Разработка механизированной технологии по ремонту железнодорожного пути

Выбор основной технологической схемы выполнения ремонтных работ. Разработка схем формирования рабочих поездов на станции и во время работ в "окно". Определение основных параметров технологического процесса. Разработка графика производства работ в "окно".

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 31.08.2010
Размер файла 420,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

СГУПС

Кафедра «Путь и путевое хозяйство»

Разработка механизированной технологии по ремонту железнодорожного пути

Курсовая работа по дисциплине: «Механизация путевых работ».

Выполнил: студент 5 курса

ернов В.С.

Проверил: доц. Никитин И.С.

2009

Содержание

Исходные данные

1. Выбор технологической схемы выполнения работ

2. Разработка схем формирования рабочих поездов на станции и во время работ в «окно»

3. Определение основных параметров технологического процесса

4. Разработка графика производства работ в «окно»

Список использованных источников

Исходные данные:

Параметры верхнего строения пути до ремонта:

тип верхнего строения -2А1

балласт -щебень

толщина балластного слоя 0.40 м

глубина вырезки 0.4м

Параметры верхнего строения пути после ремонта принимаем исходя из задания дипломной работы:

- тип верхнего строения пути - 1А1;

- балласт - щебеночный;

- участок - двухпутный;

- расстояние между блокпостами;

- шпалы железобетонные.

Поперечный профиль балластной призмы из щебня на песчаной подушке. Поперечный профиль балластной призмы показан на рисунке 1.

1- щебень; 2- песок

Рисунок 1 - Поперечный профиль балластной призмы

1 Выбор технологической схемы выполнения работ

Капитальный ремонт производим при заданной глубине вырезки щебеночного балласта hв=0,4 м с применением машины типа СЧ. Технологическая схема работ по смене рельсошпальной решетки приведена на рисунке 2. Для капитального ремонта пути с вырезкой балласта выбран типовой комплект машин, приведенный в таблице 1.

- время на оформление, закрытие, открытие перегона;

- разболчивание пути;

- разборка пути разборочным краном;

- планировка земляного полотна;

- укладка пути укладочным краном;

- сболчивание стыков;

- грубая рихтовка пути;

- линия начала МСУ;

- выгрузка щебня из хопер-дозаторов для подбивки;

- выгрузка щебня из хопер-дозаторов для выправки;

- подъемка пути на балласт;

- выправка и отделка пути ВПО-3000;

- динамическая стабилизация пути ДСП.

Рисунок 2 - Технологическая схема КР пути с вырезкой щебёночного балласта с применением ЩОК

Таблица 1- Комплект машин

СЧ-601

Путераз-борочный поезд

Планиров-щик балласта

Путеукла-дочный поезд

ХДС-1

ЭЛБ-3

ХДС-2

ВПО-
-3000

ДСП

Длины по осям автосцепок выбранных путевых машин, применяемых в данном технологическом процессе, приведены в таблице 2.
Таблица 2 -Длины путевых машин

Наименование машин

Тип машин

Длина по осям
автосцепок, м

Тепловоз

2ТЭ116

18,2

Щебнеочистительная машина

СЧ-601

24,82

Укладочный кран (длина по стреле)

УК-25/9-18

44,0

Хоппер-дозатор

ЦНИИ-ДВ З

10,0

Электробалластер

ЭЛБ-3

50,5

Выправочно-подбивочно-отделочная машина

ВПО-3000

27,9

Динамический стабилизатор пути

ДСП-1

17,4

Прицепная платформа

9,1

Моторная платформа

МПД

16,3

Универсальный тяговый модуль

УТМ-1

14,4

Пассажирский вагон

14,0

Четырехосная грузовая платформа

14,2

2 Разработка схем формирования рабочих поездов на станции и во время работ в "окно"

Для выбранной технологической схемы КР пути (рисунок 2) и комплектов машин (таблица 1) составляем технологическую схему расстановки рабочих поездов и групп рабочих по фронту при полном развороте всех работ в «окно», которая приведена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Технологическая схема расстановки рабочих поездов по фронту на момент полного разворота работ

Схема формирования рабочих поездов на станции приведена на рисунке 4.

Схема формирования щебнеочистительного комплекса приведена на рисунке 5.

1-щебнеочистительный поезд; 2- путеразборочный поезд; 3- путеукладочный поезд; 4- ХДС-1; 5- балластировочный поезд с ЭЛБ; 6- ХДС-2; 7- ВПО поезд с ВПО-3000; 8- поезд с ДСП.

Рисунок 4 - Схема формирования рабочих поездов на станции

1-универсальный тяговый модуль УТМ-1; 2-щебнеочистительная машина СЧ-601; 3-механизированный бункерный полувагон; 4-механизированный концевой полувагон.

Рисунок 5 - Схема формирования щебнеочистительного комплекса

3 Определение основных параметров технологического процесса

Время на оформление закрытия перегона и пробег машин к месту работ:

(1)

где - время на оформление закрытия перегона, мин ; L - расстояние от узловой станции до места производства работ, км
L=3…5 км;- скорость движения машин в составе поезда, км/ч,.

.

Время перевода машин из транспортного в рабочее положение .

Продолжительность работы ЩОК по заполнению состава засорителей:

(2)

где - суммарный объем состава засорителей, м3;-коэффициент разрыхления;-коэффициент, учитывающий потерю времени на пропуск поездов, физиологический отдых и переходы в рабочей зоне, [4];-производительность средняя в реальных условиях, м3/ч, м3/ч.

, (3)

где -количество механизированных полувагонов в составе для засорителей, шт, nпв=10 шт;-вместимость одного полувагона, м3, Vпв=30 м3.

Vсз=10·30=300 м3.

(4)

где Т - продолжительность рабочей смены, мин (Т=492 мин);

t=t1+t2+t3, (5)

где t1 - время на переходы в рабочей зоне, мин, t1=15мин;t2 - время на отдых, мин , t2=30мин;t3 - время на пропуск поездов, мин.

, (6)

где Nпас - количество пар пассажирских поездов проходящих по участку в течение суток, (Nпас=20); Nгр - количество пар грузовых поездов проходящих по участку в течение суток, (Nгр=40);Hврпас - норма времени на пропуск одного пассажирского поезда, мин (Hврпас=1мин);Hвргр - норма времени на пропуск одного грузового поезда, мин (Hвргр=1,5мин);tсут - количество часов в сутки, ч (tсут=24ч);tсм - количество часов в смену, ч (tсм=8,2ч).

мин.

t=15+30+78=123 мин.

tв=300·1,08·1,33/432=1час=60 мин.

Длина участка работы ЩОК с составом для засорителей

lсз= Vсзср, (7)

где Аср - средняя площадь поперечного сечения вырезаемого слоя балласта , м2 .

Аср=(VБ-VШП)/1000, (8)

где VБ-объем вырезаемого балласта без учета шпал на 1км пути, м3;VШП-объем шпал на длине 1 км пути, м3.

VБ= Ав·1000, (9)

где Ав - площадь поперечного сечения вырезаемого слоя балласта без учета шпал , м2 ( рисунок 5).

Ав= hвВН)/2-Ав ро, (10)

где hв- высота от плеча балластной призмы до границы вырезанного слоя, м,ВВ, ВН-ширина соответственно верха и низа балластной призмы, м.

Ав ров?2hb, (11)

где h - высота балласта, вырезаемого ротором, м;b=Dр- ширина балласта, вырезаемого ротором, м.

Рисунок 5 -Схема к определению площади поперечного сечения вырезаемого балласта

По рисунку 5 определено:

hв=hв/+(hшп-?), (12)

где hв/-глубина вырезки по заданию, м,hв/=0,4 м;hшп - высота шпалы, м , hшп=0,18м;? - расстояние от поверхности плеча балластной призмы до верхней границы шпалы, м , ?=0,03…0,02 м.

hв=0,4+(0,18-0,03)=0,55 м,

ВВ=7,7/2=3,85 м,

ВН=3,85+ hв ·1,5=3,85+0,4·1,5=4,45 м,

Ав=0,5(3,85+4,45)/2=2,075 м2,

Ав ро=2,075-2·0,25·0,7=1,725м2

Vб=1,725•1000=1725 м3.

Vшп= Вшп•(hшп -?)•LшпNэп, (13)

где Вшп - ширина шпалы, м , Вшп=0,25м;Nэп - количество шпал на 1 км пути, шт, Nэп=1840шт.

Vшп=0,25•(0,18-0,03)•2,75•1840=190 м3/км.

Аср=(1725-190)/1000=1,54 м2.

lсз= 300/1,54=195 м.

Продолжительность выгрузки балласта из состава для засорителей tвыг, мин:

tвыг= tгр+ tр+ tпор, (14)

где tгр, tпор-время пробега машины от места работы ЩОК до места разгрузки и обратно, мин:

tгр=tпор=lв/Vсз, (15)

где lв-длина пути до места выгрузки, м:

lв= lБП- lсз (16)

lБП- расстояние между блок-постами по заданию, м(lБП=5000 м).

lв=5000-195=4805 м.

Vсз-скорость движения состава, км/ч (Vсз=50 км/ч=50000 м/ч).

tгр=tпор=4805/50000=0,096 ч=6 мин.

Время разгрузки:

tр= Vсз/(b·hм·Vтр), (17)

где b-ширина конвейера, м,b=2,2 м;hм- высота загружаемого слоя ВСП в промежуточных полувагонах, м,hм=0,75 м;Vтр- скорость перемещения материала ВСП по транспортной ленте, м/с,Vтр=0,12 м/с.

tр= 300/(2,2·0,75·0,12)=1515 с=25 мин,

tвыг=6+25+6=37 мин.

Длина ЩОК СЧ-601 с составом для засорителей l1, м:

l1=lУТМ-1+l601+lПВ·nПВ+lКВ+ lУТМ-1 , (18)

где lУТМ-1-длина универсального тягового модуля, м (lУТМ-1=14,4 м);l601-длина СЧ-601, м,lСЧ=24,82 м;lПВ-длина полувагона для засорителей, м,lПВ=16,62 м;lКВ-длина концевого полувагона, м,lКВ=16,62 м.

l1=14,4+24,82+16,62·10+16,62+14,4=236,44 м.

Длина путеразборочного поезда l2, м:

l2=2•lт+ lпл.пр.+ lпасс.в +Nгр lгр+ Nмпд lмпд + lпл.пр.+ lкр., (19)

где lт - длина одной секции тепловоза типа, м;lпл.пр.- длина платформы прикрытия, м;lпасс.в - длина пассажирского вагона, м;lгр - длина грузовой платформы, м; Nгр - количество несамоходных грузовых платформ, шт;Nмпд - количество моторных платформ типа МПД, шт; lмпд - длина моторной платформы типа МПД, м;lкр - длина укладочного крана по стреле типа УК-25/9-18, м.

Nплгр= 2•Nпакр(у), (20)

где Nпакр(у) - количество пакетов при разборке и укладке, шт.

(21)

где nр(у)зв - количество звеньев в одном пакете при разборке и укладке, шт.

nр(у)зв определяется:

-- характеристикам участка, на котором производится ремонт;

--характеристикам подвижного состава входящий в ПРП и ПУП поезд.

Количество звеньев в одном пакете по условию грузоподъемности платформы крана (рисунок 6):

(22)

где l/пак - длина пакета находящийся на платформе крана, м,l/пак=17м;Gпл.кран. - грузоподъемность платформыкрана,к,Gпл.кран.=40000кг;mр.ш.р. - масса рельсошпальной решетки, кг.

mр.ш.р.=2•mр+Nшп.звmшп., (23)

где mр - масса одного рельса, кг , mр=1292 кг;mшп - вес одной шпалы со скреплением, кг ,mшп=90кг;Nшп.зв - количество шпал в одном звене, шп.

Рисунок 6-Схема расположения пакета на платформе крана

(24)

.

mр.ш.р.=21292+4690=6724 кг.

Количество звеньев в одном пакете по условию грузоподъемности грузовой платформы:

(25)

где Gпл.гр. - грузоподъемность грузовой платформы, кг (Gпл.гр.=60000 кг).

Количество звеньев в одном пакете по условию электрофицированности участков (рисунок 7):

(26)

где Hпак - высота занимаемая одним пакетом, м (рисунок 7):

Hпак=6820?1500?450?1450=3420 мм =3,42м;

Hзв - высота звена, м (рисунок 3.7) :

Hзв =0,18+0,2+0,152=0,352 м.

Рисунок 7 - Схема к определению допустимой высоты пакета

Количество звеньев в одном пакете по условию вместимости унифицированного съемного оборудования (УСО) определяется по техническим характеристикам УСО-3:

nусо=6 (при всех видах шпал и типах рельсов).

Принимаем nрзв=6 шт.

пл.

Количество моторных платформ[16]:

(27)

где nмот - количество пакетов перетягиваемых одной моторной платформой за один цикл, пак.

nмотi определяется по трем условиям [16]:

1) по канатоёмкости барабана тяговой лебедки крана (Sл=75м);

nsмотi=Sл / lзв, (28)

nsмот=75 / 25=3 пак.

2) по тяговому усилию барабана;

, (29)

где Д р - диаметр ролика, м ,Д р=0,15м;Fл - тяговое усилие лебедки моторной платформы МПД, Н ,Fл=29400Н;d - диаметр цапфы ролика, м ,d=0,12м; - коэффициент, учитывающий переход с платформы на платформу ,=1,5;f - коэффициент трения качения в шарикоподшипниках ,f=0,015;1 - коэффициент трения качения рельсов о ролики, м ,1=0,0004м;i - наибольший уклон пути, i=0,008.

пак.

3) по технологии перетягивания пакетов (рисунок 3.8).

Сначала лебедка МПД перетягивает 2 пакета, что соответствует ее тяговому усилию. Затем, так как длины каната хватает на 3 пакета, он закрепляется на третьем пакете, который связывается четвертым пакетом, и вновь перетягиваются 2 пакета. Таким образом, одной лебедкой платформы МПД можно перетянуть 4 пакета.

Рисунок 3.8-Схема перетягивания пакетов

Следовательно принимаем из условия перетягивания пакетов: nмот=4 пак.

пл.

Принято NМПД=2.

l2=218,2+14,2+14,0+1414,2+216,3+114,2+44=354,2 м.

Длина путеукладочного поезда l3:

Длину путеукладочного поезда находим, используя формулы, применяемые при расчете путеразборочного крана.

mр.ш.р.= 21292+4690=6724кг,

nусо=6.

Принимаем nузв=6 шт.

nsмот=75/25=3 пак.

Для МПД:

пак.

С использованием обратного блока возможно перетягивать 4 пакета. Принимаем из технологии перетягивания пакетов с помощью обратного блока nмот=4 пак.

пл.

Принято NМПД=2.

l3 =218,2+14,2+14,0+1414,2+216,3+114,2+44=354,2 м.

Длина материальной секции разборщика (укладчика):

lмср(у)=l2(3) - lрср(у), (30)

где lрср(у) - длин рабочей секции разборщика (укладчика), м.

lрср(у)=lкр+nплlгр, (31)

где nпл - количество не самоходных грузовых платформ в рабочей секции разборщика (укладчика), шт, nпл=3 пл.

lрср(у)=44+314,2=86,6 м,

lмср=354,8 -86,6=268,2 м,

lмсу=354,2 - 86,6=268,2 м.

Длина ХДС-1 и ХДС-2 состава l4(6), м[16]:

l4(6)=2•lт+lх-дNх-д+ lпасс.в..+lт, (32)

где lх-д - длина хоппер - дозатора вагона, м,lх-д=10м;

Nх-д - количество хоппер - дозаторов в составе, шт.

(33)

где VХДС-i - объем выгружаемого балласта, м3;Vх-д - вместимость кузова, м3 , Vх-д=36 м3.

Необходимый объем Vнеобх, м3 [16]:

Vнеобх = Vб ? Vшп/, (34)

где Vб - объем вырезаемого балласта без учета объема шпал, м3;Vшп/ ? объем занимаемый шпалами на участке длиной lфр , м3.

Vбв• lфр, (35)

где Ав-площадь поперечного сечения выгружаемого слоя балласта без шпал, м.

Ав= hвВН)/2, (36)

где hв- высота от плеча балластной призмы до границы вырезанного слоя, м; ВВ, ВН-ширина соответственно верха и низа балластной призмы, м.

hв=hв/+(hшп-?), (37)

где hв/-высота от подошвы шпалы до границы вырезанного слоя, м hв/=0,4 м;hшп - высота торцевой части шпалы, м hшп=0,15м;? - расстояние от поверхности плеча балластной призмы до верхней границы шпалы, м,?=0,03…0,02 м.

hв=0,4+(0,15-0,02)=0,53 м.

ВВ=7,7/2=3,85 м.

ВН=3,85+ hв ·1,5=3,85+0,53·1,5=4,64 м.

Ав=0,68(3,85+4,64)/2=2,88 м2.

Vб=2,88•1000=2880 м3.

Объем шпал на длине lфр, м3[16]:

Vшп/ =Vшп• lфр, (38)

где Vшп-объем шпал на 1 км, м3/км.

Vшп= Вшп•(hшп -?)•LшпNэп, (39)

где Вшп - ширина шпалы, м (Вшп=0,25м);Nэп - количество шпал на 1 км пути, шт, Nэп=1840шт.

Vшп=0,25•(0,18-0,02)•2,75•1840=190 м3/км,

Vшп/ =190·1=190 м3,

Vнеобх =2880-190=2690 м3.

VХДС-2=(hшп-)•Вв•lфр -Vшп/, (40)

VХДС-2=(0,18-0,02)•3,85•1000-190=426 м3.

VХДС-1= Vнеобх - VХДС-2, (41)

VХДС-1=2690-426=2264 м3.

ваг,

ваг.

l4=218,2+6310+14+18,2=698,6 м,

l6=218,2+1210+14+18,2=186,6 м.

Длина поезда с машиной ЭЛБ-3М l5, м:

l5=2•lт+lэлб, (42)

где lэлб - длина машины ЭЛБ-3М,м, lэлб =50,5м.

l5=2•18,2+50,5=86,9 м.

4 Разработка графика производства работ в «окно»

Продолжительность «окна» То, мин[4]:

То=tразв +tу +tсв , (45)

где tразв- время, необходимое на разворот работ перед укладкой пути
путеукладочным краном, мин;tу - время выполнения в «окно» ведущей операции, мин;tсв- время необходимое на свертывание работ, для приведения пути в исправное состояние после его укладки, мин.

Время на оформление закрытия перегона и пробег машин к месту работ:

t1=t/+L/vтр , (46)

где t/ - время на оформления закрытия перегона, мин ,t/=5мин;L -расстояние от узловой станции до места производства работ, км,L=3…5 км;vтр - скорость движения машин в составе поезда, км/ч,vтр=50км/ч.

t1=5+5•60 / 50=11 мин.

Время перед началом работ по разболчиванию пути t2, мин:

t2=(ТБ+lМСР+lр)• / Vтр, (47)

где lр - фронт работ, занимаемый бригадой по разболчиванию стыков, м.

lразб=nбр•lзв / nст, (48)

где nбр - количество монтеров пути в бригаде по разболчиванию стыков, чел;nст - количество человек на одном стыке, чел ,nст =4 чел.

nбрб / tр(у) (49)

где Тб - затраты труда на весь объем работ по разболчиванию пути, чел.-мин,tр(у) - время работы разборочного (укладочного) крана, мин.

Тб =nболт• Нвр разб •, (3.50)

где nболт - общее количество болтов на длине lфр, шт.;Нвр разб - норма времени на разболчивание одного болта, чел.-мин, Нврразб=0,91 чел.-мин.

nболт =( lфр / lзв+1)• nстб, (51)

где nстб - количество болтов в одном стыке, шт, nстб = 8 шт ,nболт =( 1000/ 25+1)•8=328 шт.

Тб =328•0,91•1,26= 376 чел.-мин.

tр(у) =(lфр / lзв )• Нвр р(у) •, (52)

где Нвр р(у) - норма времени разборки (укладки) пути, чел.-мин,Нвр р(у) =2,2 чел.-мин.

tр(у) =(1000/ 25)•2,2•1,26=111 мин.

Так как tр= tу, то принимаем в качестве ведущей операции укладку пути с Нврв=2,2 чел.-мин.

nбр =376 / 111=3,5 чел.

Принято nбр =4 чел.

lр=4·25 / 4=25м.

t2=(50+268,2+25) •1,26/(50·1000/60)=1 мин.

Интервал времени между началом работ по разболчиванию пути и началом разборки пути разборочным краном t3, мин:

t3=(ТБ+lРСР) Нвр в •/ lзв, (53)

t3=(50+86,6)•2,2•1,26/25=15 мин.

Интервал времени между началом работы разборочного и укладочного кранов t4, мин:

t4=(lпл / lзв )•Нвр в•, (54)

где lпл-фронт работ планировки земляного полотна, м(lпл=50 м).

t4=(50/25)•2,2•1,26=6 мин.

Интервал времени между началом работы укладочного крана и работ по сболчиванию пути t5, мин:

t5=(lРСУ+ТБ+lсбол )• Нвр в •/lзв, (55)

где lсбол -длина фронта работ по сболчиванию пути, м.

lсболболт/ •lзв /(4•tб), (56)

где Сболт - суммарные затраты труда на постановку накладок, сболчивание стыков и перегонку стыковых шпал, чел.-мин;tб - время необходимое на постановку накладок, сболчивание стыков в
темпе работы путеукладочного крана, мин, tб = tу.

Сболт/болтпер, (57)

где Сболтпер - суммарные затраты труда на постановку накладок, сболчивание стыков и затраты труда на перегонку стыковых шпал соответственно, чел.-мин.

Сболт =nст/ •HврБ•, (58)

где nст/ - количество стыков на длине lфр, ст;

HврБ - норма времени на сболчивание одного стыка и постановку накладок,чел.-мин ,HврБ =15 чел.-мин.

nст/= lфр / lзв +1, (59)

nст/=1000 /25 +1=41 ст.

Сболт =41•15•1,26=775 чел.-мин.

Спер =nшп •Нвршп•, (60)

где nшп - количество стыковых шпал, шп;Нвршп - норма времени на постановку одной шпалы, чел.-мин , Нвршп =0,89 чел.-мин.

nшп =2•(lфр / lзв )+2, (61)

nшп =2•(1000 / 25)+2=82 шп.

Спер =82•0,89•1,26=92 чел.-мин.

Сболт/ =775+92=867 чел.-мин.

lсбол =867•25 /(4•111)=49 м.

t5 =(86,6+50+49)•2,2•1,26/25 =20 мин.

Интервал времени между началом работ по сболчиванию пути и началом его рихтовки t6, мин:

t6=(lрихт / lзв )• Нвр в •, (62)

t6=(75 / 25)•2,2•1,26=8 мин.

Интервал времени между началом рихтовки пути и МСУ t7, мин:

t7=(ТБ / lзв )• Нвр в •, (63)

t7=(50 /25)•2,2•1,26=6 мин.

Интервал времени между началом МСУ и началом ХДС-1 t8, мин:

t8=( (lМСУ + ТБ) / lзв )• Нвр в •, (64)

t8=((268,2+50) /25)•2,2•1,26=35 мин.

Интервал времени между началом ХДС-1 и началом ЭЛБ t9, мин:

t9=( (l4 + ТБ) / lзв )• Нвр в •, (65)

t9=( ( 698,6+50) / 25)• 2,2•1,26=82 мин.

Интервал времени между началом ЭЛБ и началом ХДС-2 t10, мин:

t10=( (l5 + ТБ) / lзв )• Нвр в •, (66)

t10=( (86,9+50) / 25)• 2,2•1,26=15 мин.

Интервал времени между началом ХДС-2 и началом ВПО t11, мин:

t11=( (l6 + ТБ) / lзв )• Нвр в •, (67)

t11=( (186,6 +50) / 25)• 2,2•1,26=26 мин.

Интервал времени между началом ВПО и началом ДСП t12, мин:

t12=( (l7 + ТБ) / lзв )• Нвр в •, (68)

t12=( (70,5+50) / 25)• 2,2•1,26=13 мин.

После окончания работ по соединению нового пути со старым (линия изменения темпа потока) оставшиеся машины могут работать со своей максимально допустимой рабочей скоростью, с соблюдением ТБ.

Потоки машин следующих за МСУ ведущей машиной является ВПО-3000.

Расстояние l9 от начала ВПО до lфр определяется по графику основных работ в «окно».

Интервал времени t13, мин:

t13=l9 / VВПО•, (69)

t13= (1000/2000)•60•1,26=38мин.

По формуле (45) продолжительность «окна» :

То=27+111+140=283 мин.

Список использованных источников

1. Соломонов С. А. Путевые машины. М., 2000. 754 с.

2. Соломонов С.А. Путевые машины. М., 1985. 375 с.

3.Механизация капитального ремонта пути. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. Новосибирск, 2003. 46с.

4. Воробьев Э.В. , Дьяков К.Н. Технология, механизация и автоматизация путевых работ. М., 1996. 375 с.

5. Путевые машины и механизмы: Отраслевой каталог.18-3-87.М.,1987. 162 с.

6. Технические условия на работы по ремонту и планово-предупредительной выправке пути. М., 1998. - 188 с.

7. СТП СГУПС 01.01-2007. Курсовой и дипломный проекты. Требования к оформлению. Новосибирск, 2007. 40 с.


Подобные документы

  • Определение основных параметров технологического процесса и схемы выполнения работ в "окно". Разработка схем формирования рабочих поездов на станции во время работ. Мероприятия по безопасности движения поездов при производстве механизированных работ.

    курсовая работа [1,9 M], добавлен 29.09.2010

  • Разработка технологической схемы основных работ в "окно" с расстановкой машин и групп рабочих по фронту. Определение длин рабочих поездов. Проектирование графика распределения работ по дням цикла. Основные работы после "окна". Перечень потребных машин.

    курсовая работа [251,3 K], добавлен 08.07.2012

  • Описание характеристик верхнего строения пути до и после ремонта, в соответствии с его классом, группой и категорией. Определение продолжительности "окна" и разработка технологического процесса выполнения работ в "окно" по замене рельсошпальной решетки.

    дипломная работа [102,8 K], добавлен 18.01.2016

  • Расчет геометрических и кинематических параметров дозатора и действующих на него сил. Разработка схем формирования рабочих поездов на станции и во время работ в "окно". Расчет капитальных затрат на модернизацию оборудования для дозировки балласта.

    дипломная работа [5,3 M], добавлен 27.08.2010

  • Определение классификации пути, норм периодичности выполнения ремонтно-путевых работ. Организация основных работ по капитальному ремонту пути. Определение фронта работ в "окно". Расчет основных параметров и размеров обыкновенного стрелочного перевода.

    дипломная работа [191,6 K], добавлен 24.03.2014

  • Суточная производительность путевой машинной станции, оценка длины фронта работ в "окно". Расчёт поправочных коэффициентов, продолжительности "окна" и расхода материалов на ремонт. Организация работ по капитальному ремонту пути и перечень потребных машин.

    курсовая работа [237,0 K], добавлен 10.01.2011

  • Изучение классификации работ по ремонту и техническому обслуживанию рельсовых путей при определении параметров и показателей периодичности проведения ремонта. Определение фронта и техники работ в "окно" и организация снегоуборки со станционных путей.

    реферат [129,7 K], добавлен 03.12.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.