Проект организации технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка в центральной ремонтной мастерской хозяйства с годовым объёмом работ 70000 часов

Анализ технологического процесса ремонта машин в ЦРМ. Распределение годового объема работ по ТО и ремонту машинно-тракторного парка по технологическим видам работ. Состав ЦРМ, расчет фондов времени, численности и состава работающих, подбор оборудования.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 18.05.2012
Размер файла 183,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

2. Выбор приспособлений, оснастки, инструмента. В качестве наплавочного материала принимаем сварочную проволоку Св-08ГС ГОСТ 10543-75. Защита осуществляется газом углекислым ТУ 6-21-32-78. Контроль геометрических параметров в процессе наплавки и после выполняется штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80.

3. Выбор технологических режимов.

Наплавку в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Скорость подачи зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы не было коротких замыканий и обрывов дуги. Скорость наплавки устанавливают в зависимости от толщины наплавляемого металла и качества формирования наплавляемого слоя. Наплавку валиков осуществляют с шагом 1,5?1,8 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его длины. Источник питания дуги должен иметь жесткую вольтамперную характеристику и скорость нарастания силы тока короткого замыкания 70?110 кА/с. Расход газа зависит от диаметра электродной проволоки, скорости наплавки. Конфигурации изделия, наличия движения воздуха и т.д.

Исходя из выше изложенного и согласно данных [10] принимаем следующие режимы наплавки:

? диаметр наплавки dн=39 мм, длина наплавки l=62 мм, число участков?2, диаметр проволоки dпр=1,2 мм;

? толщина наплавляемого слоя t=3 мм, количества проходов i=2;

? сила тока I=90 А;

? скорость наплавки Vн=0,9 м/мин, скорость проволоки Vпр=1,8 м/мин, шаг наплавки s=1,8 мм.

Определяем частоту вращения детали по формуле

n=1000· Vn/ (р dn), (4.2)

где dn - диаметр обработки, мм.

Vn - скорость наплавки, м/ч

n=1000·0,9 (3,14·39) =7,35 мин-1

4. Расчет технической нормы времени

Техническая нормы времени на выполнение операции определяется

Тшт. ковдопп. з/n, (4.3)

где То, Тв, Тдоп, Тп. з. - соответственно время основное, вспомогательное, дополнительное, подготовительно-заключительное, мин.;

n - количество обрабатываемых деталей, шт.

Основное время определяется по формуле

, (4.4)

где L - длина наплавляемой поверхности, мм;

i - число проходов;

n - частота вращения, мин-1;

S - подача, мм/об.

9,37мин

Вспомогательное время на наплавку слагается из времени на установку и снятие детали Тв1=1,6 мин (в трехкулачковом патроне с поджатием центром) и времени, связанного с наплавкой Тв2=0,9 мин (на проход).

Топов, (4.5)

Оперативное время будет равно Топ=2·9,37+ (1,6+0,9·2) =22,14 мин.

Дополнительное время по формуле

Тдопоп·К/100, (4.6)

где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному.

Дополнительное время будет равно Тдоп=22,14·15/100=3,32 мин.

Подготовительно заключительное время для данного типа станков средней сложности подготовительных работ Тпз=16 мин.

Тогда техническая норма времени при условии обработки одной детали будет равна

Тн=9,37+3,4+3,32+16/1=32,09 мин.

Расчет заносим в операционную карту, которая находится в приложении 3 курсового проекта.

5. Технико-экономическая оценка ЦРМ

В курсовом проекте рассчитывают себестоимость условного ремонта и удельные технико-экономические показатели (производительность труда, напряженность использования производственной площади, энерговооруженность труда др.).

Себестоимость ремонта машин и оборудования включает в себя следующие элементы затрат

Срп+М+Зкоопозоу, (5.1)

где Зп - затраты на оплату труда с отчислением на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости, руб.;

М - материальные затраты, которые включают стоимость запчастей, стоимость ремонтных материалов, затраты на шины, руб.;

Зкооп - затраты на приобретение агрегатов и узлов по кооперации, руб.;

Поз - прочие основные затраты, руб.;

Зоу - затраты по организации производства и управлению, включающие: оплату труда административно-управленческого аппарата; затраты на охрану труда и технику безопасности; амортизацию основных средств; стоимость электроэнергии.

Затраты на оплату труда производственных рабочих с отчислением определяются по формуле

Зпоспр, (5.2)

где Зо - основная заработная плата, руб.;

Зс - отчисления от основной заработной платы на социальное страхование и др.;

Зпр - сумма премиальных за качественные показатели в работе, руб.

Средняя тарифная ставка определяется из выражения

Сч. ср. =?Сч·nр/?nр, (5.3)

где Сч - часовая тарифная ставка рабочих соответствующих разрядов за 1 час, руб.;

nр - количество рабочих соответствующих разрядов, чел.

Сч. ср= (1800·2+2100·14+2400·16+2700·2) / 34 = 2259 руб. /ч.

Тогда основная заработная плата определяется

Зоч. ср. ·Тгцрм, (5.4)

Зо=2259·70000=135540000 руб.

Отчисление на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости находят по формуле

Зсо·с, (5.5)

где с - коэффициент отчислений на соцстрахование, пенсионный фонд и фонд занятости (с=0,3).

Зс=135540000·0,3 =40662000 руб.

Сумма премиальных за качественные показатели в работе определяется по формуле

Зпро·пр, (5.6)

где пр - коэффициент учитывающий максимальную сумму премиальных в ремонтных мастерских хозяйств (пр=0,4).

Зпр=135540000·0,4 = 54216000 руб.

Затраты на оплату труда производственных рабочих:

Зп=135540000+ 40662000+ 54216000 = 193822200руб.

В структуре себестоимости условного ремонта статьи затрат примерно распределяются: зарплата производственных рабочих - 5,0%; материальные затраты - 40%; затраты на приобретение агрегатов и узлов по кооперации - 20%; прочие основные затраты - 5%; затраты на организацию производства и управления - 30%;

Себестоимость ремонта машин и оборудования будет равна

Ср=193822200 ·100/5 = 3876444000 руб.

Себестоимость условного ремонта определяется

Сурр/Nур, (5.7)

где Nур - число условных ремонтов.

Nургцрм/300·Кк, (5.8)

где Кк - коэффициент коррекции, учитывающий влияние величины производственной программы (Кк=1).

Nур=70000/300 = 200 усл. рем.

Сур=3876444000/200 =19382220 руб. /усл. рем.

Затем рассчитывают показатели эффективности работы мастерской.

Производительность труда рабочих

Прр/nр, (5.9)

где nр - списочное число производственных рабочих, чел.

Пр=3876444000/34 =114013058,8 руб. /чел.

Напряженность использования производственной площади ЦРМ

Нпр / Sn, (5.10)

где Sn - производственная площадь мастерской, м2.

Нп=3876444000/1152 =3364968,75 руб. /м2

Удельная производственная площадь на единицу условного ремонта

Sn. уд. =Sn/Nур, (5.11), Sn. уд. =1152/200 = 5,76 м2/усл. рем.

Удельный норматив объемов ремонтно-обслуживающих работ на один трактор

Нтор= Nур / nтр (5.12)

где nтр - количество тракторов в хозяйстве.

Нтор=200/79 = 2,53 усл. рем. /тр-р.

Выводы

В представленном курсовой проекте решен комплекс инженерно-технических вопросов, связанных с детальной разработкой основного объекта ремонтно-обсуживающей базы - ЦРМ.

Произведен расчет и предложена перспективная планировка ЦРМ с учетом рекомендаций типовых проектных решений. Потребная площадь мастерской 1152 м2. Предлагаемое компоновочное решение и состав необходимых производственных подразделений позволит обеспечить требуемый уровень технического обслуживания и ремонта МТП в хозяйстве.

Разработан технологический процесс ремонта шнека 02 036155 40РСБ. Использование современных технологий восстановления позволит восстановить ресурс данной детали. Произведен расчет технологической операции наплавки. Техническая норма времени составила 32,09 мин.

Полученные технико-экономические показатели свидетельствуют об экономической целесообразности проекта. Себестоимость одного ремонта 19382 тыс. руб. Удельная производственная площадь на единицу условного ремонта 5,76 м2/усл. рем. Удельный норматив объемов ремонтно-обслуживающих работ на один трактор 2,53 усл. рем. /тр-р.

Литература

1. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий АПК - Методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию. - Мн. БАТУ, 1998 - 143с.

2. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию "Проектирование центральных ремонтных мастерских хозяйств". - Мн. Ротапринт БАТУ, 1994 - 132 с.

3. Смелов А.П., Серый И.С., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. - М: Агропромиздат, 1991 - 184 с.

4. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий - М: Агропромиздат, 1990 - 332 с.

5. Техническая эксплуатация сельскохозяйственных машин (с нормативными материалами) - М: ГОСНИТИ, 1993 - 327 с.

6. Рекомендации по организации рабочих мест и их техническому оснащению в мастерских колхозов и совхозов. - М: ГОСНИТИ, 1989 - 67 с.

7. Табель оборудования и оснастки ремонтных мастерских колхозов и совхозов. - М: ГОСНИТИ, 1991 - 29 с.

8. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве - М: Колос, 1979 - 354 с.

9. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления машин. - М: Машиностроение, 1989 - 336 с.

10. Воловик Е.А. Справочник по восстановлению деталей. - М: Колос, 1981 - 351 с.

11. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под общей редакцией А.В. Панова. - М: Машиностроение, 1988 - 736 с.

12. Краткий справочник металлиста. Под общей редакцией П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова. - М: Машиностроение, 1986 - 960 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.