Проектирование зоны Д-1 автобусов филиала ПАТП-7

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Федеральное государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОЛЛЕДЖ УПРАВЛЕНИЯ И НОВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Пояснительная записка

К дипломному проекту

На тему: Проектирование зоны Д-1 автобусов филиала ПАТП-7

Разработчик Ульченко М.А.

Руководитель проекта Костенко Н.И.

Консультант по экономике Герасимова Н. М.

Нормоконтроллер Моторина Т. Г.

Председатель цикловой комиссии Гусев Н.И,

Рецензент

Волгоград 2010

Содержание

Введение

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Характеристика объекта проектирования

1.3 Технико-экономическое обоснование задания на проектирование

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету cписочного состава автобусов

2.2 Расчет производственной программы всех видов технического обслуживания

2.2.1 Определение расчетной периодичности ТО ремонтов

2.2.2 Определение количества ТО и ремонтов

2.3 Расчёт годового объема работ

2.4 Расчет числа постов зоны Д-1

2.5 Расчет численности производственных рабочих

3. Организационная часть

3.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса зоны Д-1

3.2 Организация и содержание диагностических работ

3.3 Распределение рабочих по постам, специальностям, квалификации и рабочим местам

3.4 Подбор технологического оборудования

3.5 Расчет производственных площадей

3.6 Составление технологических карт

3.7 Планировочное решение по проекту

4. Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита

5. Конструкторская часть

5.1 Выбор приспособления, его описание и обоснование принятой конструкции

5.2 Разработка сборочного и рабочих чертежей приспособления

6. Экономическая часть

6.1 Расчет капитальных вложений

6.1.1 Расчет площадей

6.1.2 Стоимость площадей

6.1.3 Планирование численности

6.1.4 Расчёт фонда заработной платы

6.1.5 Расчёт стоимости материалов и запчастей

6.1.6 Определение потребности зоны в электроэнергии

6.1.7 Расчёт затрат на пар

6.1.8 Расчёт затрат на воду

6.1.9 Расчёт затрат на сжатый воздух

6.2 Составление сметы затрат

6.2.1 Расчёт полной себестоимости продукции

6.2.2 Расчёт годового объёма товарной продукции

6.3 Составление сводной таблицы технико-экономических показателей производственного подразделения

6.4 Определение показателей экономической эффективности

7. Научная организация труда

8. Выводы и заключения

Список литературы

Введение

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию ТО и ремонту.

ТО - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению, при стоянке, хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и восстановлению ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт проводится по потребности, которую выявляют в процессе ТО.

Выполнение работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверке качества выполнения ремонтных работ. Своевременное проведение ТО и текущего ремонта подвижного состава позволяет содержать автомобили в технически исправном состоянии.

Несвоевременное техническое обслуживание создает благоприятные условия для дорожно-транспортных происшествий и предельных износов и поломок узлов и деталей автомобилей. Наиболее часто отказы возникают в ходовой части, тормозной системе, электрооборудовании и по двигателю. По числу отказов на двигатель автобуса приходится примерно половина всех отказов. Все это требует значительных затрат трудовых и материальных ресурсов.

Для их снижения применяется ТО и ТР автобусов, которым предшествует соответствующая диагностика, которая позволяет без разборки агрегатов и узлов выявит скрытые дефекты и снизить уровень профилактических работ.

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика предприятия

Тракторозаводский филиал муниципального управления по Волгоградской области пассажирское автотранспортное предприятие № 7 (ТФ МУП ВО ПАТП №7). Находится предприятие в городе Волгограде, Тракторозаводском районе на улице Гороховцев 3. Предприятие расположено за жилым массивом, в непосредственной близости от него расположена железная дорога, перед ним имеется котельная.

Площадь земли, занимаемая предприятием, составляет 15200 м². На этой территории расположено административное здание, к которому пристроены производственные помещения, при въезде в предприятии расположен контрольно-пропускной пункт.

Хранение подвижного состава на предприятии осуществляется в закрытых помещениях, рассчитанных на 80 автобусов и на открытых площадках рассчитанных также на 80 автобусов.

Снабжение предприятия электроэнергией, водой и теплом осуществляется через рабочие коммуникации. Сжатый воздух подаётся посредством имеющихся в предприятии компрессоров и нагнетателей.

Число рабочих дней в году на предприятии 365, работает в 2 смены, продолжительность каждой смены 8 часов. Время обеденного перерыва с 12 до 13 часов дня.

ТФ МУП ВО ПАТП №7 осуществляет перевозку пассажиров по городу и пригородным маршрутам в северной части города Волгограда. Помимо обслуживания городских маршрутов предприятия оказывает услуги по заказным перевозкам государственным и частным предприятиям, а также индивидуальным гражданам.

Данное предприятие можно отнести к предприятиям комплексного типа, так как помимо процесса перевозок выполняет работы по поддержанию подвижного состава в технически исправном состоянии.

В комплекс мероприятий по обслуживанию подвижного состава входят: хранение автомобилей, проведение технического обслуживания и текущего ремонта, обеспечение автобусов необходимыми эксплуатационными материалами.

Для обслуживания подвижного состава задействованы основное производство, включающее в себя работы по ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР имеющие соответствующие зоны для выполнения данных работ: вспомогательное производство, выполняющее механические, тепловые, электротехнические, малярные и кузовные работы. А также обслуживающее производство, которое включает в себя склады, мастерские и транспортную группу.

Необходимые для расчета показатели: режим работы автобусов на линии, число рабочих дней в году (Дрг); число смен (nсм); категория условий эксплуатации (КУЭ); время в наряде (Тн); начало (tнв) и продолжительность выпуска и возврата автомобилей (tв); среднесуточный пробег (lсс); списочное (инвентарное) число автобусов (Аи), в том числе по моделям, составляющим технологически совместимую группу (число автобусов 142).

Основные характеристики ПАТП приведены в таблице 1.

Таблица 1 Основные показатели

Дрг, дней	350
nсм	2
КУЭ	3
tнв	0,5:30
tв	00:00
Тн	18:30
Lсс т.км.	450

Парк подвижного состава предприятия состоит из автобусов различных заводов-изготовителей, как отечественных, так и зарубежного производства. Подвижной состав, на данный момент он состоит из следующих автобусов: ПАЗ-3204 - 9 шт., ПАЗ-3205-2 шт., ЛАЗ-699 - 1 шт., ЛиАЗ-5256 - 40 шт., Икарус 280 - 2 шт., Икарус 260 - 9 шт., Волжанин 5270 7 шт.

Таблица 2 Списочный состав порка по моделям автобусов и технологически совместимым группам

Модель автобуса	Аи	А	А`	Суммарный пробег группы автобусов СНЕД,км	Средний пробег одного автобуса СНЭ Lф,км
Основная	Приводная
ПАЗ 3204		9	9		485010	53890
	ЛАЗ-699	1		1	541966	541966
	ПАЗ-3205	2		2	143753	71877
Итого		12	9	3	1170729	97561
ЛИАЗ 5256		40	40		5303410	132585
	Икарус 280	2		2	1125515	562757
	Икарус 260	9		9	5668826	629870
	Волжанин 5270	7	7		114120	16303
Итого		58	47	11	12211871	210550
Всего		70	56	14	13382600	308111

1.2 Характеристика объекта проектирования

На предприятии для диагностических работ Д-1 используется тормозной стенд, прибор проверки света фар, стенд развал схождения и другое оборудование установленное в специальном помещении.

Диагностирование Д-1 дает ответ на вопрос, годен или не годен автобус к дальнейшей эксплуатации. В зоне Д-1 проверяются исправность тормозов, рулевого управления, шин, внешних приборов освещения и сигнализации, установка передних колес и дымность (токсичность) отработавших газов. Если по результатам Д-1 автобус не может быть выпущен на линию и не поддается регулировке на участке Д-1, то он должен быть направлен в зону ТР для устранения неисправностей с последующей проверкой. В процессе диагностирования Д-1 допускается выполнение нетрудоемких, связанных с оборудованием, регулировочных работ.

Производственная площадь, занимаемая зоной Д-1, составляет 108 м².

Зона Д-1 работает 249 дней в году, в одну смену.

В зоне Д-1 работают 2 человека, и все рабочие имеют 4 разряд. Также в зоне Д-1 имеются вспомогательные рабочие в составе 1 человека, имеющие 3 разряд. Руководствующий состав представлен 1 мастером и к зоне Д-1 прикреплен 1 технолог-нормировщик.

Основными недостатками в организации и технологии проведения работ в зоне Д-1 являются:

- наличие устаревшего, малопроизводительного оборудования;

- нехватка приспособлений, оборудования и производственного инвентаря, необходимых для выполнения производимых работ и операций;

- нецелесообразное использование производственных площадей.

1.3 Технико-экономическое обоснование задания на проектирование

На основе детального анализа недостатков в организации и технологии проведения работ по Д-1 рекомендую осуществить следующие преобразования:

- заменить устаревшее, малопроизводительное оборудование, производственный инвентарь и оснастку на более современную;

- изменить планировку постов, технологического оборудования и производственного инвентаря;

- приобрести приспособления, оборудование и производственный инвентарь для более высокого уровня обслуживания подвижного состава и упрощения производимых работ и операций;

- заменить устаревшие и несовершенные методы организации и управления производством.

Реализация данных предложений выгодна по нескольким причинам:

- увеличение заработной платы работников;

- увеличение чистой прибыли за счет сокращения накладных и материальных расходов;

- повышение качества технического обслуживания и текущего ремонта, а, следовательно, и коэффициента готовности подвижного состава.

С учётом перспективного развития предприятия возникает необходимость в проведении реконструкции зоны Д-1. Устранение существующих недостатков может значительно улучшить эффективность работы подвижного состава предприятия.

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава автобусов

Потребность подвижного состава в техническом обслуживании и ремонте зависит от многих причин и определяется положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

Производственная программа по техническому обслуживанию и ремонту автобусов рассчитывается цикловым методом.

Для определения количества технических обслуживаний и ремонтов на один автобус за цикл необходимо предварительно определить следующие данные:

- Норма пробега автобуса до первого капитального ремонта - L^Hk (км);

- Периодичность ТО, т.е. пробеги между одноименными видами технического обслуживания L₁ (км) для ТО-1 и L₂ (км) для ТО-2.

Режим, регламентирующий техническое обслуживание и текущий ремонт автобусов корректируется с помощью коэффициентов в зависимости от следующих факторов:

К₁ - категории условий эксплуатации;

К₂ - модификации подвижного состава и организации его работы;

К₃ - природно-климатических условий;

К₄ - пробега с начала эксплуатации;

К₅ - размеров ПАТП;

К₆ - способа хранения автобусов.

Для выбора коэффициента К₄ необходимо определить долю пробега с начала эксплуатации:

, [5,стр.14] (1)

где: Lф_ср - средний фактический пробег группы автобусов с начала эксплуатации;

L^Н_К - нормативный пробег автобусов до КР.

ПАЗ - 3204 ЛиАЗ - 5256

Результирующий коэффициент корректирования нормативный, получается перемножением отдельных коэффициентов:

· межремонтного пробега (до КР) - К₁ • К₂ • К₃;

· периодичность ТО - К₁ • К₃;

· трудоемкости ТО - К₂ • К₅;

· трудоемкости ТР - К₁ • К₂ • К₃ • К₄ • К₅ • К₆.

Выбранные и расчетные значения коэффициентов сводятся в таблицу 3.

Таблица 3 Значения корректирующих коэффициентов

Коэффициенты	Периодичность ТО	Трудоемкость ТО и ТР	Норма межремонтных пробегов
	ПАЗ 3204	ЛиАЗ 5256	ПАЗ 3204	ЛиАЗ 5256	ПАЗ 3204	ЛиАЗ 5256
1	2	3	4	5	6	7
К1	0,8	0,8	1,5	1,5	0,8	0,8
К2	-	-	1,0	1,0	1,0	1,0
К3	-	-	1,0	1,0	1,0	1,0
К4	-	-	0,3	1	-	-
К5	-	-	1,1	1,1	-	-
К1 К3	0,8	0,8	-	-	-	-
К1 К2 К3	-	-	-	-	0,8	0,8
К2К5	-	-	1,1	1,1	-	-
К1 К2 К3 К4 К5	-	-	0,50	1,65	-	-

2.2 Расчет производственной программы всех видов технического обслуживания

Потребность подвижного состава в техническом обслуживании ремонте зависит от многих причин и определяется положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

2.2.1 Определение расчетной периодичности ТО и ремонтов

Расчетная периодичность технических обслуживаний и ремонтов определяется путем подбора числа их значений, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам. Расчетная периодичность скорректированная, посредством корректирующих коэффициентов определяется, как произведение нормативного пробега на результирующий коэффициент:

L₁^k=L₁^H•k₁•k₃, [5,стр.15] (2)

L₂^k=L₂^H•k₁•k₃, [5,стр.15] (3)

L_k^k=L_k^H•k₁•k₂•k₃, [5,стр.15] (4)

где: L₁, L₂, L_k - соответственно скорректированный пробег до ТО-1, ТО-2 и КР посредством корректирующих коэффициентов, км.

ПАЗ - 3204 и ЛиАЗ - 5256
L1k=5000•0,8•1=4000
L2k= 20000•0,8•1=16000
Lkk=4000000•0,8•1•1=320000

Для удобства составления графика ТО, КР и последующих расчетов, значения пробегов между отдельными видами ТО и ремонта должны быть скорректированы со среднесуточным пробегом.

Кратность пробегов по всем видам ТО и КР определяем по формулам:

[5,стр.16] (5)

[5,стр.16] (6)

[5,стр.16] (7)

где: l_сс - среднесуточный пробег автобусов (км);

n₁ - целое число рабочих дней, через которых планируется проведение ТО-1;

n₂ - целое число количества ТО-1, через которых планируется проведение ТО-2;

n_k - целое число количества ТО-2, через которых планируется проведение КР.

n - если более 0,2 рекомендуется округлять в сторону увеличения.

ПАЗ - 3204 и ЛиАЗ - 5256

Периодичность ТО и КР с коррекцией по кратности определяем по формулам:

L_EO=(1...3) •l_cc, [5,стр.16] (8)

L₁ = l_cc• n₁, [5,стр.16] (9)

L₂ = L₁^k • n₂, [5,стр.16] (10)

L_k = L₂^k • n_k, [5,стр.16] (11)

где: L_EO - пробег до ЕО;

L₁ - пробег до ТО-1;

L₂ - пробег до ТО-2;

L_k - пробег до КР.

ПАЗ - 3204 и ЛиАЗ - 5256
LEO=450•1=450
L1=450•9=4050
L2=4050•4=16200
Lk=16200•20=324000

Величина периодичности ТО и КР автобуса округляем в сторону увеличения до целых сотен километров:

Расчет сводим в таблицу 4.

2.2.2 Определение количества ТО и ремонтов

Расчет количества ТО и ремонтов на один автобус за цикл производим по следующим формулам:

[5,стр.17] (12)

[5,стр.17] (13)

[5,стр.17] (14)

[5,стр.17] (15)

где: N_КЦ - количество капитальных ремонтов одного автобуса за цикл;

N_2Ц - количество вторых технических обслуживаний одного автобуса за цикл;

N_1Ц - количество первых технических обслуживаний одного автобуса за цикл;

N_Еоц - количество ежедневных обслуживаний одного автобуса за цикл;

L_Ц - пробег за цикл (до КР).

ПАЗ - 3204 и ЛиАЗ - 5256

Так как пробег автобуса за цикл может быть больше или меньше чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают за годичный период необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого определяем коэффициент перехода от цикла к году - n_r, по следующей формуле:

[5,стр.19] (16)

где: L_r - пробег автобуса за год, км;

б_и - коэффициент использования парка;

l_сс - среднесуточный пробег автобуса, км.

Норматив простоя в ТР определяем по формуле:

[5,стр.20] (17)

где: K₄ - коэффициент изменения простоев в ТО и ТР в зависимости от пробега автобуса с начала эксплуатации;

d_2ТР - количество дней простоя в ТО-2 и ТР автобуса за цикл.

K₄ =0,3, для ПАЗ - 3204 с долей пробега от 0 до 0,25.

K₄ =1,0, для ЛиАЗ - 5256 с долей пробега от 0,50 до 0,75.

Так как простой автобуса в ТО-2 не должен превышать одного дня, то норматив простоя в ТО-2 приходящийся на 1000 км пробега, определяем по формуле:

[5,стр.20] (18)

ПАЗ - 3204 и ЛиАЗ - 5256
[5,стр.20] (19)
ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256

Количество дней ремонта за цикл находим по формуле:

 [5,стр.20] (20)

где: Nк, N₂ - соответственно количество КР и ТО-2 одного автобуса за цикл;

D_к - количество дней простоя в КР одного автобуса;D_2ТР - количество дней простоя в ТО-2 и ТР автобуса за цикл;

D₂ - количество дней простоя в ТО-2 одного автобуса за цикл;

D_ТР - количество дней простоя в текущем ремонте одного автобуса за цикл;

dк; d₂; dтр - количество дней нормативного простоя соответственно на один КР, одно ТО-2 и на 1000 км пробега автобуса.

Коэффициенты К₂ и Ктр, отражающие использование ТО-2 и ТР сменного времени работы автобусов на линии, принимаются:

К₂=1,0, Ктр=0,5, если ТО-2 и ТР производятся в две рабочие смены.

ПАЗ - 3204

ЛиАЗ - 5256

Количество дней эксплуатации за цикл определяем путем пробега автобусов до капитального ремонта на среднесуточный пробег автобуса:

[5,стр.20] (21)

ПАЗ - 3204 и ЛиАЗ - 5256

Длительность цикла определяется суммированием количества дней эксплуатации и дней простоя в ремонте одного автобуса за цикл:

D_Ц=D_ЭЦ+D_РЦ, [5,стр.19] (22)

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256
DЦ=720+75=795	DЦ=720+131=851

Коэффициент технической готовности:

[5,стр.19] (23)

где: D_ЭЦ - количество дней, готовых к эксплуатации автобуса за цикл;

D_РЦ - количество дней простоя в ремонте за цикл;

D_Ц - длительность цикла определяется суммированием количества дней эксплуатации и дней простоя в ремонте одного автобуса за цикл.

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256

Коэффициент использования парка определяем по формуле:

[5,стр.19] (24)

где: D_Э - количество дней эксплуатации в году;

D_РГ - количество рабочих дней в году;

D_n - календарное количество дней в году;

б_m - коэффициент технической готовности.

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256

На основании полученного значения, коэффициента перехода от цикла к году количество ТО и ремонтов на один автобус в год определяем по формулам:

N_к=Nkц •зr, [5,стр.21] (25)

N₂=N_2ц ?зr, [5,стр.21] (26)

N₁=N_1Ц ?зr, [5,стр.21] (27)

N_ео=N_ео ?зr, [5,стр21] (28)

где: N_к - количество КР на один автобус за год;

N₂ - количество ТО-2 на один автобус за год;

N₁ - количество ТО-1 на один автобус за год;

N_ео - количество ЕО на один автобус за год.

Количество ТО и ремонта в год для всего количества автобусов данной марки определяется по формулам:

? N_к =N_к •А_И, [5,стр.21] (29)

? N₂ =N₂•А_И, [5,стр.21] (30)

? N₁ =N₁•А_И, [5,стр.21] (31)

? N_ЕО =N_ЕО•А_И, [5,стр.21] (32)

? N_СО =2•А_И, [5,стр.21] (33)

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256
Nк=1•0,46=0,46 N2=19•0,46=9 N1=59•0,46=27 Nео=720•0,46=331	Nк=1•0,43=0,43 N2=19•0,43=8 N1=59•0,43=25 Nео=720•0,43=310

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256
? Nк =0,46•50=23 ? N2 =9•50=450 ? N1 =27•50=1350 ? NЕО =331•50=16550 ? NСО =2•50=100	? Nк =0,43•92=40 ? N2 =8•92=736 ? N1 =25•92=2300 ? NЕО =310•92=28520 ? NСО =2•92=184

Суточная программа парка автобусов, раздельно по видам ТО и ремонту, определяем по формулам:

[5,стр.21] (34)

[5,стр.22] (35)

[5,стр.22] (36)

[5,стр.22] (37)

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256

Полученные данные о количестве ТО заносим в таблицу 5.

Таблица 5 Программа по техническому обслуживанию автобусов

Марка автобуса	Вид обслуживания	Количество обслуживаний
		За цикл на 1 автобус	За год	За сутки
ПАЗ - 3204	ЕО	331	16550	45
	ТО-1	27	1350	5
	ТО-2	9	450	2
	СО	-	100	-
ЛиАЗ - 5256	ЕО	310	28520	78
	ТО-1	25	2300	9
	ТО-2	8	736	3
	СО	-	184	-

2.3 Расчёт годового объема работ

Годовую трудоемкость работ в человеко-часах по каждому виду ТО и ТР можно определить путем умножения годового количества ТО на норматив трудоемкости.

Поскольку трудоемкость ТО и ТР зависит не только от типа автобуса, но и от условий эксплуатации и организации обслуживания, то необходимо произвести корректирование норматива трудоемкости.

Расчеты заносим в таблицу 6.

Таблица 6 Нормативы трудоемкости по ТО и ТР

Вид обслуживания	Норматив в чел/час	Результирующий коэффициент К корректирования	Принято к расчету чел./час (до 0.01)
	ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256	ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256	ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256
ТО-2	20,0	33,0	1,1	1,1	22,0	36,3
ТО-1	6,0	8,3	1,1	1,1	6,6	9,13
ТР	5,9	7,6	0,50	1,65	2,95	12,54
ЕО	0,7	1,2	1,1	1,1	0,77	1,32
СО	4,0	6,6	1,1	1,1	4,4	7,26

Трудоемкость дополнительных работ СО составляет к трудоемкости ТО-2 - 20% для климатических условий Волгоградской области.

Трудоемкость работ по КР автобусов не подсчитывается, так как последний выполняется на ремонтных заводах.

Объем работ определяем по формулам:

?Т₂=?N₂•t₂, [5,стр.23] (38)

?Т₁=?N₁•t₁, [5,стр.23] (39)

?Т_ЕО=?N_ЕО•t_ЕО, [5,стр.23] (40)

?Т_СО=?А_И•t_СО•2, [5,стр.23] (41)

где: t₂, t₁, t_ЕО, t_СО - принятые к расчету трудоемкости второго, первого, ежедневного и сезонного технического обслуживаний, чел./час;

2 - количество СО за год.

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256
?Т2=450•22=9900 ?Т1=1350•6,6=8910	?Т2=736•36,3=26717 ?Т1=2300•9,13 =20999
?ТЕО=16550•0,77=12744	?ТЕО=28520•1,32=37646
?ТСО=50•4,4•2=440	?ТСО=92•7,26•2=1336

Объем работ по ТР определяем по удельной трудоемкости текущего ремонта на 1000 км пробега автобуса по формуле:

[5,стр.23] (42)

где: t_ТР - принята к расчету трудоемкость ТР на 1000 км пробега автобуса, чел./час.

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256

Общий объем работ по ТО и ТР определяем по формуле:

?То=?Т₁+?Т₂+?Т_ЕО+?Т_ТР+?Т_СО, [5,стр.24] (43)

ПАЗ - 3204

?То=8910+9900+12744+21983+440=53977

ЛиАЗ - 5256

?То=20999+26717+37646+160731+1336=247429

Помимо основных рабочих по ТО и ремонту автобусов на ПАТП имеются вспомогательные и подсобные рабочие (кладовщики складов и инструментальной кладовой, рабочие по уборке цехов и т.д.).

Трудоемкость этих работ, согласно нормативным данным, принимаю

20-30% к нормативам трудоемкости ТО и ТР автобусов.

?Твсп=(0,2ч0,3)·?То, [5,стр.24] (44)

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256
?Твсп=0,25•53977=13494	?Твсп=0,25•247429=61857

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.

Таблица 7 Объем работ по ТО и ТР (чел./час)

Вид обслуживания	Объем работ	Годовой объем работ по виду обслуживания
	ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256
1	2	3	4
ТР	21983	160731	182714
ЕО	12744	37646	50390
ТО-1	8910	20999	29909
ТО-2	9900	26717	36617
СО	440	1336	1776
Итого:	53977	247429	301406
Объем вспомогательных работ:	13494	61857	75351

Трудоемкость постовых работ зоны ТР определяем по формуле:

Т_{тр.пост} =(b-e) •?Т_тр, [5,стр.25] (45)

где: b - доля работ ТР, выполняемая на постах;

е - доля диагностических работ в трудоемкости постовых работ ТР.

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256
Ттр.пост =(0,6-0,04) •21983=12311	Ттр.пост =(0,6-0,04) •160731=90009

Трудоемкость работ по видам диагностирования за год определяем по формулам:

Т_Д-1=t _Д-1• N_Д-1+T _ДТР, [5,стр.26] (47)

Т_ДТР=е• T _{тр пост,} [5,стр.26] (48)

где: t _Д-1 - годовая трудоемкость соответственно общей диагностике;

N_Д-1 - количество диагностирований за год;

T _ДТР - трудоемкость диагностических работ, связанных с текущим ремонтом, выполняемым на постах ТР;

T _{тр пост} - трудоемкость постовых работ зоны ТР.

t _Д-1=с•t₁, [5,стр.26] (49)

где: t₁ - принятые к расчету нормативы трудоемкости одного обслуживания, соответственно ТО-1, чел./час.

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256
t Д-1=0,07•6,6=0,46	t Д-1=0,07•9,13=0,64

N_Д-1=1,1•N₁+N_2, [5,стр.26] (50)

где: N₁ - общее количество ТО-1 за год;

N₂ - общее количество ТО-2 за год.

ПАЗ - 3204	ЛиАЗ - 5256
NД-1=1,1•27+9=39	NД-1=1,1•25+8=36

Общая трудоемкость работ по видам диагностирования за год:

ПАЗ - 3204 ТДТР=0,04• 12311=492	ЛиАЗ - 5256 ТДТР=0,04• 90009=3600
ТД1=0,46•39+492=509,94	ТД-1=0,64•36+3600=3623,04

2.4 Расчет числа постов зоны Д-1

Количество постов общей (Д-1) диагностики определяем по формуле:

[5,стр.26] (51)

где: Т_Д-1 - годовая трудоемкость общей диагностики;

Д_рг - число рабочих дней постов диагностики в году;

С_см - число рабочих смен постов диагностики;

Т_см - продолжительность работы постов диагностики за одну смену;

Р_n - число исполнителей, одновременно работающих на одном посту;

k_n - коэффициент использования рабочего времени поста.



2.5 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственных рабочих различают технологически необходимое явочное Р_я и штатное Р_ш количество рабочих.

Технологически необходимое явочное количество рабочих определяем по формуле:

[5,стр.32] (52)

где: ?Т - годовая трудоемкость общей диагностики;

Ф_м - фонд времени рабочего места, час.

Штатное количество рабочих определяем по формуле:

[5,стр.32] (53)

где: Ф_р - фонд времени рабочего, час.

3. Организационная часть

3.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса зоны Д-1

Техническое диагностирование является составной частью технологических процессов приема, ТО и ремонта автомобилей и представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью и без его разборки и демонтажа.

Основными задачами диагностирования на предприятии являются следующие:

- общая оценка технического состояния автомобиля и его отдельных систем, агрегатов, узлов;

- определение места, характера и причин возникновения дефекта;

- проверка и уточнение неисправностей и отказов в работе систем и агрегатов автобуса;

- выдача информации о техническом состоянии автомобиля, его систем и агрегатов для управления процессами ТО и ремонта, т. е. для выбора маршрута движения автомобиля по производственным участкам предприятия;

- контроль качества выполнения работ по ТО и ремонту автомобиля, его систем, механизмов и агрегатов;

- создание предпосылок для экономичного использования трудовых и материальных ресурсов.

При определении действительной потребности в тех или иных видах работ на предприятии исходят, как правило, из следующих факторов: имеет ли автобус неисправности в настоящий момент, какие агрегаты и узлы находятся на стадии отказа и каков их остаточный ресурс. Последнее определяется не во всех случаях из-за сложности.

Все неисправности и отказы, возникающие в процессе эксплуатации автобусов, сопровождаются шумом, вибрациями, стуками, пульсациями давления, изменениями функциональных показателей - мощности, тягового усилия, давления и так далее. Этим сопутствующим неисправностям и отказам признаками могут служить диагностические параметры. Диагностический параметр косвенно характеризует работоспособность элемента или агрегата, системы автобуса.

Одним из основных требований, которым должна отвечать организация работ на предприятии, является обеспечение гибкости технологических процессов в зонах ТО и ремонта, возможность различных сочетаний производственных операций. Роль связующего элемента управления выполняет диагностирование.

В процессе производства на предприятии выполняются следующие виды диагностирования: заявочное диагностирование; техническое диагностирование при ТО и ремонте автобуса, связанное с регулировками; контрольное диагностирование.

Диагностирование автобусов при ТО и ремонте в основном используется для проведения контрольно-регулировочных работ, уточнения дополнительных объемов работ по ТО и ремонту автомобилей, корректировке маршрута перемещения автомобиля к рабочим постам производственных участков. Применение диагностирования при ТО и ремонте автомобиля позволяет существенно снизить трудоемкость проведения многих контрольно-регулировочных работ, повысить их качество за счет исключения разборочно-сборочных работ, связанных с необходимостью непосредственного измерения структурных параметров автомобиля (зазора между контактами прерывателя, рычагами и толкателями клапанов). Экономия времени может быть получена и за счет сокращения подготовительно-заключительных операций, например, при проверке тяговых качеств автомобиля.

Контрольное диагностирование проводится для оценки качества выполненных работ по ТО и ремонту автомобиля, его систем и агрегатов. Качество выполненных работ может быть проверено на диагностическом оборудовании поста диагностики.

На посту диагностирования в порядке исключения допускается устранение мелких неисправностей, включая замену отдельных деталей. Если в процессе диагностирования выявляются неисправности, которые препятствуют его дальнейшему проведению и не могут быть оперативно устранены на месте, то процесс прерывается, автомобиль направляется на соответствующий участок или зону для устранения дефекта, а затем возвращается для окончательного диагностирования.

На посту диагностирования допускается проведение некоторых работ ТО и ТР, если их выполнение не затрудняет процесс диагностирования и без них диагностирование не может быть проведено или если перемещение автомобиля на другой пост нецелесообразно из-за технологической родственности операции.

Технологический процесс диагностирования определяет перечень и рациональную последовательность выполняемых операций, их трудоемкость, квалификацию оператора-диагноста, технические условия на выполнение работ. Перечень операций включает подготовительные, контрольно-диагностические и регулировочные операции.

Комплексное диагностирование - это проверка всех параметров автомобиля в пределах технических возможностей диагностического оборудования. Частным случаем комплексного диагностирования является экспресс-диагностирование, при котором объем работ ограничен в первую очередь деталями, узлами и агрегатами, влияющими на безопасность движения.

Использование диагностического оборудования позволяет на основании достоверной информации о техническом состоянии автомобиля рационально организовать технологический процесс ТО и ремонта, правильно распределять материальные и трудовые ресурсы и получать значительный экономический эффект. Систематическое диагностирование и оптимальное регулирование агрегатов и систем автомобилей с использованием диагностического оборудования обеспечивают уменьшение расхода топлива, шин, запасных частей и трудовых затрат.

3.2 Организация и содержание диагностических работ Д-1

Основные виды работ при диагностировании Д-1:

- кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов (проверить крепления опор двигателя; проверить герметичность соединения головки цилиндров, поддона картера, сальника по подтёкам на стенках блока цилиндров; проверить натяжение цепи и регулировки зазоров между рычагами и кулачками распределительного вала; заменить прокладку крышки головки блока);

- системы охлаждения (проверить герметичность системы охлаждения наружным осмотром (сверху из подкапотного пространства и снизу автомобиля), при обнаружении подтеканий жидкости подтяните хомуты или при необходимости замените их; осмотреть шланги по всей длине, заменить порванные, потрескавшиеся или потерявшие эластичность; осмотреть пробки сливных отверстий радиатора и двигателя, а также датчик включения вентилятора и датчик температуры охлаждающей жидкости, если в этих местах есть подтекания, подтяните пробки и датчики);

- системы смазки (наружным осмотром проверить герметичность приборов системы смазки и маслопроводов; сменить масло в картере двигателя, заменить масляный фильтр; проверить уровень масла в картере двигателя и при необходимости долить его; заменить фильтрующий элемент фильтра, а также удалить осадки из фильтра центробежной очистки);

- системы питания (проверить внешним осмотром герметичность соединений системы питания; проверить присоединение рычага педали к оси дроссельной заслонки и троса к рычагу воздушной заслонки, действие приводов и полноту открытия и закрытия дроссельной и воздушной заслонок);

- электрооборудования (аккумуляторной батареи: обтереть насухо поверхность АКБ и осмотреть батарею снаружи; прочистить вентиляционные отверстия в крышках или пробках, проверить крепление АКБ в гнезде, надёжность присоединения клемм, проверить уровень электролита и нет ли течи его; генератора и реле-регулятора: проверить крепление генератора и натяжение приводного ремня; системы зажигания: смазать вал прерывателя-распределителя консистентной смазкой через колпачковую маслёнку; стартера, звукового сигнала, контрольно-измерительных приборов и электродвигателя отопителя: проверить действие контрольно-измерительных приборов, звукового сигнала и электродвигателя отопителя, при необходимости отрегулировать силу звука; приборов освещения: очистить фары, подфарники, стоп-сигнал и заднего фонаря от грязи и пыли, проверить включением действие приборов освещения, указателей поворотов);

- трансмиссии и ходовой части (сцепления: проверить свободный ход педали, и если нужно, отрегулировать его, состояние и крепление оттяжной пружины, смазать (по графику смазки) валик педали сцепления и подшипник муфты выключения сцепления, проверить работу сцепления; коробки передач: проверить и при необходимости подтянуть крепление коробки передач, проверить работу коробки передач; карданной передачи: проверить надежность затяжки резьбовых соединений, состояние шарниров и резинового массива промежуточной опоры; проверить уровень масла в картере ведущего моста и при необходимости долить; ходовой части: проверить состояние и крепление шаровых шарниров, амортизаторов, рычагов, стабилизатора, пружин и сайлент-блоков, проверить и, если нужно, отрегулировать подшипники ступиц колёс; шин: проверить состояние шин, давление воздуха в шинах и, если нужно, подкачать в них воздух);

- рулевого управления (проверить крепление и при необходимости подтянуть гайку рулевой сошки; проверить шплинтовку гаек шаровых пальцев рычагов поворотных цапф, люфт рулевого колеса и люфт в шарнирах рулевых тяг; проверить уровень масла в картере рулевого механизма; проверить действие рулевого управления);

- тормозной системы (проверить состояние и герметичность трубопроводов тормозной системы, величину свободного и рабочего хода педали тормоза; проверить действие стояночного тормоза);

- кузова (проверить состояние кузова, кабины, стёкол, дверей и сцепного устройства, исправность подъёмных механизмов стёкол; проверить действие стеклоочистителей, правильность установки зеркала заднего вида, брызговиков и крыльев, состояние обивки спинок и сидений).

3.3 Распределение рабочих по постам, специальностям, квалификации и рабочим местам

В проектируемой мной зоне Д-1 расположены 2 универсальных поста. Зона Д-1 работает в одну смену. Продолжительность рабочей смены 8 часов. В зоне Д-1 работает 2 человека, а также имеются 1 вспомогательный рабочий и 2 руководителя и специалиста. Ремонтные рабочие имеют четвертый разряд, а вспомогательные рабочие имеют третий разряд.

Таблица 8 Распределение рабочих по квалификациям

Профессия	Численность, чел.	В том числе по разрядам
		I	II	III	IV	V	VI
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Диагност	2				2
Итого	2				2

3.4 Подбор технологического оборудования

К технологическому оборудованию в автотранспортном предприятии относятся: стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления, производственный инвентарь, необходимые для выполнения работ.

При подборе оборудования пользуемся табелем технологического оборудования и специализируемого инструмента, каталогами гаражного, станочного и другого оборудования и справочниками.

Таблица 9 Перечень технологического оборудования

Наименование оборудования	Тип, модель	Кол-во	Габаритные размеры (длина, ширина), мм	Площадь, занимаемая оборудованием, м2	Мощность, кВт
Стенд тормозной Прибор проверки света фар Стенд развал-схождения колес Газоанализатор Стенд для проверки и диагностики электрооборудования Компрессометр Верстак слесарный Шкаф инструментальный	RH-3000 HL-200 КДС-5К ИНФРАКАР Э-250 КИ-681	1 1 1 1 1 1 1 2	4500х1400 800х800 1172х960 350х220 1520х780 - 1600х750 1820х800	6,3 1,6 1,1 0,8 1,2 - 1,2 1,5	25 0,3 0,25 0,08 15 - - -

Выбранное оборудование отражает современный технический уровень и обеспечивает наиболее высокую производительность труда.

3.5 Расчет производственных площадей

Площадь зон технического обслуживания и текущего ремонта определяется по формуле:

Fз = f _а •Х_n• K_o,[5,стр.35] (54)

Fз = 34 •1• 4=136

где: f _а - площадь занимаемая автобусом, м²;

Х_n - количество постов в зоне;

K_o - удельная площадь помещения на 1 м² площади, занимаемой автобусом в плане. Величина K_o зависит от типа автобусов и равна 4 - 5.

Полученные данные о количестве работающих и производственных площадях по участку заносим в таблицу 10.

Таблица 10 Данные количества работающих и производственных площадей по участку

Наименование отделения производственного участка	Количество постов	Расчетная площадь, м2	Площадь согласно планировочному решению
Участок Д-1	1	136	138

3.6 Составление технологических карт

Контрольно-осмотровые работы, выполняемые в начале Д-1 и в конце технического обслуживания автобусов.

Постовая технологическая карта 1.	Технические условия, указания	7	При поточной организации технического обслуживания автобусов устанавливают на первый пост своим ходом и затем перемещают по остальным постам.	На наружной облицовке и на дверях не допускается вмятин, трещин, разрывы и заметные повреждения окраски. Стёкла ветрового окна рейсоуказатели маршрута: боковых, задних фонарей, фонаря освещения номерного знака, передних и задних габаритных фонарей, рассеивателей фар, подфарников, а также номерные знаки и наружные зеркала должны быть целыми и укреплены.	Убедиться в надёжности крепления рулевого колеса на валу. При покачивании руля не должно ощущаться ослабления его посадки. Нормальный свободный ход рулевого колеса при установке передних колёс автобуса в положение, соответствующее движению автобуса по прямой, не должен превышать 12.
	Норма време-ни, мин.	6	5	15	18
	Устройство, оборудование, инструмент	5	Осмотровая канава или линия с конвейером	Гаечный ключ 17 мм, отвёртка	-
	Коли-чество точек обслу-жива-ния	4	-	-	-
	Место выпол-нения опера-ции	3	-	Сверху	В кабине
	Операции	2	Организовать установку автобуса на пост диагностики.	Осмотреть автобус, проверить состояние кузова, дверей, стёкол, номерных знаков, окраски наружных зеркал и их крепление и убедиться, что все детали, находящиеся снаружи автобуса на месте.	Проверить крепление люфт рулевого колеса.
	№ п.п.	1	1	2	3
7	Створки дверей должны передвигаться равномерно, без толчков и рывков по всей длине хода. Двери не должны иметь деформации и должны полностью открываться и закрываться.	Обивки сидений и спинок не должны иметь повреждений, а стойки, поручни и их кронштейны - поломок и изгибов.	Кассы должны быть закреплены, не иметь повреждений механизмов подачи билетов и легко, без заеданий подавать билеты.	При осмотре наибольшее внимание обращать на узлы и трубопроводы воздушной и гидравлической систем, а также шплинтовку: гаек, шаровых пальцев, рулевых тяг, гаек рычагов поворотных цапф, гайки клина карданного вала рулевого управления и пальцев штоков тормозных камер. Пропуск воздуха, течь.	Заявку на текущий ремонт автобуса составлять в случае обнаружения неисправностей.
6	5	5	4	10	5
5	-	-	Ключ гаечный 12 мм	Осмотровая канава или линия с конвейером	Контрольный стол
4	1	-	24	-	-
3	В Кабине	В салоне	-	Снизу	-
2	Проверить надёжность работы открывания и закрывания дверей.	Проверить состояние сидений, и их спинок, а также кронштейнов и стоек у дверей салона.	Проверить состояние накопительных касс, их крепление исправность механизмов подачи билетов.	Проверить осмотром состояние агрегатов, узлов, деталей, расположенных снизу автобуса.	Составить заявку на устранение обнаруженных неисправностей.
1	4	5	6	7	8
7	Заявку на текущий ремонт автобуса составлять в случае обнаружения неисправностей.
6	21
5	Комплект инструмента
4	-
3	Сверху и снизу
2	Оказать помощь исполнителям при выполнении не которых операций и проконтролировать качество выполняемых работ.
1	9

3.7 Планировочное решение по проекту

Процесс планировки зоны диагностики Д-1 заключается в рациональном размещении оборудования на данном участке.

В настоящее время наибольшее развитие получило не строительство новых предприятий, а реконструкция старых. Реконструированная в данном дипломном проекте зона диагностики Д-1 располагается в боксе на предприятии.

Зона Д-1 предназначена для поддержания автомобилей в технически исправном состоянии, выявления и предупреждения отказов и неисправностей. Зона оборудована специальным оборудованием и производственным инвентарём, при помощи которых выполняется диагностика Д-1.

При проектировании (реконструкции) зоны Д-1 должны соблюдаться следующие требования:

- обеспечение удобства работы с оборудованием;

- соблюдение полной безопасности работы;

- соблюдение принятой по норме ширины проходов.

Причина реконструкции:

- неудовлетворительная производственная база;

- расширение производственных возможностей предприятия.

4. Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита

Ответственность за работу по охране труда и проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний возлагается на руководителя предприятия. По отдельным производственным и эксплуатационным участкам ответственность возлагается на их руководителей.

Инструктажи являются важными в обеспечении безопасности труда. Согласно ГОСТ 12.0.004-90 предусмотрено проведение пяти видов инструктажа:

вводный;

первичный;

повторный;

внеплановый;

целевой.

Вводный инструктаж проводится при поступлении на работу службой охраны труда предприятия. Этот инструктаж обязаны пройти все вновь поступающие на предприятие, а также командированные и учащиеся, прибывшие на практику. Цель этого инструктажа -- ознакомить с общими правилами и требованиями охраны труда на предприятии.

Первичный инструктаж проводится для всех принятых на предприятие перед первым допуском к работе (в том числе, учащиеся, прибывшие на практику), а также при переводе из одного подразделения в другое. Инструктаж проводится непосредственно на рабочем месте. Цель этого инструктажа -- изучение конкретных требований и правил обеспечения безопасности при работе на конкретном оборудовании, при выполнении конкретного технологического процесса.

Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте должны в зависимости от характера работы и квалификации пройти в течение 2... 14 смен стажировку под руководством лица, назначенного приказом (распоряжением) по цеху (участку и т. п.).

Рабочие допускаются к самостоятельной работе после стажировки, проверки знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы.

Повторный инструктаж проводится не реже раза в полгода, а для работ повышенной опасности 1 раз в квартал. Цель этого инструктажа -- восстановление в памяти работника правил охраны труда, а также разбор имеющих место нарушений требований безопасности в практике производственного участка, цеха, предприятия.

Внеплановый инструктаж проводится в следующих случаях:

* при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений и дополнений к ним;

* при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность;

*при перерывах в работе для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности, более чем на 30 календарных дней, а для остальных - 60 дней;

*по требованию органов надзора.

Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузочно-разгрузочные работы, разовые работы вне предприятия, цеха, участка и т. п.): ликвидации аварий, катастроф и стихийных бедствий; производстве работ, на которые оформляется наряд- допуск, разрешение или другие специальные документы; проведении экскурсии на предприятии, организации массовых мероприятий с учащимися (спортивные мероприятия, походы и др.).

Противопожарная защита.

За осуществлением всех противопожарных мероприятий в ПАТП следит лицо, ответственное за эти мероприятия и назначаемое их числа руководящего состава.

Все помещения необходимо оборудовать противопожарным инвентарём, который размещается на хорошо видных и легкодоступных местах. Противопожарный инвентарь (лопаты, кирки, ломы, вёдра, ящики с песком и огнетушители) могут быть использованы только по назначению. Все проходы, проезды на территории нельзя загромождать, количество автомобилей, устанавливаемых на стоянку, не должно быть больше допустимого.

На территории стоянки автомобилей (в крытом помещении и на открытой площадке) нельзя выполнять никаких работ с применением открытого пламени, заряд аккумуляторных батарей, хранить топливо или тару из-под него и курить, хранить использованный обтирочный материал. Разлитое топливо или смазку нужно немедленно убирать. Водитель должен тщательно следить за исправностью электрооборудования и отсутствием течи топлива. При загорании автомобиля его необходимо немедленно удалить из зоны стоянки и принять меры к тушению пламени. Для тушения пожара нужно применять густопенный или углекислотный огнетушитель, песок или покрыть очаг пожара плотной материей.

В случае возникновения пожара независимо от принимаемых мер по его тушению вызвать пожарную часть.

5. Конструкторская часть

5.1 Выбор приспособления, его описание и обоснование принятой конструкции

Для диагностирования состояния цилиндропоршневой группы двигателя необходим - компрессометр.

Состояние цилиндропоршневой группы и клапанного механизма проверяют по давлению в цилиндре в конце такта сжатия.

Описание прибора.

Базовая деталь прибора - корпус. Корпус состоит :

- манометр;

- выпускной вентиль;

- обратный клапан;

- стержень;

- наконечник конический.

Принцип работы.

Резиновый наконечник компрессометра устанавливается в отверстие заранее вывернутой свечи. После проворачивания стартером коленчатого вала двигателя со шкалы манометра считываются показания и сравниваются с нормативными (коленчатый вал необходимо проворачивать до максимального показания стрелки прибора).

Воздух поступая воздействует на шарик клапана, шарик сжимает пружину клапана тем самым передавая движение стрелке прибора, которая показывает давление. Сброс показаний производится через выпускной вентиль.

Для эффективного использования прибора предлагаю сделать резьбу в наконечнике, так как он резиновый быстро изнашивается и приходится заменять полностью прибор, а так только наконечник.

5.2 Разработка сборочного и рабочих чертежей приспособления

В разработке сборочного чертежа приспособления необходимо выявить цель проектирования, которая определяется производственной необходимостью предприятия. Проектируемый чертеж приспособления применяется для модернизации технологической оснастки, для повышения ее производительности и улучшения работы рабочих. Для этого придерживаемся следующих принципов:

- обеспечение применения каждой детали, элемента и механизма приспособления;

- упрощение процесса эксплуатации приспособления;

-максимальное использование нормализованных и унифицированных деталей и узлов.

Исходными данными при разработке сборочного чертежа послужили чертежи аналогичных приспособлений с техническими данными и требованиями.

Процесс разработки чертежа приспособления можно расположить в следующем порядке:

-анализ чертежей аналогичных конструкций;

-эскизная разработка вариантов общего вида приспособления путем последовательного нанесения элементов приспособления вокруг контура детали;

-уточнение и обработка выбранного варианта конструкции;

-графическое оформление приспособления по требованиям Единой Системы Конструкторской Документации.