Размещено на http://www.allbest.ru/

Введення

агрегат автомобіль технологія ремонт

Автомобільний транспорт займає провідне положення в задоволенні потреб народного господарства нашої країни, що постійно ростуть, в перевезеннях пасажирів і вантажів.

Одним з найефективніших резервів збільшення автопарку є ремонт автомобілів. В процесі експлуатації автомобіля надійність, закладена в ньому при конструюванні і виробництві, знижується унаслідок зношування деталей, а також корозії і утомленості матеріалу, з якого вони виготовлені. При тривалій експлуатації автомобілів наступає момент, коли відновлення його засобами експлуатаційних підприємств стає неможливим. В цьому випадку автомобіль підлягає капітальному ремонту. Необхідність і доцільність ремонту автомобілів обумовлена, перш за все, нерівною міцністю їх деталей і вузлів. Знос багатьох деталей до моменту їх надходження в капітальний ремонт не досягає граничних значень, встановлених технічними умовами. Всі основні деталі автомобіля є достатньо складними в конструктивно-технічному відношенні і на їх виготовлення витрачається багато суспільної праці, чорного і кольорового металу, у тому числі і легованих сталей. Не використовування надалі дорогих деталей, що мають невеликі ресурси, знос і, тим більше, деталей з допустимим зносом було б економічно не виправданим. Отже, ремонт автомобіля, навіть тільки шляхом заміни деяких його деталей і агрегатів, що мають невеликий ресурс, завжди доцільний і з економічної точки зору виправданий. Задача капітального ремонту полягає в тому, щоб з оптимальними витратами відновити втрачені автомобілем працездатність і ресурс до рівня нового або близького до нього. Капітальний ремонт автомобілів має велике економічне, а отже і народногосподарське значення.

1. Загальний розділ

1.1 Призначення ділянки по ремонту агрегатів

Ділянка призначена для ремонту і випробування агрегатів автомобілів. На даній ділянці агрегати збирають, комплектують, випробовують і усувають крупні дефекти, знайдені в процесі випробування.

1.2 Обґрунтування вибраної річної виробничої програми ділянки

Згідно завданню на дипломне проектування, річна виробнича програма заводу складає 920 капітальних ремонтів автомобілів сімейства КАМАЗ. Дана програма відносить підприємство у середньосерійному типу виробництва, якому властивий високий рівень автоматизації і механізації виробничих процесів, висока спеціалізація, застосування сучасних методів ремонту і відновлення деталей.

На ділянці ремонту здійснюватиметься ремонт і випробування агрегатів відповідно до заданої програми. Наступні вузли і агрегати автомобіля КАМАЗ-53212:

1. Коробка передач з двигуном в зборі

2. Середній міст в зборі

3. Задній міст в зборі

4. Передній міст

5. Карданна передача

6. Рульове управління з гідроусилювачем

1.3 Короткий технологічний процес ділянки. Схема технологічного процесу

Відремонтовані деталі транспортуються на ділянку ремонту агрегатів. Сюди ж поступає комплектами решта деталей, необхідних для збірки. На ділянці збірки на спеціалізованих постах збирають, контролюють і випробовують агрегати, усувають дрібні дефекти, знайдені в процесі випробування.

Агрегати, прийняті ОТК, транспортують на ділянку збірки автомобілів або на склад готової продукції.

Схема технологічного процесу ділянки представлена на мал.1.

Малюнок 1- Схема технологічного процесу ділянки ремонту агрегатів

2. Організаційний розділ

2.1 Розрахунок трудомісткості

2.1.1 Розрахунок коефіцієнтів корекції трудомісткості з урахуванням річної виробничої програми і марки автомобіля

Коефіцієнт корекції К1, що враховує конструктивні особливості автомобілів визначаємо з таблиці 2.2 [Л8 стор. 13]. Для автомобіля вантажопідйомністю понад 8 до 10 т., К1 = 2,52.

Коефіцієнт корекції К2, що враховує річну виробничу програму, приймаємо виходячи з рекомендацій таблиці 2.6 [Л8 стор. 16]. Для заводу з річною виробничою програмою 920 капітальних ремонтів, К2 = 1,11.

2.1.2 Розрахунок трудомісткості на одиницю заданої програми

Трудомісткістю продукції називається час, який потрібно витратити виробничим робітникам безпосередньо на вироблення даної продукції.

Трудомісткість на одиницю заданої програми визначаємо на основі рекомендацій додатку 1 [Л3 стор. 316-319].

Визначаємо трудомісткість робіт по ремонту кожного агрегату по формулі 4 [Л8 стор. 16], люд-г.

t1сб = tд * ,

де tд - трудомісткість ремонту агрегатів;

n - об'єм робіт на ремонт агрегатів, %.

tкп = 8,9 * * = 2,83 люд-г.,

tср.м = 10,9 * * = 3,07 люд.-г,

tр.см = 7,31 * * = 3,15 люд.-г.,

tзм = 10,9 * * = 3,07 люд-г.,

tрзм = 5,4 * * = 2,33 люд-г.,

tп.м. = 12,0 * * = 4,80 люд-г.,

tру = 6,4 * * = 3,46 люд-г.,

tкв = 4,3 * * = 1,03 люд-г.

Трудомісткість на одиницю заданої продукції з розбиттям по видах на роботи представлена в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Трудомісткість робіт

Виконані роботи	Комплектів слюсарно-підганяльних робіт	Збірка вузлів	Загальна збірка з вузлів	Випробування і регулювання	Доукомплектованість
Агрегати	Показники
1	2	3	4	5	6	7
Коробка передач	t кп	2,83	2,83	2,83	2,83	-
	п	11,5	27,4	17,1	5,7	-
	К1	2,52	2,52	2,52	2,52	-
	К2	1,11	1,11	1,11	1,11	-
	t	0,91	2,17	1,35	0,45	-
Середній міст без редуктора	t см	3,07	3,07	3,07	-	3,07
	п	8,2	18,0	16,4	-	9,11
	К1	2,52	2,52	2,52	-	2,52
	К2	1,11	1,11	1,11	-	1,11
	T	0,70	1,55	1,41	-	0,78
Редуктор середнього моста	t р.см	3,15	3,15	3,15	3,15	-
	п	14,1	19,7	21,1	14,1	-
	К1	2,52	2,52	2,52	2,52	-
	К2	1,11	1,11	1,11	1,11	-
	t	1,24	1,74	1,86	1,24	-
Задній міст без редуктора	t зм	3,07	3,07	3,07	-	3,07
	п	8,2	18,0	16,4	-	9,11
	К1	2,52	2,52	2,52	-	2,52
	К2	1,11	1,11	1,11	-	1,11
	t	0,70	1,55	1,41	-	0,78
Редуктор заднього моста	t .зм	2,33	2,33	2,33	2,33	-
	п	14,1	19,7	21,1	14,1	-
	К1	2,52	2,52	2,52	2,52	-
	К2	1,11	1,11	1,11	1,11	-
	t	0,92	1,28	1,38	0,92	-
Передній міст	t п.м	4,80	4,80	4,80	-	4,80
	п	5,27	27,0	14,5	-	11,2
	К1	2,52	2,52	2,52	-	2,52
	К2	1,11	1,11	1,11	-	1,11
	t	0,71	3,63	1,95	-	1,5
Рульове управління	t ру	3,46	3,46	3,46	3,46	-
	п	4,7	41,9	4,7	10,45	-
	К1	2,52	2,52	2,52	2,52	-
	К2	1,11	1,11	1,11	1,11	-
	t	0,46	4,06	0,46	1,01	-
Карданний вал	t кв	1,03	-	1,03	-	-
	п	9,8	-	42,5	-	-
	К1	2,52	-	2,52	-	-
	К2	1,11	-	1,11	-	-
	t	0,29	-	1,23	-	-
Загальна трудомісткість по видах робіт	5,93	15,98	11,05	3,62	3,06

2.2 Розрахунок річного об'єму робіт

Під річним об'ємом робіт розуміють час, який потрібно витратити виробничим робітникам для виконання річної виробничої програми. Річний об'єм робіт є річною трудомісткістю ремонту певних виробів. Річний об'єм робіт розраховується по формулі 7 [ Л8 стор. 20], люд-г.

Тгд = t * N,

де t - трудомісткість на одиницю заданої програми, люд-г.;

N - річна виробнича програма.

Результати розрахунків зводимо в таблицю 2.2.

Таблиця 2.2- Розрахунок річного об'єму робіт

Вид робіт	Трудомісткість по видах робіт	ГПП	Річна трудомісткість
Комплектування	5,93	920	5456
Збірка вузлів	15,98	920	14702
Загальна збірка з вузлів	11,05	920	10166
Випробування і регулювання	3,62	920	3330
Доукомплектування	3,06	920	2815
Разом	3964		36469

2.3 Режим роботи ділянки

Режим роботи ділянки залежить від режиму роботи заводи. Правильно встановлений режим визначає міру праці і відпочинку робітників, робить істотний вплив на організаційні принципи виробничого підрозділу. На проектованій ділянці встановлений наступний режим роботи.

1) Кількість днів в році:

календарних - 365

святкових - 10

вихідних - 105

робітників - 250

2) Кількість змін - 1

3) Тривалість робочої зміни, година. - 8

2.4 Розрахунок фондів часу

Номінальним річним фондом часу роботи устаткування називається час в годиннику, протягом якого може працювати устаткування при заданому режимі роботи.

Дійсний річний фонд часу роботи устаткування є часом в годиннику, протягом якого устаткування може бути повністю завантажене виробничою роботою. Виходячи з рекомендацій, висловлених в таблиці 5 [Л8 стор. 27]. Визначаємо дійсний річний фонд часу устаткування. Результати розрахунку зводимо в табл. 2.3.

Таблиця 2.3 - Річний фонд часу роботи устаткування

Найменування устаткування	При одній зміні, година.	Примітка
	Фно	По	Фдо
Складальне	2050	0,98	2009

Фдо = Фно * По, година.,

де По - коефіцієнти використовування устаткування, що враховують простій устаткування в ремонті.

Річним фондом часу робочого місця називаються час в годиннику, протягом якого робоче місце використовується. Дійсний фонд часу робітника одержують виключенням з номінального фонду часу, який доводиться на чергову відпустку, виконання держ. обов'язків, хвороб і т.п.

Згідно рекомендаціям, висловленим в таблиці 2.10 [Л8 стор. 22]. визначаємо річний фонд часу робітників. Результати зводимо в таблицю 2.4.

Таблиця 2.4 - Розрахунок річних фондів часу робітників

Тривалість відпустки, дні	Номінальний річний фонд часу, Фнр, година.	Втрати %	Дійсний річний фонд часу, Фдр, година.
24	2070	11	1820

2.5 Розрахунок чисельності працюючих

2.5.1 Загальна частина

Розрізняють обліковий і явочний склад працюючих.

Обліковий - повний склад працюючих, числяться за списками на підприємстві, включаючий що як фактично є на роботу, так і відсутніх з поважних причин.

Явочним називається склад працюючих, що фактично є на роботу.

2.5.2 Розрахунок чисельності виробничих робітників

Потрібна кількість виробничих робітників розраховується по формулі 19.20 [Л8 стор. 30]

m_яв = ,

m_об = ,

де m_яв - явочна кількість виробничих робітників;

m_об - облікове число виробничих робітників.

Результати розрахунків зведені в таблицю 2.5

Таблиця 2.5 - Розрахунок чисельності виробничих робітників

Види робіт	Тгд, люд-г	Фнр, година	Фдр, година	Розрахункова кількість робітників	Прийнята кількість робітників
				mяв	mоб	mяв	Mоб
1. Комплектування	5456	2070	1820	2,64	3,0	3	3
2. Збірка вузлів	14702	2070	1820	7,1	8,08	7	8
3. Загальна збірка зі вузлів	10166	2070	1820	4,91	5,59	5	6
4. Випробування і регулювання	3330	2070	1820	1,61	1,83	2	2
5. Доукомплектування	2815	2070	1820	1,36	1,55	1	1
Разом	36469	2070	1820	17,62	20,05	18	20

2.5.3 Визначення середнього розряду робіт

Середній розряд робіт визначається по формулі 26 [Л8 стор. 33]

Rср = ,

де R1,R2,Rn - розряди робітників;

m1, m2, mn - число робітників відповідного розряду.

Розбиття робітників по розрядах зводиться в таблицю 2.6.

Таблиця 2.6 - Розбиття робітників по розрядах

Види робіт	Mоб, люд.	Розряди
		1	2	3	4	5
1. Комплектування	3	-	-	-	2	1
2. Збірка вузлів	8	-	-	3	4	1
3. Загальна збірка з вузлів	6	-	-	2	3	1
4. Випробування і регулювання	2	-	-	-	1	1
5. Доукомплектовання	1	-	-	1	-	-
Разом	20	-	-	3	6	3

Тоді Rср = = 3,9.

2.5.4 Розрахунок допоміжних робітників

Потрібну кількість допоміжних робітників визначаємо по формулі 24 [Л8 стор. 32], люд.

m_вс = п1 * m_об,

де п1 - відсоток допоміжних робітників п1 = 0,30-0,40;

Приймаємо п1 = 0,30.

Тоді m_вс = 0,30 * 20 = 6,0 люд.

Приймаємо m_вс = 6 люд.

2.5.5 Розрахунок фахівців

Потрібну кількість фахівців визначаємо по формулі 27 [Л8 стор. 34], люд.

m_спец = п2 (m_об + m_вс),

де п2 - відсоток фахівців п2 = 0,1-0,15 Приймаємо п2 < 0,1.

m_спец = 0,1(20 + 6)= 2,6 люд.

Приймаємо 3 людини.

2.5.6 Розрахунок службовців

Потрібну кількість службовців визначаємо по формулі 28 [Л8 стор. 34] чіл.

M_об= п3(m_об + m_вс),

Де п3 - відсоток службовців п3 = 0,04-0,06

приймаємо п3 = 0,04

m_об = 0,04 (20 + 6) = 1,04 люд.

Приймаємо 1 людину.

2.6 Відомість працюючих на ділянці

Відомість працюючих на ділянці приведена в таблиці 2.7.

Таблиця 2.7 - Відомість працюючих на ділянці

Види робіт	Розряди	Середній розряд
	1	2	3	4	5
Виробничі робітники: слюсар-комплектувальник слюсар слюсар-випробувач	- - -	- - -	- 6 -	2 7 1	1 2 1	3,9
Допоміжні робітники: водій автонавантажувач контролер підсобний робітник прибиральниця	1 1 3 1
Разом	6	-	6	10	4
Фахівці: Майстер ділянки Нормувальник ділянки Диспетчер виробництва	1 1 1
Службовці: Комірник	1
Разом	4
Всього	10	-	6	10	4	? 30

2.6.1 Розподіл робочої сили ділянки по видах робіт

Розподіл робочої сили ділянки представлений в таблиці 2.8.

Таблиця 2.8 - Розподіл робочої сили ділянки

Найменування систем і види робіт	Розподіл трудомісткості	Кількість робочої сили
	По видах робіт	По системах	По видах робіт	По системах
1	2	3	4	5
1. Комплектування	15 %		3,0
Коробка передач Середній міст Задній міст Передній міст Рульове управління Карданний вал		3 4 4 1 1 2		0,6 0,8 0,8 0,2 0,2 0,4
2. Збірка вузлів	40	-	8,08	-
Коробка передач Середній міст Задній міст Передній міст Рульове управління Карданний вал		6 9 9 6 10 -		1,21 1,82 1,82 1,21 2,02 -
3. Збірка загальна з вузлів	28	-	5,59	-
Коробка передач Середній міст Задній міст Передній міст Рульове управління Карданний вал		4 6 6 3 1 8		0,80 1,20 1,20 0,60 0,20 0,59
1	2	3	4	5
4. Випробування і регулювання	9	-	1,83	-
Коробка передач Середній міст Задній міст Передній міст Рульове управління Карданний вал		1 3 3 - 2 -		0,20 0,61 0,61 - 0,41 -
5. Доукомплектування	8	-	1,55	-
Коробка передач Середній міст Задній міст Передній міст Рульове управління Карданний вал		- 2,5 2,5 3 - -		- 0,48 0,48 0,59 - -
Разом	100	100	20,05	20,05

2.6.2 Угрупування робіт по робочих місцях

За даними таблиці 2.8 підбирається склад робіт для кожного робочого місця так, щоб кількість технологічних робітників розподілялася приблизно порівну між ними, а на робочому місці виконувалися б технологічні спільні роботи.

На ділянці ремонту агрегатів прийнято 20 робочих місць, з них:

3 робочих місця - комплектація деталей;

6 робочих місць - загальна збірка з вузлів;

2 робочих місця - випробування і регулювання;

1 робоче місце - доукомплектування.

Оснащення згруповане по робочих місцях. Результати угрупування представлені в таблиці 2.9.

Таблиця 2.9 - Склад робіт і оснащення робочих місць

Найменування систем і вузлів, види робіт	Рт	Основне оснащення
	По розрахунку	Прийнято
1	2	3	4
Комплектування, слюсарно-підганяльні роботи і селективний підбір	3,0	3	Верстат слюсарний, верстат для розточування гальмівних барабанів і накладок, стелажі
Збірка вузлів	8,08	8	Поворотний стенд для збірки гальмівних барабанів з маточинами, пневматичний прес для клепки накладок
Збірка загальна ізвузлів	5,59	6	Поворотний стенд для збірки редукторів, конвейєр-естакада для збірки задніх і передніх мостів, стенд для збірки карданних валів, механізована естакада для збірки коробок передач, стенд для збірки рульових управлінь
Випробування і регулювання	1,83	2	Стенд для випробування коробок передач, Стенд для випробування провідних мостів, стенд для випробування рульових механізмів
Доукомплектування	1,55	1	Верстак слюсарний, стелажі, конвейєр-єстакада для збірки передніх і задніх мостів

2.7 Розрахунок кількості устаткування

Кількість виробничого устаткування розраховується по формулі 10 [Л8 стор. 24]

Хуст = ,

де Хуст - число одиниць устаткування.

Результати розрахунків зводимо в таблицю 2.10.

Таблиця 2.10 - Розрахунок кількості устаткування

Вид робіт	Тгд, люд-г.	Фдо, година.	Розрахункова к-ть устаткування	Прийнята к-ть устаткування
Комплектування	5456	2009	2,72	3
Збірка вузлів	14702	2009	7,32	8
Загальна збірка з вузлів	10166	2009	5,06	5
Випробування і регулювання	3330	2009	1,66	2
Доукомплектування	2815	2009	1,40	1
Разом	36469	2009	18,15	19

2.8 Підбір підйомно-транспортного устаткування

Підйомно-транспортне устаткування є невід'ємною частиною виробничого процесу.

Враховуючи рекомендації, висловлені в таблиці 11, 12 [Л8 стор. 40-41] для ділянки ремонту агрегатів приймаємо підйомно-транспортне устаткування: кран-балка вантажопідйомністю 1,0т, для зняття, установки агрегатів на стенди. Підвезення необхідних деталей і матеріалів на ділянку збірки здійснюватиметься з допомогою електрокари. З цією метою в плануванні ділянки передбачений проїзд.

2.9 Відомість устаткування і оснащення

Устаткування і оснащення для робочих місць підбираємо за матеріалами звіту і переддипломної практики. Зведена відомість устаткування і оснащення представлена в табл. 2.11.

Таблиця 2.11- Зведена відомість устаткування і інвентарю

Найменування	Тип модель	Кількість, од., шт	Габаритні розміри, мм	Площа, кв .м	Потужність кВт	Вартість, грн..
				Однієї од	Загальна	Однієї од	Загальна	Однієї од	Загальна
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Технологічне устаткування
1. Верстат для проточки гальмівних барабанів і накладок	670 (АСО)	1	1200*900	1,08	1,08	2,8	2,8	1950	1950
2. Стенд для збірки гальмівних барабанів з маточинами	-	1	ПРО 1800	2,54	2,54	-	-	1580	1580
3. Естакада для збірки коробок передач	-	1	7000*1200	8,4	8,4	2,0	2,0	3200	3200
4. Стенд для зрізання накладок гальмівних колодок		1	650*650	0,42	0,42	1,7	1,7	1520	1520
5. Пневматичний прес для клепки накладок	Р-304	1	1200*600	0,72	0,72	-	-	280	280
6. Стенд для випробування коробок передач	-	1	3700*800	2,96	2,96	27,0	27,0	3560	3560
7. Стенд для збірки рульових управлінь	6705-26	1	1050*850	0,9	0,9	-	-	1050	1050
8. Стенд для збірки карданних валів		1	850*400	0,74	0,74			1350	1350
9. Стенд для збірки гідропосилювачів		1	1300*800	1,04	1,04	-	-	1510	1510
10. Стенд для збірки диференціала заднього моста		1	1040*920	0,96	0,96	-	-	1100	1100
11. Стенд для збірки редуктора провідного моста		1	1225*1225	1,5	1,5	-	-	1230	1230
12. Конвейєр-естакада для збірки передніх і задніх мостів	7295 ГОСНИТИ	1	13810*1980	27,6	27,6	0,8	0,8	4620	4620
13. Стенд для випробування провідних мостів	0672	1	4270*660	11,5	11,5	10,0	10,0	3280	3280
14. Верстат для балансування карданних валів	МС-922	1	4000*1000	4,0	4,0	2,2	2,2	1610	1610
15. Установка для заливки масла в картери агрегатів		1	1100*850	0,94	0,94	3,7	3,7	810	810
16. Пристосування для напрессовки підшипників на вали		1	850*850	0,72	0,72	-	-	420	420
17. Стенд для випробування насоса ГУР		1	870*758	0,68	0,68	1,5	1,5	690	690
18. Стенд для випробування рульових механізмів		1	1060*720	0,76	0,76	1,5	1,5	750	750
19. Стенд для збірки опорних дисків гальм	Гідрав-лічний	1	500*500	0,25	0,25	1,7	1,7	860	860
Організаційне оснащення
20. Верстак слюсарний з лещатами	Д40СБ	6	1250*800	1,0	6,0	-	-	250	1500
21. Стелаж для напівосей провідних мостів		1	1050*1000	1,0	1,0	-	-	30	30
22. Підставка для передніх і задніх мостів		3	1500*700	1,05	3,15	-	-	40	120
23. Стелаж для РМ		1	1000*500	0,5	0,5	-	-	25	25
24. Стелаж для карданних валів		1	1350*1000	1,35	1,35	-	-	30	30
25. Стелаж для гальмівних барабанів і маточин коліс		1	1400*1000	1,4	1,4	-	-	35	35
26. Стелаж для картерів провідних мостів		1	2000*2000	4,0	4,0	-	-	60	60
27. Стелаж для редукторів		2	1500*1000	1,5	3,0	-	-	42	84
28. Стелаж для КПП		2	1500*1200	1,8	3,6	-	-	35	70
29. Стіл для комплектування		2	2400*800	1,92	1,92	-	-	250	500
30. Технологічний візок		2	1000*500	0,5	1,0	-	-	100	200
31. Вогнегасник	ВІН-8	9						80	720
32. Щит пожежний		1	1500*1200	1,8				50	50
33. Ящик з піском		4	1000*500	0,5	2,0			50	200
Всього					94,63		51,2		34994

2.10 Розрахунок площі ділянки

Площа ділянки розраховується по формулі 29 [Л8 стор. 35], м²

Sділ = К * Fуст,

де К - коефіцієнт густини розстановки устаткування - 4,0-5,0 Приймаємо = 4,5.

Sділ = 4,5 * 94,63 = 426,0 м²

Округляємо розрахункову площу до найближчого стандартного значення 432 м^2. Відхилення одержаної площі ділянки від розрахункової не перевищило 1,01 при нормі 15% [Л8 стор. 36].

2.11 Опис планування ділянки

Ділянка ремонту агрегатів розташована в південній частині виробничого приміщення в прольоті Д-Е між 1 і 7 колонами. Площа ділянки 432 м^2.. Устаткування на ділянці розставлене відповідно до технологічного процесу.

Розстановкою передбачені механічні переміщення деталей і двигунів за допомогою штовхаючого конвейєра і однобалочного підвісного крана, вантажопідйомністю 1,0т. Це дозволяє до мінімуму скоротити ручну працю робітників. Стенди, пристосування і інше устаткування, розставлено на ділянці з урахуванням норм відстані між устаткуванням і елементами будівель. Ширина проходів і проїздів також виконані з урахуванням будівельних норм і вимог. У плануванні ділянки передбачене місце майстра.

Все це дозволяє забезпечити безпеку роботи робітника, доступність і зручність експлуатації устаткування.

2.12 Будівельні вимоги

Ділянка ремонту агрегатів розміщена в загальному виробничому корпусі ремонту двигунів, агрегатів і автобусів. По місцю розташування ділянки приймається сітка колон, рівна 12м. Вона утворюється осьовими лініями, що проходять через середини колон в плані. Прийняті розміри колон - 500*500мм. Матеріал, з якого виготовлені колони - залізобетон. Процентне співвідношення наступне: бетон - 75 %, сталь - 25%. Висота приміщення з урахуванням підвісного одно балочного крана - 6 м. Стіни будівлі цегляні. Розміри віконних отворів приймаються 2,5м по ширині і 3 м по висоті. Ворота, перегородки на ділянці не передбачені. Підлоги на ділянці з бетону і мармурової крихти, відшліфовані.

Для постачання водою технологічного устаткування в приміщенні виконується водопровідна мережа, сполучена дворовою мережею водопостачання підприємства. Ця вода повинна відповідати Госту 2874-82, її температура в межах 8-200. Гаряча вода з температурою 60-75 ^0С поступає з бойлерною.

Скидання виробничих стічних вод виробляється в мережу господарсько-побутової каналізації. Перед скиданням цих вод в міську каналізаційну мережу, вони проходять попереднє очищення в заводських очисних спорудах.

2.13 Розрахунок енергетики проектованої ділянки

2.13.1 Розрахунок силової електроенергії

Потрібну кількість силової енергії визначаємо по формулі 30 [Л8 стор. 82], квт/г

W = ? Руст * Фдо * Пз * Кп,

де Пз - коефіцієнт завантаження устаткування;

Кп - коефіцієнт попиту, що враховує неодночасність роботи споживачів.

W = 51,2 * 2009 * 0,75 * 0,4 = 30858 квт/г.

2.13.2 Розрахунок освітлювальної електроенергії

Потрібну кількість освітлювальної електроенергії визначаємо по формулі 31 [Л8 стор. 82], квт/г

Wосв = ,

де R - норма витрати електроенергії, Вт на 1 м² площі підлоги за 1годину;

Q - кількість годин роботи електричного освітлення протягом року.

Wосв = = 6912 квт/г.

2.13.3 Розрахунок стислого повітря

Потрібну кількість стислого повітря визначаємо по формулі 32 [Л8 стор. 82], м³

Qсж = К*? qnКв * Кодн * Фдо,

де q - питома витрата стислого повітря одним споживачем при безперервній його роботі, м3/ч;

К- коефіцієнт запасу, що враховує експлуатаційні втрати, К-1,2-1,4;

n - кількість однойменних споживачів стислого повітря;

Кв - коефіцієнт використовування воздухопріємников.

Qсж = 1,3 (42*8*0,2*0,8 + 4*3*0,1*0,9) 2009 = 143226 м³.

3. Охорона праці і захист навколишнього середовища

3.1 Вимоги виробничої естетики

Виробнича естетика - галузь науки про прекрасний у сфері виробництва. Її мета - створення сприятливої зовнішньої обстановки, сприяючій безпеці праці, підвищенню його якості і вищій продуктивності, естетичному вихованню і гарному настрою працюючих. Вимога естетики враховуються при архітектурно-художньому оздобленні ділянки, організації робочих місць, колірному рішенні устаткування, транспортних засобів і комунікацій. Архітектурно-художнє оздоблення ділянки, що враховує специфіку авторемонтного заводу, сприяє зниженню шкідливої дії транспортних засобів і підприємств в цілому на навколишнє середовище, забезпечує безпечні проходи для людей і достатньо широкі проїзди. У архітектурно-художнє оздоблення входить також озеленення ділянки. Озеленення доповнює наочний інтер'єр ділянки і створює сприятливий мікроклімат, зменшує виробничий шум, позитивно впливає на емоційний стан людини, створюючи відчуття затишку.

Ділянка має колірне оформлення, яке відповідає виробничому процесу, умовам праці і позитивно впливає на працюючих. Так устаткування забарвлене по групах відповідно до типу технологічного устаткування. Устаткування, що займає значну площу, забарвлене в кольори, що створюють єдиний фон у виробничому приміщенні. Велике значення у виробничій естетиці грає виробничий одяг. Так, одяг, використовуваний робітниками при виконанні виробничого процесу, відповідає хімічним вимогам і колірному виконанню. Вона зручна в роботі, модна і відповідає вимогам техніки безпеки.

Так, виробнича естетика виступає як чинник поліпшення економічних показників роботи ділянки і авторемонтного заводу в цілому.

Заходи щодо наукової організації праці на ділянці.

Одним з головних чинників виробництва є організація праці. Організація праці входить складовою частиною в процес організації виробництва на підприємстві і є системою заходів, направлених на забезпечення раціонального функціонування живої праці з метою підвищення його продуктивності при найефективнішому використовуванні засобів виробництва і створенні сприятливих умов праці.

Наукова організація праці (НОП) - це комплекс науково-обгрунтованих заходів щодо вдосконалення організації праці з метою підвищення його продуктивності. НОП заснована на досягненнях науки і техніка, передовому досвіді, систематично упроваджених у виробництво. Вона найефективніше сполучає техніку людей в єдиному процесі і сприяє підвищенню продуктивності праці, зберігає здоров'я людини. Так, на ділянці збірки двигунів були розроблені основні напрями раціональної організації праці. Серед них:

1) Правильна розстановка робітників відповідно до їх кваліфікації і можливостей, з наявним устаткуванням, пристосувань і ін., повне завантаження людей роботою;

2) Облік можливих відхилень від нормального ходу виробництва і наявність варіантів перестановки людей на випадок зривів і затримок з поставкою матеріалів і запасних частин, виходу з ладу устаткування, хвороби працюючих і т.п.;

3) Раціональна організація праці, робочих місць і їх обслуговування, забезпечення необхідними інструментами, пристосуваннями, запасними частинами, документація;

4) Поліпшення умов праці, застосування раціональних режимів праці і відпочинку, упровадження естетики, механізації важких робіт, необхідна безпека і др.;

5) Організація правильних норм, що стимулює зростання продуктивності праці;

6) Раціональне застосування форм і методів матеріального і морального стимулювання;

7) Створення умов для підвищення кваліфікації і культурно-технічного рівня підлеглих, адаптації і навчання новачків;

8) Організація і упровадження передових методів праці, обміну досвідом;

9) Проведення заходів щодо зміцнення трудової дисципліни, раціонального використовування робочого місця і часу;

10)Проведення виховних робіт, розвиток відносин співпраці і взаєморозуміння, створення сприятливого соціально-психологічного клімату в колективі.

Отже, з прискоренням науково-технічного прогресу значення НОТ зростає. З одного боку праця людей стає складнішою і відповідальнішою, а з іншою - підвищуються вимоги до змістовності праці, забезпечення можливостей для постійного творчого зростання людей і суспільства в цілому.

3.2 Заходи щодо охорони праці

3.2.1 Заходи щодо охорони праці

Відповідно до Указу Президента України від 24.05.2000г. № 717/2000 «Основні напрями соціальної політики на період до 2004 року», головною метою державної політики в галузі охорони праці на 2001-2004г., є істотне зниження рівня виробничого травматизму і професійного захворювання.

Відповідно до Закону «Про охорону праці» працедавець зобов'язаний створювати в кожному структурному підрозділі і на робочому місці умови праці щодо вимог нормативних актів, а також забезпечити дотримання прав працівників, гарантованих законодавством про охорону праці.

Правові питання по охороні праці регулюються положеннями Конституції України, Кодексом Законів про працю і Законом про охорону праці.

Управління охороною праці представлене у вигляді схеми на малюнку 2.

Малюнок 2 - Схема управління охороною праці

Основні задачі управління охороною праці:

- навчання працівників безпечним методам праці;

- нормалізація санітарно-гігієнічних і психологічних умов праці на підприємстві;

- забезпечення працівників засобами індивідуального захисту;

- забезпечення безпеки виробничих процесів.

Адміністрація підприємства зобов'язана забезпечити належне технічне устаткування всіх робочих місць і створювати на них умови роботи, відповідні правилам по охороні праці. Так само повинні упроваджуватися сучасні засоби техніки безпеки, застережливі виробничий травматизм і забезпечувати санітарно-гігієнічні умови, що запобігають виникненню профзахворювань робітників і службовців.

На підприємствах покладена матеріальна відповідальність за збиток заподіяний робочим і служить пошкодженням їх здоров'я.

3.2.2 Гігієна праці і виробнича санітарія

Метеорологічні умови (мікроклімат) визначаються діючим на організм людини поєднаннями температури, вогкості і швидкості руху повітря.

Оптимальним значенням температури повітря на ділянці для робіт середньої складності є в холодний час - 17-190 З, в теплий період - 20-23 ^0С.

Оптимальним значенням відносної вогкості при виконанні робіт середньої складності на ділянці є 30-60 %.

Оптимальним значенням швидкості руху повітря на ділянці є в холодний період до 0,3 м/с, в теплий 0,2-0,5 м/с.

Нормалізація метеорологічних умов забезпечується упровадженням прогресивних техпроцессів, устаткування, а також пристроєм раціональної вентиляції і опалювання.

Вентиляція призначена для забезпечення в приміщеннях параметрів повітряного середовища, задовольняючих санітарно-гігієнічним вимогам на ділянці. В умовах авторемонтних підприємств широко застосовується як природна, так і механічна вентиляція.

Опалювання передбачає підтримку температури повітря в приміщенні в межах санітарно-гігієнічних норм. Крім того, воно повинне відшкодовувати втрати тепла через відкриті двері, вікна, нагрівання повітря, що поступає при вентиляції.

На АРП застосовуються як центральні, так і місцеві системи опалювання: як теплоносій використовують воду (t = 150 ^0С), водяну пару (t = 120 ^0С), гаряче повітря (t = 45-700С).

Освітленість. У денний час робочі місця і приміщення освітлюються природним світлом, що поступає через вікна, а також через світлові отвори. Таке освітлення називають комбінованим. Кількість вікон приймають з розрахунку забезпечення природної освітленості через вікна в межах норми освітленості 500 лк, площа остеклененія повинна складати 0,2-0,3 від площі ділянки.

n = 0,2 = 0,2 = 11,52 = 12 вікон.

При недоліку природного освітлення в денний час на підприємстві до природного освітлення додають штучне, таке освітлення називають комбінованим.

Розрахунок кількості світильників на ділянці визначається по формулі:

N= = = 91 світильник,

де Е - освітленість ділянки;

Sn - площа ділянки;

Z - коефіцієнт зміни освітленості;

К3 - коефіцієнт запасу;

Ф - світловий потік при потужності ламп 500Вт;

з - коефіцієнт використовування світлового потоку.

Шум. Шумом називається всякий небажаний для людини звук або сукупність звуків. За наявності надмірного рівня шуму у працюючого підвищується стомленість, знижується увага, працездатність. Для захисту від шуму застосовуються навушники, вкладиші, а також звукоізолюючі огорожі. Допустимий рівень шуму - 85 Гц.

3.2.3 Організація робіт по охороні праці на ділянці

Організація безпечної і високопродуктивної праці на виробництві покладено на адміністративно-технічний персонал, який забезпечує трудову і виробничу дисципліну, дотримувати законодавство про працю і правила охорони праці.

Загальне керівництво роботою по охороні праці на АРП покладається на директора підприємства.

Проведення всієї організаційно-технічної роботи із створення безпечних і здорових умов праці покладається на заст. директора по охороні праці. Він керує роботою інженера по техніці безпеки і контролює роботу кабінету по техніці безпеки.

Інженер по техніці безпеки керує роботою служби охорони праці на підприємстві, який перевіряє стан техніки безпеки у всіх виробничих підрозділах і стежить за дотриманням керівниками цехів і ділянок законодавства, наказів і розпоряджень, а також правив і норм по охороні праці.

На виробничих ділянках, відділах роботу по охороні праці організовують їх керівники: начальник цеху, майстер, механік і т.д.

На ділянці по збірці шатунно-поршневої групи, керівником є майстер. У його обов'язку входить забезпечення безпечного стану виробничого приміщення і устаткування. Керівник ділянки повинен організовувати роботи і робочі місця так, щоб забезпечити безпеку праці.

3.2.4 Фінансові витрати на заходи щодо охорони праці

Фінансові витрати на заходи щодо охорони праці визначаються на основі перспективних, поточних і оперативних планів, колективного договору, а саме його розділу «Поліпшення стану умов праці і охорони праці» і угоди по охороні праці.

Для проведення заходів щодо охорони праці, направлених на поліпшення умов праці, подальше зниження виробничого травматизму, професійної і загальної захворюваності і т.д., виділяються в установленому порядку кошти і необхідні матеріали. Витрачання цих засобів не за призначенням забороняється.

3.2.5 Медичне обслуговування робітників ділянки

Лікувально-профілактичне обслуговування працюючих сприяє формуванню здорових умов праці і зниженню загальної і професійної захворюваності працюючих і передбачає періодичні і попередні медичні огляди.

Власник підприємства або уповноважений їм орган зобов'язаний за свої засоби організувати проведення попереднього і періодичного медогляду працівників, зайнятих важким працею, а також щорічно обов'язково проходити медогляд особам у віці до 21 року.

У цехах, на ділянках повинні бути укомплектовані відповідно до норм аптечки першої медичної допомоги.

3.2.6 Норми безкоштовної видачі молока, спецмила, спецодягу

В ході виробничого процесу на роботах з шкідливими і небезпечними умовами праці, а також роботах, пов'язаних із забрудненням і т.д., працівникам видаються безкоштовно по встановлених нормах спецодяг (1 комплект на рік), спецвзуття (до зносу) і інші засоби індивідуального захисту.

На роботах, пов'язаних із забрудненням, видається безкоштовно мило.

На роботах з шкідливими умовами праці, працівникам видаються безкоштовно по встановлених нормах молоко або інші рівноцінні харчові продукти. Молоко видається малярям, електрозварникам і ін. (по 0,5 л в день).

3.2.7 Санітарний зміст ділянки

Ділянка по ремонту агрегатів повинна міститися в чистоті. Після закінчення зміни робітник повинен прибрати інструменти в ящик верстак. Обтиральні матеріали і відходи виробництва повинні забиратися в спеціально відведені урни. Всі ці дії приводять до зниження забрудненості і безлистої робочих місць.

На ділянці регулярно повинне проводитися вологе прибирання. Кожен робітник по закінченню робочої зміни проводить прибирання свого місця від виробничого пилу і т.д. Для запобігання травмам робітників необхідно очищати підлоги від слідів масел і бруду.

3.2.8 Техніка безпеки при виконанні робіт на ділянці

На ділянці по ремонту агрегатів виконуються слюсарні, комплектації і випробувальні роботи.

Техніка безпеки при виконанні слюсарних і випробувальних робіт комплектацій:

1. Перед початком роботи робітник зобов'язаний привести в порядок спецодяг, готовність і справність устаткування.

2. Рубку гуми і металу виконувати при фіксованому положенні заготівки.

3. Ріжучі інструменти підбирають відповідно до виконуваних робіт і матеріалу заготівки.

4. Забороняється здувати тирсу з поверхні деталі і площини напилка, їх необхідно змітати щіткою.

5. При роботі не можна допускати перегин шланга підведення повітря, електропроводки при їх обриві припинити подачу повітря або струму.

6. Пневмоінструмент необхідно мастити 2-3 рази за зміну, промивати 2-3 рази на тиждень.

7. Рукоятки пневмоінструмента повинні мати вібронакладки, працювати слід в рукавицях.

8. Забороняється запресовувати або випресовувати деталі з тугою посадкою молотком або кувалдою.

9. Небезпечно перевіряти деталі, що сполучаються, і отвори пальцями.

10. Зняті деталі, відремонтовані, необхідно укладати на стелажі, полиці, спеціальні підставки.

11. Після закінчення роботи інструмент і устаткування упорядковують.

12. Прибирати і чистити робоче місце слід щодня.

3.2.9 Протипожежна безпека

Правовою основою діяльності в галузі пожежній безпеці є Конституція, Закон України «Про пожежну безпеку», ухвала Верховної Ради України. Згідно із Законом забезпечення пожежної безпеки є складовою частиною виробничої діяльності підприємств. Згодне до ОНТП 24-86, приміщення по ремонту агрегатів відноситься до категорії вибуховопожежної і пожежної безпеки.

Ділянка ремонту агрегатів по ступеню пожежної небезпеки відноситься до категорії «Д». За пожежну безпеку підприємства відповідає директор заводу. За пожежну безпеку окремих служб, цехів, ділянок відповідають особи, призначені наказом по підприємству. Всі поступаючи на роботу проходять інструктаж про заходи пожежної безпеки і правила користування засобами пожежогасінні.

Система пожежного захисту організована відповідно до вимог і норм закону «Про пожежну безпеку».

Схема управління пожежної безпеки представлена на малюнку 3.



Мал. 3 - Схема управління пожежної безпеки

Причинами виникнення пожеж на АРП можуть бути: необережне поводження з вогнем, порушення правил пожежної безпеки при зварювальних роботах і т.д.

Для запобігання пожежам на ділянці існує ряд вимог: не дозволяється зберігати порожню тару з під ГСМ; регулярно проводити ретельне прибирання робочих місць; розлиті ГСМ прибирати за допомогою піску. Для сповіщення про пожежу на АРП використовуються електричні пожежні сигналізатори. Запобігти пожежі і його розповсюдженню можна за допомогою вогнегасних засобів.

Вода. На ділянці по збірці шатунно-поршневої групи знаходиться велика кількість ГСМ, тому воду застосовувати не рекомендується.

Пісок. Пісок зберігається в ящиках 0,5 м³ в місцях можливого розливу невеликої кількості ГСМ.

Розрахунок протипожежних засобів.

Розрахунок кількості ящиків з піском

Nящ = = = 4,3 шт.,

де 100 - норма площі на 1 ящик з піском;

Fд - площа ділянки, м².

Приймаємо 4 ящики з піском.

Вогнегасники. Легко-пінні вогнегасники ОВП-10 і порошкові вогнегасники ОП-10. Кількість вогнегасників визначаємо

N ог = = = 8,64 шт.,

де 50 - норма площі на 1огнетушитель, м2.

Приймаємо 8 вогнегасників ОВМ-10 і 1 вогнегасник ОУ-8.

Територію підприємства забезпечують пожежними щитами з розрахунку один щит на площу до 500 м². На ньому повинні бути: вогнегасники - 3 шт., ящик з піском - 3 шт., полотно - 1 шт., ломи - 2 шт., багри - 3 шт., сокири - 2 - шт., лопати - 2 шт., відра - 2 шт.

3.3 Заходи щодо охорони навколишнього середовища

Для зниження шкідливої дії авторемонтних підприємств на навколишнє середовище при його проектуванні і експлуатації повинні виконуватися природоохоронними заходи. Навколо підприємства повинна бути санітарно-захисна зона шириною не менше 50 м. Зону навколо підприємства, а по можливості і його територію, озеленюють і упорядковують, тим самим, поглинаючи вуглекислий газ, шум, пил і регулюючи мікроклімат.

З метою підтримки чистоти атмосферного повітря в межах норм на АРП передбачено попереднє очищення вентиляційних і технологічних викидів.

Перед викидом повітря в атмосферу він проходить очищення в гидрофільтрах, ефективність очищення від 0,35 до 0,99 %.

Повітря, що містить деревний і абразивний пил, очищається за допомогою «циклонів», де пил відділяється від повітря під дією відцентрових сил і тканинних фільтрів: ефективність складає 0,60-0,99%.

4 Технологічний розділ

Технологічний процес збірки карданного валу автомобіля КАМАЗ-53212.

4.1 Характеристика деталі, умови її роботи

Карданна передача служить для передачі моменту, що крутить, від відомого валу коробки передач до провідного валу головної передачі. Її застосування пов'язане з тим, що змінюється взаємне положення осей валів трансмісії і вони не лежать на одній прямій.

Коробка передач лежать на автомобілі, встановлена вище провідного моста, внаслідок чого вісь карданного валу переднього моменту, що крутить, розташована під деяким кутом би до горизонталі. Коробка передач з'єднання з рамою нерухоме, а провідний міст підвішений до неї за допомогою балансирної підвіски і ресор. Коли за допомогою ресор змінюється положення моста щодо рами, змінюється кут би нахилу карданного валу. Карданна передача складається з трьох основних елементів: карданних шарнірів; карданних валів; проміжної опори. Одним з умові рівномірного обертання валу головної передачі провідного моста є рівність кутів а і а між віссю валу і осями валів, що забезпечується конструкцією передачі. На автомобілі КАМАЗ-53212 встановлюються карданні шарніри нерівних кутів швидкостей. Простий карданний шарнір складається з двох вилок, укріплених на валах і хрестовини з шпильками, що входять в отвір вилки, сполучаючими шарнірно вали. Вилка повертається щодо осі, може одночасно з хрестовиною повертатися щодо іншої осі, забезпечуючи передачу обертання від одного валу до іншого при зміні кута між осями валів.

Такий карданний шарнір називається жорстким шарніром нерівних кутів швидкостей. У ньому при рівномірному обертанні провідної вилки відома вилка обертається нерівномірно: у перебігу одного обороту вона двічі обгонить провідну вилку і двічі відстає від неї. В результаті цього виникають додаткові навантаження, що викликають зношування деталей тарифного з'єднання і з вузлів трансмісії. Для усунення рівномірного обертання застосовують два однакові карданні талери, причому їх вилки, розташовані на протилежних кінцях карданного валу, повинні лежати в одній площині. Тоді нерівномірність, що викликається одним карданним шарніром, компенсується нерівномірністю іншого. Проте при двох карданних шарнірах кут між осями валів не повинен перевищувати -23⁰.

При русі автомобіля в результаті прогинання ресор, відстань між коробкою передач і заднім мостом змінюється, тому на валу одну з вилок карданного шарніра встановлюють на шліцах, щоб довжина карданного валу так само могла змінитися.

Карданна передача тривісного автомобіля КАМАЗ-53212 складається з 2 карданних валів; великого між коробкою передач і середнім мостом меншого карданного валу від приводу середнього моста до приводу заднього моста карданний вал приводу переднього моста. Пристрій всіх карданних валів і шарнірів, цього автомобіля аналогічно описом вище за винятком того, що конструктивно карданний вал середнього моста має більші розміри, ніж карданний вал заднього моста.

Труби карданних валів виготовляють із сталей 15-20, ВЕРБ 80-100, вилки із сталей 35-40, НВ 170-235; хрестовини карданного валу виготовляють із сталі 20 ХГНТР, НRС - 58-64. Шпильки хрестовин цементуються і гартуються до вищезгаданої твердості.

Шліцьова втулка виготовляється із сталі 40Х.

4.2 Характерні дефекти і причини їх появи

В результаті виникнення різних напруг при русі автомобіля:

1) При експлуатації автомобіля при різкому включенні і виключенні зчеплення відбувається, з часом, скручування труби валу. Якщо скрученість валу перевищує 3°, то вал необхідно замінити.

2) Знос отвору у вилці під підшипник. Виникає дефект при природному терті кришки підшипника об стіни отвору у вилці карданного валу під підшипник.

3) Зміна розміру між щоками вилки карданного валу виникає в слідстві неправильної збірки валу або деформації від зовнішнього удару, внаслідок чого змістилися щоки.

4) Погнутість валу також відбувається в процесі експлуатації при різних ударах і неправильної збірки карданного валу.

5) Знос шпильок по торцях хрестовини, відбувається брак встановленому на заводі виробнику, а так само за відсутності мастила в підшипнику хрестовини. У слідстві чого з'являються впливові зазори, ризики на шпильках хрестовини.

4.3 Технічні умови на збірку карданного валу

4.3.1 Стан деталей, що поступають на збірку

1) Скрученість труби валу більш 3° вимагає її заміни. Скрученість труби визначають виміром взаємного кутового положення осей по поверхні вилок.

2) Знос отвору у вилці під підшипник рекомендується до 39,05 мм, якщо більше, то усувають заміною вилки. Завмер штангенциркулем.

3) Зміна розміру (погнутість) між щоками вилки не більш 118,05 і менш 117,05мм усувають правкою.

4) Погнутість валу визначають після його установки в пристосування по поверхнях. При цьому радіальне биття його в перетині повинне бути не більш 0,50 мм.

5) Знос шпильок по торцях до розміру менше 107,85 мм є вибраковочною ознакою. Заміряється штангенциркулем.

4.3.2 Загальні технічні вимоги на збірку карданного валу

1. Поступаючи на збірку деталі повинні бути чистими і сухими, покриття консервації повинне бути видалене.

2. Забоїни і заусениці на поверхнях, що сполучаються, не допускаються.

3. Нові деталі, що поступають на збірку, повинні відповідати вимогам заводу-виробника.

4. Відновлені деталі і визнані годними, повинні відповідати ремонтним кресленням і ТУ на дефектацію і ремонт деталей і мати клеймо ОТК.

5. При збірці карданного валу повинні бути вжиті заходи, що оберігають деталі від поломок і пошкоджень оброблених поверхонь, збірка шарніра із застосуванням молотка не допустима.

6. Всі світильники і кільця ущільнювачів встановлюються нові.

7. Після збірки карданний вал піддають динамічному балансуванню.

Допустимий дисбаланс карданного валу середнього моста складає 50 г.см., для карданного валу заднього моста - 35 г.см.

4.3.3 Вживані мастила

При збірці карданного валу застосовується консистенція мастила 158.

Для карданного валу середнього моста:

2 хрестовини -92-96г.

шліцьове з'єднання - 360-400г.

Для карданного валу заднього моста:

2 хрестовини - 48-50г.

шліцьове з'єднання - 180-200г.

4.3.4 Технічні вимоги на відновлений карданний вал

Відновлений карданний вал повинен відповідати наступним основним технічним вимогам:

1. Не перпендикулярність зовнішніх поверхонь шийок щодо осі отворів під підшипники не більш 0,1 мм.

2. Не співвісність отворів під підшипники щодо загальної осі не більш 0,01мм.

3. При випробуванні на кручення (момент 4,6КН.м) не повинне виникати залишкових деформацій і не повинна порушуватися якість зварного шва.

4. Допустимий дисбаланс карданного валу середнього моста - 50 г.см, заднього моста - 35 г.см.

4.4 Вибір раціональних способів збірки

Карданний шарнір збирають тільки з використанням нових або цілком придатних сальників з числа знятих раніше. Сальники торців напресовують з використанням спеціальних облямовувань. Перед установкою голчатих підшипників закласти в кожен підшипник консистентного мастила 158.

Збірку карданного валу виробляємо наступним способом:

Торцеві сальники заздалегідь напресовують на дві суміжні шпильки хрестовини, після чого хрестовину встановлюють у вилку. Решта торцевих сальників надягає на шпильки через отвори для підшипників у вилках і напресовує на посадочний поясочок шпильки. Шарнір з підшипниками збирають тільки із застосуванням ручного преса. Після запрессовки підшипників встановити опорні і стопорні пластини. Болти затягують з моментом 1,4-1,7 кгс.м і законтривши загинанням одного з вусиків стопорної пластини до грані головки болта. Шліцьове з'єднання перед збіркою мастять 158 мастилом. Збірку виробляють щоб влучні вибиті на шліцьовій втулці і ковзаючій вилці були розташовані в одній площині. Після збірки карданний вал балансують. Допустимий дисбаланс для карданного валу середнього моста складає - 30г.см, для карданного валу заднього моста - 35 г.см.

4.5 План операцій по збірці карданного валу автомобіля УРАЛ-4320

005	Слюсарна
	Встановити трубу карданного валу в пристосування

010	Слюсарна
	Напресувати сальники на дві суміжні шпильки хрестовини

015	Слюсарна
	Хрестовину встановити у вилку

020	Слюсарна
	Напресувати сальники на сталеві шпильки хрестовини

025	Слюсарна
	накласти 158 мастило в голчаті підшипники і запресувати їх в проушини

030	Слюсарна
	Встановити опорні і стопорні пластини

035	Слюсарна
	Встановити і затягнути болти з моментом 1,4-1,7 кгс.м

040	Слюсарна
	Законтрити стопорні пластини

045	Слюсарна
	Зняти карданний вал з пристосування

050	Слюсарна
	Виробити балансування карданного валу
055	Контрольна
	Контроль якості виконання робіт згідно ТУ

4.5.1 Техніка безпеки при збірці карданного валу

Перед початком роботи робітник повинен пройти інструктаж по ТБ, перевірити справність пристосування і інструменту.

Робітник повинен мати спеціальний одяг, застебнуті рукави, головний убір.

При роботі на пристосуванні не доторкатися до рухомих частин в уникненні травм руки.

Слюсарні ключі, зубило і молоток повинні бути справні.

Після закінчення роботи робітник повинен прибрати робоче місце.

4.6 Вибір устаткування, пристосування і інструменту

Для кожної операції збірки карданного валу згідно прийнятого технологічного процесу і за матеріалами переддипломної практики в табличній формі (таблиця 4.1) приводиться вживане устаткування.

Таблиця 4.1 - Вибір устаткування, пристосування і інструменту

№	Найменування операції	Устаткування	Пристосування	Інструмент	Матеріал
				Ріжучий	Ізмерітел.	Слюсарний
1	2	3	4	5	6	7	8
005	Слюсарна		Пристосування для збірки				Стисле повітря
010	Слюсарна	Ручний прес	- // -			Облямовування
015	Слюсарна		- // -
020	Слюсарна	Ручний прес	- // -			Облямовування
025	Слюсарна	Ручний прес	- // -			Облямовування	Мастило 158
030	Слюсарна		- // -
035	Слюсарна		- // -			Ключ 10*12
040	Слюсарна		- // -			молоток зубило
045	Слюсарна		- // -				Стисле повітря
050	Слюсарна	Стенд для балансування	Зварювальний апарат для точкової зварки				Пластини
055	Контрольна	Стіл ОТК		Перевірочна плита

4.7 Технологічна документація

Маршрутна карта (МК) - це обов'язковий, основний технологічний документ на весь технологічний процес, включаючи контроль і переміщення по всіх операціях в технологічній послідовності з вказівкою даних про устаткування, оснащення, трудових і інших нормативів відповідно до встановлених форм і використовується для планування виробництва.

Маршрутна карта на розроблений технологічний процес (за даними таблиці 4.1.), виконана за формою ЕСТД, приведена нижче.

Операційна карта (ОК) призначена для опису операцій технологічного процесу збірки вузла з розчленовуванням операцій на переходи, в послідовності їх виконання з вказівкою технологічного оснащення, технічних умов. Використовується як карта інструкції для простих випадків аналізу прийомів роботи і норм часу. Операційна карта, виконана за формою ЕСТД на операцію 025 приведена нижче.

При складанні ОК використовуються відомості з таблиці 4.1. розрахунки операцій збірки.

4.8 Розрахунок операцій на збірку карданного валу

Розрахунок операцій на збірку карданного валу визначаємо по формулі [ Л 4 стор. 330]

Т = tп.з. + tопер. + tоб.р.м. +tв.п.п.,

Де tп.з. - норма підготовчо-завершального часу, хв.;

tопер. - норма часу на виконання операції;

tоб.р.м. - норма часу на обслуговування робочого місця;

tв.п.п. - норма часу на відпочинок і природні потреби.

1. Підготовчо-завершальний час

tп.з. = 6,0 хв. [ Л 4 стор. 331, табл. 144].

2. Оперативний час

Норма часу на виконання операції розбирання полягає

tроз = tпер. + t1 + t2 + t3 + t4 + t5,

де tпер. - час на переміщення деталей, хв.

tпер = 0,21 * 2 = 0,42 хв. [ Л 4, стор. 333, таб. 146 ]

t1 - час розшплінтовки болтів з 2-х сторін [ Л 4 табл. 158, стор. 342 ]

t1 = 0,14 * 8 = 1,12 хв.

t2 - час на закручування болта [Л4, табл. 168, стор. 350]

t2 = 0,13 * 8 = 1,04 хв.

t3 - час на установку кришки [Л4, табл. 146, стор. 332]

t3 = 0,10 * 4 * 0,5 = 0,20 хв.

t4 - час запрессовки голчатих підшипників [Л4, табл. 164, стор. 346]

t4 = 0,45 * 4 = 1,8 хв.

t5 - час на установку вилки і хрестовини [Л 4, табл. 146, стор. 332]

t5 = 0,10 * 2 = 0,20 хв.

tраз = 0,42 + 1,12 + 1,04 + 0,20 + 1,8 + 0,20 = 4,78 хв.

Повна збірка карданного валу складає

tп.раз = tраз * 2 = 4,78 * 2 = 9,56 хв.

3. Час на обслуговування робочого місця визначаємо по формулі:

tоб.р.м. = = = 0,57 хв.

де К - % на обслуговування робочого місця - 6 %.

4. Час на відпочинок і природні потреби визначаємо по формулі

tо.е.н = = = 0,57 хв.

де К - % на відпочинок і природні потреби- 6 %

5. Загальні витрати на збірку карданного валу складають

Т = 6,0 + 9,56 + 0,57 + 0,57 = 16,7 хв.

5 Конструкторський розділ

Розробка і удосконалення пристосування для розбирання і збірки карданного валу автомобіля КАМАЗ - 53212.

5.1 Призначення, пристрій і робота розробленої конструкції