Ремонт автомобилей

При применении гидропривода принимают:

· давление - в пределах 5…10 МПа;

· рабочие скорости - 0,01…1,0 м/с;

· длина хода штока в зависимости от прочности штока - не более 10 O цилиндра;

· длина цилиндра при этом с учетом технологии изготовления берется из отношения ;

· отношение диаметра штока к диаметру цилиндра выбирают из отношения , при чем большие значения обычно выбирают для более нагруженных установок.

Пневмогидравлический привод, в нем использованы преимущества пневматического и гидравлического приводов:

· возможность создания высоких раб/давлений;

· быстрота действий;

· относительно низкая стоимость;

· небольшие габариты;

· масло меньше нагревается и вспенивается;

· потери энергии ниже;

· надежность работы выше;

· достаточно универсальны в применении;

· управление ими легко автоматизируется.

По принципу работы делятся на приводы:

· с преобразователем давления прямого действия;

· с преобразователем давления последовательного.

Привод с преобразователем давления прямого действия основан на непосредственном преобразовании низкого давления сжатого воздуха в высокое давление жидкости.

Сжатый воздух поступает в цилиндр 4 диаметром D, шток этого цилиндра диаметром d служит плунжером гидроцилиндра 1. Масло вытесняемое плунжером, поступает по трубопроводу 5 во второй гидроцилиндр 7 диаметром D₁. Шток этого цилиндра связан с исполнительным зажимным механизмом. При выпуске отработавшего воздуха обратное движение поршней осуществляется пружинами 6 и 3. Из резервуара 2 масло поступает в систему для компенсации утечек. Устройство выполняется в виде одного блока или с отдельно вынесенным цилиндром 7. Последний встраивается в приспособление, а блок цилиндров 4 и 1 устанавливают в удобном месте у станка. Управление устройством осуществляется трехходовым краном.

Расчет параметров пневмоцилидра (гидроцилиндра).

Исходные данные: или , или , , .

Площадь (), см² поршня и штоковой полости:

, - поршня;

, - штоковой полости.

где: - диаметр цилиндра, мм;

- диаметр штока, мм.

Усилие (Q), H: толкающее ;

тянущее ,

где: - расчетное давление:

для воздуха - 0,5 МПа;

для жидкости - 10 МПа;

- механический КПД:

для воздуха - 0,85…0,95;

для жидкости - 0,90…0,96.

Диаметр цилиндра (), мм:

;

.

Скорость движения () поршня (рабочий или холостой ход), с:

,

где: - ход поршня, мм;

- время движения поршня, с.

Время движения () поршня (рабочий или холостой ход):

, с.

Расход воздуха (жидкости) за ход рабочий или холостой

, л/мин.

Внутренний диаметр трубопровода , мм:

,

где: - скорость движения воздуха (жидкости) в трубопроводе, м/с; воздуха - 17 м/с, жидкости - 5…6 м/с.

Усилие на штоке рабочего гидроцилиндра определяют по формуле (без учета усилия пружин):

, Н.

где:- диаметр пневмоцилиндра, мм;

- диаметр гидроцилиндра, мм;

- давление воздуха, МПа;

- объемный КПД привода (= 0,9…0,95);

- КПД преобразователя (= 0,8…0,9);

- диаметр штока пневмоцилидра, мм.

Отношение - коэффициент усилия, для пневмоцилиндра = 15…20.

Давление жидкости в рабочем гидроцилиндре () равно: ; МПа.

Привод с преобразователем последовательного действия основан на подаче жидкости низкого давления в силовые цилиндры с последующей подачей жидкости высокого давления. Слив жидкости производится в полость низкого давления при освобождении детали (обеспечивают ускорение холостого хода и предварительное закрепление детали)>по сравнению с преобразователями прямого действия.

Они могут обслуживать несколько рабочих цилиндров при небольших габаритах привода, позволяют экономить сжатый воздух на 90…95%. ! Более сложная конструкция и значительное количество утечек - недостатки.

Воздух из магистрали через четырех ходовой кран 6 поступает в резервуар 5 и вытесняет из него масло по трубопроводу 4 в цилиндр 2, обеспечивая быстрый ход штока гидроцилиндра 1 к закрепляемой детали. В результате повышения давления масла, в гидроцилиндре 1 автоматически срабатывает клапан последовательного действия 7. Воздух поступает в цилиндр 8, поршень со штоком 3 начинает перемещаться, и в цилиндре 2 развивается высокое давление, обеспечивающее окончательное закрепление детали-заготовки.

При переключении крана 6 воздух подается по трубопроводу 9 и возвращает поршни цилиндров 8 и 1 в исходное положение.

Расчет усилий на штоке рабочих гидроцилиндров аналогичен расчету преобразователя прямого действия.

3. При расчете пневмоцилиндра должны быть заданы основные конструктивные параметры:

- требуемое усилие, к;

- диаметр цилиндра, мм;

- длина хода поршня,мм;

Для обеспечения безударной и плавной работы пневмоцилиндра назначают:

· рабочую скорость перемещения поршня м/с;

· в конце хода поршня предусматривается торможение для снижения скорости дом/с;

· в необходимых случаях устанавливается время рабочего и холостого хода поршня;

· расчетное давление сжатого воздуха МПа.

* В раздаточном материале приведены основные расчетные параметры пневмоцилиндров, которые могут быть определены по приближенным расчетным формулам и в которых не учитываются потери давления и объемов в трубопроводах.

Величина усилия на штоке диафрагменных пневмокамер изменяется по мере движения штока и зависит:

· от расчетного диаметра ,мм;

· толщины диафрагмы ,мм;

· материала диафрагмы;

· конструкции (тарельчатая, плоская);

· расчетное давление сжатого воздуха принимается МПа;

· усилие возвратной пружины для пневмокамер одностороннего действия "" следует вычесть, а двустороннего действия .

Приближенный расчет усилия "" на штоке пневмокамер приведены в раздаточном материале.

Пневматический цилиндр для стационарных приспособлений: а- неподвижный цилиндр; б, в - качающийся цилиндр; 1- крышки; 2,6 - уплотнения; 3 - шток; 4- цилиндр; 5- поршень.

Пневмокамера: шток; 2,6 - штампованные чашки; 3- шайба; 4- диафрагма; 5- полость; 7- пружина.

Типовая схема включения: 1. пневмоцилиндр; 2- пневмораспределитель; 3- глушитель; 4- обратный клапан; 5- реле; 6- маслораспылитель; 7- манометр; 8- редукционный клапан; 9 - фильтр влагоотделитель; 10- вентиль.



Пневмогидравлический преобразователь прямого действия:1- гидроцилиндр; 2- резервуар; 3,6 - пружины; 4, 7 - цилиндры; 5- трубопровод.

Пневмогидравлический преобразователь последовательного действия:1-гидроцилиндр; 2,8 - цилиндры; 3- шток; 4,9 - трубопровод; 5- резервуар; 6- кран; 7- клапан.

ТЕМА: "Методика конструирования технологической оснастки".

Учебные вопросы:

1. Исходные данные для конструирования технологической оснастки.

2. Последовательность конструирования.

3. Разработка общего вида и деталировочных чертежей.

1. Приступая к проектированию средств технологической оснастки операций, необходимо установить цель проектирования, которая определяется производственной необходимостью предприятия.

Проектирование новой оснастки может осуществляться для:

· технологических операций на которые она не была разработана;

· может быть проведена модернизация применяемой технологической оснастки для повышения ее производительности;

· сокращение числа (рабочих) ручных операций и улучшения условий работы рабочих.

Для этого необходимо:

· обосновать применение каждой детали, элемента и механизма приспособления;

· обеспечивать удобство сборки, разборки и регулировки приспособления. Исключать по возможности подбор и подгонку деталей, а также операции выверки и регулировки деталей и узлов при сборке;

· экономично расходовать материал, необходимый для изготовления приспособлений;

· обеспечивать необходимую прочность деталей способами, не требующими увеличения массы (придание деталям рациональных форм с наилучшим использованием материала, применение материалов повышенной прочности, введение упрочняющей обработки);

· отработать конструкцию приспособления на технологичность;

· упростить процесс эксплуатации приспособления и управления, сосредотачивая органы управления и контроля по возможности в одном месте;

· предупреждать возможность достижения аварийного состояния приспособления, вводя предохранительные и предельные устройства, коррозию деталей;

· предусмотреть защиту трущихся поверхностей от проникновения грязи, пыли и влаги и обеспечивать надежную страховку резьбовых соединений от самоотворачивания;

· максимально использовать нормализованные и унифицированные детали и узлы. Заменять, если возможно, оригинальные детали стандартными, нормализованными, унифицированными, заимствованными или покупными деталями и узлами;

· обеспечивать удобство загрузки и выгрузки обрабатываемых деталей из рабочей зоны, предусмотреть применение выталкивающих устройств для выгрузки деталей.

Исходными данными для проектирования приспособления являются:

· чертежи заготовок и деталей с техническими требованиями;

· технологические процессы изготовления деталей;

· заданная производительность;

· альбомы нормалей, стандартов деталей и сборочных единиц приспособлений.

2, 3. В процессе проектирования средств технологической оснастки участвует технолог и конструктор, которые в своей работе должны осуществлять тесное взаимодействие и творческое сотрудничество. Каждый из них имеет свои задачи проектирования.

Технолог должен осуществлять выбор заготовок и технологических баз; разрабатывать технологические процессы изготовления элементов технологической оснастки и процесс сборки приспособления:

· формирование маршрутов обработки и содержания технологических операций;

· разработка эскизов механической обработки деталей;

· определение режимов обработки и т.д.).

Конструктор выполняет задачи:

· уточнение принятой технологом схемы приспособления и установки детали;

· выбор конструкции и размеров элементов приспособления;

· определение усилия зажима, схемы базирования детали и т.д.;

· определение общей компоновки приспособления с установлением необходимых допусков на изготовление деталей и сборку приспособления.

Из технологических процессов изготовления деталей конструктор получает сведения:

· о станках;

· методе базирования заготовок;

· режущем инструменте;

· режимах обработки;

· технологических нормах времени на обработку.

Эти сведения необходимы для:

· выявления размеров;

· допусков;

· шероховатости поверхностей;

· марки материалов;

· термической обработки

· размеров, связанных с установкой приспособления и расположения органов управления.

Процесс проектирования приспособлений осуществляется в такой последовательности:

· Изучение чертежа изделия, содержания и структуры технологической операции, схем и поверхностей базирования, закрепления и наладки, характеристик и конструктивных особенностей станка, на котором планируется обработка.

· Анализ условий эксплуатации, обслуживания и ремонта проектируемого приспособления с учетом типа производства.

· Анализ существующих конструкций, используемых для аналогичных работ. Уточнение схемы базирования и закрепления. Расчет сил резания и зажима. Выбор места приложения зажима, определение и выбор типа и размеров установочных элементов, их числа и взаимного положения. Выбор типа зажимного механизма и его привода и определение его основных параметров с учетом заданного времени на установку, закрепление и снятие изделия после его обработки.

· Установление и выбор: типа и размеров элементов для направления и контроля положения режущего инструмента; конструкции и размеров вспомогательных элементов и устройств, корпуса приспособления.

· Эскизная разработка вариантов общего вида приспособления путем последовательного нанесения элементов приспособления (установочных, зажимных, направляющих для инструмента, вспомогательных) вокруг контура детали, нанесенного в трех проекциях посередине листа соответствующего формата. Вычерчивание корпуса приспособления, объединяющего все элементы конструкции. Выбор оптимального варианта конструкции.

· Уточнение и обработка варианта (выбранного) конструкции. Составления кинематической, пневматической, гидравлической, и др. схем. Произвести расчет элементов приспособлений - силового и прочностного, оценить жесткость элементов, точности обработки детали на данном приспособлении и др., графическое оформление приспособления по ЕСКД.

· Выполнение технико-экономических расчетов целесообразности и эффективности применения (модернизации, замены) приспособления.

После окончания проектирования необходимо уточнить:

· стыковку, привязку и др. кинематические связи;

· достаточность числа размеров, указаний, проекций, разрезов;

· использования нормализованных, стандартных и покупных изделий;

· степень учета фактических нагрузок, возникающих при работе приспособления;

· отработку приспособления на производственную, эксплуатационную и ремонтную технологичность;

· соблюдение правил техники безопасности и производственной санитарии при сборке и эксплуатации.

ТЕМА: "Методы технического нормирования труда".

Учебные вопросы:

1. Задачи и методы нормирования.

2. Методы изучения затрат рабочего времени.

3. Классификация затрат рабочего времени.

4. Состав технически обоснованной нормы времени.

1. Техническое нормирование труда представляет собой систему установления технически обоснованных норм времени, т.е. необходимых затрат времени на качественное выполнение определенной работы.

Главная задача технического нормирования - это обеспечение более высоких темпов роста производительности труда. Реализация этой задачи осуществляется за счет разработки мероприятий, направленных:

· на выявление и использование резервов повышения производительности труда, которые имеются практически на каждом предприятии в силу наличия как явных, так и скрытых потерь рабочего времени;

· на повышение производительности труда;

· на разработку и установление технически обоснованных норм на различные работы с учетом наиболее полного и эффективного использования имеющейся техники.

Методы, которые применяет техническое нормирование в повседневной практике, просты и достигнуты для применения на любом предприятии и включают:

· наблюдение за работой непосредственно на рабочем месте;

· обработку и анализ всего того, что удалось увидеть и зафиксировать.

Норма времени на определенную операцию или работу является мерой труда, необходимого при изготовлении (ремонте) данного изделия.

Под методом нормирования понимается:

· совокупность приемов установления норм труда, которые включают анализ трудового процесса;

· проектирование рациональной организации и расчет норм труда.

Выбор метода определяется характером нормируемых работ и условий их выполнения.

2. Методы нормирования труда делятся на аналитические и суммарные.

Аналитические методы предполагают установление норм на основе анализа конкретного трудового процесса, проектирования рациональных режимов работы оборудования и приемов труда рабочих, определение норм по элементам трудового процесса с учетом специфики конкретных рабочих мест и производственных подразделений.

Суммарные методы устанавливают нормы без анализа конкретного трудового процесса и проектирования рациональной организации труда, т.е. на основе опыта нормировщика (так называемый опытный метод) или на основе статистических данных о выполнении аналогичных работ (статистический метод).

Аналитические методы классифицируют по следующим трем признакам:

· степени дифференциации трудового процесса - дифференцированные и укрупненные;

· методике получения исходных данных - исследовательские и нормативные;

· характеру зависимости норм труда от факторов, влияющих на их величину - прямые и косвенные.

Дифференцированные методы предполагают детальное расчленение трудового процесса на элементы, исследование факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента, проектирование нового состава, последовательности и длительности выполнения элементов операции с учетом передового производственного опыта. Эти методы применяются, когда требуется высокая точность нормирования.

Укрупненные методы устанавливают необходимое время на основе типовых норм или эмпирических формул путем расчленения трудового процесса до комплексов приемов и операций.

Исследовательские методы предполагают получение исходной информации путем наблюдений.

Нормативные (аналитически расчетные) методы предполагают получение норм на основе нормативов.

Прямые методы предполагают расчет нормы на основе установления функциональных зависимостей величины норм от трудоемкости соответствующих работ.

Косвенные методы предполагают установление станических зависимостей норм от факторов, косвенно влияющих на трудоемкость соответствующих работ.

Нормы, установленные на основе аналитических методов, называют обычно технически обоснованными или научно-обоснованными.

Изучение затрат времени производится методом непосредственных замеров и методом моментальных наблюдений.

Метод непосредственных замеров затрат времени применяется для более полного изучения процессов труда и получения данных, характеризующих приемы и методы исполнения работы, а также последовательности ее отдельных элементов.

Метод моментальных наблюдений основан на регистрации и учете затрат времени работы и перерывов, имеющих место в период наблюдения, и определения на основе этих данных удельного веса и абсолютных значений затрат времени.

В зависимости от назначения, степени охвата и детализации затрат времени применяются следующие виды наблюдений:

хронометраж - разновидность изучения затрат рабочего времени путем наблюдения отдельных многократно повторяющихся элементов операции;

фотография использования времени, включающая фотографии рабочего времени, времени использования оборудования и производственного процесса.

По объективу наблюдения и формам организации труда на изучаемых рабочих местах различают следующие виды наблюдений:

индивидуальный, если наблюдение производится за работой одного рабочего или работой одной машины;

групповой - наблюдение ведется за работой нескольких рабочих, каждый из которых занят выполнением отдельной работы, или за работой нескольких машин;

бригадный - при наблюдении за работой бригады рабочих, занятых выполнением общей работы, технически связанной на одном рабочем месте;

многостаночный, если наблюдение производится за работой одного рабочего, занятого обслуживанием нескольких машин;

маршрутный - при наблюдении за работой рабочего, перемещающегося по определенному маршруту, или за работой нескольких рабочих, далеко расположенных друг от друга, вследствие чего наблюдатель обходит изучаемые рабочие места по заранее установленному маршруту.

Существуют две основные классификации:

· классификация рабочего времени исполнителя;

· классификация времени использования оборудования.

3. Рабочее время исполнителя делится на:

· время работы;

· время перерывов в работе.

Время работы - это период, в течение которого рабочий производит действия, связанные с выполнением им работы, на выполнение производственного задания и на работы не предусмотренные производственным заданием.

Время работы, не предусмотренное производственным заданием - это время случайной работы.

Время работы по выполнению производственного задания - это период времени, который затрачивается рабочим на подготовку и на непосредственное выполнение полученного задания, оно расчленяется на:

· подготовительно-заключительное;

· оперативное;

· обслуживание рабочего места;

· время перерывов на отдых и личные надобности.

Подготовительно-заключительное время - это время, затрачиваемое рабочим на подготовку к заданной работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием.

Оперативное - это время затрачиваемое на непосредственное выполнение заданной операции, оно делится на:

· основное;

· вспомогательное.

Основное (технологическое) время представляет собой время, в течение которого осуществляется непосредственная цель данного технологического процесса

Вспомогательным называется время, затрачиваемое рабочим на выполнение действий, создающих возможность выполнения основной работы.

Время обслуживания рабочего места - это время, затрачиваемое рабочим на уход за оборудованием и поддержание на рабочем месте порядка и чистоты.

К времени технического обслуживания относится время, затрачиваемое на уход за рабочим местом (оборудованием) в течение данной конкретной работы, время на смену затупившихся инструментов и подладку оборудования в процессе работы.

К времени организационного обслуживания относится время, затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение рабочей смены (раскладка и уборка инструмента, время на смазку и чистку оборудования).

В зависимости от характера участия рабочего в выполнении производственных операций основное время работы может быть:

· временем ручной работы - период выполнения работы или ее элементов без применения машины (агрегата) или механизмов;

· временем машинно-ручной работы - период, в течение которого предмет труда обрабатывается машиной или перемещается механизмом при непосредственном участии рабочего;

· временем наблюдения за работой оборудования (активное и пассивное).

К нормированному времени также относится время перерывов на отдых и личные надобности рабочего, оно делится на:

· время регламентированных;

· время не регламентируемых перерывов.

4. Время использования оборудования состоит из периодов его работы и перерывов в работе.

Временем работы оборудования называется период, в течении которого оно находится в действии, независимо от того, выполняется на нем основная работа или нет.

Время работы по выполнению производственного задания - это время, в течение которого оборудование находится в рабочем состоянии независимо от того, совершается ли при этом процесс обработки (переработки) предмета труда и автоматический ввод его в обработку.

Основное время работы оборудования - это время, в течение которого совершается процесс обработки предмета труда и автоматический ввод его в обработку.

Машинное время - это время автоматической работы оборудования, когда рабочий выполняет функции наблюдения и выполняет необходимые регулировки.

К машинно-ручному относится время, в течен6ие которого наряду с машинной работой в обработке участвует ручной труд.

Вспомогательное время необходимо для выполнения действий, обеспечивающих выполнение основной работы, не перекрываемых машинным временем (время установки заготовок).

Время непроизводительной работы оборудования - это время не приводящее к увеличению объема продукции или улучшению ее качества (брак…).

Время случайной работы оборудования - это время изготовления продукции, не предусмотренной производственным заданием, на выполнение которой вызвано производственной необходимостью.

Временем перерывов в работе оборудования называется период, в течении которого это оборудование бездействует.

Затраты рабочего времени и времени использования оборудования могут быть:

· нормируемыми;

· ненормируемыми.

Нормируемые - необходимые для работы по выполнению производственного задания и все регламентированные перерывы.

Ненормируемые - потери, затраты на выполнение непроизводительной работы и все нерегламентированные перерывы. В состав нормы времени не включаются.

Нормы времени на ручные, машинно-ручные и машинные работы состоят из следующих категорий затрат рабочего времени:

При изготовлении продукции отдельными партиями подготовительно-заключительное время устанавливается отдельно на всю партию продукции, т.к. оно не зависит от числа единиц одинакового продукта, изготовленной по определенному заданию или наряду. В этом случае норма времени на изготовление единицы продукции устанавливается без подготовительно-заключительного времени и называется нормой штучного времени ().

Время, установленное на подготовительно-заключительную работу, называется нормой подготовительно-заключительного времени.

Установление норм времени на операции производится путем определения времени на каждую категорию затрат аналитическим методом с последующим его суммированием. Если данная операция выполняется несколькими рабочими, то суммируется время, затрачиваемое всеми рабочими (в чел-мин.) на каждую категорию. При этом такие категории затрат, как время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к оперативному времени.

Расчетная формула:

, (30.1)

где: - время обслуживания рабочего места в процентах к оперативному;

- время неустранимых перерывов в процентах к оперативному;

- время на отдых и личные надобности в процентах к оперативному.

В тех случаях, когда норма подготовительно-заключительного времени не выделяется, она определяется также в процентах к оперативному времени. Тогда норма времени на всю операцию будет равна

, (30.2)

где: - подготовительно-заключительное время, в процентах к оперативному.

По этим формулам норма времени устанавливается на ручные, машинно-ручные, ручные механизированные, а также станочные работы.

Схема затрат рабочего времени



Схема затрат времени использования оборудования.

Условные обозначения групп и категорий затрат времени.

Наименование групп и категорий затрат времени.	Условные обозначения.	Наименование групп и категорий затрат времени.	Условные обозначения.
Время работы по выполнению производственного задания.	Трз	Время нерегламентированных перерывов.	Тпн
Подготовительно-заключительное время.	Тпз	Время перерывов по организационно-техническим причинам.	Тпо
Оперативное время.	Топ	Время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины.	Тпнд
Основное время.	То	Время потерь.	Тп
Время обслуживания рабочего места.	Тобс	Ручное время.	Тр
Время организационного обслуживания.	Тоо	Машинное время.	Тм
Время технического обслуживания.	Тто	Машино- ручное время.	Тмр
Время непроизводительной работы.	Тиз	Время наблюдения за работой оборудования.	Тн
Время регламентированных перерывов.	Тпр	Время активного наблюдения за оборудованием.	Тна
Время на отдыхи личные надобности.	Тотл	Время пассивного наблюдения за оборудованием.	Тнп
Время перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса.	Тпт

Основы проектирования производственных участков авторемонтных предприятий.

ТЕМА: "Общие положения"

Учебные вопросы:

1. Производственная структура предприятия.

2. Последовательность проектирования авторемонтных предприятий.

3. Исходные данные для технологических расчетов и расчеты при проектировании.

1. В состав ремонтного предприятия входят:

· основное производство;

· вспомогательное производство;

· складское хозяйство;

· транспорт;

· лаборатории;

· заводоуправление.

Основное производство включает цехи и производственные участки, непосредственно занятые выполнением технологического процесса ремонта и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ). В его функции входят обслуживание и ремонт оборудования, зданий, сооружений и инженерных сетей, изготовление, ремонт и заточка инструмента, изготовление приспособлений и др. работы.

Складское хозяйство включает склады ремонтного фонда, готовой продукции, запасных частей, материалов, химикатов, металла, лакокрасочных, ГСМ, сжатых газов, утиля и др. склады, в зависимости от специализации предприятия.

Транспорт ремонтного предприятия разделяется на внешний и внутризаводской. Для организации и осуществления внешних перевозок в составе заводоуправления образуется транспортный отдел. Внутризаводской транспорт включает участок хранения и ремонта, а также зарядки аккумуляторов электротранспорта.

Лаборатории ремонтного предприятия: центральная, измерительная, надежности. Центральная лаборатория включает отделения: химическое, металлографическое, фотографическое.

Заводоуправление включает должностных лиц и отделы, состав и функции которых зависят от специализации и размеров предприятия.

Основное и вспомогательное производства могут быть организованы по бес цеховой и цеховой структурам. Производственные участки возглавляют мастера. При бес цеховой структуре мастера участков основного производства непосредственно подчинены гл.инженеру, вспомогательного производства - гл.механику. бес цеховая структура рекомендуется для ремонтных предприятий с числом рабочих до 500 чел. При цеховой структуре производственные участки объединены в цехи, а мастера участков подчинены начальникам цехов. Как правило, в цехе должно работать не менее 125 чел.

Для ремонтных предприятий с цеховой структурой характерен следующий состав основного производства:

1. Разборочно-моечный цех включает участки:

· наружной мойки и приемки;

· разборочно-моечный;

· дефектации деталей и входного контроля;

· централизованного приготовления и очистки растворов - на крупных предприятиях.

2. Сборочный цех включает участок комплектования деталей и др. участки в зависимости от типа предприятия:

а) на предприятиях по ремонту двигателей - участки:

· восстановления базовых и основных деталей;

· сборки двигателей;

· ремонта приборов питания;

· испытания, доукомплектования и доводки двигателей;

· ремонта электрооборудования;

· окраски двигателей.

б) на предприятиях по ремонту прочих агрегатов:

· восстановления базовых и основных деталей агрегатов;

· сборки агрегатов;

· ремонта приборов пневмо- и гидросистем;

· окраски агрегатов и узлов.

в) на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей и автобусов -

участки:

· ремонта рам;

· ремонта электрооборудования;

· сборки автомобилей (автобусов);

· регулировки и испытания автомобилей (автобусов);

· шиномонтажный;

· аккумуляторный.

При ремонте автобусов:

· ремонта приборов пневмо- и гидросистем.

Если предприятия по ремонту автобусов не получают отремонтированные агрегаты по кооперации, то в состав сборочного цеха включают участки:

· сборки и ремонта двигателей;

· испытания и доукомплектования двигателей;

· ремонта приборов питания;

· сборки и ремонта агрегатов.

3. Цех ремонта кузовов (кабин и оперения) создается на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей (автобусов) и включает участки:

· обойный;

· окрасочный;

· деревообрабатывающий;

· ремонта и сборки платформ (при небольшой программе последние два участка могут быть объединены в один деревообрабатывающий);

· ремонта кабин и оперения (при ремонте грузовых автомобилей);

· ремонта кузовов;

· жестяницко - заготовительный;

· арматурный;

· сборки кузовов (при ремонте автобусов и легковых автомобилей).

4. Цех восстановления и изготовления деталей имеет участки:

· слесарно-механический;

· сварочно-наплавочный;

· полимерный;

· гальванический;

· кузнечный (кузнечно-рессорный); тепловой(при небольшой программе)

· медницкий (медницко-радиаторный);

· термический.

Вспомогательное производство включает:

· инструментальное хозяйство;

· отдел главного механика (ОГМ), с участками:

§ ремонтно-механический; при небольшой программе, ремонтно-

§ электроремонтным; механический

§ ремонтно-строительным.

2. Порядок проектирования АРП.

Последовательность проектирования и состав проекта предприятия регламентированы "Инструкцией о порядке разработки, согласования, утверждения и состава проектной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений" СН и П 1-01-95, 1.06.95г.

Проектирование объектов строительства осуществляется юридическими и физическими лицами, получившими право на соответствующий вид деятельности и, как правило, на конкурсной основе.

Проектирование ведется на основе договора (контракта), заключенного между заказчиком и проектировщиком на выполнение проектных и других работ.

Разработка проектной документации независимо от форм собственности и источников финансирования может осуществляться только, при наличии решения органа местного самоуправления (администрации) о предварительном закреплении земельного участка для строительства объекта.

Разработка проектной документации на строительство объектов осуществляется, как правило, на основе утвержденных заказчиком обоснований инвестиций в строительство предприятий, зданий, сооружений.

Состав и содержание задания на проектирование.

Задание на проектирование разрабатывает заказчик проекта при участии проектировщика, после чего оно утверждается заказчиком проекта. В задании на проектирование указывается:

· наименование и месторасположение проектируемого предприятия;

· основание для проектирования;

· вид строительства (новое, реконструкция или расширение предприятия);

· стадийность проектирования;

· требования по вариантной и конструкторской разработке проекта;

· особые условия строительства;

· основные технико-экономические показатели объекта, в т.ч. мощность, производительность, производственная программа;

· требования к качеству, конкурентоспособности и экологическим параметрам продукции;

· требования к технологии, режиму работы предприятия;

· требования к архитектурно-строительным, объемно-планировочным и конструктивным решениям;

· необходимость выделения очередей и пусковых комплексов, перспектива развития предприятия;

· требования и условия разработки природоохранных мер и мероприятий;

· требования к режиму безопасности и гигиене труда;

· требования по ассимиляции производства;

· требования к разработке инженерно-технических мероприятий по предупреждению чрезвычайных ситуаций;

· требования к выполнению опытно-конструкторских и научно-исследовательских работ;

· состав демонстрационных материалов.

Вместе с заданием на проектирование заказчик выдает проектной организации следующие предпроектные материалы:

· обоснование инвестиций в строительство данного объекта;

· решение местного органа власти о предварительном согласовании места размещения объекта;

· акт выбора земельного участка для строительства;

· архитектурно-планировочное задание;

· технические условия на присоединение проектируемого объекта к источникам снабжения, инженерным сетям и коммуникациям;

· сведения о проведенных с общественностью обсуждениях решений о строительстве объекта;

· исходные данные по оборудованию, в том числе индивидуального изготовления и т.п.

При реконструкции действующих предприятий в состав предпроеткных материалов включает генеральный план, планы и разрезы зданий и сооружений, данные об их техническом состоянии, необходимые сведения о производственной деятельности предприятия и его оснащенности оборудованием. Стадии проектирования. Предприятия проектируют в одну или две стадии. При проектировании крупных промышленных комплексов, а также в случае применения новой, неосвоенной технологии производства, нового высокопроизводительного технологического оборудования и при особо сложных условиях строительства выполняют в две стадии: сначала разрабатывают проект, а затем - рабочую документацию. Рабочая документация содержит графические материалы и сметы, необходимые для строительства предприятия, и разрабатывается после утверждения проекта заказчиком. Если при проектировании предприятия используют типовые и повторно применяемые экономические решения, то проектирование ведут в одну стадию, при которой разрабатывается рабочий проект. При одностадийном проектировании вся документация утверждается одновременно, поэтому необходимые согласования принятых решений производятся в рабочем порядке, и сроки разработки проекта значительно короче, чем при проектировании в две стадии. Стадийность проектирования жестко не регламентируется и указывается в задании на проектирование.

Состав проекта. Проект на строительство предприятий, зданий и сооружений производственного назначения состоит из следующих разделов:

· общая пояснительная записка;

· генеральный план и транспорт;

· технологические решения;

· организация и условия труда работников;

· управление производством и предприятием;

· архитектурно-строительное решение;

· инженерное оборудование, сети и системы;

· организация строительства;

· охрана окружающей среды;

· инженерно-технические мероприятия гражданской обороны;

· мероприятия по предупреждению чрезвычайных ситуаций;

· сметная документация;

· эффективность инвестиций.

После утверждения проекта заказчик обращается с ходатайством в соответствующий орган власти об изъятии предварительно согласованного земельного участка и предоставления его для строительства объекта.

3. Способы расчета годовых объемов работ ремонтных предприятий

Годовой объем работ - это суммарная трудоемкость (станкоемкость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия (Т_r) и производственных участков определяются по формуле:

где Ti - трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni - годовая производственная программа ремонта i-х изделий.

Трудоемкости работ по ремонту изделий определяются по пронормированной технологии (по данным технологических маршрутных карт), а при их отсутствии - по укрупненным показателям. Распределение трудоемкостей работ по производственным участкам при наличии маршрутных карт осуществляются путем суммирования трудоемкостей всех технологических операций, выполняемых на участке. При отсутствии маршрутных карт трудоемкости работ определяются по нормативно-справочным данным для готовых изделий и распределяются по производственным участкам с учетом пропорций, установленных опытом проектирования АРП. Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты их корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого предприятия.

При расчете по укрупненным показателям трудоемкость ремонта и другие технико-экономические показатели определяются по формуле:

Ti=tэК₁К₂К₃К₄К₅,

где tэ - трудоемкость для эталонных условий, чел.ч, К₁ …К₅ - коэффициенты приведения, учитывающие: годовую производственную программу АРП (К₁); типы, модели и модификации автомобилей и агрегатов (К₂); количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей) (К₃); соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили) (К₄); соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов (К₅). Эталонными условиями являются следующие.

Годовая производственная программа, тыс. ед.

Капитальный ремонт:

полнокомплектных грузовых и легковых

автомобилей………………………………………………………………3

силовых агрегатов и прочих основных агрегатов

грузовых, легковых автомобилей и автобусов………………………...20

автобусов на базе готовых комплектов агрегатов,

получаемых по кооперации………………………………………………1

Тип и модель подвижного состава, агрегатов:

Автомобили легковые……..среднего класса (ГАЗ-3110);

Автобусы……………………среднего класса (ЛАЗ-695Н);

Автомобили грузовые………средней грузоподъемности от 3 до 5 т (ГАЗ-3307)

Структура годовой программы - капитальный ремонт агрегатов, автобусов одной модели, соотношение количества капитальных ремонтов автомобилей и комплектов товарных агрегатов 1:1.

Значение коэффициентов приведения К₂, учитывающих тип подвижного состава, агрегатов

Класс подвижного состава	Модель - представитель	Предприятия по капитальному ремонту
		силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов	прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов	полнокомплектных грузовых автомобилей и автобусов на базе готовых комплектов агрегатов
Грузовые автомобили грузоподъемностью: малой от1 до 3 т средней от 3 до 5 т большой от 5 до 6 т большой от 6 до 8т особо большой от 10 до 16 т	ГАЗ-52-04 ГАЗ-3307 ЗИЛ-431410 ЗИЛ-433100 МАЗ-5335 КамАЗ-5320 КрАЗ-250-010	0,9 1,0 1,15 2,0 1,7 2,1 2,1	1,0 1,0 1,3 1,35 2,0 3,5 3,3	0,9 1,0 1,15 1,7 1,9 2,0
Автобусы класса: особо малого среднего большого особо большого	РАФ-2203-01 КАвЗ-3270 ПАЗ-3205 ЛАЗ-695Н ЛАЗ-42021 ЛиАЗ-677М ЛиАЗ-5256 Икарус-260 Икарус-280	0,9 1,0 1,0 1,15 2,1 1,7 2,5 2,4 2,4	0,6 1,0 1,0 1,25 1,35 1,3 1,35 1,3 1,55	0,4 0,6 0,8 1,0 1,1 1,2 1,3 1,37 1,9

Значения коэффициента К_5, устанавливающего соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов, приведены в табл. 3.

Годовые объемы отдельных j-x видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле

где nij - доля j-го вида работ в общей трудоемкости ремонта i-го изделия, %. Значения величины nij приведены в табл. 4.

Значение коэффициентов приведения К₅, устанавливающих соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.

Режим работы и годовые фонды времени предприятия

Режим работы предприятия определяется числом рабочих дней в году, числом смен в сутки и продолжительностью рабочей недели и смены. Все составляющие режима работы, кроме числа смен, установлены трудовым законодательством. При пятидневной рабочей неделе число рабочих дней в году - 253, а продолжительность рабочей смены - 8 ч.

Для ремонтных предприятий рекомендуется двухсменная работа за исключением участков с непрерывным характером технологического процесса (гальванического, термического), где следует принимать трехсменный режим. На участках с небольшим числом работающих допускается принимать односменный режим, если это не вызовет дополнительной потребности в оборудовании и площадях.

Годовым фондом времени рабочего, оборудования, рабочего места называют число часов, которые может отработать рабочий, единица оборудования, рабочее место в течение года. Различают номинальный и действительные (эффективные) годовые фонды времени. Номинальный годовой фонд времени служит основой для определения действительных (эффективных) фондов времени и определяется без учета потерь рабочего времени. Номинальный годовой фонд времени для производства с нормальными условиями труда составляет 2020 ч. Действительный (эффективный) годовой фонд времени рабочего с нормальными условиями труда составляет 1776 ч. Эффективные (расчетные) годовые фонды времени оборудования указаны в табл. 1.

Эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования, ч.

Оборудование	Число смен
	1	2	3
Немеханизированное моечно-очистное, разборочно-сборочное, ремонтное Металлорежущее, деревообрабатывающее, заготовительное, трансформаторы сварочные Механизированное моечно-очистное, разборочно-сборочное, ремонтное, контрольно-измерительное, окрасочное, сушильное, гальваническое Полуавтоматическое разборочно-сборочное, испытательное с автоматической регистрацией результатов испытаний, термическое Сварочно-наплавочное (кроме трансформаторов) Комплексно-механизированные линии для окрасочных, гальванических, моечно-очистных, разборочных, сборочных работ и восстановления деталей	2050 2040 2030 2000 1965 1945	4080 4055 4015 3975 3910 3810	6085 6050 5960 5840 5775 5590

Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. Для выполнения этих проектных расчетов составляют таблицу по форме табл. 5. Состав производственных, складских и вспомогательных подразделений принимают в зависимости от типа предприятия согласно рекомендациям разд. 1. Общее число рабочих на производственных участках основного производства определяется путем деления годового объема работ участка на действительный (эффективный) годовой фонд времени рабочего, который составляет 1776 ч. Общее число рабочих инструментального хозяйства принимается равным 25%, а ОГМ - 17% от числа производственных рабочих слесарно-механического участка основного производства. При двухсменной работе предприятия число работающих в первую смену составляет от 50 до 60% общего числа рабочих.

Распределение трудоемкости по производственным участкам АРП,%

Расчетная таблица площадей производственных, складских и вспомогательных помещений (образец).

№ п/п	Наименование производственного, складского или вспомогательного подразделения	Доля трудоемкости работ участка, %	Годовой объем работ, чел.-ч	Число рабочих	Удельная площадь на одного рабочего, м2/чел.	Площадь подразделения, м2
				всего	в том числе в 1-й смене
1	2	3	4	5	6	7	8

При укрупненных расчетах площади производственных участков основного и вспомогательного производств (Fуч) определяется по формуле:

Fуч = fp*Xp, М²,

где fp - удельная площадь на одного производственного рабочего, м²/чел.;

Хр - число рабочих в большей смене, чел.

Величины удельных площадей на одного производственного рабочего по производственным участкам, м² :

Наружной мойки и приемки………………30…35

Разборке (при ремонте полнокомплектных машин)...20…30

Разборке (при ремонте агрегатов)………………...12…15

Мойки……………………………………………….25

Дефектования деталей и входного контроля……15…17

Комплектования деталей………………………..15…18

Восстановления базовых и основных деталей

силовых агрегатов……………………………….12…15

Сборки силовых агрегатов……………………..13…15

Окраски силовых агрегатов…………………….30…40

Испытания и доукомплектования двигателей...25…30

Ремонта приборов питания……………………..12…14

Ремонта электрооборудования…………………10…12

Восстановления базовых и основных

деталей агрегатов………………………………..11…13

Ремонта приборов пневмо- и гидросистем……12…14

Окраски агрегатов и узлов…………………...25…35

Ремонта рам………………………………………...20

Сборки автомобилей (автобусов)…………………25…30

Регулировка и испытания автомобилей (автобусов)….30…35

Шиномонтажный…………………………………...20

Аккумуляторный…………………………………...10…12

Обойный………………………………………………….…10

Окрасочный (при ремонте автомобилей и автобусов)...40…50

Деревообрабатывающий……………………...20…25

Ремонта и сборки платформ……………………20…25

Кабино-жестяницкий……………………………12…15

Ремонта кузовов…………………………………25…30

Жестяницко-заготовительный………………….10…12

Арматурный……………………………………...12…14

Сборки кузовов…………………………………..25…30

Слесарно-механический…………………………...10…12

Сварочно-наплавочный…………………………15…20

Полимерный………………………………………..15…20

Гальванический…………………………………….30…45

Кузнечный………………………………………….26…26

Медницко-радиаторный…………………………...12…15

Термический…………………………………………..24…26

Инструментальное хозяйство………………………..10…12

Ремонтно-механический участок ОГМ……………..10…12

Суммированием площадей производственных участков основного и вспомогательного производств определяют общую производственную площадь. Площади складских помещений принимаются в размере 25% от производственных площадей и распределяются между складами, %:

Запасных частей……………………………….20

Деталей, ожидающих ремонта………………...7

Комплектовочным………………………….10

Металлов………………………………………..8

Утиля…………………………………………….2

Горюче-смазочных материалов…………………..3

Леса………………………………………...8

Материалов………………………………………….17

Центральным инструментальным (ЦИС)…………..4

Агрегатов, ожидающих ремонта…………………..15

Отремонтированных агрегатов…………………..6

В расчетную площадь производственного корпуса включаются площади только тех складов, которые размещаются в производственном корпусе.

Различают три способа размещения вспомогательных (административно-бытовых) помещений:

· встроенными в объем производственного корпуса (рекомендуется при числе работающих на предприятии до 200 человек);

· пристроенными к одному из его торцов (от 200 до 500 человек);

· в отдельно строящемся здании (более 500 человек).

При размещении вспомогательных помещений в объеме производственного корпуса площадь бытовых помещений принимают в размере 12%, а административных - 5% от расчетной производственной площади (площади участков основного и вспомогательного производств).

Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных помещений, размещаемых в производственном корпусе, увеличивают на 10-15% с учетом площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получают расчетную площадь производственного корпуса.

3. ТЕМАТИКА КУРСОВЫХ ПРОЕКТОВ

Технологический процесс ремонта деталей
	АЗЛК 2141	ВАЗ 2106	ВАЗ 2109	ГАЗ 3110	ГАЗ 3307	КрАЗ 255 Б	ЗиЛ 4314	ЗиЛ 130	КамАЗ 5320	ЛиАЗ 677
1. Головка блока	10.000	15.000	16.000	17.000	18.000	30.000	25.000	20.000	35.000	40.000
2. Блок цилиндров	11.000	13.000	19.000	22.000	24.000	30.000	25.000	20.000	35.000	42.000
3. Колен. вал	12.000	14.000	21.000	23.000	26.000	30.000	25.000	20.000	35.000	44.000

Технологический процесс сборочно-разборочных работ
	АЗЛК 2141	ВАЗ 2108	ЗиЛ 130	КамАЗ 4310	ПАЗ 3205	ЛАЗ 695
1. Сцепление	50.000	45.000	55.000	60.000	53.000	51.000
2. Кор.передач	51.000	47.000	51.000	62.000	52.000	54.000
3. Вед.мост	53.000	49.000	53.000	64.000	56.000	58.000

Проектирование производственных участков АРП
	ГАЗ-3110	ГАЗ-3307	ЗиЛ-4314	КамАЗ-5320
А.	Участок ремонта кузовов Nк.р. - 3000	АРП Nк.р. - 3000	Разборочно-моечный участок Nк.р. - 3000	Участок наружной мойки и приемки Nк.р. - 3000
Б	Окрасочный участок Nк.р. - 4500	Шиномонтажный участок Nк.р. - 3500	Слесарно-механический участок Nк.р. - 3500	Участок испытания и доукомплектования двигателей Nк.р. - 3500
В	Слесарно-механический участок Nк.р. - 3000	Термический участок Nк.р. - 4000	Участок сборки и ремонта силовых агрегатов Nк.р. - 4000	АРП Nк.р. - 5000
Г	Сварочно-наплавочный участок Nк.р. - 4000	Участок ремонта кабин и оперения Nк.р. - 4500	Термический участок Nк.р. - 4500	Участок ремонта приборов питания Nк.р. - 5500
Д	Гальванический участок Nк.р. - 4500	Участок сборки и ремонта силовых агрегатов Nк.р. - 5000	Разборочный участок Nк.р. - 7500	Участок сборки и ремонта агрегатов Nк.р. - 6000
Е	Кузнечно-ресорный участок Nк.р. - 5000	Участок сборки двигателей Nк.р. - 4000	АРП Nк.р. - 5000	Участок восстановления базовых и основных деталей Nк.р. - 4000
Ж	Участок сборки и ремонта агрегатов Nк.р. - 5500	Гальванический участок Nк.р. - 8000	Медницко-радиаторный участок Nк.р. - 5000	Участок сборки двигателей Nк.р. - 4500
З	Участок сборки и ремонта двигателей Nк.р. - 6000	Аккумуляторный участок Nк.р. - 5500	Участок сборки автомобилей Nк.р. - 5500	Участок ремонта электрооборудования Nк.р. - 6500
К	Участок испытания удокомплектования и доводки двигателей Nк.р. - 6500	Участок комплектования деталей Nк.р. - 6000	Участок ремонта двигателей Nк.р. - 6000	Кузнечно-рессорный участок Nк.р. - 7000
Л	АРП Nк.р. - 3000	Участок ремонта рам Nк.р. - 6500	Гальванический участок Nк.р. - 6500	Окрасочный участок Nк.р. - 7500

Проектирование производственных участков АРП
	ВАЗ-2106	ПАЗ-3205	КрАЗ-255 "Б"
А	Слесарно-механический участок Nк.р. - 4000	АРП Nк.р. - 1500	Участок испытания, доукомплектования и доводки двигателей Nк.р. - 3000
Б	Аккумуляторный участок Nк.р. - 4000	Учаcток наружной мойки и приемки Nк.р. - 2000	Участок ремонта и сборки агрегатов Nк.р. - 3500
В	Участок сборки и ремонта двигателей Nк.р. - 3500	Кузнечно-рессовый участок Nк.р. - 1500	Шиномонтажный участок Nк.р. - 4000
Г	Окрасочный участок Nк.р. - 4000	Участок сборки и ремонта агрегатов Nк.р. - 2500	Участок сборки двигателей Nк.р. - 4000
Д	Участок ремонта кузовов Nк.р. - 4500	Участок испытания, доукомплектования и доводки двигателей Nк.р. - 3000	Участок сборки автомобилей Nк.р. - 7500
Е	Участок сборки и ремонта агрегатов Nк.р. - 5000	Окрасочный участок Nк.р. - 3500	Участок ремонта двигателей Nк.р. - 5000
Ж	Шиномонтажный участок Nк.р. - 6000	Гальванический участок Nк.р. - 1000	Участок ремонта приборов питания Nк.р. - 3700
З	Участок комплектования деталей Nк.р. - 9000	Термический участок Nк.р. - 1200	Гальванический участок Nк.р. - 3100
К	Участок ремонта электрооборудования Nк.р. - 7000	Медницко-радиаторный участок Nк.р. - 1600	Централизованного приготовления и очистки растворов Nк.р. - 3300
Л	Участок ремонта приборов пневмо- и гидросистем Nк.р. - 2000	Разборочно-моечный участок Nк.р. - 1800	Участок ремонта рам Nк.р. - 3000

Литература

Основная:

1. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. -М.: Транспорт, 1989.

2. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1995.

3. Карагодин В.И., Митрохин. Ремонт автомобилей и двигателей. М.: Мастерство, 2001.

4. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1981.

5. Суханов В.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей (пособие по курсовому дипломному проектированию). - М.: Транспорт, 1990.