Автоматизация производства

Содержание

Введение

1 Конструктивно - технологическая часть

1.1 Назначение и технические параметры УЧПУ 2Р22

1.2 Состав устройства, его конструкция и работа

1.3 Технические характеристики субблока SB - 900

2 Монтажно-наладочная часть

2.1 Структурная схема блока входных сигналов от станка

2.2 Элементная база, анализ возможных неисправностей

2.3 Диагностика с помощью специализированного стенда

2.4 Диагностика с помощью программы тестирования

3 Организация обслуживания и ремонт оборудования СЧПУ

3.1 Требования к эксплуатации оборудования СЧПУ

3.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту

3.3 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту

3.4 Организация труда на рабочем месте по диагностике и ремонту плат ЧПУ

3.5 Контроль за выполнением правил эксплуатации

4 Экономическая часть

4.1 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию и ремонтным мероприятиям на плановый период

4.2 Расчет трудоемкости на техническое обслуживание

4.3 Плановая трудоемкость по графику ППР

4.4 Расчет трудоемкости на установку оборудования

4.5 Расчет в потребности в рабочей силе

4.6 Расчет фонда заработной платы

4.7 Определение расходов на материалы, запасные части и покупные комплектующие изделия для обслуживания и ремонта

4.8 Расчет годовых затрат на обслуживание и ремонтные мероприятия по группе оборудования с ЧПУ

5 Безопасность жизнедеятельности

5.1 Электробезопасность

5.2 Освещение

5.3 Шум

5.4 Вибрация

6 Заключение

Литература

Список принятых сокращений

Введение

За последние годы значительно повысился уровень автоматизации серийного производства в машиностроении за счет широкого применения металлорежущих станков с числовым программным управлением. Опыт эксплуатации таких станков во многих отраслях машиностроения убедительно показал, что при осуществлении определенного комплекса организационно-технических мероприятий, необходимых для внедрения станков с ЧПУ, и при оптимальном использовании их возможностей, эти станки дают значительные преимущества по сравнению с универсальными.

Сменились поколения электронных устройств ЧПУ, принципиально изменились их возможности, что накладывало отпечаток на конструкцию и функциональность самого объекта управления - металлорежущего станка. Это, в свою очередь, ставило новые задачи перед разработчиками устройств ЧПУ. В результате подобного взаимообусловленного развития возникли высокосовершенные устройства ЧПУ, построенные по структуре ЭВМ, а также создало высокопроизводительное технологическое оборудование с ЧПУ, в том числе технологические модули, автоматизированные технологические ячейки, автоматические линии, автоматизированные участки и др.

Прогресс во всех областях техники в несколько увеличил номенклатуру изделий, ускорил их моральное старение. Число типов и типоразмеров машин и изделий в настоящее время резко возросло. Повысились требования к их качеству и надёжности, возникла необходимость в изготовлении большего числа опытных, экспериментальных и специализированных машин. Следствием этого явилось увеличение доли единичного и мелкосерийного производства в общем объеме производства.

Применение систем ЧПУ в станках является наиболее эффективным средством повышения машинного времени и автоматизации мелкосерийного производства, что обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность его и позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые легко можно размножить и передать с одного центра на любые заводы. Научно-технический прогресс предъявляет также повышенные требования и к уровню подготовки специалистов, особенно по профессиям, связанным с новой техникой.

Опыт использования станков с ЧПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнения условий обработки при многоинстументальной, многооперационной обработке заготовок с одного останова. Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ заключается также в том, что значительно понижается роль ручного труда, сокращается потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов. Функции оператора значительно упрощаются и сводятся к установки детали на станок, снятию её со станка и смене инструментов, при этом устраняются ошибки оператора при установке координат благодаря автоматическому позиционированию.

Современное производство немыслимо без оборудования устройством ЧПУ. Число станков с ЧПУ непрерывно растет, быстрыми темпами развивается и видоизменяется само числовое управление, что позволило расширить технологические возможности оснащенного им оборудования, повысить точность обработки, сократить время обработки.

Расширению области применения станков с ЧПУ должна также способствовать их постоянно повышающаяся надёжность, что снижает эксплутационные расходы, сокращает простой, а в конечном итоге ведёт к уменьшению необходимого количества станков. Технический процесс сегодня неразрывно связан с широким внедрением в производство средств вычислительной техники. На машиностроительных заводах работают десятки тысяч станков с ЧПУ. На их основе создаются производственные системы и участки, управляемые от ЭВМ.

Повышение эффективности производства и качества продукции в значительной степени определяется созданием машин, позволяющих осуществить комплексную автоматизацию технологических процессов в машиностроении. Комплексная автоматизация предполагает применение самоуправляемых машин для основных и вспомогательных операций, а также использование средств вычислительной техники для планирования, организации и управления производственными процессами. Комплексно-автоматизированные производства характеризуются применением систем машин.

Осуществление комплексной механизации и автоматизации производства позволяет существенно улучшить условия труда в производственной сфере. Повышение эффективности общественного производства возможно только путём его автоматизации и механизации, оснащения высокопроизводительными станками с числовым программным управлением и промышленными работами.

Стремление увеличить количество продукции, выпускаемой с помощью станков с ЧПУ, ускорить сменяемость изделий в машиностроении и избежать дефицита операторов станков привело к появлению гибких производственных модулей и гибких производственных систем, представляющих собой сочетание многооперационных станков с ЧПУ, роботизированных транспортных средств и микроэлектрических систем управления, областей разветвления гибкой структурой. Благодаря применению гибких производственных моделей и систем решается проблема круглосуточного использования оборудования, открываются возможности практической реализации «безлюдной технологии».

1 Конструктивно - технологическая часть

1.1 Назначение и основные технические параметры устройства числового программного управления 2Р22

1.1.1 Устройство числового программного управления 2Р22, именуемое в дальнейшем «устройство», предназначено для управления металлообрабатывающими станками.

По защищенности от воздействия окружающей среды устройство предназначено для работы в механических цехах машиностроительных заводов в специальных условиях.

1.1.2 По виду обработки геометрической информации устройство является контурно -позиционным с жестким заданием алгоритмов управления на базе микро - ЭВМ

«Электроника - МС1201.02».

Устройство обеспечивает:

- одновременное управление с круговой и линейной интерполяцией по двум координатам;

- одновременное управление по трем координатам (тип формообразования определяется программным обеспечением);

- нарезание резьбы на цилиндрической и конической поверхностях;

- задание следующих режимов работы с клавиатуры пульта управления:

а) «Автоматический»;

б) «Покадровой»;

в) «Ввод»;

г) «Ввод константы»;

д) «Ввод с внешних носителей информации»;

е) «Поиск кадра»;

ё) «Ручное управление»;

ж) «Фиксированное положение»;

з) «Выход в исходное положение»;

и) «Вывод на внешние носители информации»;

к) «Текстовый контроль».

- ввод информации:

а) с пульта управления устройства;

б) с фотосчитывающего устройства;

в) с кассетного накопителя магнитной ленте «Искра 005-33» (в дальнейшем - КНМЛ);

г) с ЭВМ высшего ранга, в зависимости от ПО.

- вывод информации:

а) на блок отображения символьной информации ( в дальнейшем - БОСИ);

б) на перфоратор ПЛ - 150 М;

в) на КНМЛ «Искра 005-33»;

г) на ЭВМ высшего ранга, в зависимости от ПО.

- в зависимости от ПО, обеспечивает работу с датчиками перемещения типа:

а) вращающийся трансформатор ВТМ-1Г;

б) индукционный преобразователь линейных перемещений ПЛИ - Н;

в) бесконтактный синусно - косинусный трансформатор БСКТ - 2065, БСКТ - 265;

г) преобразователь измерительный фотоимпульсный ВЕ - 178А5;

д) резольвер EF4KД71, EF4LД72;

е) резольвер TS - 3 - C2;

ё) резольвер РК - 10.

- выдачу сигналов аналоговых напряжений плюс - минус 10В постоянного тока для управления приводами подачи. Параметры цифро-аналоговых преобразователей:

а) диапазон преобразования - 10000;

б) погрешность преобразования в диапазоне от 0 до 1мВ не более ± 50%;

в) погрешность преобразования в диапазоне от 1 до 5мВ не более ± 10%;

г) погрешность преобразования в диапазоне от 5мВ до 10В не более ± 3%.

- в зависимости от ПО обеспечивает прием аналоговых сигналов напряжением от минус 10 до плюс 10В постоянного тока для цепей адаптивного управления. Параметры аналого-цифровых преобразователей:

а) диапазон преобразования - 1024;

б) погрешность преобразования в диапазоне от 0 до78мВ не более ± 2мВ;

в) погрешность преобразования в диапазоне от 78мВ до10В не более ± 4%;

- хранение программного обеспечения в репрограммируемом постоянном запоминающем устройстве (РПЗУ).

Связь устройства со станком кабельная. Длина кабеля не более 30м.

Электрическое питание устройства осуществляется переменным трехфазным током с напряжением 380В при отклонении от минус 15 до плюс 10% и частотой 50Гц при отклонении от минус 1 до плюс 1%.

Потребляемая устройством мощность не более 0.9кВт.

Габаритные размеры приборного и выносных блоков, а также их масса должны соответствовать таблице 1.

Таблица 1

Наименование	Габаритные размеры, мм, не более	Масса, кг, не более
Блок приборный	625 Ч 440 Ч 1305	145
Пульт управления	325 Ч 260 Ч 120	6
Блок БОСИ	225 Ч 225 Ч 262	8
КНМЛ «Искра 005 - 33»	165 Ч 110 Ч 118	3
Фотосчитывающее устройство: УСЛ-200-1	482 Ч 374 Ч 205	18
«Консул 337.601/А»	485 Ч 375 Ч 230	18.5

Время готовности устройства к работе не более 10мин.

Количество управляемых координат и цифро-аналоговых преобразователей - 4.

Количество обменных дискретных сигналов - 160.

Параметры входных дискретных сигналов:

- уровень логического нуля от 0 до 2В;

- уровень логической единицы от 18 до 24В;

- входной то не более 30мА.

Параметры выходных дискретных сигналов:

- коммутируемый ток не более 0.2А;

- коммутируемое напряжение 24В.

Ёмкость памяти ЗУ без сохранения информации при отклонении питания не менее 8Кбайт. Ёмкость памяти ЗУ с сохранением информации 8Кбайт. Время сохранения информации 120ч.

Программоносителями являются:

- восьмидорожковая перфорированная лента;

- магнитная кассета DK тип 490 или кассета аналогичного типа.

Устройство обеспечивает индикацию на БОСИ с информационной ёмкостью 8 или 16 строк по 32 символа следующей информации:

- технологической программы;

- размера инструмента;

- смещения нуля отчета;

- режимов работы;

- режимов работы;

- причины останова и сбоя.

Максимальное перемещение по координатам 9999.999мм.

Коррекция инструмента 9999.999мм.

Максимальный шаг резьбы - 40мм.

Число постоянных уставок - 32.

Программное обеспечение устройства обеспечивает выполнение дополнительных функций:

- возврат на траекторию;

- цикл разгона и торможения;

- коррекцию рабочих подач;

- коррекцию скорости главного движения;

- отработку УП с повторением любой её части;

- ввод параметров станка в память;

- редактирование управляющей программы;

- режим автоматической компенсации люфта при реверсе;

- диагностику функциональных узлов;

- задание величин перемещений в абсолютных и относительных координатах с программированием десятичной точки;

- задание величин подачи в миллиметрах в минуту или миллиметрах на оборот, частоту вращения шпинделя в оборотах в минуту;

- дискретность задания перемещений - 0.001мм или 0.01мм;

- переменную структуру слова, нули в старших разрядах можно опустить;

- время выдержки непосредственно в десятых долях секунды;

- отработку постоянных циклов, записанных в РПЗУ;

- реализацию функций электроавтоматики станка.

1.2 Состав устройства, его конструкция и работа

1.2.1 Устройство выполнено в виде отдельных функционально законченных блоков:

- приборный блок;

- блок БОСИ;

- пульт управления;

- ФСУ (КНМЛ);

- электрическая часть (кабели).

1.2.2 В состав приборного блока входят следующие основные блоки:

- блок ЭВМ;

- ОЗУ с сохранением информации после отключения питания;

- РПЗУ;

- блок входных сигналов от станка;

- блок входных сигналов на станок;

- блок управления приводом;

- блок связи с датчиками;

- таймер;

- блок связи с ПУ;

- блок связи с БОСИ;

- блок связи с ФСУ;

- блок связи с перфоратором;

- блок умножения;

- блок связи с КНМЛ;

- блок связи с ЭВМ высшего ранга;

- блок силовой;

- блок стабилизаторов;

- блок аккумуляторов;

- прочие схемы.

Приборный блок выполнен в виде стационарного шкафа. Для крепления блока предусмотрены отверстия в основании и в верхней части приборного блока.

Электрическая связь приборного блока со станком и выносными блоками устройства осуществляется кабелями через панель выходных разъёмов с разъемами типа 2РМ, ШР, установленную сверху шкафа.

На лицевой панели пульта управления имеется клавиатура и световая сигнализация. Связь с приборным блоком осуществляется кабелем 6.644.327.

Связь блока БОСИ с приборным блоком осуществляется кабелем 6.644.326.

ФСУ (КНМЛ) устанавливается на станке в месте, защищенном от пыли и брызг. Связь с приборным блоком осуществляется кабелем 6.644.321 - 01.

Электрическая часть устройства представлена кабелями и разделяется на информационную и силовую цепи. Для обеспечения помехозащищенности силовые цепи выполнены экранированными проводами. Информационные цепи выполнены экранированными проводами или витыми парами. Все жгуты выполнены в экранирующих плетенках.

1.2.3 По схемно-структурной организации устройство 2Р22 - комбинированное (контурно-позиционное) устройство ЧПУ типа CNC.

Основным функциональным и конструктивным узлом является приборный блок. Он имеет функционально-модульный принцип построения, т. е. все функциональные узлы приборного блока выполнены в виде запоминающих устройств (модулей).

Основные модули, входящие в состав приборного блока:

- микро-ЭВМ «Электроника МС1201.02»;

- ОЗУ;

- РПЗУ;

- блок связи с устройством ввода - вывода;

- блок связи со станком.

ЭВМ в совокупности с необходимым программным обеспечением реализует заданный состав алгоритмов управления, включая обслуживание внешних устройств ввода - вывода, вычисление траектории и скорости перемещения подвижных органов станка, выдачу управляющих последовательностей команд выполнения стандартных и типовых технологических циклов, решение задач редактирования управляющих программ и т. д.

Связь между модулями осуществляется через единый канал обмена информацией. Канал обмена информацией является простой быстродействующей системой связей, соединяющей ЦП, память и все внешние устройства. Поскольку связь между отдельными элементами системы, включая ЦП, осуществляется через канал одинаково, внешние блоки доступны для ЦП, как и ОЗУ ЦП.

Интерфейс устройства - аппаратура, выполняющая функции связи с каналом.

В устройстве единый канал связи условно разбит на две части. По нижней панели устройства проходит канал блока ЭВМ. Через интерфейс связи со станком все сигналы передаются на верхнюю панель, где проходит магистраль станочной периферии.

Канал устройства содержит 39 линий связи, из которых 32 линии являются двунаправленными. Это означает, что по одним и тем же линиям информация может, как приниматься, так и передаваться относительно одного и того же блока.

Связь между двумя блоками, подключенными к каналу, осуществляется по принципу «управляющий - управляемый» (активный - пассивный). В любой момент времени только один блок является активным. Активный блок управляем циклами обращения к каналу, а пассивный блок является только исполнителем. Он может принимать и передавать информацию только под управлением активного блока.

В устройстве активными являются следующие блоки:

- процессор;

- блок связи с ЭВМ высшего ранга, в зависимости от ПО;

- блок связи с ПУ;

- блок связи с БОСИ;

- блок связи с ФСУ;

- блок связи с перфоратором;

- блок связи с КНМЛ;

- блок регенерации памяти.

Связь через канал замкнута, т. е. на управляющий сигнал, передаваемый активным блоком, должен поступать ответный сигнал от пассивного блока. Асинхронное выполнение операций передачи данных устраняет необходимость в тактовых импульсах. В результате обмен с каждым блоком может происходить с максимально возможным для данного блока быстродействием. Обмен может производится как 16-разряднымя словами, так и байтами (8 разрядов).

Канал обеспечивает три типа обмена данными:

- программный обмен;

- обмен в режиме прерывания программы;

- обмен в режиме прямого доступа к памяти.

Программный обмен - это обмен данных по инициативе и под управлением программы. В режиме программного обмена работают все блоки устройства.

Обмен данными по инициативе внешнего блока может выполняться при прямом доступе к памяти (режим «ПДП») и в режиме прерывания программы.

Обмен в режиме «ПДП» является самым быстрым способом передачи между памятью и внешним блоком. Он не меняем состояния ЦП и поэтому может выполняться в промежутках между циклами обращения к каналу, проводимых ЦП. В режиме «ПДП» устройство работает при регенерации памяти.

Обмен данными в режиме прерывания программы - это выполнения программы обслуживания по требованию внешнего блока. После завершения выполнения программы обслуживания ЦП возобновляется выполнение прерванной программы с того мета, где она была прервана. В режиме прерывания программы работают перечисленные внешне активные блоки устройства. Каждый блок, требующий прерывания, имеет программу обслуживания, вход в которую осуществляется автоматически с помощью вектора прерывания. Вектор прерывания - это адрес ячейки памяти, где находится новое слово состояния процессора.

Кроме того, требующий прерывания, имеет приоритет (очередность) обслуживания, основанный на его расположении по отношению к процессору. Когда два блока (или более) требуют прерывания, то блок, электрически (физически) ближе расположенный к ЦП, имеет более высокий приоритет. Получив сигнал предоставления прерывания, он запретит дальнейшее распространение этого сигнала вдоль канала.

Конструктивно канал представляет собой систему печатных проводников, с помощью которых соединяется контакты розеток субблоков, образуя 39 сигнальных линий канала и линий питания.

Любой цикл обращения к каналу начинается с адресации пассивного блока. После завершения адресной части цикла активный блок выполняет прием или передаче данных. Канал позволяет адресоваться к 32К 16-разрядных слов или 64Кбайтов.

Центральный процессор управляет распределением времени использования канала внешними блоками и выполняет все необходимые арифметическо-логические операции для обработки информации. Он содержит восемь быстродействующих РОН, которые широко используются при выполнении различных операций. ЦП выполняет одноадресные и двухадресные команды и может обрабатывать как 16-разрядные слова, так и 8-разрядные байты.

Важностью использования двенадцати методов адресации позволяет вести высокоэффективную обработку данных, хранимых в любой ячейке памяти или регистре.

ЦП имеет ОЗУ динамического типа емкостью 64Кбайт. В блоке приборном используется ОЗУ с сохранением информации емкостью 8Кбайт и РПЗУ ёмкостью 40Кбайт (5 блоков по 8Кбайт) или РПЗУ емкостью 32Кбайта (4 блока по 8Кбайт).

Блок связи с ПУ позволяет вводить данные с ПУ в ЦП и выводить данные для сигнализации в ПУ.

Блок связи со станком включает в себя:

- блок входных сигналов от станка;

- блок выходных сигналов на станок;

- блок связи со следящим приводом;

- блок связи с шаговым приводом;

- блок адоптивного управления;

- блок связи с датчиками.

Каждый функциональный элемент блока связи со станком (32 выходных дискретных сигнала, 32 входных дискретных сигнала, 2 канала управления приводом, 1 канал связи с датчиками, 2 канала адаптивного управления, 1 канал связи с шаговым приводом) выполнен на одном субблоке. Такая структура блока связи со станком позволяет легко изменить количественное соотношение обменных сигналов.

Блоки входных и выходных сигналов обеспечивают бесконтактную выдачу сигналов на станок и бесконтактный прием сигналов от станка. Среди сигналов, приходящих от станка, выделены сигналы, вызывающие прерывание программы процессора и получившие название инициативных сигналов.

Блок связи со следящим приводом предназначен для выдачи управляющих сигналов напряжением плюс-минус 10В на следящий привод координат и привод главного движения. Каждый канал управления состоит из двух цифро-аналоговых преобразователей, один из которых преобразует код по пути, а другой предназначен для преобразования кода скоростной компенсации.

В режиме контурной обработки блок управления приводом осуществляет преобразование кода путевой ошибки и кода скоростной компенсации в напряжение соответствующей полярности и величины, суммирование этих величин и выдачу суммарного сигнала на привод станка.

Блок связи с шаговым приводом предназначен для связи шагового привода с магистралью УЧПУ, преобразования параллельного двоичного кода скорости в унитарный, получения информации пути методом цифрового интегрирования величины скорости.

Блок адаптивного управления предназначен для преобразования аналогово сигнала датчика момента в цифру для выполнения оптимального закона управления приводом подачи.

Блок связи с датчиками предназначен для измерения перемещений как линейных, так и круговых.

Таймер - это блок, который выдает сигналы с интервалом, определенной частотой 100кГц и программно-заданной величиной. По истечении заданного интервала времени происходит прерывание программы и переход на программу обслуживания через вектор с адресом 100.

Таймер подключен к линии прерывания от таймера. Требование прерывания от таймера имеет более высокий приоритет по сравнению с обычным требованием прерывания от внешнего устройства.

Блок связи с БОСИ предназначен для получения из ЦП кодов сигналов и выдачи в БОСИ управляющих сигналов.

Блок умножения выполняет умножение двух 24-разрядных чисел. Время выполнения умножения - 20мс.

Блок умножения необходим для увеличения быстродействия системы при расчете траектории движения во время контурной обработки.

Блок связи с ФСУ предназначен для приема данных от фотосчитывателя и передачи их в ЦП.

Блок связи с КНМЛ предназначен для обмена информацией КНМЛ с ЦП.

Блок связи с ЭВМ высшего ранга предназначен для последовательного обмена информацией между УЧПУ и ЭВМ высшего ранга.

Силовой блок предназначен для получения необходимых величин напряжений переменного тока.

Блок связи с перфоратором предназначен для управления выводом данных из устройства на ленточный перфоратор ПЛ - 150М. Блок связи с перфоратором позволяет получать откорректированные перфоленты и дубликаты перфолент.

1.3 Технические характеристики субблока SB - 900, блока входных сигналов от станка

Блок входных сигналов от станка обеспечивает бесконтактный прием в устройство сигналов от станка. Блок построен на субблоке SB - 900, субблок рассчитан на шестнадцать входных сигналов.

Параметры входных сигналов:

- уровень логической единицы - от 18 до 24В;

- уровень логического нуля - от 0 до 2В;

- коммутационный ток - от 10 до 50мА.

2 Монтажно-наладочная часть

2.1 Структурная схема блока входных сигналов от станка, принцип работы субблока SB - 900

Блок функционально разделен на следующие устройства:

- устройство входное;

- дешифратор выбора субблока;

- поле коммутационное выбора адреса;

- многофункциональные буферные регистры данных 16-разрядов.

Входное устройство выполнено на оптронах D1 - D16, вторые контакты которых объедены общим выводом и подключены к источнику минус 24В. Резисторы R1 - R16 обеспечивают необходимый ток через контакты реле станка порядка 50мА, а резисторы R17 - R32 выбраны из расчета протекания номинального тока через оптрон, порядка 10мА. На входное устройство от станка поступают данные, они инвертируются и поступают на вход МБР данных. Применение оптронов позволяет осуществлять полную гальваническую развязку электрических цепей электроавтоматики станка и цепей устройства.

Из блока интерфейса связи со станком SB - 900 на дешифратор выбора субблока D19 через D20.1 и D20.3 стробирующий сигнал «Вх. Вых» и четыре адресных сигнала, А01 - А04. Адресный сигнал А04 через D20.2, перемычку, установленную в зависимости от того, на какие адреса отвечает SB - 900, через D20.4 поступает на D20.3 и далее тоже на стробирующий вход дешифратора D19. Остальные адресные сигналы поступают на адресные входы дешифратора, где расшифровывается адрес одного из субблоков и через поле коммутационное выбора адреса, низким уровнем идем на входы ВК1 регистров D17, D18 которые работают в режиме ввода, т. к. на вход ВР из цепи В поступает низкий сигнал. Запись в регистры осуществляется постоянно, т. к. на вход R из цепи A поступает стробирующий сигнал управлению записью. Считывание информации с регистров, в виде 16-разрядного слова-кода скорости, происходит по сигналу «Ввод», поступающему по станочной магистрали от процессора.

2.2 Элементная база, анализ возможных неисправностей

2.2.1 В электрической принципиальной схеме SB - 900 присутствуют следующие микросхемы:

- микросхема К293ЛП1А - оптоэлектронный переключатель-инвертор на основе диодных оптопар. Тип логики - ТТЛ. Выпускается в пластмассовом прямоугольном корпусе.

Имеет 14 выводов. Назначение выводов: 1, 2 - входы; 4 - контрольный вход; 8 - инверсный выход; 7 - общий; 14 - напряжение питания. Условное графическое обозначение представлено на рисунке 1;

-микросхема К589ИР12 - многорежимный восьмиразрядный универсальный буферный регистр. Тип логики - ТТЛШ. Выпускается в пластмассовом прямоугольном корпусе. Имеет 24 вывода. Микросхема состоит из восьми информационных триггеров, восьми выходных буферных устройств с тремя устойчивыми состояниями, отдельного D - триггера для формирования запроса на прерывания и гибкой схемы управления режимами работы регистра. Назначение выводов: 1, 13 - входы выбора кристалла; 2 - вход выбора режима; 3, 5, 7, 9, 16, 18, 20, 22 - информационные входы; 4, 6, 8, 10, 15, 17, 19, 21 - информационные выходы; 11 - стробирующий вход; 14 - вход установки нуля; 23 - выход запроса прерывания; 12 - общий; 24 - напряжение питания. Условное графическое обозначение микросхемы показано на рисунке 2;

1

2

8

SW

4

Рисунок 1 - К293ЛП1А

Рисунок 2 - К589ИР12

-микросхема К155ИД4 - два дешифратора, принимающих двухразрядный код адреса. Тип логики - ТТЛ. Содержит 131 интегральный элемент. Выпускается в пластмассовом корпусе. Имеет 16 выводов. Назначение выводов: 1, 15 - информационные входы; 2, 14 - стробирующие входы; 3, 13 - адресные входы; 4, 5, 6, 7, 9, 10, 11, 12 - инверсные выходы; 8 - общий; 16 - напряжение питания. Условное графическое обозначение микросхемы показано на рисунке 3;

-микросхема К155ЛА3 - четыре логических элемента 2И - НЕ. Тип логики - ТТЛ. Содержит 56 интегральных элементов. Выпускается в пластмассовом корпусе. Имеет 14 выводов. Назначение выводов: 1 и 2, 4 и 5, 9 и 10, 12 и 13 - соответственно входы первого - четвертого логических элементов, 7 - общий, 14 - напряжение питания. Условное графическое обозначение показано на рисунке 4.

Рисунок 3 - К155ИД4

Рисунок 4 - К155ЛА3

2.2.2 Анализ возможных неисправностей представлен в таблице 2

Таблица 2 - Анализ возможных неисправностей

Наименование неисправности	Вероятная причина
Микро-ЭВМ не включается, индикация на блоке питания не горит	Вышел из строя предохранитель блока питания. Вышел из строя сетевой кабель, вышел из строя БП.
Отсутствует свечение на экране БОСИ	Нет напряжения на БОСИ. Плата неисправна.
Наименование неисправности	Вероятная причина
Количество дефектных точек на экране БОСИ превышает допустимое	Вышел из строя БОСИ.
Отсутствие сигнала при нажатии клавиш пульта оператора	Неисправна клавиша. Нарушен электромонтаж клавиш.
Нет программы	Отсутствие контактов внешних разъемов ЭВМ. Отсутствие программы на устройстве. Вышел из строя программатор.
Не функционирует приводы станка	Отсутствие контактов внешних разъемов микро-ЭВМ и приводов станка. Нет тока возбуждения. Заклинило двигатель.
Не производится движение рабочих органов станка	Сработали «Конечники». Вышел из строя привод. Плата данной оси неисправна. Процессор не воспринимает данную ось.

2.3 Диагностика с помощью специализированного стенда

Проверка субблока SB - 900 должна производится на стенде СПС - 4 в соответствии с данной картой проверки с помощью следующих приборов и дополнительного оборудования:

- ампервольтметр АВО - 5М1;

- осциллограф С1 - 49;

- кабеля 1Я6.644.380;

- кабеля 1Я6.640.726.

Допускается использование других приборов, обладающих такими же или лучшими характеристиками.

Подготовка к работе и работа на стенде производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Проверка субблока производится в следующем порядке:

-проверьте прибором АВО - 5М1 отсутствие короткого замыкания между контактами 47, 48, 1А, 2А и 27, 28, 27А, 28А, 17, 18 субблока SB - 900;

-загрузите тест-программу проверки субблока с перфоленты в соответствии с инструкцией по эксплуатации стенда;

-вставьте субблок SB - 900 в разъем Х3 стенда СПС - 4, кабелем 1Я6.644.380 соедините разъем субблока Х1 с разъемом стенда 15А (верхним), розетку Х2 субблока соедините с вилкой Х2 кабеля 1Я6.640.726, кабель вставьте в разъем 10 (нижний) стенда;

- задайте режим работы программы, записав в ячейку 172 нужный код согласно таблице 3.

Таблица 3 - Адреса ячеек и соответствующие им коды режимов тест - программы

Адрес ячейки	Код режима	Режим
172	000000	Программа работает без цикла с печатью сообщений
172	0200ХХ	Зацикливание проверки с печатью сообщений, где ХХ - номер проверки
172	010003	Зацикливание кода, заданного в ячейке 170
176	000000	При обнаружении ошибки печатается значение сигналов на выходных контактах субблока

- запустите программу по команде 200G;

- начало работы программы отмечается сообщением на экране дисплея стенда: TEST SB - 900;

- каждая проверка фиксируется на дисплее: проверка N;

- при неисправности в субблоке на дисплее выдается сообщение: ошибка XX проверка N

RYY КЭТ RYY КЭТ

PSQ PSQ

PROD? KOD W

PROD?

где N - номер проверки;

ХХ - номер ошибки;

RYY - номер разъема стенда;

К - идентификатор контакта;

Р - номер контакта;

Э - идентификатор эталонного контакта;

S - эталонное значение;

Т - идентификатор текущего значения;

Q - текущее значение;

W - номер кода в программе.

- для продолжения выполнения программы нажмите клавишу Р;

- для обнаружения неисправности задайте режим работы программы согласно таблице 3. Выход из режима зацикливания осуществляется нажатием клавиши ПУЛЬТ. Если в ячейку 172 задать неверный номер проверки, то на экране дисплея стенда выдается сообщение: номер кода недопустим;

- номер работы программы отмечается сообщением на экране дисплея стенда: TEST завершен. .сбоев XX.

2.4 Диагностика при помощи программ тестирования

При диагностировании используется метод эталонных состояний, заключающихся в сравнении наблюдаемых осциллограмм с эталонными, приведенными в тексте.

Последовательность диагностирования субблоков включает в себя типовые процедуры, выполняемые оператором, заключающиеся в следующем.

С помощью ТП, поставляемых заводом - изготовителем, устанавливается, во-первых, факт неисправности субблока, во-вторых, локализуется функциональный узел (группа элементов) субблока, содержащего неисправность.

Могут возникать ситуации, когда с помощью этих ТП не удается обнаружить неисправность в отказавшем субблоке. Для диагностирования таких отказов оператору необходимо:

-набрать программу (приведенную в инструкции для каждого субблока), циклическое прохождение которой обеспечивает подачу тест - последовательностей на подозреваемый узел;

-запустить данную программу;

-снимать осциллограммы и сравнивать с эталонными в той же последовательности, в которой они приведены на рисунке, до первой несоответствующей, при этом устанавливается цепь, содержащая неисправность;

-прогнозировать неисправную цепь по «пути распространения неисправности», используя электрическую принципиальную схему субблока и осциллограммы, приведенные в тексте;

-выяснить причину неисправности, используя следующие рекомендации:

а)осциллограммы, снятые с микросхем, соединенных печатным проводником, должны быть одинаковыми. Если наблюдаются различные осциллограммы, значит имеет место нарушение типологии платы (обрыв, непропай вывода, трещины);

б)если наблюдается искажение осциллограммы на всех связанных печатным проводником выводах, то имеет место выход из строя выходного каскада передающей ИМС или входного каскада одной из принимающих ИМС, а также возможно замыкание с соседними проводниками.

Для определения источника неисправности в этом случае необходимо разрывать связи между выводами ИМС, использую метод половинного деления, обеспечивающий наименьшее число шагов при поиске неисправности элемента;

в) устранить источник неисправности путем восстановления топологии платы или путем замены вышедшей из строя ИМС.

При диагностировании электронных субблоков УЧПУ использовать осциллограф типа С1 - 114.

2.4.1 Для проверки блока входных сигналов от станка необходимо выполнить следующие операции:

- проверьте наличие адресов блока на канале. Для этого раскроите ячейки с адресами с 167600 по 167776 (эти адреса формирует субблок SB - 900). Содержимым ячеек с этими адресами должен быть код 0:

167600/000000

167602/000000

167604/000000

167774/000000

167776/000000;

- проверьте правильность записи и считывания кода 100 (единица в разряде 2⁶) в ячейку с адресом 167600 - адрес РС:

167600/100;

- проверьте правильность записи информации в РД, имеющие эти адреса 167630, 167632, 167634, 167636. Для этого раскройте ячейки, имеющие эти адреса и запишите код 125252. Проверьте правильность записи:

167630/125252

167632/125252

167634/125252

167636/125252;

-раскройте ячейки с адресами 167630, 167632, 167634 и 167636 и запишите код 52525. Проверьте правильность записи:

167630/52525

167632/52525

167634/52525

167636/52525.

Для проверки блока входных сигналов от станка необходимо использовать блок резисторов.

Подключите блок резисторов и субблок SB - 900 согласно рисунку 5.

Рисунок 5

Раскройте ячейки с адресами 167630 и 167632 и запишите код 125252. По адресам 167602 и 167604 прочитайте код 52525 (инвертированный код 125252). Аналогично проверьте запись кода 52525 и считывание кода 125252. Сравните полученные результаты с результатами в таблице 4.

Таблица 4 - Проверка инвертирования кодов

Записать	Считать
167630/125252	167602/52525
167632/125252	167604/52525
167630/52525	167602/12525
167632/52525	167604/12525

Проверьте правильность дешифрации субблоков, для чего раскройте ячейки, имеющие адреса с 167600 по 167776 и проверьте их содержимое:

167600/000000

167602/125250

167604/125252

167606/000000

167610/000000

167626/000000

167630/052525

167632/052525

167634/000000

167776/000000

По установленной перемычке между контактами в розетке Х2 определить адрес проверенного субблока. Для этого:

-набрать программу 1 (см. приложение Б);

-запустить программу 1;

-сравнить осциллограммы снятые в контрольных точках с приведенными на рисунке 6. Для внешней синхронности осциллографа использовать сигнал «К ввод Н».

Масштаб: в 1см. - 20мкс.

Рисунок 6

В случае несоответствия снятых осциллограмм с приведенными, ИМС D19 заменить.

Примечание - На рисунке 6 приведены осциллограммы снятые с субблока SB - 900 при установленной перемычке между контактами 1 - 3 в колодке Е1. При установленной в колодке Е1 перемычке между контактами 2 - 3 на ИМС D19/09 появится импульсы, сдвинутые относительно D19/10.

-сравнить осциллограмму снятую с выхода ИМС D19/11 с приведенной на рисунке 7. Для внешней синхронизации осциллографа использовать сигнал «К ввод Н».

Рисунок 7

В случае несоответствии снятой осциллограммы с приведенной на рисунке 7 ИМС D20 заменить;

-набрать программу 2;

-запустить программу 2;

-снять осциллограммы с контакта 8 ИМС D1 - D16 и сравнить с осциллограммой приведенной на рисунке 8. Для внешней синхронизации осциллографа использовать сигнал «К ввод Н».

Рисунок 8

Если одна или несколько осциллограмм не совпадают с осциллограммой приведенной на рисунке 8, заменить ИМС на выходе которых произошло несовпадение;

- набрать программу 3;

- запустить программу 3.

Для внешней синхронизации осциллографа использовать сигнал «К ввод Н».

По заднему фронту первого импульса К СИП Н (импульс смотреть в SB - 095) сосчитать код 128585₈ с выходов ИМС D17, D18.

При искажении заменить бита заменить неисправную ИМС.

- набрать программу 4;

- запустить программу 4.

Для внешней синхронизации осциллографа использовать сигнал «К ввод Н». По заднему фронту первого импульса К СИП Н сосчитать код 52525₈ с выходов ИМС D17, D18. При искажении бита заменить неисправную ИМС.

Электрические параметры ИМС присутствующих в схеме субблока SB - 900 представлены в приложении А.

3 Организация обслуживания и ремонта оборудования СЧПУ

3.1 Требования к эксплуатации оборудования СЧПУ

Установка оборудования с ЧПУ высокой точности, классов В и А, в общих помещениях для механических цехов не допускается. Оно устанавливается в термоконстантных помещениях, где поддерживается температура в пределах 200±10 и влажность 30 ч 60 процентов. Станки классов Н и П устанавливаются в механических цехах (либо на отдельных участках) на достаточном удалении от оборудования вызывающих вибрацию или защищается виброизолирующим основанием. Радиаторы водяного отопления должны быть удалены не менее чем на 1м от установленного оборудования и обязательно закрыты теплоизолирующим экраном. Помещения должны быть оборудованы подъемно-транспортными механизмами. Здесь не должно быть едких газов и паров в концентрациях, вызывающих коррозию металлов.

Остальные требования к помещениям те же, что для обычного оборудования нормальной и высокой точности.

Оборудование с ЧПУ, установленное в цехах, находится в распоряжении начальников цехов, которые несут полную ответственность за его сохранность, за выполнение правил эксплуатации и своевременность проведения планового ТО и ремонта.

Контроль над правильностью эксплуатации оборудования с ЧПУ возлагается на мастеров и механиков производственных цехов.

Производственные мастера обязаны следить за выполнением производственными рабочими ежедневного технического обслуживания, согласно правил эксплуатации: своевременной смазки, уборки стружки и отчистки оборудования, соблюдения установленного порядка передачи оборудования из смены в смену, поддержания общей чистоты в помещении.

Механик цеха обеспечивает своевременный вывод оборудования для проведения планового ТО и проверяет записи в журнале эксплуатации оборудования с ЧПУ.

Выполнение правил эксплуатации является обязательным для всех служб предприятия.

Металлорежущие станки с ЧПУ, независимо от класса точности, следует использовать только в соответствии технологическим назначением станка и в пределах допускаемых станком нагрузок.

На станках с ЧПУ классов В и А можно выполнять только виды работ, которые указаны в руководствах заводов - изготовителей. Во избежание преждевременного износа направляющих или образования задира на них, запрещается обработка деталей, вес которых превышает допустимый, указанный в руководстве по эксплуатации.

Запрещается класть детали и инструменты на направляющие и другие места, непредусмотренные для хранения.

Перед установкой инструмента или переходников их конусные хвостовики и конусные гнёзда шпинделей и пинолей станков, должны быть проверены и протерты. Категорически запрещается пользоваться инструментом и принадлежностями, имеющими повреждения (царапины, забоины, риски).

К наладке оборудования и устройств ЧПУ могут допускаться только квалифицированные наладчики, прошедшие соответствующую подготовку и аттестацию. К ремонтным работам допускаются лица, изучившие конструктивные и технологические особенности оборудования и правил технической эксплуатации, имеющие соответствующую квалификационную группу по технике безопасности при работе с электроустановками, прошедшие специальный инструктаж, сдавшие экзамен заводской квалификационной комиссии, в состав которой обязательно должны входить инженеры лаборатории технического обслуживания и ремонта оборудования с ЧПУ.

Таблица 5 - Исходные данные

Тип и модель станка	Тип управляющей системы	Время ввода в эксплуатацию	Число смен работы	Масса оборудования, кг	Мощность мотора электропривода, кВт	Класс (квалитет) точности	Основные характеристики	Категория ремонтной сложности
							Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм	Длина стола станка в мм или другие данные	Рмех	Рэлек-тротехн	Рэлектрон
16К20Ф3С18	2Р22	11.01	2	4050	11	П	320	-	24	27	21
2А459АФ4	Размер-4	5.00	3	19000	14	Н	-	Ширина стола-1000	27	21	10
ИP500-ПМФ4	«Bosh» (CNC) или «Микро-8»	7.01	2	10000	14	П	-	500	28	36	27
УФС-32П	СЦП-5А	3.01	2	86000	15	Н	-	2800	43	48	20
МН600Р	TNC-125	2.01	2	1900	5.3	П	-	720	14	64	21
С500/04	GNC600-1	7.01	2	18000	18.5	П	-	2000Ч630	34	45	27

3.1.1 Определение категории ремонтной сложности (Рм) определяется по формуле

Рм = (К1 + К2) * К3 * К4, (1)

где К1 - коэффициент, отражающий весовые характеристики;

К2 - коэффициент, зависит от мощности привода главного движения;

К3 - коэффициент, характеризующий класс точности оборудования;

К4 - коэффициент, характеризующий количество рабочих координат.

Рассчитаем категорию ремонтной сложности механической части станков.

Пользуясь руководствами (паспорта) по таблицам 2, 3, 4, 5 находим для станков К1, К2, К3, К4.

16К20Ф3С18

К1 = 6.7; К2 = 11.1; К3 = 1.1; К4 = 1.2

Рм = (6.7 + 11.1) * 1.1 * 1.22 ? 24;

2А459АФ4

К1 = 9.5; К2 = 12.8; К3 = 1; К4 =1.2

Рм = (9.5 + 12.8) * 1 * 1.2 ? 27;

ИP500 - ПМФ4

К1 = 8.4; К2 = 12.8; К3 = 1.1; К4 = 1.2

Рм = (8.4 + 12.8) * 1.1 * 1.2 ? 28;

УФС - 32П

К1 = 25.4; К2 = 12.8; К3 = 1; К4 = 1.4

Рм = (25.5 + 12.8) * 1 * 1.4 ? 43;

MH600P

К1 = 6.1; К2 = 6.6; К3 = 1.1; К4 = 1.1

Рм = (6.1 + 6.6) * 1.1 * 1.1 ? 14;

С500/04

К1 = 9.5; К2 = 14.6; К3 = 1.1; К4 = 1.3

Рм = (9.5 + 14.6) * 1.1 * 1.3 ? 34;

16Б16Т1

К1 = 6.1; К2 = 6.6; К3 = 1.1; К4 = 1.1

Рм = (6.1 + 6.6) * 1.1 * 1.1 ? 15.

Полученные результаты занести в таблицу 5.

3.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ

В соответствии с типовыми организациями структурами, действующими в отрасли, на предприятиях, имеющих более 100 единиц оборудования с ЧПУ, организуются специализированные лаборатории ремонта и технического обслуживания этих станков. Они являются самостоятельными структурными подразделениями и подчиняются главному механику. На предприятиях, где менее 100 единиц обслуживания систем ЧПУ, межремонтное обслуживание, устранение сбоев и отказов, техническое руководство и постоянный контроль за соблюдением правил содержания оборудования, анализ причин, составление заявок на запасные части и комплектующие и др.

При планово-предупредительном ремонте осуществляется обязательная конструкторская, технологическая, материальная и организационная подготовка работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ.

Конструкторская подготовка заключается в разработке рабочих чертежей сменных быстро изнашиваемых деталей.

Технологическая подготовка заключается в составлении технологических процессов разработки, сборки оборудования с ЧПУ, а также составлении дефектно ведомости. Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и составляется при капитальном и текущем ремонтах. Предварительная дефектная ведомость составляется при ТО выполняемом перед плановым ремонтом.

Подготовка ремонтных работ предусматривает своевременное получение или изготовление запасных узлов и деталей для изношенных, обеспечение необходимым инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями.

При разработке графика ППР, осуществляется планирование всех ремонтных мероприятий. Основной задачей графика является обеспечить эффективное использование оборудования при системе предупредительных ремонтов и осмотров. Годовой плановый график составляется на основе структуры и продолжительности ремонтных циклов оборудования, предназначенного для обслуживания. Структура ремонтного цикла представляет собой перечень в определенной последовательности технического обслуживания систем и ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами.

Системой планово-предупредительных ремонтов предусматриваются сроки проведения работ по техническому обслуживанию, которые находятся в Функциональной зависимости от количества часов, отработанных оборудованием. За отработанное время принято оперативное время станка, когда механизмы оборудования находятся в движении и функционируют радиоэлементы стоек. Поэтому для использования типовых норм времени, необходимым условием является организация точного учета оперативного времени работы станков с ЧПУ и роботов.

График ремонтных работ согласовывается с цехом и утверждается главным механиком, в некоторых случаях главным инженером. Перенос сроков плановых работ по ремонту или замене одного ремонтного мероприятия другим ремонтным мероприятием, должен технически обосновываться соответствующим актом и утверждается главным инженером.

Техническое обслуживание включает ежемесячный и периодический осмотр, профилактические проверки, чистку управляющих систем, проверку схем управления приводов, профилактику плат и разъемов, а также работы по замене или восстановлению случайно отказывающих деталей, блоков, элементов автоматики, электроприводов и управляющих систем, выполняемых в объеме до 30 от плановых работ.

Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания (при двух видовой структуре) определяется в зависимости от квалитета точности и категории массы станка по таблице 6, тут же даны эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и их частей.

Таблица 6 - Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания

Класс точности	Масса станка, тонн	Структура ремонтного Цикла	Число текущих ремонтов в Тцр	Число плановых ремонтов	Продолжительность в месяцах
				Тмр	Тцр	Межремонтного периода Тцр	Межосмотрового периода Тмо
1	2	3	4	5	6	7	8
Н	До 10	К-ТР-ТР-ТР-ТР-К	4	1	5
	Св.10 до 100	К-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-К	5	2	12
П, В, А, С	До 10	К-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-К	8	1	9
	Св.10 до 100		8	2	18

Примечание - Тцр - продолжительность ремонтного цикла в годах;

Тцр - продолжительность ремонтного цикла в годах;

Тмр - продолжительность межремонтного периода в месяцах;

Тмо - продолжительность межосмотрового периода в месяцах.

Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) в годах определяется по формуле

Тцт = * Км * Кт * Ки * Ккс * Кв, (2)

где 16800 - номинальный ремонтный цикл в отработанных часах оперативного времени для станков с ЧПУ, час;

Топ.год - оперативное время работы станка за год, час;

Км, Кт, Ки, Ккс - коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, класс точности станка, применяемый инструмент, массу станка соответственно.

Значение коэффициентов для расчета продолжительности ремонтного цикла указаны в таблице 7 (методические рекомендации для курсового и дипломного проектирования).

Оперативное время работы в год (Топ.год) определяется по формуле

Топ.год = F эф * Кз * , (3)

где Fэф - эффективный (действительный) фонд годового времени работы оборудования;

Кз - коэффициент загрузки станка (0,85);

- коэффициент дополнительных потерь на переналадку при типе производства (0.06);

Побсл - процент времени на обслуживание рабочего места и отдыха.

Fэф 16К20Ф3С18 = 4015;

Fэф 2А459АФ4 = 5960;

Fэф ИP500-ПМФ4 = 4015;

Fэф УФС-32П = 4015;

Fэф МН600Р = 4015;

Fэф С500/04 = 4015;

Fэф 16Б16Т1 = 4015.

Определим оперативное время работы в год, Топ.год в часах, по формуле (3)

16К20Ф3С18

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

2А459АФ4

Топ.год = 5960 * 0.85 * = 4357;

ИP500 - ПМФ4

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

УФС - 32П

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

МН600Р

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

С500/04

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

16Б16Т1

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935.

Определим продолжительность ремонтного цикла, Тцр в годах, по формуле (2)

16К20Ф3С18

Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1 * 1 = 6.4;

2А459АФ4

Тцр = * 0.75 * 1 * 1 * 1.35 * 1 = 3.91;

ИP500 - ПМФ4

Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1.35 * 1 = 6.4;

УФС - 32П

Тцр = * 0.75 * 1 * 1 * 1.35 * 1 = 5.8;

МН600Р

Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1 * 1 = 6.4;

С500/04

Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1.35 * 1 = 8.7;

16Б16Т1

Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1 * 1 = 6.4.

Продолжительность межремонтного периода, Тмр в месяцах, и меж осмотрового периода Тмо в месяцах:

16К20Ф3С18

Тмр = = = 8.5;

Тмо = = = 4.3;

2А459АФ4

Тмр = = = 7.8;

Тмо = = = 2.6;

ИP500 - ПМФ4

Тмр = = = 11.6;

Тмо = = = 5.8;

УФС - 32П

Тмр = = = 11.6;

Тмо = = = 3.9;

МН600Р

Тмр = = = 8,5;

Тмо = = = 4.3;

С500/04

Тмр = = = 11.6;

Тмо = = = 3.9;

16Б16Т1

Тмр = = = 8.5;

Тмо = = = 4.3.

Структура план - графика на ремонтный цикл представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ по плановому техническому обслуживанию в период между капитальными ремонтами или между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капремонтом.

Таблица 7 - План - график на ремонтный цикл станка 16К20Ф3С18