Организация технологического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка в центральной ремонтной мастерской хозяйства

3. Выбор инструмента. Контроль геометрических параметров в процессе наплавки и после выполняется штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80.

4. Выбор технологических режимов. Наплавку в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Скорость подачи зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы не было коротких замыканий и обрывов дуги. Скорость наплавки устанавливают в зависимости от толщины наплавляемого металла и качества формирования наплавляемого слоя. Наплавку валиков осуществляют с шагом 1,5?1,8 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его длины. Источник питания дуги должен иметь жесткую вольтамперную характеристику и скорость нарастания силы тока короткого замыкания 70?110 кА/с. Расход газа зависит от диаметра электродной проволоки, скорости наплавки. Конфигурации изделия, наличия движения воздуха и т. д.

Исходя из выше изложенного и согласно данных [10] принимаем следующие режимы наплавки:

? диаметр наплавки D_н=35 мм, длина наплавки l=30 мм, число участков?2, диаметр проволоки d_пр=1,2 мм;

? толщина наплавляемого слоя t=3 мм, количества проходов i=2;

? сила тока I=90 А;

? скорость наплавки V_н=0,9 м/мин, скорость проволоки V_пр=1,8 м/мин, шаг наплавки s=1,8 мм.

5. Расчет технической нормы времени

Техническая норма времени на выполнение операции определяется

Т_шт.к= Т_о+Т_в+Т_доп+Т_пз / n

где Т_о, Т_в, Т_доп, Т_пз? соответственно время основное, вспомогательное, дополнительное, подготовительно-заключительное, мин.;

n - количество обрабатываемых деталей, шт.

Основное время для процесса наплавки определяется по формуле

Т_о = L•i / n•s

где L - длина направляемой поверхности , мм;

i - число проходов;

n - частота вращения, мин^-1;

s - подача, мм/об.

Частоту вращения детали определяем по формуле

n = 1000•V_н / р?d_н

где V_н - скорость наплавки, м/ч;

d_н - диаметр наплавки.

n = 1000•0,9 / 3,14•35 = 8,2 мин^-1

Тогда основное время для одного участка

Т_о = 30•2 / 8,2•1,8 = 4 мин.

Вспомогательное время на наплавку слагается из времени на установку и снятие детали Т_в1=1,6 мин (в трехкулачковом патроне с поджатием центром) и времени, связанного с наплавкой Т_в2=0,9 мин (на проход).

Оперативное время

Т_оп= Т_о+Т_в

Т_оп = 2•4+(1,6+0,9•2) = 11,4 мин.

Дополнительное время

Т_доп = Т_оп•К / 100

где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному.

Дополнительное время будет равно

Т_доп = 11,4•15 / 100 = 1,7 мин.

Подготовительно заключительное время для станка с высотой центров 200 мм и простой подготовке к работе Т_пз=16 мин.

Тогда техническая норма времени при условии наплавки одной детали будет равна

Т_н = 8+3,4+1,7+16 / 1 = 29,1 мин

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЦРМ

В курсовом проекте рассчитываем себестоимость условного ремонта и удельные технико-экономические показатели (производительность труда, напряженность использования производственной площади, энерговооруженность труда и др.)

Себестоимость ремонта машин и оборудования включает в себя следующие элементы затрат

С_р = З_п+М+З_кооп+П_оз+З_оу

где З_п? затраты на оплату труда с отчислениями на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости, руб.;

М? материальные затраты, которые включают стоимость запчастей, стоимость ремонтных материалов, затраты на шины, руб;

З_кооп? затраты на приобретение агрегатов и узлов по кооперации, руб.;

П_оз? прочие основные затраты, руб.;

З_оу? затраты по организации производства и управлению, включающие: оплату труда административно-управленческого аппарата, затраты на охрану труда и технику безопасности, амортизацию основных средств, стоимость электроэнергии, руб.

Затраты на оплату труда производственных рабочих с отчислением определяются по формуле

З_п = З_о+З_с+З_пр

где З_о? основная заработная плата, руб.;

З_с? отчисления от основной заработной платы на социальное страхование и др., руб.;

З_пр? сумма премиальных за качественные показатели в работе, руб.

Средняя тарифная ставка определяется из выражения

С_ч.ср.= ?С_ч•n_р / ?n_р

где С_ч? часовая тарифная ставка рабочих соответствующих разрядов 1час, руб.;

n_р? количество рабочих соответствующих разрядов, чел.

С_ч.ср= (2430•6+2700•17+2950•1) / 24 = 2643 руб/ч.

Тогда основная заработная плата определяется

З_о= С_ч.ср.•Т_{г црм}

З_о= 2643•43000 = 113649000 руб.

Отчисления на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости определяется по формуле

З_с= З_о•Ю_с

где Ю_с? коэффициент отчислений на соцстрахование, пенсионный фонд и фонд занятости (Ю_с=0,3).

З_с= 113649000•0,3 = 34094700 руб.

Сумма премиальных за качественные показатели в работе

З_пр= З_о?Ю_пр

где Ю_пр? коэффициент учитывающий максимальную сумму премиальных в ремонтных мастерских хозяйств (Ю_пр=0,4).

З_пр= 113649000•0,4 = 45459600 руб.

Затраты на оплату труда производственных рабочих:

З_п = 113649000+34094700+45459600 = 193203300 руб.

В структуре себестоимости условного ремонта статьи затрат примерно распределяются:

? зарплата производственных рабочих - 5%;

? материальные затраты - 40%;

? затраты на приобретение агрегатов и узлов по кооперации - 20%;

? прочие основные затраты - 5%;

? затраты на организацию производства и управления ?30%.

Себестоимость ремонта машин и оборудования будет равна

С_р= 193203300•100 / 5 = 3864066000 руб.

Себестоимость условного ремонта определяется

С_ур= С_р / N_ур

где N_ур? число условных ремонтов.

N_ур= Т_{г црм} / 300•К_к

где К_к? коэффициент коррекции, учитывающий влияние величины производственной программы (К_к=1).

N_ур= 43000 / 300 = 143.

С_ур= 3864066000 / 143 = 27021440 руб./усл.рем.

Затем рассчитывают показатели эффективности работы мастерской:

Производительность труда рабочих

П_р= С_р / n_р

где n_р? списочное число производственных рабочих, чел.

П_р= 3864066000 / 24 = 161002750 руб./чел.

Напряженность использования производственной площади ЦРМ

Н_п=С_р / S_п

где S_п? производственная площадь мастерской, м².

Н_п= 3864066000 / 960 = 4025069 руб./м².

Удельная производственная площадь на единицу условного ремонта

S_п.уд.= S_п / N_ур

S_п.уд.= 960 / 143 = 6,71 м²/усл.рем

Удельный норматив объемов ремонтно-обслуживающих работ на один трактор

Н_тр= N_ур / n_тр

где n_тр? количество тракторов в хозяйстве.

Н_тр= 143 / 57 = 2,5 усл.рем./тр-р.

ВЫВОДЫ

В представленной курсовой работе решен комплекс инженерно технических вопросов, связанных с детальной разработкой основного объекта ремонтно-обслуживающей базы - ЦРМ.

Произведен расчет и предложена перспективная планировка ЦРМ с учетом рекомендаций типовых проектных решений. Потребная площадь мастерской 960 м². Предлагаемое компоновочное решение и состав необходимых производственных подразделений позволит обеспечить требуемый уровень технического обслуживания и ремонта МТП в хозяйстве.

Произведен расчет слесарно-механического участка, разработана его технологическая планировка.

Предложен состав зданий и сооружений генерального плана РОБ, определены его технико-экономические показатели.

Разработан технологический процесс ремонта вала 80-1601021Р. Использование современных технологий восстановления позволит восстановить ресурс данной детали. Техническая норма времени на выполнение операции наплавки составляет 29,1 мин.

Полученные технико-экономические показатели свидетельствуют об экономической целесообразности проекта. Себестоимость одного ремонта 27021,44 тыс. руб. Удельная производственная площадь на единицу условного ремонта 6,71 м²/усл.рем. Удельный норматив объемов ремонтно-обслуживающих работ на один трактор 2,5 усл.рем./тр-р.

ЛИТЕРАТУРА

1. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий АПК ? Методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию. - Мн.: БАТУ, 1998 - 143 с.

2. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию. Проектирование центральных ремонтных мастерских хозяйств.? Мн.: Ротапринт БАТУ, 1994? 132 с.

3. Смелов А. П., Серый И. С., Черкун В. Е. курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин.? М.: Агропромиздат, 1991 184 с.

4. Бабусенко С. М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий.? М.: Агропомиздат, 1990 - 332 с.

5. Гуревич Д. Ф., Цырин А.А. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов: Справочная книга.? Л.: Колос, 1981 - 237 с.

6. Конспект лекций. Технология ремонтно-обслуживающего производства.? Мн.: БГАТУ, 2006 ? 208с.

7. Табель оборудования и оснастки ремонтных мастерских колхозов и совхозов.? М.: ГОСНИТИ, 1991 - 29 с.

8. Грибков В. М., Воронов Е. П., Варицкий В. А. и др. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и ремонту тракторов и автомобилей. М.: Россельхозиздат, 1978 - 270 с.

9. Черноиванов В. И. Организация и технология восстановления машин.? М.: Машиностроение, 1989 - 336 с.

10. Воловик Е. А. Справочник по восстановлению деталей.? М.: Колос, 1981 351 с.

11. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под общей редакцией А. В. Панова.? М.: Машиностроение, 1988 - 736 с.

Размещено на Allbest.ru