Ремонт автомобилей

Основные работы: разборка, мойка и очистка, дефектация и сортировки, восстановление и изготовление деталей, комплектование и сборка, испытание и окраска.

Вспомогательные работы: транспортирование, складские операции, содержание и ремонт оборудования и зданий, технический контроль, материально-техническое снабжение, обеспечение производства инструментом и всеми видами энергии.

Технологическим процессом называется часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда, который может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки формообразования или сборки (заготовки и изделия).

В соответствии с этим на АРП наряду с понятием технологического процесса КР автомобилей (агрегатов) разрабатываются и осуществляются отдельные технологические процессы (разборки, мойки, дефектации и т.д.).

Технологический процесс состоит из технологических операций, каждая из которых представляет законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте.

В свою очередь, технологическая операция включает ряд элементов:

· технологический переход;

· вспомогательный переход;

· установ;

· позиция.

Технологическим переходом - называют законченную часть технологической операции, выполняемую одними и теми же средствами технологического оснащения (оборудование, оснастка, приспособления) при постоянных технологических режимах и установке.

Вспомогательный переход - законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (например: закрепление заготовок, смена инструмента).

Установ - часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Позицией - называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определенной части операции.

Технологический процесс КР грузового автомобиля:

· снимают АКБ, приборы питания и электрооборудования и направляют автомобиль на площадку хранения ремонтного фонда.

· автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста наружной мойки;

· после поста наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают:

а) платформу;

б) спинки и сидения;

в) стекла;

г) обивку и арматуру кабины;

д) саму кабину;

е) топливные баки (все это отправляют на соответствующие посты для ремонта).

· подготовка автомобиля к полной разборке:

а) повторная мойка;

б) слив смазки из картеров;

в) выпаривание картеров водяным паром;

· транспортером автомобиль подается на пост полной разборки, где с него снимают:

а) механизм управления;

б) силовой агрегат;

в) карданные валы;

г) передний и задний мосты;

д) узлы подвески;

е) приводы тормозной системы (все снятые агрегаты и узлы направляют на специализированные участки (цехи) и посты для последующего ремонта).

· оставшуюся в конце разборки раму подвергают мойке и отправляют в ремонт.

Группы работ, составляющие 4 этапа КР автомобиля:

Первый этап - разборка автомобиля и мойка;

Второй этап - ремонт агрегатов и узлов;

Третий этап - общая сборка на специализированных постах или на поточных линиях; (заправляется топливом и подается на испытания).

Четвертый этап - испытания, проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. После испытаний в дорожных условиях подвергают мойке, неисправности устраняют, при необходимости подкрашивают, сдают представителю ОТК или непосредственно заказчику.

4. В повышении качества и эффективности КР автотранспортных средств решающую роль играет совершенствование технологии всех видов ремонтных работ.

Качество моечно-очистных работ может быть значительно улучшено за счет использования новых эффективных моющих растворов и высокопроизводительных устройств, а также созданием систем по замкнутому циклу с регенерацией и многократным использованием моющих составов.

Применение наружной мойки автомобиля методом погружения в горячие моющие составы, при котором совмещаются наружная мойка автомобиля с мойкой агрегатов, вываркой рам и кабин.

Разборка должна идти в направлении повышения производительности и качества разборки резьбовых, заклепочных и прессовых соединений.

Совершенствование процесса дефектации - это внедрения новых средств обнаружения дефектов и разборка и использование рационального порядка контроля, при наименьшем количестве проверок, внедрение автоматизированных систем дефектации.

Решающим условием улучшения технологии КР следует считать совершенствование технологических процессов восстановления деталей и в первую очередь базовых и основных деталей автомобиля и его агрегатов. Новые технологические процессы восстановления деталей наряду с обеспечением высокого качества ремонта должны удовлетворять требованию экономии всех видов ресурсов.

Совершенствование испытаний автомобилей и агрегатов после КР должны быть направлены на разработку и внедрение технологических процессов автоматизированных испытаний, а также на ускорение и повышение качества приработки, а также создание на АРП диагностических станций для комплексной проверки автомобилей или агрегатов до и после ремонта.

Технологический процесс окраски объектов должен быть совершенным на всех стадиях в интересах улучшения качества покрытия и повышения производительности работ. Рекомендуется применять окраску распылением в электрическом поле и в ваннах с электрофорезом. Сушку производить терморадиационным способом с использованием инфракрасных лучей и терморадиационно - конвективную.

ТЕМА: "Основы организации КР автомобилей".

Учебные вопросы:

1. Общие принципы организации ремонта.

2. Типы авторемонтных предприятий, их структура и общая характеристика подразделений.

3. Основы организации производственных процессов на АРП, основы организации рабочих мест и их аттестация.

1. Проведение КР ПС автомобильного транспорта организуются по территориальному принципу: каждое АРП выполняет ремонты для АТП, размещающихся в определенной территориальной зоне. Такой порядок способствует сокращению потерь времени и средств на транспортирование техники в связи с ремонтом.

Число АРП и места их расположения зависят в основном от количества автотранспортных средств и условий их использования и размещения, а также от производственно - технических, социально-экономических, демографических и других особенностей в обслуживаемой зоне.

Основанием для рассмотрения вопроса о направлении автомобилей и агрегатов в КР является достижение ими установленной доремонтной и межремонтной наработки. Утвержденные нормы наработки до КР для автомобилей и их агрегатов считаются минимальными, поэтому организация и проведение ТО и ТР автомобильной техники должны обеспечивать их перекрытие.

Направление автомобилей и агрегатов в КР производится на основании тщательного анализа их действительного технического состояния с учетом наработки с начала эксплуатации до или после КР, а также расхода запасных частей.

Техническое состояние и комплектность ПС и его агрегатов при сдаче в КР АРП и при получении из ремонта должны соответствовать действующим единым ТУ.

Автомобили, непригодные по техническому состоянию ни к дальнейшему использованию, ни к КР и отслужившие установленные сроки, списываются.

2. КР автотранспортных средств выполняют различные АРП, которые в зависимости от масштаба производства, назначения (специализации) и типа производства классифицируются следующим образом:

По масштабу производства:

ремонтные заводы;

ремонтные мастерские.

По основному назначению (виды по номенклатуре продукции):

· по ремонту автомобилей;

· по ремонту полнокомплектных автомобилей и агрегатов, включая и исключая двигатель;

· по ремонту автомобилей на всех готовых агрегатах;

· по ремонту полного или неполного комплекта автомобильных агрегатов;

· по ремонту и изготовлению полнокомплектного прицепного состава;

· по ремонту отдельных сборочных единиц или восстановлению деталей

· (АКБ, приборы электрооборудования, кузова и т.д.).

Типы производства - классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпускаемой продукции.

Различают:

Единичное производство, характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматривается.

Серийное производство, характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями (мелко, средне, крупносерийное).

Массовое производство, характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, количественно представляющий собой отношение числа всех различных операций, выполняемых в течение месяца, к числу рабочих мест.

На принципах единичного производства осуществляется ремонт большегрузных автомобилей и разномарочных автобусов в авторемонтных мастерских, а также ремонт и изготовление прицепного состава на заводах и мастерских.

Серийное производство характерно для ремонта основных типов автомобилей и агрегатов на ремонтных заводах. К условиям массового производства приближается ремонт двигателей и других агрегатов и сборочных единиц на специализированных ремонтных заводах с большим установившимся объемом выпуска продукции (таблица 2.1. (2) с плаката студентам занести в конспект).

3. В условиях АРП возможно применение различных организационных форм выполнения ремонтных работ:

· ремонт на универсальных рабочих местах;

· ремонт на специализированных рабочих местах;

· поточный ремонт автомобилей и агрегатов.

Ремонт на универсальных рабочих местах производится в том случае, если производственная программа по данному типу изделий мала, а их конструкция не допускает обезличивания составных частей - небольшие мастерские, выполняет одна бригада - все работы от начала до конца.

· длительный простой;

· высококвалифицированные рабочие;

· высокая стоимость ремонта;

· простота организации работ;

· определенность исполнителя, отвечающего за качество.

Ремонт на специализированных рабочих местах организуется при значительной производственной программе, т.е. на каждом рабочем месте выполняется ремонт одного узла или совокупность заранее определенных технологических операций. Эта организация осуществляется на ремонтных заводах и крупных мастерских.

· повышается производительность труда;

· снижаются требования к квалификации рабочих;

· снижается стоимость ремонта.

Поточное производство характеризуется расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и определенным интервалом выпуска изделий. Технологические операции закрепляются за рабочими местами, расположенными в порядке - по техническому процессу.

Перемещение объектов осуществляется механическим способом непрерывно или с перерывом через некоторые промежутки времени, соответствующие такту выпуска продукции.

Такт выпуска - интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типа, размера и исполнения. Поточное производство требует ритмичной синхронной работы всех рабочих мест, четкого и бесперебойного функционирования всех подразделений производства, обслуживающих поточные линии. Это производство обеспечивает наивысшую производительность труда, не требует высококвалифицированных рабочих, и следовательно снижает стоимость ремонта.

4.Основы организации рабочих мест.

Рабочее место - первичное и основное звено структуры предприятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда.

Правильная организация ремонтных работ предполагает четкое определение объема и характера выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

Оснащение ремонтных работ осуществляется по утвержденной ТД на выполнение работ и включает организационную и технологическую оснастку.

Организационная оснастка:

· устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, ТД и предметов ухода за рабочим местом;

· устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара);

· устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги и т.д.).

Технологическая оснастка:

определяется работами по принятому технологическому процессу, включает - оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент и технологическую документацию.

ТЕМА: "Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их наружная мойка".

Учебные вопросы:

1. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их хранение.

2. Наружная мойка автомобилей и агрегатов.

1. Предприятие, эксплуатирующие автомобили (заказчик), направляет и сдает подлежащее ремонту автомобили и агрегаты, руководствуясь существующими положениями, а АРП принимает их на основании тех же положений ТУ на сдачу автомобилей и агрегатов в КР должны соответствовать требованиям ГОСТов и руководством на КР.

Заказчик сдает в ремонт автомобили и агрегаты, выработавшие установленный ресурс, достигшие предельного состояния и имеющие аварийные повреждения, которые могут устраняться только на предприятиях по капитальному ремонту при наличии соответствующего акта; достигшие предельного состояния, но не выработавшие установленного ресурса с приложением соответствующего акта.

Автомобили и агрегаты, направляемые в ремонт должны быть комплектными и иметь лишь те неисправности, которые возникли в результате естественного износа деталей.

Принимается в ремонт: при предоставлении:

Автомобиль:

· справка о пробеге;

· акт технического состояния;

· паспорт и карточка на баллоны (для газобаллонных автомобилей);

· наряд на ремонт.

Агрегат:

· справка о техническом состоянии;

· паспорт - только для ранее капитально ремонтировавшихся двигателей;

· наряд на ремонт.

Для грузовых автомобилей и их агрегатов установлены - 1-я и 2-я комплектность;

Для автобусов и легковых автомобилей - только 1-я;

Для дизелей - 1-я;

Для карбюраторных двигателей - 1-я и 2-я;

Все остальные агрегаты автомобиля - 1-я.

Автомобиль 1-й комплектности - это автомобиль со всеми составленными частями, (установленными на нем) включая запасное колесо.

Автомобили 2-й комплектности сдают в ремонт без платформы, металлических кузовов и специального оборудования.

Двигатель 1-й комплектности - это двигатель в сборе со всеми составными частями, установленными на нем, включая сцепление, компрессор, вентилятор, насос гидроуселителя рулевого управления, топливную аппаратуру, приборы системы охлаждения и смазочной системы, воздухоочиститель, электрооборудование и т.п.

Двигатель 2-й комплектности - это двигатель в сборе со сцеплением, но без других составных частей, устанавливаемых на нем.

Автомобили и агрегаты, выработавшие свой ресурс, но не достигшие предельного состояния, не подлежат капитальному ремонту.

В капитальный ремонт не принимаются:

· грузовые автомобили, если их кабины и рамы подлежат списанию;

· автобусы и легковые автомобили, если их кузова не могут быть восстановлены;

· агрегаты и узлы, у которых базовые или основные детали подлежат списанию.

Техническое состояние автомобилей, сдаваемых в капитальный ремонт, должно обеспечивать, как правило, возможность запуска двигателя и испытания пробега до 3 км.

Автомобиль, имеющий повреждения аварийного характера или неисправности, при которых запуск двигателя и движение его невозможно или могут повлечь дальнейшее разрушение деталей, сдается в капитальный ремонт не на ходу. Техническое состояние агрегатов проверяется на контрольно-испытательных стендах.

При приемке автомобиля в ремонт составляется приемно-сдаточный акт по установленной форме в 3-х экземплярах. В акте отмечаются техническое состояние и комплектность сдаваемого в ремонт объекта. Акт подписывается представителями АРП и заказчика, 1-й и 3-й экземпляр акта остаются на ремонтном предприятии, а 2-й выдается заказчику.

Сборочные единицы, сдаваемые в ремонт отдельно, должны иметь справку, подтверждающую необходимость КР, составленную заказчиком.

Двигатели и их сборочные единицы сдаются в КР согласно требованиям ГОСТов и ТУ на ремонт, они должны быть укомплектованы сборочными единицами и деталями, предусмотренными конструкцией, не иметь деталей, отремонтированных способами, исключающими последующее их использование или ремонт; должны быть очищены и вымыты снаружи, а смазка и вода - слиты. Все отверстия, через которые могут проникнуть атмосферные осадки и пыль во внутренние полости двигателей и их сборочных единиц, должны быть закрыты крышками или пробками - заглушками.

Наружные неокрашенные металлические поверхности предохраняются от коррозии противокоррозийной смазкой.

Процесс приемки состоит из следующих стадий:

· предварительный технический осмотр и выявление комплектности;

· наружная мойка;

· окончательный технический осмотр.

Ремонтному предприятию предоставляется право при приемке вскрывать любую сборочную единицу.

Если машина или сборочная единица не отвечает ТУ на приемку, то она в КР не принимается, но может быть принята на восстановительный ремонт.

Принятые в ремонт автомобили и агрегаты отправляются на склад ремонтного фонда, где и хранятся до поступления в ремонт.

Ремонтный фонд (автомобили и агрегаты) можно хранить под навесами на площадках с твердым покрытием. Склады ремонтного фонда должны быть оборудованы стеллажами, в том числе многоярусными, монорельсами, кранами-штабелерами, обеспечивающими возможность установки, снятия и транспортировки ремонтного фонда.

Топливную аппаратуру и электрооборудование хранят в закрытых вентилируемых помещениях. Не допускается совместное хранение топливной аппаратуры, электрооборудования и веществ вызывающих коррозию.

2. Автомобили, сдаваемые в КР, должны быть тщательно вымыты и очищены от загрязнений. Агрегаты, поступившие в КР отдельно, должны быть чистыми, без жидкой смазки, герметизированы, а неокрашенные поверхности покрыты консервирующей смазкой.

Мойку автомобиля перед приемкой в ремонт проводят на специальных бетонированных площадках или в изолированном помещении, которые оборудованы стоками для воды, эстакадой, резервуаром для хранения оборотной воды, грязеотстойниками, уловителем нефтепродуктов, маслосборным колодцем.

Очистка объектов ремонта может выполняться холодной и горячей водой или растворами с добавлением моющих средств. В качестве моющих средств для струйной очистки применяют лабомид - 101, 102, концентрация моющих средств 10 кг/м?, t?c = 80?С.

Рабочее помещение участка должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, грязесборниками и установкой для очистки сточных вод. На участке необходимо поддерживать нормальный воздухообмен (скорость движения воздуха не более 0,3 м/с); температурный режим (17-19?с); относительная влажность воздуха (30-60%); кратность воздухообмена -5.

Уклон полов в сторону трапа для стока грязной воды или к приемному колодцу должно быть в пределах 2…3%.

На участке наружной мойки и очистки разрешается использовать все марки моечных машин высокого давления.

Во время проведения моечно-очистных работ необходимо:

· держать распылительный пистолет машины двумя руками;

· следить (по манометру) за давлением на выходе распылительного пистолета;

· не превышать максимальных значений давления и температуры;

· при перерыве в работе ставить распылительный пистолет на предохранитель.

Запрещается:

· использовать моечную машину в др. целях;

· направлять струю воды на людей, животных, эл/установки, провода и т.п.

При использовании моечных средств рекомендуется надеть перчатки или нанести на кожу рук защитную пасту, кремы.

ТЕМА: "Разборка автомобилей и агрегатов".

Учебные вопросы:

1. Организация разборочных работ.

2. Особенности разборки резьбовых и соединений с натягом.

3. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ.

1. Разборка - это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности.

Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет 10 - 15% общей трудоемкости ремонта, при этом 60% приходится на резьбовые, 20% на прессовые соединения.

Технологический процесс разборки дает АРП до 70% деталей для повторного использования. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6…10% от их цены, отремонтированные в 30…40%, а замена деталей в 110…150%.

Разборка автомобилей и агрегатов производится согласно карт технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки.

Разборку автомобилей и агрегатов производят в соответствии со следующим основными правилами:

· сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;

· агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специальные участки для определения технического состояния и при необходимости ремонта;

· в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатываются в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их компетентность др. способами;

· в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилие по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала - к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;

· крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места.

Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крышек шатунов, маховика к колен/валу. При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;

· открытие полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;

· если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;

· при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;

· для подъема и транспортировки деталей и агрегатов массой более 20кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.

Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.

По принципу организации разборка может быть:

· стационарной;

· подвижной (поточный).

Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах, применяется этот вид разборки на предприятиях с единичных типом производства.

На специализированных ремонтных предприятиях, рабочие места могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:

· сосредоточить одноименные операции на специализированных постах;

· сократить количество одноименных инструментов на 30%;

· увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%;

· увеличить производительность труда рабочих на 20%.

Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ.

Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5…2,0 раза и повреждаемость деталей на 70-80 %, увеличить объем повторного использования подшипников на 15…20 % и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5…9 %.

В итоге разборка 60 % всех соединений автомобиля может быть механизирована.

В основу механизации разборочных участков положен ряд принципов:

· процесс разборки строится по поточному методу;

· агрегаты, сборочные единицы должны быть предварительно очищены от масла и грязи;

· перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируются.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.

Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе - это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.

Вспомогательные элементы - это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов.

Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными и толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали - напольными транспортерами, рольгангами и склизами.

На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т.д., а также целесообразно устройство технологических потолков.

Технологический потолок - это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находится над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механические инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны.

В состав технологического потолка для разборочных работ входят:

· несущая конструкция;

· траверса;

· одно или двухрельсовый подвесной путь с электрической талью или кран-балка;

· подвески для механизированного инструмента;

· осветительная арматура и др.

Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением, они представляют собой многозвенный механизм с приводом в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.

2. Основной задачей разборки резьбовых соединений является разъединение скрепленных деталей разбираемой сборочной единицы и самого соединения.

Резьбовые соединения классифицируются на три группы: тяжелая, средняя, легкая.

* Пояснить по табл. 4.1., с. 44, (2).

Для разборки резьбовых соединений применяется инструмент ручной и механизированный.

К ручному относятся ключи следующих видов:

· с открытым зевом двусторонние;

· кольцевые двусторонние коленчатые (накладные);

· торцевые немеханизированные со сменными головками;

· специальные.

* Пояснить по плакату и показать образцы на стенде.

Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние изготавливают из среднеуглеродистых сталей (ст. 40ХФА, 40Х, 45).

Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую жесткость и долговечность, ключами с 12-гранным зевом можно отворачивать гайки при отвертывании на 30⁰, что очень важно при работе в труднодоступных местах.

Торчевые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, поэтому сокращается время на отвинчивание гайки по сравнению с открытым.

Из специальных ключей применяются коловоротные ключи и ключи для круглых гаек, эти ключи рациональны для отвертывания болтов и гаек небольших размеров, производственность труда при этом повышается в 2…5 раз.

Задача сокращения затрат труда при разборке резьбовых соединений в основном решается применение механизированного инструмента (гайко-, винто- и шпильковертов), при этом производительность труда повышается в 3,5…4,5 раза, трудоемкость разборочных работ сокращаются на 15…20%.

По используемому виду энергии гайко - и винтоверты разделяют на электрические, пневматические, гидравлические, а по конструктивным признакам - без фиксированного Мкр, с механизмом ударного действия, с самоостановом двигателя в конце затяжки.

* Пояснить по табл. 4.2., (2), с. 47.

На ремонтных предприятиях в основном применяют одношипдельные пневматические и гидравлические гайковерты статического (при небольшом Мкр) и ударного действия (при значительных Мкр).

Мкр отвертывания гаек и болтов (Н * М) диаметром от 10 до 26 мм определяют по формуле:

,

где: Ко - коэффициент, учитывающий состояние резьбового соединения (Ко=0,5…0,8),

dср - средний диаметр резьбы гайки, мм.

Для вывертывания шпилек применяются эксцентриковые, клиновые, цанговые наконечники и специальные ключи.

Для соединений со значительным Мкр (до 350 Н * м), используют шпильковерты.

Значительную часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочной единицы, детали которых соединены натягом, действительные усилия, имеющие место при распрессовке таких сопряжений, значительно превосходят теоретические, особенно, если эти сопряжения находились в условиях коррозии.

Снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов - соединения с гарантированным натягом, производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций (нагрев охватывающий детали).

Для приложения осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления, они выбираются в зависимости от требуемого усилия и конкретного соединения.

* Пояснить по табл. 4.3., с. 48, (2).

Усилие выпрессовки колец подшипников определяется по формуле:

,

где:Рп - усилие выпрессовки колец подшипника, Н;

d - номинальный диаметр отверстия подшипника, мм;

f₁ - коэффициент трения в сопряжении (f₁=0,10-0,25);

Е - модуль упругости материала подшипника (Е=22*10?МПа);

В - ширина опорного кольца подшипника, мм.;

д- расчетный натяг, мм.;

Кп - коэффициент, характеризующий серию подшипника

(Кп=2,78 - подшипник легкой серии;

Кп=2,27 - подшипник средней серии;

Кп=1,96 - подшипник тяжелой серии).

Усилие выпрессовки шкивов, шестерен и втулок определяется по формуле:

,

где: Рв - усилие выпрессовки шкивов, шестерен, втулок, Н;

f₂ - коэффициент трения в сопряжении (f₂=0,15…0,25);

dcp - средний диаметр контактирующих поверхностей, мм.;

L - длина запрессованной части детали, мм.;

дcp - напряжение сжатия на контактирующей поверхности, МПа.

Разборку сборочных единиц соединенных с натягом можно осуществлять следующими способами:

· механическим;

· гидравлическим;

· термическим;

· комбинированным.

Каждый из вышеперечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами (дать пояснения по табл. 4.2.(2)).

Основное оборудование для разборки прессовых соединений - это съемники, прессы, стенды и приспособления (дать характеристику и классификацию съемников табл. 4.3.(2)).

Детали кольцевой формы (втулки, внутренние кольца роликовых подшипников качения, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева (индукционно-тепловая разборка), температура нагрева детали 250…300 ⁰С (для подшипников качения не более 100 ⁰С), продолжительность нагрева 25…30 с.

После нагрева кольца приспособление поворачивается вокруг оси в одну и другую сторону, а после ослабления посадки его снимают вместе с приспособлением. Необходимую температуру нагрева стальных охватывающих деталей определяют по формуле:

,

где: tн - температура нагрева охватывающей детали, ⁰С;

? - требуемое увеличение диаметров отверстия, мкм;

d - диаметр отверстия, мм;

tп - температура вала с которого демонтируется кольцо, ⁰С;

е- коэффициент, учитывающий потери тепла при нагреве вследствие теплоотвода в сопряженную деталь (е=1,2…1,6).

3. Вопрос отрабатывается студентами на самостоятельной подготовке, с записями в конспект.

ТЕМА: "Мойка и очистка деталей".

Учебные вопросы:

1. Значение моечно-очистных работ.

2. Мойка и обезжиривание объектов ремонта.

3. Очистка деталей от нагара, накипи, коррозии и старой краски.

4.Организация рабочих мест и техника безопасности (отработать самостоятельно, (1), с.49-50).

1. Моечно-очистные работы представляют собой ряд многостадийных операций мойки и очистки объектов ремонта, способствующих повышению качества ремонта, обеспечению необходимых санитарно-гигиенических условий работы разборщиков и повышению производительности их труда.

Особенно велико влияние моечно-очистных работ на качество и ресурсы отремонтированных автомобилей и их агрегатов (ресурс отремонтированных агрегатов увеличивается на 25-30% и на 15-20% повышается производительность труда разборщиков).

* Вычертить на доске и дать под запись Рис. 7.1. "Виды загрязнений объектов ремонта", (1), с. 41.

Моечно-очистные работы можно разделить на следующие стадии:

· мойка шасси;

· мойка подразобранных агрегатов;

· мойка и очистка деталей.

* (Струйные моющие машины; мойка погружением) - пояснить по плакату их устройство и принцип действия.

2. Сущность процесса мойки и обезжиривания состоит в удалении загрязнений с поверхностей деталей и переводе их в моющий раствор в виде растворов и дисперсий, для этого на АРП прим. моющие средства и специальное оборудование (смс - лабомид и растворы каустика и кальцинированной соды).

Существует большое количество моющих растворов для обезжиривания деталей:

Компоненты	Содержание компонентов в растворе для мойки деталей, %
	Из чугуна и стали	Из сплавов алюминия
	1	2	3	1	2
Кальцинированная сода	5,50	-	10,00	-	1,00
Компоненты	Из чугуна и стали	Из сплавов алюминия
	1	2	3	1	2
Каустическая сода	0,75	2,00	00,00	0,10-0,20	-
Тринатрийфосфат	1,00	5,00	-	-	-
Нитрат натрия	-	-	-	0,15-0,25	-
Жидкое стекло	-	3,00	-	-	-
Хромчик	-	-	0,10	-	0,55
Хозяйственное мыло	0,15	-	-	-	-

Силикат натрия (жидкое стекло).

Состав СМС

Компоненты СМС	Марка и состав МС, в %
	МС-6	МС-8	МС-15	Лабомид 101	Лабомид 203
Сода кальцинированная	40	38	44	50	50
Триполифосфат натрия	25	25	24	30	30
Метасиликат натрия	29	29	28	16,5	10
Синтанол ДС-10	6	-	-	3,5	8
Синтамид - 5	-	8	-	-	-
Алкилсульфаты	-	-	-	-	2
Оксифос Б	-	-	8	-	-

Растворы моющих средств лабомид-203, МС-8, МС-15 в 3-4 раза эффективнее растворов каустической соды.

Для устранения пенообразования в раствор следует вводить 0,2-0,3% пеногасящих добавок (ДТ, керосин, Уайт-спирит) к объему раствора. Пеногасители вводят по мере образования пены.

Для очистки погружением рекомендуется лабомид - 203, МС-8 и МС-15 с концентрацией 20-30 кг/м? и t? = 80-100 ?C.

Для удаления асфальтосмолистых отложений с деталей можно использовать растворители и растворяющие эмульсирующие средства (РЭС).

Хлорированные	Ароматические	Предельные
тетрахлорэтилен, трихлорэтилен, хлористый метилен, дихлорэтан	ксилол	дизельное топливо, керосин, бензин, Уайт-спирит

3. Очистка деталей от нагара, накипи и продуктов коррозии производится механическим, термохимическим и комбинированным методами.

Механическая очистка - металлические щетки, косточковая крошка, металический песок, гидропесконструйная обработка.

Термохимический метод - очистка деталей в щелочном растворе

- t? = 400±20 ?C;

65% - едкого натрия,

30% - азотнокислого натрия,

5% - хлористого натрия.

Для очистки применяются установки ОМ-944 и ОМ-5458.

Установка состоит из 4-х ванн:

1 - щелочной раствор 5-10 мин. => разрушение загрязнений;

2 - проточная вода => перепад температур, бурное парообразование, способствуют рыхлению остатков нагара, накипи;

3 - кислотная обработка (травление) => осветление поверхности деталей и нейтрализация остатков щелочи => фосфорная кислота 85кг/м? + хромовый ангидрид t? = 30±5 ?C;

4 - горячая вода в чистой ванне.

Общее время 20-25 минут.

Комбинированный метод - ультразвуковой, виброабразивный и метод с использованием электрогидравлического эффекта.

Для мойки точных деталей (подшипники, плунжерные пары) применяют бензин с последующей промывкой их веретеным маслом.

При очистке деталей электрооборудования используют керосин и бензин, заменителем может служить раствор:

40% сульфонефтяных кислот;

8% минеральных масел;

1% серной кислоты,

остальное вода, прим. только при механизированной мойке, не подогревают, добавляют до 1% хромника для предохранения деталей от коррозии.

Накипь удаляют раствором тринатрийфосфата (3-5 кг/м? воды) и 8-10% соляной кислоты. Для предохранения деталей от коррозии добавляют 3-4 г/л технического уротропина. t? раствора 50-60 ?С, продолжительность мойки 50-70 мин.

Старую краску удаляют обработкой щелочным раствором каустической соды (80-100 кг/м?) при t? 80-90 ?С. Время обработки 60-90 мин. Затем промывают горячей водой в установках ванного или струйного типа. Завершают пассированием поверхности деталей в ванне с раствором нитрата натрия (5 кг/м?) при t? = 50-60 ?С.

Можно удалять краску смывками и растворителями, скорость 5-30 мин., расход 0,15-0,25 кг/м?.

Растворители Р-4, № 646, 647.

Очистка от консервационных смазок - лабомид 101 =>10 кг/м?, t? = 80-90 ?С.

Очистку деталей от технических загрязнений (пыль, стружка, смазочная эмульсия) ведут в машинах струйного типа под давлением 0,4-0,6 МПа, тринитрофосфат или нитрат натрия (3-5 кг/м?), при t? = 75-85 ?С.

Поддерживание моющей способности раствора зависит от контроля за его концентрацией, производится по плотности раствора с помощью индикаторной бумаги или методом титрования.

Качество моечно-очистных работ оценивается степенью удаления всех загрязнений. Контроль осуществляется визуально (осмотром), протиранием бумагой или салфетками, проверкой на смачивание, освещением ультрафиолетовыми лучами, взвешиванием и т.п.

ТЕМА: "Дефектация и сортировка деталей".

Учебные вопросы:

1. Сущность процесса дефектации и сортировки деталей.

2. Характерные дефекты деталей.

3. Технические условия на дефектацию деталей.

4. Методы контроля.

5. Сортировка деталей по маршрутам восстановления.

6. Коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.

1. Под дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров от величины установленных ТУ или рабочим чертежом.

Основными задачами дефектации и сортировки является:

· контроль деталей для определения их технического состояния;

· сортировка деталей на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные;

· накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей;

· сортировка деталей по маршрутам восстановления.

Дефектацию деталей производят путем их внешнего осмотра, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. Результаты фиксируют путем маркировки деталей краской:

· зеленой - годные;

· красной - негодные;

· желтой - требующие восстановления.

2. К числу наиболее распространенных дефектов деталей относятся следующие:

· изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей;

· нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей на детали;

· механические повреждения;

· коррозийные повреждения;

· изменение физико-механических свойств материала детали.

1) Изменение размеров рабочих поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания. При неравномерном изнашивании возникают различные погрешности в геометрической форме рабочих поверхностей деталей в виде овальности, конусности и т.п. (гильзы цилиндров и коленный вал).

2) Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей проявляется в виде нарушения расстояния между осями цилиндрических поверхностей, и осей и плоскостей, несоосности цилиндрических поверхностей (несоосность (биение) коренных шеек). Причиной появления этих дефектов является: неравномерный износ рабочих поверхностей; внутренние напряжения, возникающие в деталях при их изготовлении; остаточная деформация от чрезмерных эксплуатационных нагрузок на детали и др.

3) Механические повреждения в деталях возникают при воздействии на них в процессе эксплуатации нагрузок, превышающих допустимые, а также вследствие усталости материала (трещины, пробоины, изломы и деформации - изгиб, скручивание, коробление).

4) Коррозийные повреждения образуются на деталях результате химического или электрохимического взаимодействия металла с коррозийной средой и появляются в виде сплошных окисных пленок или в виде местных повреждений (пятен, раковин, точек).

5) Изменение физико-механических свойств материала деталей в процессе эксплуатации автомобилей выражается наиболее часто в снижении твердости и упругих свойств.

3. При дефектации (Д) и сортировке (С) деталей руководствуются ТУ, которые содержатся в руководстве по КР. ТУ на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения:

· общие сведения о детали;

· перечень возможных ее дефектов;

· способы выявления дефектов;

· допустимые без ремонта размеры детали;

· рекомендуемые способы устранения дефектов.

Общие сведения о детали включают в себя:

· эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;

· основные размеры;

· материал;

· твердость основных поверхностей.

Все эти сведения могут быть получены из рабочего чертежа.

Наибольшую сложность при разработке ТУ на дефектацию деталей представляет определение величины допустимого размера детали, он определяется из условия известной величины допустимого износа,

,

где: - O нового вала; - величина допустимого износа.

Допустимым износом детали называют такой ее износ, при котором деталь будучи установленной на автомобиль при КР, и ее износ не превысит предельного.

Предельным износом называют такой износ детали, при котором ее дальнейшее использование невозможно. Деталь, достигшую предельного износа, восстанавливают или заменяют новой.

,

где: - предельный износ;

- величина износа в межремонтный пробег.

Величину износа детали за межремонтный пробег () определяют как среднюю арифметическую величину путем замера партии деталей, снятых с автомобилей, поступивших в КР.

4. Порядок дефектации:

· внешний осмотр деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом (трещины, пробоины, излом);

· проверка на специальных приспособлениях для обнаружения дефектов, связанных с нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала;

· контроль на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин, внутренних пороков);

· контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей детали.

1) Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей:

· контроль несоосности шеек валов;

· контроль неперпендикулярность фланца к оси вала;

· контроль несоосности отверстий;

· контроль межцентрового расстояния и непараллельности осей отверстий;

· контроль неперпендикулярности осей отверстий к плоскости.

2) Контроль нарушения физико-механических свойств материала деталей, может проявляться в виде изменения твердости или жесткости детали (рессоры, пружины) - выполняется универсальными приборами для определения твердости.

3) Контроль скрытых дефектов, определяется следующими методами: опрессовка, красок, люминесцентный, намагничивания, ультразвуковой.

Метод опрессовки применяется для обнаружения скрытых дефектов в полых деталях, производят водой (гидравлический) и воздухом (пневматический).

Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии.

Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами.

Метод магнитной дефектоскопии применяется в деталях изготовленных из ферромагнитных материалов (сталь, чугун). Деталь в начале намагничивают.

Ультразвуковой метод основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы двух сред, в том числе и от дефекта.

4) Контроль размеров и формы рабочих поверхностей деталей - выполняется универсальным инструментом, измерительным: микрометры, штангенциркули, индикаторные нутромеры и др.

5. Сортировка по маршрутам восстановления - является одной из задач дефектации.

Маршруты восстановления деталей разрабатываются заблаговременно.

Чем сложнее деталь, тем количество возможных дефектов на ней будет больше.

При определении маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими основными принципами:

1 принцип - сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным (реально существующем). Действительное сочетание дефектов устанавливают путем проведения специальных исследований, при которых определяеться сочетание дефектов на большом количестве деталей одного наименования, выявляют повторяющиеся сочетания и частоту их наблюдения;

2 принцип - количество маршрутов восстановления каждой детали должно быть минимальным 2-3, а для сложных деталей не > 5;

3 принцип - необходимо учитывать применяемый способ восстановления;

4 принцип - восстановление детали по данному маршруту должно быть экономически целесообразным. Если затраты на восстановление детали, отнесенные к единице ее наработки, будут меньше соответствующих затрат на изготовление детали, то восстановление детали по данному маршруту считается целесообразным.

При дефектации деталей контролер определяет действительное сочетание дефектов по каждой из деталей и сортирует их по маршрутам восстановления. Результаты сортировки деталей по маршрутам восстановления отмечают краской на самих деталях (указывается номер маршрута).

6. Результаты сортировки деталей на группы после статистической обработки большого количества дефектных ведомостей позволяют определить очень важные для организации ремонта автомобилей показатели:

коэффициент годности показывает, какая часть деталей данного наименования может быть использована при КР автомобиля (агрегата) повторно без ремонтного воздействия, он определяется как отношение количества годных к общему количеству деталей данного наименования, прошедших дефектацию и сортировку.

коэффициент сменности показывает, какая часть деталей данного наименования при КР автомобиля требует замены и определяется как отношение количества негодных к общему количеству деталей, прошедших дефектацию.

коэффициент восстановления показывает какая часть деталей данного наименования требует восстановления.

Значение этих коэффициентов позволяет более точно планировать потребность АРП в запасных частях и определяет объем работ участков восстановления деталей.

Обработка информации о сортировке деталей по маршрутам восстановления позволяет также уточнить маршрутные коэффициенты восстановления деталей, т.к.

,

где: - коэффициент восстановления по i -му маршруту;

- количество маршрутов восстановления данной детали.

Значение маршрутных коэффициентов позволяет определить объем работ по каждому маршруту и, следовательно, планировать загрузку оборудования на участках восстановления деталей.

ТЕМА: "Комплектование деталей".

Учебные вопросы:

1. Назначение и сущность процесса комплектования деталей.

2. Методы обеспечения точности сборки.

3. Балансировка деталей и узлов при сборке.

4. Организация комплектовочных работ и техника безопасности (отработать самостоятельно, (1), с.70-71).

1. Комплектование представляет собой часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:

· накопление, учет и хранение деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий;

· оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единицах, комплектовочных изделий;

· подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

· подбор и подгонка деталей отдельных сопряжений;

· подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие);

· доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т.е. точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей.

Различают три способа подбора деталей в комплекты:

· штучный;

· групповой;

· смешанный.

При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга, допускаемого ТУ (к блоку цилиндров подбирают поршни, много уходит времени, прим. способ в небольших мастерских, с большой номенклатурой машин).

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками.

По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Применяют способ для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленвалов, плунжерных пар).

При смешанной комплектации используют оба способа:

· ответственные детали - групповым;

· менее ответственные - штучным способом.

Наряду с тремя основными способами во избежание несбалансированности, детали подбирают по массе.

Комплектация сопровождается слесарно-подгоночными операциями, что облегчает сборку, применяют опиловку, зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.

2. Точность зазоров, натягов и пространственного положения деталей в соединении может быть определена путем решения сборных размерных цепей.

Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обуславливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:

· составляющих;

· исходного (замыкающего);

· компенсирующего звеньев.

Составляющее звено - звено размерной цепи, изменение которого, вызывает изменение исходного (замыкающего) звена, обозначается А₁, А₂ или Б₁, Б₂, Б₃…