Автоматизация производства

Ввод в эксплуатацию ноябрь 2001г

Вид рем. работ

О1

ТР1

О2

ТР2

О3

ТР3

О4

ТР4

О5

ТР5

О6

ТР6

О7

ТР7

О8

ТР8

О9

К

Месяц

III

VIII

XII

V

IX

II

VI

XI

III

VIII

XII

V

IX

II

VI

XI

III

VIII

Год

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

Таблица 8 - План - график на ремонтный цикл станка 2А459АФ4

Ввод в эксплуатацию май 2000г

Вид рем. работ

О1

ТР1

О2

ТР2

О3

ТР3

О4

ТР4

О5

ТР5

О6

К

О1

ТР1

О2

ТР2

О3

ТР3

Месяц

VIII

I

IV

IX

XII

V

VIII

I

IV

IX

XII

V

VIII

I

IV

IX

XII

V

Год

2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

Таблица 9 - План- график на ремонтный цикл станка ИP500-ПМФ4

Ввод в эксплуатацию июль 2001г

Вид рем. работ

О1

ТР1

О2

ТР2

О3

ТР3

О4

ТР4

О5

ТР5

О6

ТР6

О7

ТР7

О8

ТР8

О9

К

Месяц

I

VII

I

VII

I

VII

I

VII

I

VII

I

VII

I

VII

I

VII

I

VII

Год

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

Таблица 10 - План- график на ремонтный цикл станка УФС-32П

Ввод в эксплуатацию март 2001г

Вид рем. работ

О1

ТР1

О2

ТР2

О3

ТР3

О4

ТР4

О5

ТР5

О6

К

Месяц

VII

III

VII

III

VII

III

VII

III

VII

III

VII

III

Год

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

Таблица 11 - План- график на ремонтный цикл станка МН600Р

Ввод в эксплуатацию февраль 2001г

Вид рем. работ

О1

ТР1

О2

ТР2

О3

ТР3

О4

ТР4

О5

ТР5

О6

ТР6

О7

ТР7

О8

ТР8

О9

К

Месяц

VI

XI

III

VIII

XII

V

IX

II

VI

XI

III

VIII

XII

V

IX

II

VI

XI

Год

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

Таблица 12 - План- график на ремонтный цикл станка С500/04

Ввод в эксплуатацию июль 2001г

Вид рем. работ

О1

ТР1

О2

ТР2

О3

ТР3

О4

ТР4

О5

ТР5

О6

ТР6

О7

ТР7

О8

ТР8

О9

К

Месяц

XI

VII

XI

VII

XI

VII

XI

VII

XI

VII

XI

VII

XI

VII

XI

VII

XI

VII

Год

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

Таблица 13 - План- график на ремонтный цикл станка 16Б16Т1

Ввод в эксплуатацию июнь 2000г

Вид рем. работ

О1

ТР1

О2

ТР2

О3

ТР3

О4

ТР4

О5

ТР5

О6

ТР6

О7

ТР7

О8

ТР8

О9

К

Месяц

X

III

VII

XII

IV

IX

I

VI

X

III

VII

XII

IV

IX

I

VI

X

III

Год

2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

Рациональная эксплуатация и своевременное выполнение технического обслуживания направления на повышение надежности этого оборудования.

Организация ремонтных работ и обслуживание в соответствии с требованиями системы планово-предупредительного ремонта (ППР) увеличивает вероятность безопасной работы оборудования с ЧПУ, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в минимальные сроки, что повышает, эффективность использования этого высокопроизводительного и дорогостоящего оборудования. График ППР оборудования с ЧПУ является основанием для определения объема и периодичности по срокам проведения необходимых профилактических работ, предусмотренных для сохранения работоспособности оборудования.

Для составления графика ППР из планов-графиков каждого станка выбираем ремонтные мероприятия по механической и гидравлической частям попавшие на плановый период (год) и получим ведомость ремонтных мероприятий на 2005 год.

Таблица 14 - Ведомость ремонтных мероприятий на 2005

Модуль оборудования	Время установки месяц, год	Время предыдущего ремонтного мероприятия	Перечень ремонтных работ на плановый период (по месяцам)
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
16К20Ф3С18	11.2001	11.2004			О5					ТР5				О6
2А459АФ4	5.2000	5.2004	ТР1			О2						ТР2		О3
ИP500-ПМФ4	7.2001	7.2004	О4					ТР4
УФС-32П	3.2001	3.2004			ТР4				О5
МН600Р	2.2001	11.2004			О6					ТР6				О7
С500/04	7.2001	7.2004							ТР4				О5
16Б16Т1	6.2000	12.2004				О7					ТР7

Электротехническая часть и система управления обслуживается, как правило, через каждые 500 часов оперативного времени работы станка и с этим учетом график ППР примет вид как показано в таблице 15.

Таблица 15 - График ППР на 2005 год на обслуживание системы управления и электротехнической части станков

Модуль оборудования

Время установки месяц, год

Время предыдущего ремонтного мероприятия

Перечень ремонтных работ на плановый период (по месяцам)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

16К20Ф3С18

11.2001

11.2004

Оэ

Оэ

О5

Оэ

Оэ

ТР5

Оэ

Оэ

О6

2А459АФ4

5.2000

5.2004

ТР1

Оэ

Оэ

О2

Оэ

Оэ

Оэ

Оэ

Оэ

ТР2

Оэ

О3

ИP500-ПМФ4

7.2001

7.2004

О4

Оэ

Оэ

ТР4

Оэ

Оэ

Оэ

Оэ

УФС-32П

3.2001

3.2004

Оэ

ТР4

Оэ

О5

Оэ

Оэ

Оэ

Оэ

МН600Р

2.2001

11.2004

Оэ

Оэ

О6

Оэ

Оэ

ТР6

Оэ

Оэ

О7

С500/04

7.2001

7.2004

Оэ

Оэ

Оэ

ТР4

Оэ

Оэ

О5

Оэ

16Б16Т1

6.2000

12.2004

Оэ

Оэ

О7

Оэ

Оэ

ТР7

Оэ

Оэ

3.3 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Работы по техническому обслуживанию и ремонту выполняются бригадами, такая организация труда способствует достижению высоких результатов, сокращению потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, повышению производительности труда и т.п.

Основой для определения численного состава работников по обслуживанию оборудования, является плановый объем работ по трудоемкости, приходящийся на данную группу станков с ЧПУ, закрепленной за ними.

Профессиональный и квалифицированный состав работников определяется на основе трудоемкости обслуживания систем программного управления.

Рациональная организация труда предусматривает использование агрегатного метода, при котором электротехнические и электронные части заменяются новыми или заранее отремонтированными, что значительно сокращает время восстановления работоспособности обслуживаемого оборудования после отказа. По мере накопления опыта по обслуживанию и ремонту, предусматривается разработка и подготовка инструкций, по устранению наиболее существенных неисправностей и отказов с указанием причин возникновения и способов устранения.

Основным условием, обеспечивающим качественное выполнение работ, является рациональная организация рабочего места, которая предусматривает наличие технических паспортов, электрических схем, обслуживаемого оборудования и соответствующими ТУ. Приводятся так же требования по освещенности и санитарно-гигиеническим требованиям.

3.4 Организация труда на рабочем месте по диагностике и ремонту плат ЧПУ

Организация рабочего места должна удовлетворять требованиям охраны труда, техники безопасности и правилам производственной санитарии и гигиены (рисунок 9), и обеспечить повышение производительности труда.

Рабочее место состоит:

1 - лампа накаливания для освещения;

2 - кронштейн для крепления чертежей;

3 - вытяжное устройство;

4 - стол монтажный;

5 - подставка регулирующаяся для ног;

6 - стул подъемно-поворотный;

7 - урна для отходов.

Перечень инструментов:

- стол электромонтажный С37003;

- паяльник электрический 6В, 12В или 36В;

- осциллограф С1 - 70;

- цифровой вольтметр В7 - 27;

- набор инструментов электромонтажника;

- исполнитель линейных и интегральных микросхем П2 - 60;

- измеритель параметров VT - A242;

- источник постоянного тока.

Одним из необходимых условий высокопроизводительного труда и сохранения здоровья рабочих является обеспечение чистоты воздуха и нормальных санитарно-гигиенических условий в рабочих помещениях. В воздухе рабочей зоны производственных помещений, ремонтно-механических цехов и мастерских могут находиться предельно-допустимые концентрации вредных веществ. Поэтому все закрытые помещения ремонтно-механических цехов и мастерских должны иметь возможность естественного проветривания, а там где производится сварочные работы, или в воздухе содержится испарение масел, нефтепродуктов и растворов моечной установки, должна быть предусмотрена вентиляция с воздухообменом 1 - 10 раз в час в зависимости от объема помещения.

Немаловажное значение для производственного процесса имеет освещенность рабочих мест. Высокую рассеянность света, благоприятную для нормальных условий труда, создает естественное освещение. Кроме того, используется комбинированное освещение. Для освещения отдельных узлов и деталей применяют ручные переносные светильники или поворотные светильники на кронштейнах. Освещенность производственных помещений и рабочих мест при люминесцентном освещении должна быть не менее 200лк.

3.5 Контроль за выполнением правил эксплуатации

оборудования с ЧПУ

3.5.1 Контроль за выполнением правил эксплуатации оборудования возлагается на персонал ремонтной службы механика цеха. Выборочный контроль осуществляет персонал лаборатории по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ.

Ответственность за выполнением правил эксплуатации несет мастер участка и начальник цеха.

Правила эксплуатации разрабатываются лабораторией на основе требований изложенных в руководствах.

Контроль предусматривает:

-проверку качества ухода за оборудованием со стороны цеха, эксплуатирующего оборудование (чистоты оборудования, своевременной смазки, контроля чистоты масла и т.д.);

-выяснения причин преждевременного выхода оборудования из строя;

-проверку выполнения требований и замечаний, занесенных в журнал эксплуатации.

В случае обнаружения нарушений правил эксплуатации, работник лаборатории записывает в журнале эксплуатации замечания и сообщает об этом руководству цеха.

При повторном нарушении правил эксплуатации, лаборатория через главного инженера о месте нарушения правил эксплуатации для принятия административных и экономических мер к руководству цеха. А случаях при которых нарушение правил эксплуатации может привести к серьезным авариям, главный механик в праве дать указание об отключении оборудования.

3.5.2 Контроль качества выполнения текущих ремонтов и капитальных ремонтов производится силами лабораторий и ОГМ.

Контроль за сроками проведения технического обслуживания и всех видов ремонтов, а так же проверку своевременной подготовки к очередному мероприятию со стороны цеха и лаборатории (согласно требований раздела 2 отраслевого стандарта) возлагаемы на бюро ППР ОГМ.

Обо всех случаях несвоевременного выполнения графика ППР или несвоевременной подготовки оборудования к очередному ремонту письменно сообщается главному механику.

4 Экономическая часть

4.1 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию и ремонтным мероприятиям на плановый период

На основе готового графика ППР определяется плановый объем работ по трудоемкости, находящейся на плановый период (год) по обслуживанию и ремонту оборудования.

Трудоемкость текущего ремонта (ТР5) системы управления 2Р22 и электротехнической части станка 16К20Ф3С18 приведена в таблице 16.

Таблица 16 - Расчет трудоемкости на техобслуживание (ТР) станка 16К20Ф3С18

Наименование операций (карты 9, 11)	Разряды работы	Норма времени, чел/ч
Демонтаж пульта управления	4	2.20
Демонтаж электроприводов	4	9.25
Демонтаж электрооборудования	4	14.30
Отчистка электрооборудования станка от пыли и грязи	2	5.75
Дефекация электрооборудования станка	4	6.8
Ремонт пульта управления	4	5.85
Ремонт электрооборудования	4	4.50
Монтаж пульта управления	4	4.30
Монтаж электроприводов	4	25.30
Монтаж электрооборудования	4	18.50
Регулирование электрооборудования	4	9.20
Замена блоков питания	5	0.30
Замена процессора	4	0.20
Замена адаптера	4	0.20
Монтаж системы	4	0.40
Итого:		107.05

На остальное оборудование расчет делается аналогично:

Ттр 2А459АФ4 (карты 23, 24) = 161.2;

Ттр ИР500 - ПМФ4 (карты 33, 35) = 100;

Ттр УФС - 32П (карты 33, 35) = 185.5;

Ттр МН600Р (карты 33, 35) = 185.5;

Ттр С500/04 (карты 33, 35) = 100;

Ттр 16Б16Т1 (карты 9, 11) = 171.1.

4.2 Расчет трудоемкости на техническое обслуживание (ТО)

Техническое обслуживание выполняется по графику ППР в период между ремонтами.

Трудоемкости на эти работы (Тто):

а) Системы управления, карта 22

16К20Ф3С18 норма времени равна 40

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 40 * 2.94 = 117.6 чел/ч;

2А459АФ4 норма времени равна 23.5

Кув = = = 4.36;

Годовая трудоемкость = 23.5 * 4.36 = 102.5 чел/ч;

ИР500 -ПМФ4 норма времени 40

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 40 * 2.94 = 117.6 чел/ч;

УФС - 32П норма времени33.3

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 33.3 * 2.94 = 97.9 чел/ч;

С500/04 норма времени 33.3

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 33.3 * 2.94 = 97.9 чел/ч;

15Б16Т1 норма времени 18.2

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 18.2 * 2.94 = 53.5 чел/ч;

б) Электрической части:

16К20Ф3С18 норма времени 15.59, карта 11 в

Кув = 2.94;

Годовая трудоемкость = 15.59 * 2.94 = 45.8 чел/ч;

Тто = 117.6 + 45.8 = 163.4 чел/ч.

2А459АФ4 норма времени 84.33, карта 16 в

Кув = 4.36;

Годовая трудоемкость = 84.33 * 4.36 = 367.7 чел/ч;

Тто = 102.5 + 367.7 = 470.2 чел/ч.

ИР500 - ПМФ4 норма времени 30.7, карта 18 б

Кув = 2.94;

Годовая трудоемкость = 30.7 * 2.94 = 90.3 чел/ч;

Тто = 117.2 + 90.3 = 207.5 чел/ч.

УФС - 32П норма времени 47.31, карта 18 г

Кув = 2.94;

Годовая трудоемкость = 47.31 * 2.94 = 139.1 чел/ч;

Тто = 97.9 + 139.1 = 237 чел/ч.

МН600Р норма времени 26.15, карта 18 а

Кув = 2.94;

Годовая трудоемкость = 26.15 * 2.94 = 76.88 чел/ч;

Тто = 97.9 + 76.88 = 174.88 чел/ч.

С500/04 норма времени 39.42, карта 18 в

Кув = 2.94

Годовая трудоемкость = 39.42 * 2.94 = 115.9 чел/ч;

Тто = 117.6 + 115.9 = 233.5 чел/ч.

16Б16Т1 норма времени 11.26, карта 11 б

Кув = 2.94;

Годовая трудоемкость = 11.26 * 2.94 = 33.1 чел/ч;

Тто = 53.5 + 33.1 = 86.6 чел/ч.

4.3 Плановая трудоемкость по графику ППР

Определенные таким образом данные по трудоемкости ремонтных мероприятий и обслуживания закрепленного оборудования сведены в таблицу 17.

Таблица 17 - Плановая трудоемкость ремонтных мероприятий и технического обслуживания систем управления и электротехнической части оборудования на 2005 год

Модель оборудования	Система управления	Время ввода в эксплуатацию мес. год	Кол-во рем. ед.	Плановая трудоемкость, чел/ч
			Рэ	Рэт	Тто	Карта	Ттр	Карта	Тк	Карта
16К20Ф3С18	2Р22	11.01	21	27	163.4	22 и 11 в	107.1	9 11	-	-
2А459АФ4	Размер-4	5.00	10	21	407.2	22 в 16 в	161.2	23 24	-	-
ИP500-ПМФ4	«Bosh» (CNC) или «Микро-8»	7.01	27	36	207.5	22 и 18 б	100	33 35	-	-
УФС-32П	СЦП-5А	3.01	20	48	237	22 д 18 г	185.5	33 35	-	-
МН600Р	TNC-125	2.01	21	64	174.78	22 д 18 а	185.5	33 35	-	-
С500/04	GNC600-1	7.01	27	45	233.5	22 и 18 в	100.0	33 35	-	-
16Б16Т1	Электроника НЦ-31	6.00	27	16	86.6	22 ж 11б	171.1	9 11	-	-
Итого			153	257	1572.9		1010.4		-	-

В представленной таблице 17 плановая трудоемкость составит, с учетом возможных отказов и возникающей необходимости проводить неплановые работы, мы умножаем на 1.3.

Тппр = (1572.9 + 1010.4) * 1.3 = 3358.3 ч.

4.4 Расчет трудоемкости на установку (У) оборудования

В плановом периоде не предусматривается установка нового оборудования.

4.5 Расчет в потребности в рабочей силе

Основой для определения численности обслуживающего персонала является плановый объем работ по трудоемкости (таблица 18) и эффективный фонд рабочего времени на плановый период (год).

Таблица 18 - Баланс времени рабочего на 2005 год

Элементы расчета	Время
	Дни	Часы	% к Fтабельн
1 Календарное время	365	-
2 Рабочие дни	248	1981	100
Целодневные потери:
3 Очередной и дополнительный отпуск	24	142	9.3
4 Выполнение государственных обязанностей	2	16	0.78
5 Отпуск по беременности и родам	0	0	0
6 Отпуск, в связи с учебой	3	24	1.03
7 Невыходы по болезни	4	32	1.57
Внутрисменные потери:
8Сокращенный рабочий день подростков и кормящих матерей	0	0	0
Итого потери:	33	256
9Эффективный фонд рабочего времени:	224	1730.4

Определяем годовой эффективный фонд времени рабочего, в часах

Fэф = Fтаб *, (4)

где Fтаб - табельный фонд рабочего времени, час;

- процент потерь рабочего времени в год по балансу.

Fэф =1981 * = 1730.4.

Расчет численности рабочих для производства плановых работ, определяется по формуле

Rобсл. и рем. = , (5)

где Тппр - трудоемкость годовых регламентных работ, в чел/ч;

Квн - коэффициент выполнения норм , равен 1.1.

Rобсл. и рем. = ? 1.76 чел,

Rобсл. и рем. округляем до целого, Rпр = 2 человека.

4.6 Расчет фонда заработной платы

Плановый годовой фонд заработной платы (ЗПгод) в руб. персонала, обслуживающего оборудование, определяется исходя из предстоящего объема работы (Тппр), средней часовой тарифной ставки по этому объему работ и соответствующих доплат к тарифу по формуле:

ЗПгод = ЗПтариф * общ, (6)

где ЗПтариф - сумма заработка за работу по содержанию и ремонту оборудования без доплат, руб.;

общ - коэффициент доплат к тарифу;

= Кпр * Крайон.коэф * К`, (7)

где Кпр - коэффициент зависящий от размера премии (1.5);

Крайон. коэф. - коэффициент учитывающий поясную надбавку 15 процентов (1,15);

К` - коэффициент потерь рабочего времени в год, определяемый по балансу (за исключением невыходов по болезни и потерь времени по беременности и родам) таблица 14

` = 12.68 - 0 -1.57 = 11.11

К ? 1.11

общ = 1.5 * 1.15 * 1.11 =1.91

Для определения тарифной заработной платы (ЗПтариф) следует найти средний коэффициент на эти работы, тот показатель характеризует сложность предстоящих работ и определяется путем средней арифметической взвешенной, по формуле:

, (8)

где Тппр - суммарная трудоемкость регламентных работ по графику ППР, час;

Кт - тарифный коэффициент соответствующих разрядов.

Исходные данные для среднего разряда и Ктср по обслуживанию и ремонту системы управления и электротехнической части станка 16К20Ф3С18 приведены в таблице 19

Таблица 19 - Исходные данные по обслуживанию и ремонту системы управления и электротехнической части станка 16К20Ф3С18

Разряды работы	1	2	3	4	5	6
Тарифный коэффициент	1.0-1.08	1.08-1.96	1.18-2.15	1.34-2.44	1.54-2.77	1.78-3.24
Принятый Кт	1	1.1	1.23	1.35	1.51	1.67
Трудоемкость выполнения ремонтных мероприятий и техобслуживание системы управления и электротехнической части станка 16К20Ф3С18	Карта 9	-	5.75	-	91.0	9.20	-
	Карта 11	-	-	-	1.5	-	-
	Карта 22 и	-	14.11	24.70	14.26	-	-
	Карта 11 в	-		3.50	3.99	25.10	-
Всего (чел/ч)	-	-	19.86	28.20	110.75	34.30	-

Таким образом:

Ктср = = = 1.34;

Средний разряд = = = 3.83.

Зная часовую тарифную ставку первого разряда, действующую на предприятии а данный период Ктср (таблица 19), можно определить годовую заработную плату ЗПгод в руб. по формуле:

Зпгод = (Сч_{1разряда} * Ктср) * Тппр * общ, (9)

Зпгод = (Сч_{1разряда} * 1.34) *3358.3 * 1.91,

Сч_{1разряда} = = 4.3;

ЗПгод = (4.3 * 1.34) * 3358.3 * 1.91 = 36959.5.

4.7 Определение расходов на материалы, запасные части и покупные комплектующие изделия для обслуживания и ремонта

Подготовка ремонтных работ и устранение возникающих отказов в процессе работы оборудования предусматривают своевременное получение материалов, запчастей и покупных комплектующих изделий. Их потребность определяется на основе изучения фактического расхода за прошлый период, состояния оборудования и его предстоящей загрузки.

Основанием для заявок необходимых запчастей должны служить ведомости дефектов, составляемые в процессе выполнения ТО и ремонтов и статистические данные, взятые из журналов эксплуатации.

Необходимые для ремонтов запчасти к оборудованию с ЧПУ обеспечиваются, либо путем централизованных поставок, в том числе по отраслевым фондам или договорам, либо путем их изготовления силами предприятия, эксплуатирующего оборудование, либо приобретением на предприятии региона.

Номенклатуру запасных частей, заявки на них, минимальный запас устанавливает лаборатория, а контролирует ПДБ ОГМ.

Нормы расхода в год (устанавливаются в соответствии с отраслевым стандартом ОСТ 92- 0281-73) берутся в процентах от количества этих деталей, запчастей и радиоэлементов.

Количество необходимых комплектующих, материалов и запчастей, хранящихся на складах не должно превышать полуторагодовой необходимости.

Таблица 20 - Расчет материальных затрат

Материалы, комплектующие изделия, запасные части	Ед. измерения	Цена за ед. оборудования, руб.	Расход	Суммарные затраты
Электропривод	штуки	300	2	600
Блок питания		340	4	1360
Процессор		522	6	3132
Адаптер		234	5	1170
Реле		50	6	300
Пульт коррекции		800	1	800
Пульт управления		950	3	2850
Расходные материалы				875.85
Итого:				11087.85

4.8 Расчет годовых затрат на обслуживание и ремонтные мероприятия по группе оборудования с ЧПУ

Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования представлены в таблице 21.

Таблица 21 - Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования

Наименование статей затрат	Сумма в рублях
1 Материалы, комплектующие изделия, запасные части	11087.85
2 Основная заработная плата на наладку и ремонт	27922.59
3 Дополнительная заработная плата	9036.91
4 Отчисления в пенсионный фонд, социальное страхование и др.	9609.47
5 Общепроизводственные расходы (350 870 от основной зарплаты)	97729.03
Итого:	155385.85

Пояснение к заполнению таблице 20:

Статья 1 - См. таблица 20;

Статья 2 - ЗПоснов = Счср * Тппр * Ю = 4.82 * 3358.3 * 1.5 * 1.15 = 27922.58;

Статья 3 - ЗПдоп = ЗПгод - ЗПосн = 36959.5 - 27922.59 = 9036.91;

Статья 4 - Отчисления = = 36959.5 * 0.26 = 9609.47;

Статья 5 - Робщ = = 27922.58 * 3.5 = 97729.03.

Таблица 22 - Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ

Показатели	Единица измерения	Количество
1 Объем работ по наладке и ремонту группы оборудования	рем.ед. чел./ч руб.	410 3358.3 155385.85
2 Количество работающих	чел.	2
3 Общий фонд заработной платы	руб.	36959.5
4 Средняя заработная плата	руб.	1539.98
5 Себестоимость единицы ремонтной сложности	руб.	363.3
6 Средний разряд работ		3.83

5 Безопасность жизнедеятельности

5.1 Электробезопасность

Различают два основных вида поражения током:

- электрические травмы;

- электрические удары.

Электрические травмы - местное повреждение организма, проявляющееся в виде ожогов, электрических знаков, механических повреждений, электроофтальмии.

Электрический удар - возбуждение живых тканей организма, проходящим через него электрическим током, сопровождается судорожным сокращением мышц.

Действие тока можно охарактеризовать пороговыми значениями силы тока:

- до одного мА - неощутимый ток;

- от одного до восьми мА - небольшая болезненность;

- от восьми до 15 мА - болезненное ощущение с остаточными явлениями;

- от15 до 50 мА - очень болезненные;

- от 50 до 100 мА - фибрилляция.

В целях электробезопасности используют следующие основные технологические способы и средства, которые применяют в отдельности или, а сочетании друг с другом:

- защитное заземление;

- зануление;

- защитное отключение;

- малое напряжение должно быть не более 42В;

-электрозащитные средства (изолирующие, ограждения, вспомогательные).

5.2 Освещение

Рациональное установления освещения в цехах предприятия, является показателем высокого уровня производства, культуры труда, эстетики производства, обеспечения комфортабельных условий жизнедеятельности.

Хорошее освещение рабочих мест - одно из важнейших требований безопасности жизнедеятельности.

Гигиенические свойства производственного освещения сводятся к следующему:

-освещенность на рабочем месте должна быть не менее нормированной;

-яркость объекта и формы не должны отличаться более чем в три - пять раз;

-не должно быть резких теней на рабочем месте;

- обеспечить постоянство освещения на рабочем месте во времени;

- отсутствие прямых и отраженных отблесков в поле зрения ;

- рациональное направление светового потока;

- обеспечивать спектральный состав близкий к солнечному;

- безопасность и простота в эксплуатации.

5.3 Шум

Шум - беспорядочные колебания различной физической природы.

Шум состоит из большого числа звуков, мешающих восприятию полезных сигналов, нарушающих тишину, а так же оказывающих вредное воздействие на организм.

Шумы классифицируются по источникам возникновения:

-механические - возникающие от вибрации машин, при трении движущихся частей механизма, неисправностях и износе деталей оборудования;

-аэродинамические - движение воздуха и газа;

-электромагнитные - колебания статора, ротора и других частей электрических машин;

-гидродинамические - движение струй жидкости;

-воздушные - от рабочих вентиляционных и аспирационных систем;

-структурный - от колебания строительных конструкций зданий.

Шум это звуки разночастотной интенсивности, совокупность частот составляющих шум называется спектром шума.

Наиболее неблагоприятное воздействие на организм человека оказывают высокочастотные импульсные шумы, менее неблагоприятными являются постоянные низкочастотные шумы.

Первый принцип нормирования шума заключается в строгой регламентации допустимых уровней во всех слышимых октавных полосах звукового спектра.

Второй принцип нормирования - регламентирование уровня звука в децибелах А (дБ), которые измеряются в частотной характеристике А шумомера. В этом случае производится интегральная оценка всего шума, а измеренный при этом уровень звука дБ соответствует обобщенному уровню воздействия шума на организм человека.

Средства защиты от шума подразделяют на коллективные и индивидуальные. При этом коллективные средства - снижающие шум в источнике. Индивидуальные - снижающие его на пути распространения от источника до защищаемого объекта.

Коллективные методы защиты заключаются в конструктивных решениях машин и оборудования высоком качестве изготовления и правильной работы и эксплуатации, в своевременном проведении полного предупредительного ремонта.

Для индивидуальной защиты от шума предусматриваются средства:

- внутренние противошумы (тампоны и вкладыши);

- наружные (наушники).

5.4 Вибрация

Вибрация - движение точки или механической системы, при которой происходит поочередное возрастание и убывание во времени параметров вибрации (частоты, амплитуды перемещения, скорости и ускорения).

По способу передачи на человека вибрацию подразделяют на общую и периодическую через опорные поверхности на тело стоящего или сидячего человека, локальную передающуюся через руки человека.

Для снижения вибрации, распространения по строительным конструкциям здания в соседние помещения, рекомендуется оборудование устанавливать на виброоснованиях. Жесткое крепление машин и механизмов не допускается.

Отступ для уменьшения вибрации кожухов, ограждения, вентиляционных камер, выполняют из стального листа и применяют вибропоглащение, заключается в нанесении на вибрирующую поверхность упруго - вязких материалов с большим внутренним сопротивлением (резина, пластик, вибропоглащающие мастики).

Вредное влияние вибрации можно снизить, используя индивидуальные средства защитные средства:

- виброгасящие рукавицы (фетровые, войлочные или с утолщением из пористой резины в ладонной кисти) при работе с пневмоинструментом;

-виброзащитная обувь, которая имеет стельки из упругодемпфирующего материала для защиты от вибрации частотой выше 11Гц;

- эластичные прокладки, подушки, пружины для снятия сотрясений передаваемых сидениями.

6 Заключение

В данном дипломном проекте мною рассмотрены методы поиска неисправностей и их устранение в субблоке SB - 900, блока входных сигналов от станка, а так же приведены основные технические характеристики устройства числового программного управления 2Р22. В пояснительной записке подробно описан принцип работы субблока SB - 900 и рассмотрен сам процесс поиска и наладки.

Если строго придерживаться предложенной методики, соблюдая правила технической эксплуатации и правила техники безопасности, то можно достичь четкой работы по обслуживанию оборудования, избежать отказов и простоев. Так же в данном дипломном проекте показаны расчеты для определения численности рабочих, заработной платы и затрат на обслуживание с ЧПУ. Их результаты представлены в таблице 22.

Литература

1.Единая система ППР… - М.: ЭНИМС, издание шестое Машиностроение, 1967

2.ЕТКС работ и профессий рабочих. Выпуск 1 и 2 утвержденные постановлением Госкомитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16.01.85 №17/2-54 и31.01.85 №31/3-30.

3.Иванов В. И. и др. Полупроводниковые оптоэлектронные приборы: Справочник - второе издание, переработанное и дополненное. - М.: Энергоатом, 1989 - 448с.: ил.

4. Интегральные микросхемы и их зарубежные аналоги: Справочник. Том 2./ А. В. Нефедов. - М.: ИП Радио Софт, 1998 - 640с.

5.Марголин Р. Б. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных роботов: Учебное пособие для машиностроительных техникумов. - М.: Машиностроение, 1991. - 272с.

6.Микропроцессоры и микропроцессорные комплекты М59 интегральных микросхем: Справочник. В2т./В. - Б. Б. Аврайтис, Н. Н. Аверьянов, А. И. Белоус и др. Под ред. В. А. Шахнова. - М.: Радио и связь, 1988. - Том 1. - 368с.

7.Нефедов Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учебное пособие для техникумов, второе издание, переработанное и дополненное. - М.: Высшая школа, 1986 - 239с.

8.Отечественные микросхемы и зарубежные аналоги: Справочник. Том 1/Перельман Б.Л., Шевелев В. И. «НТЦ Микотех», 1988 - 376с.

9.Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ - М.: ЭНИМС, 1979.

10.Рекомендации по определению категории сложности ремонта станков с ЧПУ - М.: ЭНИМС, 1972.

11.Центральное бюро нормативов по труду Госкомитета по труду и социальным вопросам РФ «Типовые нормы времени по техническому обслуживанию станков с ЧПУ и роботов (манипуляторов) - М.: Экономика, 1990.

12.Центральное бюро нормативов по труду Госкомитета по труду и социальным вопросам РФ «Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с ЧПУ (по видам ремонта) - М.: Экономика, 1990.

13. Шило В. Л. Популярные цифровые микросхемы: Справочник. - М.: Радио связь, 1987. - 352с.

Список принятых сокращений

АЦП - аналого-цифровой преобразователь;

БИС - большая интегральная микросхема;

БОСИ - блок отображения символьной информации;

БП - блок питания;

БСШП - блок связи с шаговым приводом;

БУ - блок умножения;

ВК1 - выбор кристалла 1;

ВК2 - выбор кристалла 2;

ГПС - гибкая производственная система;

ГПМ - гибкий производственный модуль;

ИМС - интегральная микросхема;

КИ - круговая интерполяция;

КНМЛ - кассетный накопитель на магнитной ленте;

ЛИ - линейная интерполяция;

МП - микропроцессор;

Н - буква Н, стоящая после наименования сигнала, указывает на низкий уровень данного сигнала;

ОЗУ - оперативное запоминающее устройство;

ПЗУ - постоянное запоминающее устройство;

ПК - пульт коррекции;

ПЛ - перфолента;

РБ - регистр буферный;

ТПР - требование прерывания;

ТТЛ - транзисторно-транзисторная логика;

УЧПУ - устройство числового программного управления;

ФСУ - фотосчитывающее устройство;

ЦАП - цифро-аналоговый преобразователь;

ЦП - центральный процессор;

ЭВМ - электронная вычислительная машина;

SB - субблок.