Организация технологического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка в центральной ремонтной мастерской хозяйства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Надежность машин, их эффективное использование - залог своевременного и качественного выполнения сельскохозяйственных работ.

Содержание машин на высоком техническом уровне позволяет свести до минимума время простоев по причине отказов, что дает возможность в заданные агротехнические сроки качественно выполнить полевые работы.

Несмотря на большой вклад ученых в развитие теоретических основ ремонта и технического обслуживания (ТО) сельскохозяйственной техники ремонтно-обслуживающая база и эффективность ее работы остаются на низком уровне. Отсюда повышенные требования к качеству подготовки специалистов инженерно технической службы и службы среднего звена, которые непосредственно заняты эксплуатацией, ТО и ремонтом машин.

Управление работоспособностью машин в сельском хозяйстве осуществляется на базе научно обоснованной системы ТО и ремонта машин.

Под системой ТО и ремонта понимается совокупность взаимосвязанных средств технической документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества машин, входящих в систему.

Система предусматривает, в основном, выполнение предупредительных работ, предотвращающих отказы, а также восстановление работоспособности машин в случае внезапного отказа. Важной особенность системы является диагностирование, что позволяет на 20 ? 30% повысить фактическую межремонтную наработку и на 15?20% снизить расходы на ремонт машин.

Анализ факторов, влияющих на недоиспользование ресурса тракторов, показывает, что значительного уровня их надежности в рядовых условиях эксплуатации можно достичь в первую очередь путем совершенствования системы технического обслуживания.

Научное обоснование рационального распределения ремонтно-обслуживающих работ базируется на том, что хозяйства могут и должны выполнять своими силами любые необходимые ремонтно-обслуживающие работы, но при обязательном условии соблюдения их качества. Это в свою очередь требует оснащения мастерских хозяйств необходимым ремонтно-технологическим, металлообрабатывающим, подъемно-транспортным и другим оборудованием.

Целью данной курсовой работы является разработка комплекта инженерно-технических решений, связанных с организацией технологического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка в ЦРМ хозяйства с заданным годовым объемом ремонтно-обслуживающих работ.



1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦРМ ХОЗЯЙСТВА

1.1 Назначение ЦРМ

Ремонтно-обслуживающая база хозяйств относится к первому уровню. Одним из элементов ремонтно-обслуживающей базы является ЦРМ. Она предназначена для проведения плановых технических обслуживаний, диагностирования и текущего ремонта тракторов, комбайнов, автомобилей, а также для проведения текущего ремонта сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм. Включает в себя ряд подразделений, между которыми распределяется основной объем работ по техническому обслуживанию и ремонту техники.

1.2 Распределение годового объема работ по объектам ремонта

В годовой объем работ, подлежащий реализации в условиях ЦРМ хозяйства Т_ЦРМ, включают суммарную трудоемкость текущего ремонта и технического обслуживания тракторов Т_ТР, автомобилей Т_АВТ, автомобильных прицепов

Т_{ПР АВТ}, тракторных прицепов Т_{ПР ТР}, комбайнов Т_К, сельскохозяйственных машин Т_СХМ, прочих сельскохозяйственных машин Т_{ПР СХМ}, составляющих основной объем работ Т_ОСН, а также ремонт оборудования животноводческих ферм Т_ОЖФ и дополнительные работы Т_ДОП (ремонт технического оборудования, изготовление оснастки и оборудования, ремонт и изготовление деталей, прочие работы, связанные с оказанием услуг фермерским и крестьянским хозяйствам).

Расчет производится по формуле

ТЦРМ = ТОСН + ТОЖФ + ТДОП

По заданию на курсовое проектирование годовой объем работ ЦРМ составляет 43000 часов, а парк тракторов - 57.

Распределение годового объема работ по объектам ремонта в процентном отношении в соответствии с заданием на курсовое проектирование приводится в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Распределение годового объема работ по объектам ремонта

Наименование машин и оборудования, виды работ	Распределение, %
	%	Трудоемкость, ч
Тракторы: ТО ТР	7 13	3010 5590
Автомобили: ТО ТР	4 10	1720 4300
Комбайны: ТО ТР	2 8	860 3440
Ремонт сельхозмашин	30	12900
Ремонт оборудования животноводческих ферм	7	3010
Дополнительные работы	19	8170
Итого	100	43000

1.3 Технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ

В основу технологического процесса положена типовая технология технического обслуживания и ремонта машин. Основным методом восстановления работоспособности машин принят агрегатно-узловой метод с использованием обменного фонда узлов и агрегатов, восстановительный ремонт которых производится на специализированных предприятиях. Текущий ремонт сложных машин и агрегатов (двигатели, задние мосты, КПП и т. д.) связанные с глубокой разборкой на сложном оборудовании и последующими обкаточно-испытательными операциями, проводятся в кооперации с ремонтными предприятиями районного уровня. Агрегаты, требующие восстановительного ремонта, передают на специализированные ремонтные предприятия.

Выполнение кузовных, сварочных, слесарных, станочных работ, обслуживание и ремонт топливной и гидроаппаратуры, автотракторного электрооборудования выполняется на специализированных участках.

Машина направляется в плановый текущий ремонт или в случае отказа механизатором, который за ней закреплен, доставляется на участок наружной очистки. Очистку начинают с агрегатов и сборочных единиц, имеющих сложные трудноудаляемые загрязнения. После очистки определяется техническое состояние машины путем диагностирования. По результатам диагностирования, учитывая потребность в машине, сложившееся распределение объектов ремонтных работ между объектами РОБ в районе, наличие обменного фонда агрегатов, запасных частей, оборудования и оснастки, принимается решение о месте ремонта машин.

При решении ремонтировать в ЦРМ машину направляют на ремонтно-монтажный участок. Далее производится техническое диагностирование, на основании которого принимается решение относительно конкретных сборочных единиц. При решении о ремонте в ЦРМ сборочная единица направляется на соответствующий участок.

По окончании ремонта сборочные единицы устанавливаются на ремонтируемую машину или направляются на склад хозяйства для обменного фонда.

Собранную машину заправляют горюче-смазочными материалами, водой и направляют на обкатку, при необходимости производят регулировки. Затем производят окраску, а при хорошем состоянии старой краски подкраска отдельных мест.

На отремонтированную машину составляют акт приемки из ремонта, после чего она передается в эксплуатацию или ставится на хранение.



1.4 Распределение годового объема по технологическим видам работ

Распределение годового объема работ по технологическим видам работ и месту их выполнения является важнейшей задачей проектирования технологических решений. От правильности данного распределения зависят разработка состава подразделений ремонтной мастерской и точность последующих расчетов числа рабочих, оборудования, рабочих мест, площадей и других параметров.

Состав работ по видам определяется типом ремонтируемых объектов, а трудоемкость их выполнения по соответствующим нормам трудозатрат на единицу или по сложившейся практике примерным процентом соотношения между этими работами. Разбивку производим в разрезе групп однотипных объектов, видов ремонта и технических обслуживаний. Для технологических расчетов участков, отделений, определения состава ЦРМ и разработки компоновочного плана производим распределение годового объема работ по технологическим видам работ для всего планового периода (года). Распределение производится в соответствии с рекомендациями [1] по следующей зависимости:

Т_Гi = ?Т_Гi • (К_Тi / 100)

где Т_Гi - годовой объем i-х работ, ч;

К_Тi - процентное содержание i-го вида в общей трудоемкости.

Так годовой объем работ на проектируемом участке равен Т_{г с-м} = 8406,5 ч.

1.5 Обоснование состава ЦРМ

ЦРМ предназначены для проведения текущего ремонта тракторов, комбайнов, автомобилей, с/х машин, технического обслуживания и диагностирования машин. Структура ремонтной мастерской определяется с учетом производственной программы и особенностью технологического процесса ТО и ремонта машин. Технологический процесс ремонта тракторов, комбайнов и сложной техники предусматривает разборку, дефектовку, ремонт сборочных единиц и деталей, сборку, обкатку. Все эти работы выполняются на соответствующих участках ЦРМ. Обменные агрегаты для ремонта машин поступают из технического обменного фонда райагросервисов. Наряду со всеми необходимыми производственными участками предусматривается бетонированная площадка для регулировки с/х машин, пост наружной мойки с оборотным водоснабжением. Также предусматривается наличие служебно-бытовых помещений, в частности оборудованной комнаты отдыха, гардероба для домашней и рабочей одежды, кабинета заведующего мастерской.

При проектировании ЦРМ перечень и состав участков, основного и вспомогательного оборудования в каждом конкретном случае определяется объемом и видом ремонтных работ, возможным кооперированием с действующими предприятиями.

Таким образом, ЦРМ хозяйства будет иметь производственные участки, приведенные в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Производственная структура ЦРМ хозяйства

Наименование производственных участков (работ)	Тгi,ч	Назначение подразделения или Выполняемые на нем работы
Наружной очистки (вне мастерской)	1072,85	Наружная очистка перед проведением ТО и ремонта, мойка
Технического обслуживания и диагностики	4927,8	Проведение ТО и диагностики тракторов по достижении ими определенной наработки
Ремонтно-монтажный	10117,9- -5418,0**= =4699,9	Выполняется ремонт тракторов и зерноуборочных комбайнов, включая разборочно-сборочные и испытательные работы
Ремонта сельскохозяйственных машин	1290+129+1032+ +5418=7869,0	Разборочно-сборочные работы при ремонте с/х машин. Ремонт режущих аппаратов. Обкатка машин после ремонта
Слесарно-механический	3166,95+5239,55= =8406,5	Выполнение слесарных и механических работ, связанных с изготовлением деталей, их мехобработка
Ремонта агрегатов и двигателей (вкл. разборочно-моечный и дефектовочный)	4504,25- -1670,55*- -1032**+ +187,05+ +3781,85-421,4*- -1290** +574,05- -45,15*-129**= =4459,1	Разборка агрегатов на узлы и детали, очистка и дефектация. Производится ремонт агрегатов трансмиссий и ходовой части. Выполняются операции по ремонту двигателей
Кузнечно-сварочный (вкл.медницко-жестяницкий)	2141,4+ +2863,8+ +1767,3 = = 6772,5	Ковка, кузнечная сварка, термообработка деталей, правка. Сварка деталей из различных материалов, наплавка поверхностей. Работы по пайке деталей, ремонт радиаторов, деталей системы охлаждения из цветных материалов
Ремонта ОЖФ	421,4+45,15+ +1670,55 = =2137,1	Ремонт и обкатка агрегатов оборудования ферм
Ремонта АТЭО	505,25	Выполняется проверка, регулировка систем зажигания, ремонт стартеров, генераторов и др.
Зарядки и хранения АКБ (вкл. кислотную)	249,4	Проводятся работы по хранению, ТО и ремонту АКБ
Ремонта топливной аппаратуры (вкл. ремонт гидроситем)	222,74+ +254,56= =477,3	Производится проверка, регулировка и текущий ремонт топливной аппаратуры и агрегатов гидросистем
Шиномонтажный	683,7	Производится местный ремонт камер и пневматических шин
Окрасочный (вне мастерской)	739,6	Окраска и (или) подкраска машины после ремонта
Итого	43000

*- работы выполняются на участке ремонта ОЖФ.

**- работы выполняются на участке ремонта с/х машин.



1.6 Режим работы и фонды времени

Режим работы ремонтной мастерской характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы, длительностью смены в часах и равномерностью загрузки предприятия в течение года.

Количество рабочих дней в году определяется по формуле

N_р.д.= 365 - N_в - N_п

где N_в? количество выходных дней в году;

N_п? количество праздничных дней в году, несовпадающих с выходными днями.

Для проектируемой ЦРМ принимаем шестидневную 40? часовую рабочую неделю с продолжительностью смены 7 часов, в праздничные дни - 6 часов, в предвыходные дни - 5 часов.

Исходя из принятого режима работы ЦРМ, определяем номинальные и действительные фонды времени рабочих, оборудования и рабочих мест.

Годовые фонды времени рабочего при шестидневной рабочей неделе и односменной работе находим по формуле [3]:

Ф_н.р.= (365 - N_в - N_п)•t_см - (t_ск•n_пв+ t_ск•n_пп)

Ф_д.р.= [(365 - N_в - N_п - d_о)•t_см - (t_ск•n_пв+ t_ск•n_пп)] •i

где Ф_н.р., Ф_д.р.? номинальный и действительный фонды времени, ч;

t_см - продолжительность рабочей смены, ч;

t_ск - продолжительность сокращения рабочей смены в предвыходные дни;

n_пв - количество предвыходных дней;

t_ск - продолжительность сокращения рабочей смены в предпраздничные дни;

n_пп - количество предпраздничных дней;

d_о - продолжительность отпуска дней;

i - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

Для проектируемой мастерской

Ф_н.р.= (365 - 52 - 9) •7 - (2•52+1•9) = 2015 ч.

Ф_д.р.= [(365 - 52 - 9 - 24) •7 - (2•52+1•9)] •0,96 = 1773 ч.

Номинальный Ф_н.о. и действительный Ф_д.о. годовые фонды времени оборудования находятся по формулам

Ф_н.о.= Ф_н.р•с

Ф_д.о.= Ф_н.р•с•n

где n - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени (при односменной работе n=0,96, при двухсменной n=0,95);

с - число рабочих смен.

Следовательно, годовые фонды будут равны, соответственно:

Ф_н.о.= 2015•1 = 2015 ч.

Ф_д.о.= 2015•1•0,96 = 1934 ч.

1.7 Расчет численности и состава работающих

Численность работающих в ЦРМ определяется по группам работающих: производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, счетно-конторский персонал.

Исходными данными для проведения расчетов служат принятое распределение трудоемкости по видам работ и ведомость номинальных и действительных фондов рабочего времени. Количество станочников, кузнецов, сварщиков можно принять по числу рабочих мест с учетом сменности работы и возможности обслуживания одним рабочим несколько единиц оборудования. Количество производственных рабочих рассчитывается по участкам мастерской по формулам:

? явочное количество производственных рабочих

n_ря= Т_гi / Ф_н.р.

? списочное количество рабочих

n_рс= Т_гi / Ф_д.р.

где Т_гi - годовой объем работ, выполняемый на участке, ч;

Ф_н.р., Ф_д.р.? соответственно номинальный и действительный фонд времени рабочих.

Например, для проектируемого участка:

n_ря= 8406,5 /2015 = 4,17 чел.

n_рс= 8406,5 /1773 = 4,74 чел.

Величина полученных значений означает, что необходимо будет выполнять совмещение рабочих для обеспечения необходимой величины (перегрузка - 15 %, недогрузка ? 5%) их загрузки. Результаты расчетов производственных рабочих заносим в сводную ведомость (таблица 1.3).

Как видно из таблицы 1.3 для мастерской необходимо 24 производственных рабочих. Численность вспомогательных рабочих (кладовщики, инструментальщики) принимается 8…10 % [3] от числа производственных рабочих, численность ИТР (заведующий мастерской мастер) 8 % от числа производственных и вспомогательных рабочих, служащих 2…3 % и младшего обслуживающего персонала 2…4 %.

Таблица 1.3 - Сводная ведомость по определению численности производственных рабочих ЦРМ хозяйства

Наименование участка	Трудоемкость работ Тгi, ч	Фонд времени Фн.р.	Фонд времени Фд.р.	Число рабочих
				явочное	списочное
				расч.	пр.	расч.	пр.
1	2	3	4	5	6	7	8
Наружной очистки	1072,85	2015	1773	0,53	-1	0,61	-1
Ремонта агрегатов и двигателей (вкл. разборочно-моечный и дефектовочный)	4459,1	2015	1773	2,21	3	2,52	3
Кузнечно-сварочный (вкл. медницко-жестяницкий)	6772,5	2015	1773	3,36	3	3,82	4
Ремонтно-монтажный	4699,9	2015	1773	2,33	3	2,65	3
Ремонта с/х машин	7869,0	2015	1773	3,91	4	4,44	4
Слесарно-механический	8406,5	2015	1773	4,17	4	4,74	5
Ремонта ОЖФ	2137,1	2015	1773	1,06	1	1,21	1
Ремонта топливной аппаратуры (вкл. ремонт гидросистем)	477,3	2015	1773	0,24	-3	0,27	-3
Ремонта АТЭО	505,25	2015	1773	0,25	-3	0,28	-3
Зарядки и хранения АКБ	249,4	2015	1773	0,12	-3	0,14	-3
Шиномонтажный	683,7	2015	1773	0,34	-2	0,39	-2
ТО и диагностики	4927,8	2015	1773	2,45	3	2,78	4
Окрасочный	739,6	2015	1773	0,37	-1	0,42	-3
Итого производственных рабочих	21,34	21	24,27	24
Всп. рабочие						1,92	2
ИТР						2,08	2
Служащих						0,52	1
МОП						0,52
Всего штат				29

Примечание: ¹? совмещается с участком ремонта агрегатов и ДВС;

²? совмещается с ремонтно-монтажным участком;

³? совмещается с участком ТО и диагностики.

Таблица 1.4 - Штатная ведомость работающих в мастерской

Наименование участка	Специальность рабочего	Разряд	Численность рабочих
Ремонта агрегатов и двигателей (вкл. разборочно-моечный и дефектовочный)	Слесарь-ремонтник Мойщик	4 3	2 1
Кузнечно-сварочный (вкл. медницко-жесяницкий)	Сварщик Кузнец Жестянщик	4 4 4	2 1 1
Ремонтно-монтажный	Слесарь-ремонтник	3 4	2 1
Ремонта с/х машин	Слесарь-ремонтник	3 4	2 2
Ремонта ОЖФ	Слесарь-ремонтник	4	1
Слесарно-механический	Токарь Фрезеровщик Слесарь-сверловщик Слесарь	4 4 4 3	2 1 1 1
ТО и диагностики	Слесарь-наладчик Мастер-диагност Слесарь по ремонту АТЭО	4 5 4	2 1 1
Итого	?	?	24

1.8 Расчет количества рабочих мест

Специализацию рабочих мест разрабатываем в соответствии с принятым в мастерской технологическим процессом ТО и ремонта машин. Расчет количества рабочих мест производится по производственным участкам

N_р.м.= Т_гi / (Ф_н.р.•n_р•с) = Т_гi / Ф_р.м.

где Т_гi? годовой объем i-го вида работ, ч;

n_р? плотность выполнения работ, чел/раб. место;

Ф_р.м.? годовой фонд времени рабочего места, ч;

Ф_н.р.? годовой номинальный фонд времени рабочего, ч.

Для проектируемого участка:

N_р-м= 8406,5 / 2015 = 4,17

Принимаем N_р-м= 4.

Результаты расчета рабочих мест по остальным участкам мастерской приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Расчет количества рабочих мест по видам работ

Наименование работ	Трудоемкость работ Тгi, ч	Фонд времени Фр.м., ч	К-во рабочих мест
			расч.	принят.
Наружной счистки	1072,85	2015	0,53	1
Разборочно-моечный	3781,85-421,4- -1290 =2070,45	2015	1,03	1
Дефектовочный	574,05-45,15- -129 = 399,9	2015	0,19	1
Ремонтно-монтажный	4699,9	2015	2,3	2
Ремонта с/х машин	7869,0	2015	3,91	4
Ремонта агрегатов	4504,25-1670,55- -1032,0 = 1801,7	2015	0,89	1
Ремонта ДВС	187,05	2015	0,09	1
Кузнечный	2141,4	2015	1,06	1
Медницко-жестяницкий	1767,3	2015	0,87	1
Сварочный	2863,8	2015	1,42	2
Слесарные	3166,95	2015	1,57	2
Станочные	5239,55	2015	2,6	3
Ремонта ОЖФ	2137,1	2015	1,06	1
Ремонта топливной аппаратуры	222,74	2015	0,11	1
Ремонта гидросистем	254,56	2015	0,13	1
Ремонта АТЭО	505,25	2015	0,25	1
Зарядки и хранения АКБ	249,4	2015	0,12	1
Шиномонтажный	683,7	2015	0,34	1
ТО и диагностики	4927,8	2015•2**	2,45	2
Окрасочный	739,6	2015	0,37	1
Итого	43000	-	-	29

1.9 Расчет количества и подбор оборудования

Расчету подвергается только основное технологическое оборудование (металлорежущие станки, испытательные стенды). Номенклатуру и типы основного технологического оборудования принимаем в соответствии с технологическим процессом ремонта машин в мастерской. При этом используются табели оборудования, приспособлений и инструмента, необходимые для мастерских хозяйств в зависимости от наличия тракторного парка.

Количество единиц одноименного оборудования исходя из величин годового объема i-го вида выполняемых работ определяются

N_об= Т_гi / (Ф_о.д.• n_u)

где Ф_о.д.? действительный фонд времени работы оборудования, ч.

n_u - коэффициент загрузки оборудования повремени, n_u=0,85.

В ЦРМ для основных участков ремонта машин применяется соответствующее оборудование: моечное, станочное, кузнечное, сварочное.

Так, для слесарно-механического участка число металлорежущих станков определяем в зависимости от среднегодового объема станочных работ по формуле

N_ст= Т_{г стан} / (Ф_о.д.• n_u)

Для слесарно-механического участка Т_{г стан}= 5239,55 ч.

N_ст= 5239,55 / (1934•0,85) = 3,19.

Исходя из рекомендаций [1] для выполнения необходимого перечня работ по механической обработке принимаем 1 токарно-винторезный станок, 1 универсально-фрезерный, 1 вертикально-сверлильный.

Остальное оборудование и оргоснастка подбираются исходя из необходимости комплекса работ по мастерской и требований организации рабочих мест (приложение 2).

1.10 Расчет площадей

Общая площадь ЦРМ включает производственную, вспомогательную, административно-конторскую и бытовую площади. При проектировании мастерской рассчитывают площади производственных участков, а площади остальных помещений принимают в процентном отношении к общей площади или по отдельным показателям.

Площади участков ТО и диагностики, ремонтно-монтажного рассчитываем по зависимости:

S_уч= (?S_обi + ?S_мi) • К_s

где S_обi? площади, занимаемые оборудованием, м²;

S_мi? площади, занимаемые машинами, м²;

К_s - переходной коэффициент, учитывающий рабочую зону оборудования, расстояние между оборудованием, расст0ояние до строительных конструкций.

Необходимое для выполнения работ оборудование приведено в приложении 2. С учетом этого площадь:

? ремонтно-монтажного участка будет равна (с учетом 2-х постановочных мест)

S_{уч р-м} = [(0,99+0,45Ч4+0,60Ч4+1,0Ч2+0,93Ч2+0,78+1,33Ч2+0,69Ч2 +

+0,91+1,33+0,49+14,2+21,6)]Ч(4,0…4,5) = 212,4…238,9 м².

? участка ремонта с/х машин будет равна (с учетом 1-го постановочного места)

S_{уч схм} = [(0,94+0,54+0,49+1,92+0,87+0,84+1,9+14,2)] Ч (4…4,5) =86,8…97,6 м².

Площади остальных производственных участков определяем по удельной площади, приходящейся на одно рабочее место

S_уч = n_рм•f_рм

где n_рм? количество рабочих мест на участке;

f_рм? удельная площадь на одно рабочее место.

Площади вспомогательных помещений рассчитывают в соответствии с «Нормами технического проектирования ремонтных предприятий». Результаты расчетов и выбора площадей приводятся в таблице 1.6.

Таблица 1.6 - Расчет потребности в площадях ЦРМ

Наименованиеучастков	Площадь участка (помещение) Sуч ,м2
	Число рабочих мест nрм	Удельная площадь fрм ,м2	Расч.	Пр.
Ремонта агрегатов и двигателей	1	15…20	15…20	108
	1	35…50	35…50
	1	50…60	50…60
	1	15…18	15…18
Ремонта топливной аппаратуры и гидросистем	2	12…20	24…40	24
Ремонтно-монтажный	2	-	212…239	216
Ремонта с/х машин	4	-	174…196	180
Кузнечно-сварочный, медницко-жестяницкий	1	20…25	20…25	72
	2	10…15	10…15
	1	15…20	15…20
Ремонта АТЭО	1	15…20	15…20	18
Аккумуляторная, кислотная	1	10…15	10…15	12
Шиномонтажный	1	15…20	15…20	18
Слесарно-механический	5	10…15	50…75	60
Ремонта ОЖФ	1	15…20	15…20	18
ТО и диагностики	2	60…70	120…140	120
ИРК	-	10…15	10…15	18
Электрощитовая	-	15…20	15…20	18
Венткамера	-	40…50	40…50	42
Бытовые помещения	-	-	36	36
Итого	-	-	-	960

1.11 Разработка компоновочного плана ЦРМ

По результатам расчетов установлено, что для реализации требуемого объема по техническому обслуживанию и ремонту мастерская должна располагать производственными площадями 960 м². Проектируем здание ЦРМ однопролетным с одним боковым пролетом. Ширина центрального пролета 12 метров, бокового - 6 метров с общей длиной здания 54 метра.

При разработке компоновочного плана учитываем противопожарные и санитарные требования, связанные с взрыво- и пожароопасностью производств, выделением вредных газов и тепла. Участки мастерской размещаются в соответствии с технологической последовательностью выполнения работ. Ремонтно-монтажное отделение размещаем в центральном пролете, а основные производственные участки (кузнечный, сварочный, ремонта АТЭО и пр.) в боковом пролете. Участок наружной мойки, окрасочный участок размещаем в отдельном здании вне мастерской.

В соответствии с типовым проектом мастерская хозяйства для выполнения подъемно-транспортных операций должна располагать следующим оборудованием:

? в центральном пролете - кран однобалочный опорный грузоподъемностью 36 кН. Ширина обслуживаемого пролета 12 м, зона обслуживания ? участки ремонта агрегатов и двигателей, ремонтно-монтажный, ремонта с/х машин;

? в отдельных подразделениях - электромеханические, гидравлические подъемники, тележки для перевозки узлов, агрегатов и отдельных тяжелых деталей.

2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СЛЕСАРНО?МЕХАНИЧЕСКОГО УЧАСТКА

2.1 Назначение

На участке выполняются работы по механической обработке деталей и некоторые слесарные работы по ремонту деталей сельскохозяйственной техники, изготовлению нестандартного оборудования, технологической оснастки и инструмента.

2.2 Обоснование технологического процесса

Механическая обработка деталей в ремонтных мастерских производится в следующих случаях. Изготовление простых деталей для ремонтируемых машин, нестандартного оборудования, малой механизации производственных процессов, при аварийном ремонте машин. Обработка деталей, восстановленных наплавкой. Обработка изношенных деталей с целью устранения дефектов и придания им правильной формы, получения ремонтных размеров деталей, подготовки деталей к наплавке. Обработка деталей в каждом из рассмотренных случаев имеет свои особенности.

При изготовлении новых деталей используются обычные технологические процессы машиностроения. Заготовками служат наиболее часто прокат либо поковки, полученный свободной ковкой под молотом или вручную.

Изношенные детали ремонтируют, восстанавливают или упрочняют как без вложения, так и с вложением дополнительной массы материалов в исходную основу. В первом случае поверхности изношенных деталей обрабатывают под ремонтные размеры. Припусками при этом служат изношенные поверхностные слои материала основы. Создание припусков для этого случая может достигаться перемещением материала изношенной детали внутри ее объема.

Сущность способа ремонтных размеров заключается в том, что более сложную деталь механически обрабатывают до установленного размера, а сопрягаемую с ней деталь ? заменяют. При этом способе восстанавливается правильность геометрической формы и шероховатость поверхности детали. После механической обработки деталь приобретает новый размер. Этот размер называют ремонтным. Ремонтные размеры регламентируются заводами-изготовителями.

Во втором случае на изношенные поверхности наносят покрытия. Деталям в процессе восстановления придаются номинальные размеры. Для нанесения покрытий на изношенные поверхности применяются многочисленные технологические методы: наплавка, сварка, напыление, приварка, плакирование, электролиз, химическое осаждение, осаждение из газовой или парогазовой фазы, заливка жидкого металла и др.

При обработке деталей с наплавленным слоем необходимо перед установкой на станок проверить твердомером наплавленный слой во избежание поломки лезвия инструмента при попытке обработать закаленный металл. Обработка изношенных деталей характеризуется тем, что должны быть выдержаны не только требуемые размеры обрабатываемых на данной операции поверхностей, но и их взаимное расположение с изношенными поверхностями деталей. В связи с этим выбор установочных и мерительных баз приобретает особое значение. В качестве баз должны выбираться поверхности неизношенные или мало изношенные.

Правильная геометрическая форма и шероховатость поверхности деталей достигается механической обработкой, которая применяется при изготовлении новых деталей, но с рядом особенностей:

1. Выбор установочных баз. Необходимо учитывать, что ремонтной заготовкой служит изношенная деталь. У таких деталей возможен износ базовых поверхностей, относительно которых их обрабатывали при изготовлении;

2. Выбор методов механической обработки. Из-за неравномерного износа приходится снимать различный по толщине слой металла. Малые припуски на механическую обработку требуют повышенной точности установки деталей, а вместе с этим выбор соответствующих методов обработки;

3. Как правило, механической обработке подвергаются термически обработанные поверхности с высокой твердостью. Это требует применения особых режимов резания и инструмента (чаще абразивного);

4. Необходимо обеспечить точность взаимного расположения (координации) поверхностей, сохранить концентричность обработанных поверхностей по отношению к исходным; восстановить геометрическую форму поверхности (соблюдение конусности и эллипсности) в соответствии с техническими условиями; достигнуть заданной шероховатости обработанной поверхности. [6]

2.3 Технологическая планировка

По результатам расчетов установлено, что для реализации требуемого объема работ слесарно-механический участок должен располагать производственной площадью в размере 60 м².

Участок оснащается следующим технологическим оборудованием:

? токарно-винторезный станок модели 1А616 для изготовления мелких деталей ;

? токарно-винторезный станок модели 1К62 для изготовления более крупных деталей;

? универсально-фрезерный станок модели 6Р82 для фрезерования плоскостей, шпоночных канавок, квадратов, шестерен и других работ;

? станок вертикально-сверлильный модели 2Н125 для выполнения слесарных работ по сверлению отверстий с диаметром сверления до 25 мм;

? настольный сверлильный станок модели 2М112 с диаметром сверления до 12 мм;

? электрозаточной станок модели ЭТ-62 для заточки резцов, сверл, отверток и другого станочного и слесарного режущего инструмента, а также для снятия заусениц и случайных приливов на заготовках;

? верстак слесарный, предназначается для размещения настольного сверлильного станка и для проведения различных слесарных работ, включая подготовку, регулировку и мелкий ремонт оснастки для металлорежущих станков и оснастки используемой на других участках;

? стеллаж для временного хранения материалов и деталей;

? тумбочка для инструмента модели ОРГ-1611;

? шкаф для измерительного инструмента (настенный).

При размещении оборудования на технологической планировке выдерживаются нормы расстояний между оборудованием и строительными элементами здания (рис. 2.1), указывается ширина пролетов. Шаг колон, ширина проходов и проездов. Привязка оборудования к строительным элементам здания.

2.4 Расчет потребности в энергоресурсах

Для расчета среднегодового расхода электросиловой энергии необходимо для слесарно-механического участка по ведомости установленного оборудования определить мощность электроприемников (Р_обi) и коэффициенты спроса (n_ci)

Годовой расход силовой энергии (Р_с) определяется как

Р_с= Р_обi•Ф_одi•n_зi•n_сi

где Ф_одi? действительный фонд времени работы оборудования, ч;

n_зi - коэффициент загрузки оборудования по времени (n_зi=0,50…0,75);

n_сi - коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы оборудования, (n_сi=0,3…0,5).

Тогда для проектируемого участка

Р_об.с-м= 8,22+6,4+4,6+0,6+0,6=20,42 кВт

Годовой расход силовой электроэнергии будет равен

Р_с= 20,42•1934•0,6•0,4=9478,1 кВт•ч

Годовой расход электроэнергии на освещение (Р_о) составляет

Р_о= t • Р_удi • S_i

где Р_удi? удельная мощность (расход электроэнергии в ваттах на 1 м² площади поля i-го освещаемого помещения), Вт/м•м²;

S_i? площадь поля i-го освещаемого помещения, м²;

t - средняя годовая продолжительность электрического освещения.

Принимаем Р_удi=15 Вт/м² =0,015 кВт/м²; t=800 ч; S_i=60 м².

Тогда,

Р_о= 800•0,015•60 = 720 кВт.

Годовой расход пара на отопление и вентиляцию на участке

Q_гп= g_м•V_з•T_o/(10³•i)

где g_м - расход тепла на один метр квадратный участка, кДж/кГ (принимаем g_м=75 кДж/ч);

V_з? объем производственного участка, м³;

Т_о? число часов отопления, ч (принимаем Т_о=4320);

i - теплота испарения, кДж/кГ (принимаем i= 2261 кДж/кГ).

Годовой расход пара для участка на отопление и вентиляцию будет равен соответственно

Q_гп= 75•(60•7,2)•4320/(10³•2261) = 61,9 т.

Среднегодовой расход воды на участке составляет

Q_гв=Q_хн+Q_пн

где Q_хн? расход воды на хозяйственно-питьевые нужды;

Q_пн? расход воды на производственные нужды.

Q_хн=g_хп•n_р•N_рд

где g_хп? удельный расход воды на одного рабочего в день, м³ (принимаем g_хп=0,006 м³);

n_р -количество рабочих на участке, чел.;

N_рд? количество рабочих дней.

Q_пн=g_пн•n_ур•N_рд

где g_пн? удельный расход воды на один условный ремонт, м³ (принимаем g_пн=0,07 м³);

n_ур? количество условных ремонтов в год.

n_ур= Т_гi / 300

где Т_гi? годовой объем работ на участке, ч.

n_ур= 8406,5 / 300=28

Расход воды на хозяйственно-питьевые нужды будет равен

Q_хн= 0,06•4•304=73 м³



Расход воды на производственные нужды будет равен

Q_пн= 0,07•28•304=595,8 м³.

Среднегодовой расход воды будет равен

Q_гв= 73+595,8=668,8 м³.

2.5 Проектирование элементов производственной эстетики

Внедрение производственной эстетики на ремонтных предприятиях ? один из важнейших резервов повышения производительности и улучшения условий труда, уменьшение травматизма и профессиональных заболеваний, а также снижение текучести кадров.

Для визуальной организации производственной среды используется определенная цветовая гамма. Так в желтый цвет окрашивают подъемно-транспортное оборудование, в зеленый ? стенды, оборудование для ремонта агрегатов и деталей машин, в бежевый - здания и сооружения непроизводственного назначения, в фисташковый - ворота производственных зданий, в светло-серый - прочие металлоконструкции. Красный цвет используется для обозначения устройств и средств тушения пожара, а также трубопроводов, баллонов и резервуаров с взрывоопасными и легковоспламеняющимися жидкостями. Стены участка окрашивают в два цвета - верхнюю часть в более светлый цвет (обычно белый и серый), нижнюю более темный (обычно в светло-зеленый, голубой). Габариты проемов, входов участка обозначают, используя желтый и черный цвета.

Освещение должно быть на участке люминесцентное, коридоры обычно окрашиваются в яркие тона, лучше желтого цвета, так как в коридоре недостаточно света. Бытовые помещения рекомендуется окрашивать цветами холодных тонов, двери, оконные проемы - в ненасыщенные цвета холодной гаммы, а потолок в белый цвет. Цветовое оформление производственных помещений - в соответствии с «Указаниями по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных предприятий».

ремонт вал тракторный мастерская



3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СХЕМЫ ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА РОБ ХОЗЯЙСТВА

3.1 Обоснование состава зданий и сооружений

Состав инженерно-технических объектов РОБ, обеспечивающих работоспособное состояние сельскохозяйственной техники и сохранность ее в нерабочий период, зависит от количества машин в хозяйстве и закрепления их за производственными участками. Каждый тип РОБ центральной усадьбы предусматривает различные способы и средства хранения машин. Выбираем типовую планировку ремонтно-обслуживающей базы на центральной усадьбе хозяйства.

Тракторы, автомобили и сложные с/х машины следует хранить в помещениях закрытого типа. На открытых площадках с твердым покрытием рекомендуется хранить другие с/х машины. Машинный двор хозяйства разрабатывается с учетом размеров и конфигурации земельных угодий, наличия отделений и бригад с ПТО. С учетом факторов выбираем тип машинного двора В.

Типовая планировка В - все подразделения находятся в одном хозяйственном центре, где базируется вся техника хозяйства. Такие хозяйства, как правило, имеют одно подразделение (бригаду, отделение). На центральной усадьбе сосредотачивается весь комплекс сооружений РОБ.

1. Центральная ремонтная мастерская.

2. Закрытые помещения и открытые площадки.

3. Складские помещения для хранения запасных частей и материалов.

4. Погрузочно-разгрузочные площадки.

5. Нефтебаза с заправкой.

6. Площадка для отдыха.

7. Котельная.

8. Мойка.

3.2 Расчет площадей помещений и площадок

Принимаем норматив 23,1 трактора на 1000 га пашни и 16,8 автомобилей на 1000 га пашни. Для расчета площадей воспользуемся рекомендациями методических указаний [3]. Определим площадь пашни в хозяйстве исходя из количества тракторов равным 57:

S_пашни=•1000 / 23,1 = 2468 га

Количество автомобилей в хозяйстве будет равно

N_авт= 2468•16,8 / 1000 = 41,5

Принимаем 42 автомобиля.

Для участка ТО необходимая площадь гаражей рассчитывается на тракторный парк, используемый в зимний период (до 80% перспективного состава парка) с учетом норматива 19 м² / физический трактор:

S₁= 19•0,8•57 = 866 м²

Полезная площадь открытых площадок для стоянки МТА и кратковременного хранения рабочих машин определяется из расчета 600 м² на 1000 г а пашни:

S₂= 600•2468 / 1000 = 1481 м²

Профилакторий для автомобилей выбирается из расчета - одно постановочное машино-место площадью 72 м² на каждые 20…25 списочных машин. Количество постановочных машино-мест:



N = 42/20…25 = 2,1…1,68 мест

Принимаем N=2. Тогда площадь профилактория

S₃ = 72•2 = 144 м²

Площадь закрытых помещений для хранения автомобилей рассчитывается на 45% машинного двора из расчета 30 м² на каждую машину:

S₄ = 30•0,45•42 = 567 м²

Принимаем гараж с профилакторием в одном здании:

S₃+S₄ = 144+567 = 711 м²

Площадь открытых площадок для хранения автомобилей рассчитывается на 55 % автопарка из расчета 30 м² на каждую машину:

S₅ = 30•0,55•42 = 693 м²

Площадь закрытых помещений машинного двора выбирается с учетом норматива 1310 м² на каждые 1000 га пашни:

S₆ = 1310•2468/1000 = 3233 м²

Площадь открытых площадок машинного двора для длительного хранения простых с/х машин выбирается с учетом норматива 1200 м² на каждые 1000 га пашни:



S₇ = 1200•2468/1000 = 2962 м²

Площадь погрузочно-разгрузочной площадки машинного двора для парка 57 тракторов принимаем S₈ = 234 м².

Склад для хранения узлов и деталей выбирается из расчета 50…60 м² на 1000 га пашни и блокируется с постом консервации машин:

S₉ = 55•2468/1000 = 136 м²

3.3 Составление схемы генерального плана

Перед разработкой генерального плана РОБ хозяйства необходимо рассчитать потребную площадь участка застройки по формуле:

S_уч= S_з.пс.+S_з.вс.+S_n / К_з.у

где S_з.пс - площадь производственно-складских помещений, м²;

S_з.вс - площадь, занятая вспомогательными зданиями, S_з.вс= 90 м²;

S_n - площадь открытых площадок, м²;

К_з.у? коэффициент застройки участка (принимаем К_з.у=0,4).

S_з.пс. = S₁+S₃+S₄+S₆+S₉+S_црм+S_мойки+S_пто =

= 866+144+567+3233+136+960+108+0 = 6014 м².

S_n = S₂+S₅+S₇+S₈+S_запр= 1481+693+2962+234+340 = 5710 м².

S_уч= (6014+90+5710) / 0,4 = 29535 м².

На дороги отводится 20% от всей площади, на озеленение - 15%. Тогда,

S_д= 0,2•29535 = 5907 м²; S_оз= 0,15•29535 = 4430 м²

При проектировании генерального плана РОБ хозяйства необходимо учитывать:

? технологическую взаимосвязь между зданиями и сооружениями;

? обеспечение удобного выезда мобильного с/х техники с территории секторов по строго установленным маршрутам движения;

? направление господствующих ветров для обеспечения защиты находящихся на хранении машин от пылевых бурь и снежных заносов.

3.4 Определение технико-экономических показателей генерального плана

Для качественной оценки разработанного проекта генерального плана определяем его технико-экономические показатели:

? коэффициент плотности застройки

К_з = S_з / S_уч= (6014+90+5710) / 29535 = 0,4;

? коэффициент использования территории

К_исп = S_и / S_уч = (29535 - 4430) / 29535 = 0,85;

? коэффициент озеленения

К_оз = S_оз / S_уч = 4430 / 29535 = 0,15.

Для типовых РОБ хозяйств значения данных коэффициентов находятся в пределах: К_з=0,28…0,37; К_исп=0,8…0,9; К_оз=0,10…0,15 [3]. Проведенные расчеты подтверждают правильность технико-экономических показателей ГП.



4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

4.1 Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали

Конструкционно-технологические особенности детали характеризуются геометрической формой, размерами, материалом, точностью и качеством обрабатываемых поверхностей, твердостью и структурой материала, видом термической обработки и т. д.

Восстанавливаемая деталь относится к группе деталей типа вал. Материал детали - сталь 45 по ГОСТ 1050-74. Масса детали 2,36 кг. Основное назначение детали - передача крутящего момента. Для этого на валу предусмотрены шлицевые поверхности. Имеются разнообразные канавки, проточки, фаски. Деталь имеет внутренний резьбовой участок. Диаметр наружных поверхностей - 30 и 40 мм; шлицевого участка 28 мм. Подводя итог, можно отметить, что конструктивно деталь сложна, что обусловлено разнообразными сложными поверхностями. Это соответствующим образом отразится на технологии восстановления.

Условия работы обусловили характерные дефекты ? износ поверхностей шеек вала, вследствие механического воздействия. Характер разрушения носит усталостную и коррозийную природу.

На поверхности данной детали имеются концентраторы напряжений в виде галтелей, проточек, канавок и т.п., что способствует проявлению видов разрушений, имеющих усталостную природу.

Исходя из полученного задания на курсовое проектирование, более подробную характеристику представим поверхностям, подлежащим восстановлению.

Дефект 1. Цилиндрическая поверхность имеют диаметр менее 29,99мм. Допуск на обработку данной детали составляет 0,02 мм. Шероховатость формируется шлифованием (Ra 1,25 мкм). Твердость поверхности детали достигается за счет физико-механических характеристик материала и дополнительной термообработки (ТВЧ). Согласно условию задания на курсовое проектирование, необходимо восстановить поверхность при износе данной поверхности до диаметра 30 мм под посадку Js6.

Дефект 4. Цилиндрическая поверхность имеют диаметр менее 39,89 мм. Допуск на обработку данной детали составляет 0,035 мм. Шероховатость поверхности Ra=0,8 мкм формируется шлифованием. Твердость поверхности детали достигается за счет физико-механических характеристик материала и дополнительной термообработки (ТВЧ). Согласно условию задания на курсовое проектирование, необходимо восстановить поверхность при износе данной поверхности до диаметра 40 мм.

4.2 Обоснование способов устранения дефектов детали

Для восстановления детали выбирают способ, который обеспечивал бы максимальный ресурс и минимальные затраты труда и материалов.

Выбор способа зависит от конструкционно-технологических особенностей и условий работы детали, величины и характера износа и др. параметров. Выбор будем производить в следующей последовательности:

? по величине износа выбираем несколько способов, позволяющих восстановить размер;

? рассматриваем возможность технического осуществления предварительно принятых способов;

? оцениваем влияние операций восстановления на изменение размеров, физико-механических свойств соседних поверхностей и детали в целом, конструктивной формы и прочности детали;

? рассматриваем возможность механической обработки;

? сравниваем физико-механические свойства и экономическую эффективность до и после устранения дефекта.

Выбрав несколько способов восстановления с учетом применимости, принимаем тот из них, который обеспечит наибольший ресурс, учитываемый коэффициентом долговечности

К_д= f•(К_u;К_в;К_сц)

где К_u? коэффициент износостойкости;

К_в? коэффициент выносливости;

К_сц? коэффициент сцепляемости.

Таблица 4.1 - Характеристики способов восстановления

№ дефекта	Способ восстановления	Значение коэффициента
		Ки	Кв	Ксц	Св
1	Вибродуговая наплавка	0,85	0,62	1,0	8…10
	Наплавка в среде СО2	0,85	0,9	1,0	6…8
2	Контактная приварка ленты	1,1	0,8	0,9	7…8
	Наплавка в среде СО2	0,85	0,9	1,0	6…8
	Контактная приварка проволоки	1,1	0,8	0,9	7…8

Дефект 1 (износ наружной цилиндрической поверхности). Характер износа рассматриваемой поверхности незначительный, порядка 0,01…0,02 мм. Требуется высокая точность механической обработки. В данном случае дефект устраняется вибродуговой наплавкой.

Дефект 4 (износ наружной цилиндрической поверхности). Характер износа также как и у дефекта 1 незначительный, порядка 0,1…0,2 мм, но требуется высокая твердость (HRC более 50) и точность механической обработки. Вибродуговая наплавка значительно снижает усталостную прочность детали. Электроконтактная приварка ленты позволяет избежать значительного снижения усталостной прочности при более высокой стоимости процесса в сравнении с наплавкой в среде защитных газов. Поэтому, а также на основании данных таблицы 4.1 целесообразно использовать метод наплавки в среде защитных газов.

4.3 Обоснование способов базирования детали

Анализируя конструкцию детали и условия работы, определяем конструкторские и технологические базы. Одновременно с этим устанавливается последовательность обработки отдельных поверхностей. При выборе технологических баз необходимо стремиться к наиболее полному соблюдению принципа их совместимости.

При выборе баз руководствуются следующими принципами:

? за технологические базы целесообразно принимать центровые отверстия валов;

? при восстановлении не всех поверхностей за технологическую или измерительную базу принимают основные или вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению;

? за технологическую надо принимать такую базу, при использовании которой можно обработать за одну установку все восстанавливаемые поверхности.

? принятая технологическая база должна сохраняться на всех операциях технологического процесса;

? поверхность (совокупность поверхностей, которые образуют одну базу) должна оставлять детали минимальное, но достаточное число степеней свободы.

Руководствуясь выше изложенными положениями для восстановления оси, выбираем в качестве баз…….

В качестве средств базирования (средств для закрепления детали на металлорежущем станке) будем использовать патрон 3-х кулачковый и вращающийся центр (при наплавке, точении). Патрон поводковый и неподвижный центр - при шлифовании.



4.4 Проектирование маршрута восстановления детали

Приступая к составлению технологического маршрута, необходимо в первую очередь определить план обработки поверхностей, структуру операций.

Разработка маршрута восстановления предусматривает выполнение операций в определенной последовательности.

При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:

? первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;

? последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;

? чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;

? каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности,

Исходя из этих соображений, назначаем последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления.

Маршрут восстановления:

005 термическая провести нормализацию для снижения твердости.

010 токарная править фаски до выведения следов износа, забоин.

015 токарная (деф. 1,4) точить под наплавку.

020 наплавочная (деф. 1) наплавить цилиндрическую поверхность.

025 приварочная (деф. 4) электроконтактная приварка ленты на изношенную поверхность.

025 токарная точить наплавленные поверхности.

030 термическая калить поверхности согласно требований чертежа.

035шлифовальная (деф.1,4) шлифовать поверхности в чистовой размер.

040 контрольная контролировать параметры восстановленных поверхностей.

4.5 Разработка технологической операции

Разработка технологических операций включает в себя два этапа:

? выбор оборудования, инструмента, приспособлений;

? назначение и расчет режимов обработки, нормирование операций.

1. Выбор оборудования. Наплавку изношенных поверхностей выполняем на установке УД-209, предназначенной для дуговой наплавки наружных цилиндрических поверхностей в среде защитных газов проволокой сплошного сечения и порошковой. Источник питания - ВДУ-504-1.

2. Выбор материалов. В качестве наплавочного материала принимаем сварочную проволоку Св-08ГС ГОСТ 10543-75. Защита осуществляется газом углекислым ТУ 6-21-32-78.