В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы по организации разборки подвижного состава, особенности планирования и управления вагоноремонтного производства, а также производственная структура вагоноремонтного предприятия. В ходе выполнения проекта выбран поточный метод ремонта подвижного состава, как наиболее целесообразный с указанным обоснованием выбора. Приведена классификация комплексно - механизированных поточных линий и их устройство. Описана организация технологического процесса разборки пассажирских вагонов.

В расчетной части проекта выполнен расчет основных параметров комплексно - механизированных поточных линий, фонда рабочего времени и размерных параметров вагоноремонтного цеха. Произведен расчет промышленно - производственного персонала цеха, а также годовой фонд заработной платы основных и вспомогательных рабочих. Выбрано необходимое количество оборудования для цеха разборки.

Приведены основные требования охраны труда и техники безопасности при организации работы поточно - конвейерного производства.

1.1 Задачи организации ремонта подвижного состава. Назначение вагоноремонтных заводов

Вагоноремонтные заводы предназначены для обеспечения технического обслуживания и ремонта грузовых и пассажирских вагонов, выполнения капитального ремонта вагонов, ремонта и комплектовки вагонных узлов, деталей и колесных пар.

Важнейшим условием работы завода является ритмичный выпуск вагонов из ремонта при максимальном использовании производственных мощностей, высоком качестве ремонтных работ и минимальных затратах материальных средств и труда.

Основой организации ремонта вагонов и их частей на заводах являются:

поточно-конвейерные методы ремонта вагонов;

сетевое планирование и автоматизированное управление производством;

максимальная параллельность работ и строгое соблюдение последовательности их выполнения;

механизация и автоматизация всех ремонтных и вспомогательных работ;

систематическое повышение производительности труда;

наилучшее использование рабочего времени работающих, правильная организация и рациональная расстановка рабочих при ремонте вагонов, их узлов и деталей;

замена неисправных деталей и узлов вагона новыми или заранее отремонтированными;

своевременное снабжение и обеспечение завода инструментом и механизированными приспособлениями;

создание неснижаемого технологического запаса вагонных частей и материалов.

Вагоны подаются на территорию завода и выводятся с территории после ремонта по графикам, утверждаемым руководством завода.

При поступлении на завод вагон проходит операции подготовки к ремонту, разборки и самого ремонта.

Подготовка вагонов к ремонту заключается в обмывке, очистке, определении объема и характера ремонтных работ.

1.2 Основные особенности организации, планирования и управления вагоноремонтного производства

Производственные процессы в условиях вагоноремонтного предприятия протекают одновременно на большом числе вагонов с разной степенью износа и различной трудоёмкостью ремонтных работ, что намного усложняет управление, планирование и организацию производства.

Из других особенностей вагоноремонтного производства следует отметить значительные габариты и большой вес вагонов и их частей, что обусловливает необходимость иметь значительные производственные площади, подъемно - транспортное оборудование большой грузоподъемности и т.д.

1.3 Особенности производственного процесса заводского ремонта вагонов

Сущность стационарного метода заключается в том, что вагоны, которые подаются в цех для ремонта, находятся на одних и тех же позициях от начала и до конца работ, а рабочие различных профессий передвигаются от одного вагона к другому, выполняя при этом ремонтные работы.

Стационарный метод ремонта, несмотря на его простоту, имеет существенный недостаток, который заключается в том что все наиболее трудоемкие работы -- подъемка вагонов с выкаткой тележек, транспортировка этих тележек в колесный цех и обратно после их ремонта в цех сборки, смена автосцепки, ремонт тормозов, работы по кузову и раме -- выполняются одновременно на всех вагонах, что вызывает определенные затруднения и требует наличия большого количества приспособлений и механизмов. Кроме этого, вынужденные переходы рабочих с одного вагона на другой по всему фронту работ вызывают значительные потери рабочего времени.

Специализация завода на ремонте вагонов одного типа позволяет отказаться от стационарного метода ремонта и перевести работу на поточно - конвейерный метод.

Поточное производство характеризуется:

организацией поточной линии, располагаемой в порядке, определяемом последовательностью операций технологического процесса ремонта вагонов и их частей;

выполнением на каждой позиции потока примерно одинакового объема работ, чем достигается узкая специализация;

переходом ремонтируемого объекта с одной операции на другую с возможно меньшими перерывами;

строгим соблюдением ритмичности выполнения отдельных операций и всего процесса в целом;

широким использованием специальных транспортных средств, для перемещения вагонов и их частей в процессе выполнения работ.

Применение поточного метода ремонта позволяет широко внедряют специальную технологическую оснастку, высокоэффективные транспортные средства, а также повышать степень механизации автоматизации производственных процессов.

На комплексно - механизированных поточных линиях выполняются все стадии ремонта: разборку, ремонт, обработку и сборку.

Такие линии обладают единым ритмом ремонта. Поточные линии классифицируются:

Вагоны по специализированным позициям передвигаются тяговым конвейером, который приводится в действие в соответствии с установленным тактом после выполнения всех предусмотренных работ на ремонтных позициях. Передача вагонов с одной КМПЛ на другую осуществляется трансбордерной тележкой или локомотивом.

Конвейер состоит из приводной станции, лебедки обратного хода, тяговой и направляющей металлоконструкции, входных и выходных ворот, пульта управления, ограничителей хода и электрооборудования. Приводная станция обеспечивает передвижение одновременно всех вагонов, находящихся на КМПЛ. Лебедка обратного хода возвращает тяговую металлоконструкцию в исходное положение, которая оборудована толкателями, автоматически зацепляющими вагоны, расположенные на поточной линии.

Входные и выходные ворота автоматически поднимаются перед началом движения конвейера и опускаются после его окончания. Ограничители хода автоматически отключают приводную станцию или лебедку обратного хода в момент нахождения тяговой конструкции конвейера в соответствующем крайнем положении. Управление КМПЛ осуществляется из специальной кабины, обеспечивающей хороший обзор ремонтных позиций. В кабине установлены: пульт управления конвейером, телефон и приборы громкоговорящей связи.

Электрооборудование КМПЛ обеспечивает автоматическое включение предупредительной звуковой и световой сигнализации, извещающей о начале движения, открытие входных и выходных ворот, включение приводной станции и лебедки обратного хода, закрытие ворот, аварийную остановку конвейера.

Сигнал об окончании работ и готовности позиций к передвижению вагонов загорается на световом табло, которое устанавливается на видном со всех позиций месте. Аварийная остановка конвейера осуществляется нажатием любой из кнопок, расположенных на каждой позиции.

На каждой позиции КМПЛ распоряжением по цеху назначается старший, который несет ответственность за готовность позиции к перекатке и за безопасность передвижения вагонов. Во время движения вагонов старший по позиции находится у стоп - кнопки. Включение конвейера для передвижения вагонов осуществляет оператор - диспетчер с пульта управления.

Ремонтные позиции КМПЛ в зависимости от выполняемых технологических операций, объемов работ, оснащены необходимым оборудованием, инструментом, неснижаемым запасом узлов и деталей.

Производим расчет теоретического такта поточной линии по формуле:

Также производим расчет теоретического такта поточной линии в соответствии с формулой:

Технологический такт определяется по следующей формуле:

Технологический такт можно также определить по следующей формуле:

Действительный темп поточной линии найдем из соотношения:

Ритм поточной линии находим по формуле:

Количество позиций ПКЛ определяем исходя из действующего технологического процесса, при этом учитывается возможность выполнения разнообразных технологических операций на одной позиции, а также равномерность распределения трудоёмкости по позициям. В соответствии с рекомендациями для цеха правки принимаем предварительно четыре позиции.

Величину количества позиций ПКЛ определяем теоретически по формуле:

Также можно определить величину количества позиций ПКЛ по формуле:

Правильность выбора количества позиций на ПКЛ проверяется по величине плотности работ, которая определяется по формуле:

Фронт работы ПКЛ:

Фронт работы цеха:

Определим фактическую программу ремонта:

2.2 Расчет основных размерных параметров вагоноремонтного цеха

Определим длину поточной линии по формуле:

Длину цеха рассчитываем по формуле:

где - расстояние от торцевой стены цеха до оси сцепления крайнего вагона, =3 м.

- длина участка для размещения выкатываемых тележек, = 6 м.