электродуговая сварка

1,0

0,8

1,0

4…

10

5…12

Выбрав несколько способов восстановления с учетом применимости, принимаем тот из них, который обеспечит наибольший ресурс, учитываемый коэффициентом долговечности

Кд=f (Ки; Кв; Ксц), (4.1)

где Ки - коэффициент износостойкости,

Кв - коэффициент выносливости,

Ксц - коэффициент сцепляемости.

Дефект 2 (износ поверхности 40мм до размера 39,9мм). Величина износа рассматриваемой поверхности составляет 0,1мм. Требуется высокая точность последующей механической обработки, необходимо обеспечить соосность восстанавливаемых поверхностей относительно общей оси. В данном случае дефект устраняется электродуговой наплавкой в среде защитных газов с последующей механической обработкой.

Дефект 7 (разрывы, трещины сварных швов). Характер расположения поверхностей, геометрические размеры и величина детали будут определяющими при выборе способов восстановления.

Анализ конструкции детали показывает, что наиболее экономичным способом восстановления будет применение электродуговой сварки.

4.3 Обоснование способов базирования детали

Анализируя конструкцию детали и условия работы, определяем конструкторские и технологические базы. Одновременно с этим устанавливается последовательность обработки отдельных поверхностей. При выборе технологических баз необходимо стремиться к наиболее полному соблюдению принципа их совместимости.

При выборе баз руководствуются следующими принципами:

? за технологические базы целесообразно принимать центровые отверстия валов;

? при восстановлении не всех поверхностей за технологическую или измерительную базу принимают основные или вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению;

? за технологическую надо принимать такую базу, при использовании которой можно обработать за одну установку все восстанавливаемые поверхности.

? принятая технологическая база должна сохраняться на всех операциях технологического процесса;

? поверхность (совокупность поверхностей, которые образуют одну базу) должна оставлять детали минимальное, но достаточное число степеней свободы.

Руководствуясь выше изложенными положениями для восстановления оси, выбираем в качестве баз принимаем поверхности М и Н.

В качестве средств базирования (средств для закрепления детали на металлорежущем станке) будем использовать патрон 3-х кулачковый и вращающийся центр (при наплавке, точении). Патрон поводковый и неподвижный центр - при шлифовании.

Схема базирования детали для основных восстановительных операций приведена на ремонтном чертеже.

4.4 Проектирование маршрута восстановления детали

Приступая к составлению технологического маршрута, необходимо в первую очередь определить план обработки поверхностей, структуру операций.

Разработка маршрута восстановления предусматривает выполнение операций в определенной последовательности.

При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:

? первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;

? последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;

? чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;

? каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности,

Исходя из этих соображений, назначаем последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления.

Маршрут восстановления:

005 слесарная (деф.7) зачистить трещины и места разрывов сварных швов.

010 сварочная (деф.7) заварить трещины и разрывы.

015 слесарная (деф.7) зачистить сварные швы.

020 токарная (деф.2) точить поверхность под наплавку.

025 наплавочная (деф.2) наплавить цилиндрические поверхности.

030 токарная (деф.2) точить наплавленные поверхности.

040 слесарная (деф.2,7) подготовка к окраске, предохранить поверхности не подлежащие окрашиванию.

045 контрольная (деф.2,7) контролировать качество восстановления.

4.5 Разработка технологической операции

Разработка технологической операций включает в себя 2 этапа:

выбор оборудования, инструмента, приспособлений;

назначение и расчет режимов обработки, нормирование операций.

При выборе основного оборудования учитывается: вид обработки; точность и жесткость; габаритные размеры; кинематические характеристики; принятая схема базирования; экономичность выполнения операции. Выбор оснастки и инструмента производится в зависимости от геометрических размеров детали и точность обработки. Разработку технологической операции рассмотрим на примере наплавочной операции.

1. Выбор оборудования Наплавку изношенных поверхностей выполняем на установке УД-209, предназначенной для дуговой наплавки наружных цилиндрических поверхностей в среде защитных газов проволокой сплошного сечения и порошковой. Источник питания - ВДУ-504-1.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены