Ремонт двигунів автомобілів

2.3 Розрахунок річної виробничої програми та об'єму робіт з технічного обслуговування та ремонту рухомого складу

2.3.1 Розрахунок річного пробігу автомобілів

Усі наступні технологічні розрахунки виконуємо відповідно до методичних рекомендацій (9)

Спочатку визначимо річний пробіг автомобілів кожної моделі, що становлять парк підприємства, за формулою:

 [3](2.1).

де: Ак - кількість автомобілів кожної моделі;

Др - кількість робочих днів за рік;

l с.д. - середньодобовий пробіг автомобіля;

dk - кількість днів простою автомобіля під час КР;

Lk - скоректований пробіг автомобіля до КР, км;

d то пр - тривалість простоїв під час ТО і ПР, днів /1000 км.

Підставляємо у формулу дані із табл. 2 і додатка Г1.

Загальний річний пробіг усіх автобусів парку дорівнює:

[3](2.2).

2.3.2 Розрахунок річної кількості ТО і КР

Річна кількість технічних впливів розраховуємо окремо по кожній моделі за формулами:

Кількість капітальних ремонтів:

[3](2.3).

Кількість ТО - 2:

[3](2.4).

Кількість ТО - 1:

[3](2.5).

Кількість ЩО:

[3](2.6).

де: n - кількість змін роботи.

Кількість сезонних обслуговувань (СО):

[3](2.7).

Для визначення кількості технічних впливів на один автомобіль за рік, можна поділити отримані значення N кр, Nто-2, Nто-1, Nщо, Nсо на кількість автомобілів даної моделі:

Кількість капітальних ремонтів на один автомобіль:

[3](2.8).

Кількість ТО - 2 на один автомобіль:

[3](2.9).

Кількість ТО - 1 на один автомобіль:

[3](2.10).

Кількість ЩО на один автомобіль:

[3](2.11).

Кількість сезонних обслуговувань (СО) на один автомобіль:

Результати розрахунків кількості капітальних ремонтів, ТО - 2,

ТО - 1, ЩО, СО зводимо до таблиці № 3

Таблиця 3. Річна кількість технічних впливів.

2.3.3 Розрахунок коефіцієнта технічної готовності автомобіля (парка)

Коефіцієнт технічної готовності автомобіля (парка) розраховується по формулі:

[3](2.12).

Де: Дец - кількість днів в експлуатації автомобіля за цикл;

[3](2.13).

Дрц - кількість днів простою автомобіля в ремонті і ТО-2 за цикл,

[3](2.14).

де: Дн - норматив простою в ТО і ПР, днів/1000 км,

Дкр - кількість днів простою автомобіля в КР, днів.

Таким чином:

Маючи значення коефіцієнту технічної готовності для усіх моделей автомобілів АТП, розрахуємо середнє значення:

[3](2.15).

2.3.3 Побудова річного графіка ТО і ремонту рухомого складу АТП

В нашій країні, як і в більшості країн світу використовується планово-запобіжна система ТО і ремонту автомобілів.

Планово - запобіжний характер системи ТО і ремонту визначається плановим і примусовим (через встановлені пробіги або проміжки часу роботи рухомого складу) виконанням контрольної частини операцій, передбачених Положенням про технічне обслуговування і ремонт РС автомобільного транспорту, з наступним виконанням за потреби виконавчої частини. Деякі операції ТО і ремонту (наприклад мастильні), можуть виконуватись без попереднього контролю. Ремонт виконується як за потреби (після появи відповідної відмови або несправності примусово), так і за планом (через певний пробіг або час роботи РС). Ремонтні роботи, що виконуються за планом, профілактичні і називаються планово - запобіжним ремонтом.

В використовуємій на автотранспортних підприємствах планово - попереджувальній системі ТО і ремонту рухомого складу на кожний автомобіль ведеться картка обліку щоденного пробігу автомобіля і обліку проведення ТО і ремонту. Ці дані дають змогу планувати обслуговування кожного автомобіля по фактичному пробігу автомобілів, технічному стану і умовам експлуатації, а також дає змогу контролювати фактичне виконання ТО і ремонтів. Також графік дає змогу чіткого планування проведення ТО і ремонтів і можна планувати виробничу програму та рівномірне завантаження виробничих зон і ліній.

Вихідними даними для побудови графіка є марка автомобіля, розрахована періодичність ТО і КР, дата і тип останнього ТО і пробіг від останнього ТО та плануємий річний і місячний пробіг автомобілів.

2.4 Розрахунок річної трудомісткості технічних впливів

2.4.1 Розрахунок річної трудомісткості технічних обслуговувань і

поточного ремонту.

Річну трудомісткість сезонного, другого, першого і щоденного технічних обслуговувань, а також ПР визначаємо за формулами:

Сезонного ТО:

[3](2.16).

де: 2m1 - частина трудомісткості ТО-2, яка припадає на одне сезонне обслуговування, (для клімату України m1= 0,2 );

А_К- облікова кількість автомобілів по моделям;

T_ЩО, t₁, t₂ - скоректований норматив трудомісткості відповідно що денного, першого і другого технічних обслуговувань, людино-год.;

людино-год;

t_пр - скоректований норматив трудомісткості поточного ремонту,

людино - год /1000 км.

Технічного обслуговування №2:

[3](2.17).

Технічного обслуговування №1:

[3](2.18).

Щоденного ТО:

[3](2.19).

Поточного ремонту:

[3](2.20).

Результати розрахунку трудомісткості зведемо до таблиці 4.

Таблиця 4. Трудомісткість робіт по парку

2.4.2 Розрахунок річної виробничої програми ділянки по ремонту двигунів

Річна програма виробничих підрозділів визначається в трудових показниках ( люд-год) і розраховується із річної виробничої програми по ПР і долі дільничих робіт на даному виробничому підрозділі по формулі:

 [3](2.21).

де: Тпр - річна виробнича програма по ПР; В - доля дільничих робіт, що

виконуються на цьому підрозділі, в %, ( (2), додаток І1, І2).

Враховуючи, що доля для усіх агрегатних робіт від загальної трудомісткості ПР становить В = 18 %, то спочатку знаходимо трудомісткість агрегатних робіт по маркам автомобілів:

Для проектуємої ділянки по ремонту двигунів доля від агрегатних робіт становитиме :

2.5 Вибір і обгрунтування методу організації технологічного процессу ПР на проектуємому підрозділі

Перед тим, як проводити підбор технологічного обладнання на проектуємій виробничій дільниці, слід визначитися із методом організації технологічного процесу ремонту на цій дільниці. Найкращою моделлю методу організації буде агрегатний метод ремонту, який призначений для усунення виниклих відказів та несправностей і сприяє виконанню встановлених норм пробігу рухомого складу до капітального ремонту при мінімальних простоях. Поточний ремонт виконується шляхом проведення розбірних, слюсарно-механічних, зварювальних, ковальських , мідницьких та інших видів робіт з заміною у агрегатів окремих деталей, що досягли гранично допустимого стану, крім базових.

Агрегатний метод полягає в тому, що агрегати, демонтовані з автомобіля для усунення несправностей ( в тому випадку, якщо несправність агрегату не можна усунути не знімаючи його з автомобіля), доставляються на спеціалізовану ділянку, де проводиться їх капітальний або поточний ремонт. А з метою скорочення простоїв автомобілів на АТП середніх і великих розмірів створюється обмінний фонд агрегатів.

Слід зазначити, що на кожні 100 автомобілів даних типів «Положенням» рекомендується створювати обмінний фонд двигунів 4 - 5 одиниць.

До найчастіших операцій поточного і капітального ремонту двигунів відносяться:

1. мийка двигуна в цілому;

2. розбирання двигуна на вузли;

3. розбирання вузлів на деталі;

4. мийка деталей;

5. дефектування;

6. розточування циліндрів двигуна;

7. полірування циліндрів двигуна;

8. ремонт КШМ;

9. ремонт ГРМ;

10. ремонт системи мащення;

11. ремонт системи охолодження;

12. обкатка двигунів.

Технологічний процес робіт на дільниці по ремонту двигунів виконується в наступній послідовності.

По результатам діагностування або попереднього аналізу, двигуни, що не можуть бути відремонтовані без демонтажу з автомобіля, на ділянці поточного ремонту знімаються з автомобіля і доставляються на ділянку по ремонту двигунів. Двигун, знятий з автомобіля на постах ПР, транспортують на дільницю за допомогою спеціального візка або електрокари. До початку ремонтних робіт двигуни тимчасово зберігаються на стелажах. Розбиральні роботи виконуються на стенді - кантувачі в послідовності, передбаченій технологічною картою.

Таким чином двигун встановлюється на стенд для розбирання, де проходить його попереднє розбирання на вузли, а потім на деталі.

Розібрані деталі миються в мийній ванні з використанням спеціальних миючих засобів, так як за рахунок кращої якості очищення і миття деталей можна підвищити на 15 - 30% ресурс відремонтованих агрегатів і на 15-20 % продуктивність праці. Миючими засобами можуть служити « Лабомід- 101», МС-6, МС-8 та ін.

Технологічний процес робіт на дільниці по ремонту двигунів виконується в наступній послідовності.

По результатам діагностування або попереднього аналізу, двигуни, що не можуть бути відремонтовані без демонтажу з автомобіля, на ділянці поточного ремонту знімаються з автомобіля і доставляються на ділянку по ремонту двигунів. Двигун, знятий з автомобіля на постах ПР, транспортують на дільницю за допомогою спеціального візка або електрокари. До початку ремонтних робіт двигуни тимчасово зберігаються на стелажах. Розбиральні роботи виконуються на стенді - кантувачі в послідовності, передбаченій технологічною картою.

Розібрані деталі миються в мийній ванні з використанням спеціальних миючих засобів, так як за рахунок кращої якості очищення і миття деталей можна підвищити на 15 - 30% ресурс відремонтованих агрегатів і на 15-20 % продуктивність праці. Миючими засобами можуть служити « Лабомід- 101», МС-6, МС-8 та ін.

Після мийки деталі направляються на дефектовку. При дефектуванні не обов'язково встановлювати абсолютний розмір деталі, достатньо лише встановити, чи не перебільшує допустимих розмірів її знос. Тому для цієї мети зручно використовувати безшкальні вимірювачі - граничні калібри: пробки, шаблони, щупи та ін. Також дефектування таким пристроями значно економить час, що в свою чергу підвищує продуктивність ремонту. Але в деяких випадках також користуються і вимірювальним інструментом різного типу: мікрометрами, штанген - циркулями, індикаторами та ін.

Для виявлення прихованих дефектів деталей двигуна користуються магнітним дефектоскопом.

Деталі, які по результатам дефектування придатні до подальшого використання направляються на зборку. Деталі, які визначені як придатні до використання після відновлення, направляються на відновлення, непридатні - направляють в утіль. На їх місце отримують деталі із складу попередньо відремонтовані або нові.

Після зборки двигун встановлюється на стенд для обкатки, де проходить обкатку у трьох режимах: холодному (без запуску) і гарячому (з запуском і без навантаження) і із запуском з навантаженням., додаткове регулювання і перевірку якості ремонту.

Відремонтовані двигуни здаються на склад оборотного фонду, звідки можуть бути отримані для установки на автомобіль на ділянці ПР.

2.6 Вибір технологічного обладнання

Враховуючи характер робіт по ремонту двигунів, гаражне технологічне об-ладнання приймається з урахуванням технології виконуємих робіт в виробни-чих зонах і дільницях в відповідності до табелю технологічного обладнання. Номенклатура і кількість обладнання в табелі назначається в залежності від типу і розмірів АТП.

На плануваннях виробничих дільниць вказується тільки технологічне обладнання ( оснастка, стенди, верстати та ін. ) і організаційна оснастка ( вер-стати, столи, шафи, лари і т.д. ).

Технологічна оснастка ( пристосування, з'ємники, інструменти та ін. ) в специфікаціях не вказуються.

Підібране відповідно табелю обладнання складається в таблицю 6.

 Таблиця 6. Технологічне обладнання для ділянки по ремонту двигунів

2.7 Розрахунок площі проектуємої дільниці

Оскільки технологічним процесом передбачено демонтаж двигунів з автомобілів на ділянках поточного ремонту і доставка цих агрегатів на ділянку по їх ремонту, площу проектуємого підрозділу розраховуємо по формулі:

[3](2.21).

де: f об - сумарна площа технологічного обладнання, м²

Кщ - коефіцієнт щільності розташування обладнання, ( для ділянок по ремонту двигунів К_Щ = 4 - 5).

Допустиме розходження розрахункової площі з графічною площею 10%. Тому приймаємо площу дільниці по ремонту двигунів F_D двиг =54м².

2.8 Розрахунок кількості виробничих працівників

До виробничих працівників відносяться робітники зон і дільниць, що безпосередньо виконують роботи по ТО і ПР рухомого складу. Розрізняються технологічно необхідна (явочна) і штатна (списочна) кількість робітників.

Технологічно необхідна кількість робітників забезпечує виконання добової, а штатна - річної виробничої програми по ТО і ПР.

Технологічно необхідна (явочна) кількість робітників:

[3](2.22).

де: Тр - річний об'єм робіт по зоні або дільниці, люд-год;

Фя - річний фонд часу технологічно необхідного робітника при однозмінній роботі, год. ( (2), Додаток Ж).

Фонд Фя визначається часом зміни і кількості робочих днів на рік.

Час робочої зміни Тзм для виробництва з нормальними умовами праці при 5-днівному тижні складає 8 годин, а при 6-днівній - 7 годин, при цьому 2 години скорочення робочого дня в передвихідні і передсвяткові дні. Для шкідливих умов праці при 5-днівному тиждні Тзм дорівнює 7 год, а при 6-днівному - 6 год, тобто 1 год скорочення робочого дня в передсвяткові і передвихідні дні.

Штатна (списочна) кількість робітників:

[3](2.23).

де: Ф шт - річний фонд часу, штатного робітника, год ( (2), Додаток Ж).

Річний фонд часу штатного робітника - це фактичний час, відпрацьований робітником на безпосередньо робочому місці. Він менший за фонд явочного робітника за рахунок представлення відпусток і невиходів робітників по поважним причинам (хвороби, сімейні обставини та ін.)

Таким чином приймаємо, що на ділянці по ремонту двигунів працюватиме 2 робітника: один слюсар-моторист ІІІ-го розряду, і один слюсар-моторист V-го розряду.

2.9 Побудова технологічної операційної карти

Для найбільш раціональної організації робіт з ТО і ремонту автомобілів, їх агрегатів і систем складаються технологічні карти операцій. Вони використовуються як стадії планування і організації технологічного процесу, так і безпосередньо на робочих місцях.

На основі технологічних карт визначаються обсяги робіт по технічним впливам, а також розподіл робіт (операцій) між виконавцями.

Складаються технологічні карти, карти на робоче місце кожному виконавцю і карти на окремі операцій.

В технологічних картах вказують перелік операцій, місце їх виконання (знизу, зверху чи збоку автомобіля), обладнання і інструменти , які застосовуються , норму часу на операцію, стислі технічні умови на виконання робіт, розряд робіт і фах виконавців.

При розробці технологічних карт необхідно передбачити:

- зручність установки, зняття і переміщення автомобіля або агрегатів в процесі виконання операцій;

- необхідне оглядове, підйомно-транспортне обладнання;

- застосування високопродуктивного технологічного обладнання, інструментів і пристосувань;

- створення зручних, безпечних і гігієнічних умов праці для робітників згідно з вимогами НОП;

- засоби і способи контролю якості робіт.

Операційні карти складаються з декількох переходів, заходів і являють собою детальну розробку технологічного процесу тієї або іншої операцій ТО, діагностування або ремонту.

Операційна карта складається на основі контрольно-діагностичних, регулювальних, монтажно-демонтажних, розбірно-складальних та інших робіт, які виконуються на постах зон ТО, ремонту, діагностування та ін.

Карта на робоче місце вміщує операції, які виконуються на робочому місці (місцях) і визначають коло обов'язків одного або кількох робітників

Технологічно операційна карта

Технологічна операційна карта:

Зміст роботи: Перевірка і регулювання теплового зазору клапанів автомобіля

ГАЗ-2705 .

Трудомісткість робіт__85__люд.хв.

Виконавці: 1

Фах: Слюсар-механік ІІІ-го розряду.

автомобіль ремонт рухомий

3. Конструкторський розділ

3.1 Призначення і місце застосування пристосування.

При проведенні робіт по ремонту двигунів автомобілів пропонується використовувати пристосування для випресовки гільз двигуна(мал.1) і пристосування для розсухарювання клапанів (мал.2)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Мал.3,1 Пристосування для випресовки гільз двигуна

1- гвинт, 2- бабка, 3- захват, 4- упорна планка.

Закріплюємо захват(3) під дно гільзи, повернувши його паралельно гвинту(1),

встановлюємо упорну планку(4) на шпильки двигуна. Потім за допомогою бабки(2) передаємо обертання під час якого і видаляється гільза із блоку двигуна.

Мал.3,2 Пристосування для розсухарювання клапанів

1- рукоятка, 2- натискач, 3- утримувач.

Накрутивши гайку на шпильку, закріплюємо утримувач(3). Встановлюємо натискач(2) на клапану пружину. Натискаємо на рукоятку.

3.2 Техніка безпеки при користуванні пристосуваннями.

При використанні даних пристосуваннь слід дотримуватись таких основних правил:

Перед початком роботи оглянути пристосування і пересвідчитися в їх справності.

Для полегшення обертання деяких частин пристосуваннь, необхідно змастити обертаючі деталі 3 - 4 краплями моторного мастила.

3.Пристосування не класти на край верстака з метою запобігання падіння.

4. Після використання пристосування оглянути, перевірити його справність.

4 Організаційний розділ

4.1. Організація управління