Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«ТЮМЕНСКИЙ ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ИНСТИТУТ ТРАНСПОРТА

Кафедра: ТУР

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: Сооружение и ремонт резервуарных парков и терминалов

на тему: «Ремонт резервуара РВС 5000 м. куб. № 23 на ЛПДС «Анжеро-Судженская»»

Выполнил: ст.гр. СРТбз-13-1

Юсубов С.Ю. /______/

Проверил: преподаватель

Рябков А.В. /______/

Тюмень 2017.



АННОТАЦИЯ

В курсовой работе рассматривается сооружение стального вертикального резервуара низкого давления для нефти и нефтепродуктов объёмом 5000 м. куб. №23 на ЛПДС «Анжеро-Судженской».

В общей части рассмотрены климатические характеристики района, так же краткая характеристика нефтебазы и данного объекта.

В технологической части для сооружения РВС 5000 м. куб используется метод рулонных заготовок, для того чтобы сократить трудоёмкость производимых работ. Для разработки (сооружения) резервуара произведены такие виды работ как: подготовительные, сварочно-монтажные и производственные.

В расчётной части проводится расчёт толщины стенки резервуара.

Специальная часть рассматривает ремонт днища РВС-5000.

В курсовой работе представлена различная техника безопасности и охрана труда, которая характеризует техническое состояние оборудования данной зоны сооружения резервуара.

Курсовой проект содержит 40 иллюстраций, 18 таблиц и список литературы из 7 наименований и 4 интернет-ресурсов, а также 2 графических листа.



Содержание

Введение

Глава 1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика района проведения работ

1.2 Климатическая характеристика района

1.3 Краткая характеристика нефтебазы

1.4 Технико-экономические показатели объекта

Глава 2. Технологическая часть

2.1 Основания и фундаменты под резервуары

2.2 Сооружение резервуара

2.3 Основные виды производства работ

2.4 Приёмка и испытание резервуара

Глава 3. Расчетная часть

3.1 Расчет толщины стенки резервуара

Глава 4. Специальная часть. Ремонт днища резервуара РВС 5000

4.1 Описание сварной конструкции

4.2 Материал сварной конструкции

4.3 Технологическая свариваемость материалов

4.4 Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

4.5 Обоснование выбора сварочных материалов

4.6 Технология изготовления сварной конструкции

4.7 Обоснование выбора основного сварочного оборудования

4.8 Технология ремонта РВС-5000

4.9 Контроль качества ремонтных работ, приёмка РВС после ремонта

Глава 5. Охрана труда и техника безопасности

5.1 Молниезащита

5.2 Электробезопасность

5.3 Экологичность проекта

5.4 Другие меры по улучшению качества и безопасности работы ЛПДС

Список использованных источников



Введение

Важнейшая роль трубопроводного транспорта при поставках углеводородного сырья на отечественные предприятия, в страны ближнего и дальнего зарубежья очевидна и является предметом не только научных и экономических исследований, но и политических в том числе.

Степень надёжности трубопроводного транспорта во многом определяет стабильность обеспечения регионов России важнейшими топливно- энергетическими ресурсами.

Современная структура технологии добычи, транспортировки и переработки нефти и структура потребления нефтепродуктов предопределяют необходимость хранения этих продуктов в резервуарах. Нефть хранят в резервуарных парках на промыслах, нефтеперекачивающих станциях, сырьевых парках нефтеперекачивающих станций, в сырьевых парках нефтеперекачивающих заводов или в резервуарных парках крупных экспортных нефтебаз; нефтепродукты - в резервуарах товарных парков нефтеперерабатывающих заводов, в резервуарных парках перекачивающих станций нефтепродуктопроводов и сети нефтебаз.

В связи с увеличением добычи и переработки нефти в России с каждым годом требуется значительное расширение резервуарного парка. Резервуарный парк (РП) расширяется как путём создания новых, более экономичных резервуаров, так и путём увеличения их вместимости.

Накопленный к настоящему времени опыт эксплуатации стальных резервуаров, предназначенных для хранения значительных объёмов нефти и нефтепродуктов, диктует необходимость более детального изучения условий работы, наиболее широко применяемых в системе транспорта нефти и нефтепродуктов резервуаров низкого давления, получивших название резервуаров вертикальных стальных (РВС).

Быстрый рост нефтяной промышленности требует соответственного развития резервуаростроения. Многообразие нефтей и нефтепродуктов, особенности их свойств и условий хранения вызывают необходимость иметь ёмкости разных типов и назначений, удовлетворяющих требованиям индустриальности сооружения, экономичности, рациональности и удобств, при эксплуатации.

Стальные резервуары широко применяются по всему миру. Номенклатура этих резервуаров весьма значительна.

К настоящему времени накопился значительный опыт проектирования, строительства и эксплуатации стальных резервуаров новых типов: для хранения нефтепродуктов под повышенным давлением, резервуаров с плавающими и дышащими кровлями и др.

Применение плавающих крыш в стальных резервуарах резко сократило потери нефти и нефтепродуктов от испарения.

Резервуар с плавающей крышей состоит из днища, корпуса и плавающей крыши с уплотнением. Днище резервуара укладывается на песчаную подушку, покрытую сверху слоем гидрофобного грунта.

С увеличением ёмкости резервуаров особое значение при строительстве приобретает вопрос выбора типа основания, так как нагрузка на основание достигает в больших резервуарах 2,0-2,5 кгс/смІ.

Большое внимание уделяется также обеспечению защиты грунтовых вод от загрязнения нефтью.

Одним из основных конструктивных узлов резервуаров с плавающей крышей является дренажная система, предназначенная для отвода в канализацию дождевых вод с поверхности крыши. Для обеспечения стока воды с поверхности крыши ей придаётся постоянный уклон к центру, где устанавливается водоприёмник. Дренажная система подсоединена к патрубку, приваренному к нижней части первого пояса стенки резервуара.

Применяются дренажные системы двух типов:

- гибкой конструкции - из прочного толстостенного рукава, изготовленного на основе синтетического каучука;

- жёсткой конструкции - из стальных труб, соединённых между собой шарнирными устройствами.

Широкое применение новых методов монтажа позволило значительно увеличить темпы строительства ёмкостей. Полотнища стенки резервуара и днища в заводских условиях собирают и сваривают, а затем сворачивают в рулоны и доставляют в таком виде к месту установки, где рулоны разворачивают.

Заводская автоматическая сварка под слоем флюса позволила обеспечить высокую прочность и плотность соединений. В условиях монтажной площадки на стенке резервуара и на днище выполнялось минимальное количество швов.

В связи с увеличением ёмкости резервуаров росла и толщина стенки резервуара, превысив 18 мм - предельную толщину стенки при сворачивании рулонов.

Возникла необходимость выполнения сборки и сварки стенки резервуара из отдельных листов, полистовая сборка стенки резервуара.

Это возможно только при применении индустриальных методов производства монтажа и контроля непосредственно на строительной площадке. А именно: выполнение монтажа и подгонки стыков с высокой точностью, применение автоматической и полуавтоматической сварки стыков, тщательное соблюдение технологических режимов, пооперационный тщательный контроль качества работ.



Глава 1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика района проведения работ

Линейная производственно-диспетчерская станция (ЛПДС) «Анжеро-Судженская» расположена в Яйском районе города Анжеро-Судженска в Кемеровской области. Ближайшие населенные пункты:

- в 115-ти км к северу от Кемерово);

- в 30км на запад -пгт. Тайга;

- в 34 км на восток - пгт. Яя.

ЛПДС «Анжеро-Судженская» находится на севере города Анжеро-Судженск.

Рельеф на территории ЛПДС «Анжеро-Судженская» холмист-бугристый. Колебания абсолютных отметок от 159 до 259 м в Балтийской системе высот.

Проезд к ЛПДС «Анжеро-Судженская» осуществляется по трассе Р-255, далее - по автодороге Кемерово-Анжеро- Судженск.

ЛПДС «Анжеро-Судженская» занимает особое место среди подразделений Новосибирского РНУ, это самая крупная станция ОАО «Транссибнефть». Здесь сходятся два нефтяных потока: осуществляется прием северной нефти, поступившей по магистральному нефтепроводу «Александровское-Анжеро-Судженск», и западно-сибирской - по МН «Омск-Иркутск». Отсюда нефть поступает на «НПЗ «Северный Кузбасс», Яйский НПЗ ЗАО «Нефтехимсервис», НПЗ ООО «Анжерская нефтегазовая компания», а также происходит дальнейшая ее транспортировка потребителям по нефтепроводам «Анжеро-Судженск-Красноярск» и «Омск-Иркутск».

ЛПДС «Анжеро-Судженская» расположена по адресу: Россия, Кемеровская область, Яйский район.



1.2 Климатическая характеристика района

Климатическая характеристика района расположения ЛПДС «Анжеро-Судженская» составлена по данным многолетних наблюдений на ближайшей метеостанции Анжеро-Судженск и приведена в таблице. 1.

Таблица 1.1. - Климатическая характеристика района расположения ЛПДС «Анжеро-Судженская»

Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя
Тип климата	-	Холодно-умеренный
Средняя температура воздуха по месяцам:	°C	-
Январь	°C	- 17,3
Февраль	°C	- 15,7
Март	°C	- 10,5
Апрель	°C	+ 2,9
Май	°C	+ 10,1
Июнь	°C	+ 15,7
Июль	°C	+ 19,4
Август	°C	+ 15,3
Сентябрь	°C	+ 10,4
Октябрь	°C	+ 1,7
Ноябрь	°C	- 9,6
Декабрь	°C	- 15,6

Район расположен в холодно-умеренном типе климата. Хорошо представлены все времена года. Зима холодная, устанавливается с середины ноября. Средняя температура января -17,3°. Абсолютный минимум-54°. Особенно холодными зимы были в 1990, 1993гг. Устойчивый снежный покров держится 151 дня. Средняя высота снежного покрова 33см. В зимний период выпaдaет в среднем 147мм осадков. Самый жаркий месяц - июль. Средняя температура июля +19,4°, а абсолютный максимум составляет +36°. Безморозный период в городе длится 115 дня. Сумма положительных температур за вегетационный период равна 2070° при сумме осадков 200мм. Общая сумма осадков в городе - 314мм в год. Важной чертой климата является неустойчивость увлажнения: влажные годы чередуются засушливыми.

Таблица 1.2.Среднемесячная температура воздуха, С

II	III	IIII	IIV	VV	VVI	VVII	VVIII	IIX	XX	XXI	XXII	Ггод
1-18	1-10	7-2	33	112	120	221	112	10	3-7	--15	--18	44

Годовой ход осадков имеет черты, свойственные континентальному климату - основное количество осадков приходится на теплое полугодие. Для характеристики гидрорежима атмосферы приводятся данные о количестве осадков по месяцам, основное количество осадков приходится на теплое полугодие.

Таблица 1.3.Среднемесячное количество осадков, мм

II	III	IIII	IIV	VV	VVI	VVII	VVIII	IIX	XX	XXI	XXII	Ггод
23,6	20,3	33	20,8	46	52,8	116,7	47,9	40,1	52,1	30,8	35	4160

Гололедно-изморозевые явления - приводится число дней с гололедом и изморозью по месяцам

Таблица 1.4.Число дней с гололедом и изморозью

явление	IX	XХ	XXI	XXII	II	III	III	IV	V	год
гололед	1	1	3	2	1	1	2	4	0	7
изморозь	2	3	5	6	6	2	3	5	0	10

Согласно СНиП 2.01.07-85 рассматриваемая территория относится к IV гололедному району.

Абсолютный минимум температуры воздуха равен -54°С, абсолютный максимум 36°С. Расчетная температура наиболее холодной пятидневки обеспеченностью 0,92 составляет -35°С.



1.3 Краткая характеристика нефтебазы

Анжерская линейная производственная диспетчерская станция входит в состав Новосибирского районного нефтепроводного управления. Сегодня Новосибирское РНУ - это 1057,64 км магистральных нефтепроводов, 19 подводных переходов, в том числе через крупнейшие реки Сибири Обь и Томь, 357,4 км высоковольтных линий электропередачи, 107,884 км кабельных линий. В состав управления входят не только Анжерская линейная производственная диспетчерская станция (АЛПДС), но и нефтеперекачивающие станции (НПС) Чулым, Мариинск, Каштан, «Сокур», участок производственно-технического обслуживания и комплектации оборудованием, база производственного обслуживания. 3 сентября 2001 года в Новосибирском РНУ была создана Анжерская центральная ремонтная служба (АЦРС). В состав АЦРС входят участки устранения дефектов в Сокуре и Мариинске, участок откачки нефти в Сокуре, участок аварийно-восстановительных работ на АЛПДС.

Пуск в эксплуатацию Анжерской нефтеперекачивающей станции состоялся 23 февраля 1968 года.

Многие из будущих нефтяников сами строили нефтепровод и станции. Ввод в строй объектов проходил в сложных условиях, зачастую в зимнее время. В 1970 году началось строительство нефтепровода Александровское - Анжеро-Судженск протяженностью 818 км. Это был уникальный для тех лет проект. Впервые в мире велась прокладка сверхмощной транспортной нефтепроводной магистрали из труб диаметром 1220 мм. Трасса практически на всем протяжении идет по болотам.

Задача была решена за два года. Нефтепровод Александровское - Анжеро-Судженск был соединен с трубопроводной системой Омск - Иркутск, что позволило транспортировать западносибирскую нефть на восток страны.

июня 1972 года утвержден технический проект на строительство второй очереди расширения нефтепровода. Оно началось от Анжеро-Судженска, где сходилось два нефтяных потока - с севера Томской области и с запада - Тюменской. С 1974 года началось строительство резервуарного парка. Этот процесс вызвал необходимость структурной модернизации станции - в 1978 Анжеро-Судженская НПС получила статус линейной производственно- диспетчерской станции (ЛПДС). К 1986 году станция полностью сформировалась. С марта 2003 года и до настоящего времени коллектив станции возглавляет Сергей Иванович Глушков, начавший работать на АЛПДС в 1987 году слесарем-ремонтником технологического участка и выросший здесь как специалист и как руководитель.

Станция неоднократно выходила победителем соревнования среди структурных подразделений Новосибирского РНУ. Работникам станции присваивались звания «Лучший по профессии». Недаром станцию называют «Жемчужиной Сибири». В состав АЛПДС входят четыре насосные станции : две магистральные и две подпорные; большой резервуарный парк: девятнадцать РВС-20000 и четыре РВС-5000. Трудно переоценить значение этой ЛПДС для отечественной нефтепроводной системы: она принимает северную нефть по нефтепроводу Александровское - Анжеро-Судженск, а также от Омского РНУ и обеспечивает перекачку по магистралям Анжеро- Судженск - Красноярск и Омск - Иркутск.

Анжерская ЛПДС

Основными задачами станции являются:

Транспортировка нефти по магистральным трубопроводам на нефтеперерабатывающие предприятия Сибири;

временное хранение нефти;

выполнение всех необходимых профилактических, диагностических и аварийно-восстановительных работ на нефтепроводах;

обеспечение экологической и промышленной безопасности магистральных нефтепроводов.

Транспортировка нефти по участкам всех магистральных нефтепроводов осуществляется в соответствии с технологическим режимом перекачки нефти по нефтепроводам соответствующих участков и технологической картой эксплуатации резервуаров.

1.4 Технико-экономические показатели объекта

Стальные вертикальные резервуары РВС и РВСП низкого давления для нефти и нефтепродуктов на ЛПДС «Анжеро-Судженская».

Геометрические параметры резервуара:

-объём (V) = 5000 м³.;

-высота (H) = 11,94 м;

-диаметр (D) = 22,8 м.

Характеристика хранимого продукта:

-плотность нефти () = 950 кг/мі;

-количество поясов (n) = 8;

-предел текучести стали ( ) = 400 Мпа.



Глава 2. Технологическая часть

Для хранения нефти и нефтепродуктов используют резервуары самых разнообразных конструктивных решений, в основном стальные и железобетонные, наиболее распространён стальной цилиндрический вертикальный резервуар. Стальные резервуары в отличие от аналогичных железобетонных имеют меньшие стоимость строительства и трудоёмкость. Однако они сравнительно металлоёмки и подвержены коррозии.

Резервуары и резервуарные парки служат:

-для компенсации неравномерности приёма-отпуска нефти на границах участков транспортной цепи;

-для учёта нефти;

-для достижения требуемого качества нефти (отстаивание от воды и мех.примесей, смешение и др.).

В соответствии с этим резервуарные парки размещаются:

-на головной НПС;

-на границах эксплуатационных участков

-в местах подкачки нефти с близлежащих месторождений или сброса нефти попутным потребителям.

Резервуарным парком в конце магистрального нефтепровода является либо сырьевой парк НПЗ, либо резервуары крупной перевалочной нефтебазы или пункта налива.

При разработке конструкций резервуаров необходимо добиваться повышения прочности и долговечности, а также снижения потерь нефти и нефтепродуктов от испарения.

При проектировании, изготовлении и строительстве резервуаров следует выполнять требования действующих нормативных документов по охране и гигиене труда, пожарной безопасности и охране окружающей среды. При строительстве объектов хранения в этих условиях необходимо уделять первостепенное значение вопросам надёжности и эффективности конструктивных и технологических решений сооружения резервуаров, а также вопросам охраны окружающей среды и рационального природопользования. Это, в свою очередь, требует комплексного системного подхода к указанной проблеме с охватом вопросов изысканий, долговременного прогнозирования взаимодействия сооружений с окружающей средой, обоснованием эффективных технологических и конструктивных решений, методов строительства и эксплуатации, а также применяемых материалов.

2.1 Основания и фундаменты под резервуары

Основанием называют толщу грунта, находящуюся ниже подошвы фундамента и воспринимающую передаваемое им давление. Основания могут быть естественными и искусственными. Последние устраивают в том случае, если грунт строительной площадки не отвечает требованиям строительства (по несущей способности, просадочности и т. п.).

Основание, воспринимающее давление от веса резервуара и нефтепродукта, состоит из грунтовой подсыпки, песчаной подушки и гидроизолирующего слоя.

При выборе площадок под резервуарные парки необходимо, чтобы несущая способность грунта была не ниже 2 кг/см², а для резервуаров высотой до 12 м не менее 1,3 кг/см².

Резервуарные парки необходимо сооружать на скальных, полускальных, песчаных, глинистых, макропористых и на крупнообломочных грунтах.

Макропористые просадочные грунты можно использовать под основания для резервуаров по проектам, которые предусматривают меры по обеспечению устойчивости резервуаров.

На черноземных и подзолистых грунтах можно сооружать резервуары малой емкости -- до 300 м³. Торф, ил, несложившийся насыпной грунт, пустоты и прослойки из органических включений (опилок, стружек, древесной щепы, веток и др.), плывунные грунты (если они могут продвигаться под резервуаром) не допускаются в качестве основания под резервуары.

На участках со слабыми грунтами, несущая способность которых менее 2 кг/см², должны быть приняты меры по уплотнению грунтов.

В качестве основных способов закрепления грунтов в основаниях резервуаров можно назвать: замену грунта; уплотнение просадочных грунтов тяжёлыми трамбовками с последующей защитой от замачивания; цементизацию и битуминизацию (для переувлажнённых песчаных или гравелистых грунтов); термическое закрепление грунта путём обжига массива грунта через пробуренные скважины (для просадочных макропористых грунтов).

Для резервуаров объёмом до 5 000 м3 включительно основание представляет собой грунтовую подсыпку с уложенной поверх неё песчаной подушкой (рис.1.).

Рисунок 2.1. Фундамент под резервуары (1 - грунтовая подсыпка; 2 - песчаная подушка; 3 - отмостка).

При сооружении резервуаров объёмом 10 000 м3 и более нагрузка на основание в месте примыкания стенки к днищу значительно возрастает, поэтому в данных случаях по периметру основания устраивают кольцевой железобетонный фундамент.

Поверх песчаной подушки укладывают гидрофобный слой толщиной 80- 100 мм (для макропористых грунтов - 200 мм), предназначенный для предотвращения коррозии днища. Смесь для устройства гидрофобного слоя приготовляют из песка или супесчаного грунта с влажностью не более 3%, перемешанного с 10% (по объёму) вяжущего вещества. В качестве вяжущего применяют жидкие битумы, каменноугольные дегти, полугудроны, мазуты в количестве 8-10% от объёма смеси.

2.1.1 Устройство грунтовой подсыпки

Перед началом работ проверяют:

-пригодность грунта под искусственное основание резервуара;

-правильность разбивки осей резервуара;

-отметки поверхности грунта, подготовленного под отсыпку искусственного основания резервуара;

-отвод поверхностных вод от основания резервуара.

Для грунтовой подсыпки можно использовать щебенистые, гравийные и песчаные грунты. Для подсыпки допускаются глинистые (с 15%-ной влажностью) и суглинистые (с 20%-ной влажностью) грунты.

На макропористых грунтах для подсыпки лучше использованы суглинистые грунты естественной влажности (без дренирующих примесей).

Подсыпку желательно выполнять из однородных грунтов горизонтальными слоями толщиной 15--20 см с тщательным послойным уплотнением.

Можно также для подсыпки использовать разнородный грунт. В этом случае каждый грунт надо укладывать отдельными равномерными горизонтальными слоями с предварительным увлажнением.

Степень увлажнения определяют, сжимая в руках комок грунта: если вода не выжимается, а руки увлажняются, то поливка считается хорошей.

Горизонтальные слои грунта уплотняют до прекращения образования «волны» перед движущимся катком.



2.1.2 Устройство песчаной подушки

Песчаную подушку устраивают толщиной 20--25 см из песка средней крупности. Технология укладки песчаной подушки аналогична устройству грунтовой подсыпки.

Поверхность песчаной подушки должна иметь уклон от центра 1,7--2,3. Радиус подушки должен быть больше радиуса резервуара на 0,7 м. Откосы подушки выполняют с уклоном 1:1,15 с последующим мощением.

2.1.3 Приготовление и укладка гидроизолирующего слоя

На песчаной подушке устраивают гидроизолирующий (гидрофобный) слой толщиной 80--100 мм, а на макропористых грунтах -- слой толщиной 200 мм и более. Гидроизолирующий слой предохраняет металл днища от коррозии под действием грунтовых вод и конденсата, а макропористые просадочные грунты от увлажнения в случае утечки воды через днище резервуара.

Гидроизолирующий слой изготовляют путем тщательного перемешивания супесчаного грунта (90% от объема смеси) с вяжущим веществом (8--10%). Супесчаный грунт должен быть влажностью не более 3% и иметь следующий состав: 60--85% по объему песка крупностью 0,1--2 мм (допускается в песке не более 25% от объема всего грунта гравия крупностью 2--20 мм) и 15--40% песчаных пылеватых и глинистых частиц крупностью менее 0,1 мм (глина с частицами менее 0,005 мм может содержаться в количестве 1,5--5% от объема всего грунта).

Вяжущими веществами для гидроизолирующего слоя могут быть: жидкие битумы, каменноугольные дегти, полугудроны и мазуты. В вяжущих веществах не должно содержаться кислот и свободной серы, так как они способствуют коррозии днища резервуара.

Для хорошего перемешивания гидроизолирующий слой рекомендуется приготовлять в растворомешалках. Высоковяжущие битумы и мазуты перед смешиванием желательно подогревать до температуры 50--75⁰С.

Гидроизолирующий слой следует укладывать без подогрева

равномерным слоем по всей поверхности песчаной подушки с уклоном 1:0,02 от центра к краям. Уплотняют грунт катком, поверхностным вибратором или трамбовкой. В ненастную погоду (при осадках в виде дождя или снега) гидроизолирующий слой не укладывают.

2.2 Сооружение резервуара

2.2.1 Основные технические решения по сооружению резервуара

К резервуару предъявляются следующие требования:

1) герметичность; 2) несгораемость; 3) долговечность. Элементы резервуара должны изготовляться в заводских условиях и легко монтироваться на строительной площадке.

Сооружение резервуара можно произвести двумя способами:

из рулонных заготовок;

полистовым методом.

Полистовым способом сооружают в основном крупные резервуары объёмом 50 000 м3 и выше, причём днища и плавающие крыши изготавливают на заводах и поставляют на площадку в виде рулонных заготовок. Так как мы будем сооружать резервуар вместимостью 5000м. куб, можно применить метод рулонных заготовок. Это позволит сократить трудоёмкость проводимых работ, и срок сооружения резервуара. Применяя этот метод можно говорить о более высоком качестве сварных швов (так как рулоны изготовляются на заводе), по сравнению с полистовым методом.

Перевозку рулонных заготовок на дальние расстояния осуществляют железнодорожным транспортом, на короткие расстояния - автотракторными поездами на трейлерах.



2.2.2 Описание резервуаров РВС-5000 и РВСП-5000

Емкости вертикальной конструкции существуют двух видов:

РВСП-5000 -- исполнение с понтоном,

РВС-5000 -- без комплектации понтоном.

Конструкция резервуара 5000 м³ состоит из:

- стенки цилиндрической;

- кровли стационарной крыши;

- конического днища;

- лестницы, площадок, ограждений, люков и патрубков;

- технологического оборудования.

Рисунок 2.2. Конструкция РВС-5000.

Резервуар РВС-5000 оборудован дном плоской формы. Стенки имеют форму цилиндра. Тип крыши изделия -- стационарный. Для доступа к крыше установлена металлическая лестница и мостик наверху. Резервуар имеет дополнительное техническое оборудование ( рис.2.2).

Все стальные металлические емкости (резервуары) и другое оборудование выпускается согласно ГОСТам. Отличаются стойкостью ко внешним природным воздействиям. Пробоотборники и люки-лазы имеют по два типа конструкции -- для разных климатических условий (умеренных и суровых). Дыхательные клапаны, располагающиеся на крыше вертикального резервуара, приспособлены к климату самых холодных регионов России.

Основные параметры резервуара приведены в таблице.

Таблица 2.1. Значения параметров РВС-5000

Параметры	Значения
Объем, мі	5000
Диаметр, мм	22800	20920
Высота, мм	12000	15000
Днище резервуара РВС-5000
Толщина, мм:
центральной части	5
окраек	8	10
Количество окраек	10
Расход стали, кг	18883	17452
Марка стали	ВСт3пс4
Стенка резервуара РВС-5000
Количество поясов	8	10
Толщина поясов, мм:
верхнего	7	6
нижнего	9	11
Расход стали, кг	50436	56421
Марка стали	ВСт3пс4
Масса конструкций резервуара РВС-5000, кг:
стенка	54100	64420
днище	18975	17732
крыша	33947	26901
лестница	1190	1480
площадки на крыше	3324	3051
люки и патрубки	2297	2182
комплектующие конструкции	1795	1702
каркасы и упаковка	7800	10800
Всего, кг	123428	127568

2.2.3 Сооружение днища резервуара

Конструкция днища резервуара РВС-5000.



Рисунок 2.3. Конструкция днища РВС-5000.

Тип: коническое днище с уклоном 1:100 от центра с окрайками.

Толщина центральной части: 5 мм.

Толщина окраек: 8 мм.

Форма отгрузки с завода: рулон либо подготовленные листы.

Масса: 18 975 кг.

Данная модель резервуаров имеет днище в форме конуса, уклон которого по направлению от центра составляет 1:100. У днища имеется центр, а также окрайки, материалом для изготовления которых служит ВСт2пс2. Центр днища выполнен по технологии рулонирования. Для изготовления полотнища применяют пластины из стали (5 мм), соединения -- сварные, учитывая антикоррозийный припуск. Окрайки (отдельные листы стали) расположены по контуру центра.

Монтаж днища резервуара.

После разметки площадки строительства растительный грунт срезают на глубину 15 - 25 см и укладывают его в отвал .

После приёмки основания на нём колышками отмечают центр, проектное положение днища (по периметру) и положение монтажных швов.

После тщательного контроля положения сегментов окраек (по радиусу и высоте) их фиксируют электроприхватками и затем сваривают между собой на длине 250 мм, считая от внешнего края.

Сварку проводят встык на подкладке автоматическими или полуавтоматическим способом. Для этого сегменты окраек поступают на площадку с уже приваренной на заводе подкладкой полосой размером 60x6 мм вдоль левой радиальной кромки, если смотреть с внешний стороны. Элементы окраек укладывают по часовой стрелке, усиление швов сваренных сегментов на длине 250 мм срезают, а места срезов зачищают шлифовальной машинкой. Остальную часть шва, соединяющего элементы окраек, дополнительно сваривают после сварки уторного кольцевого шва, соединяющего стенку с днищем. Такая технология сварки позволяет снизить напряжение после сварки в кольцевом шве и избежать коробления краевой зоны днища от усадки, которая компенсируется изменением ширины зазоров между окрайками.

2.2.4 Сооружение стенки резервуара

Конструкция стенки резервуара РВС-5000.

Рисунок 2.4. Конструкция стенки РВС-5000.

При изготовлении стенок резервуара РВС-200 также применяется рулонирование. Поверхность стенок изготавливается путем соединения стальных листов прямоугольной формы. Их размеры составляют - 1,5 м на 6,0 м.

Тип: оболочка цилиндрическая замкнутая.

Размер: 8 горизонтальных поясов.

Толщина верхнего пояса: 7 мм.

Толщина нижнего пояса: 9 мм.

Форма отгрузки с завода: рулонный либо подготовленные листы.

Масса: 54 100 кг.

Стыки расположенные вертикально изготавливаются с разбежкой, а продольные располагаются в зонах начальной и конечной кромки. Специально недоваренные участки позволяют осуществлять монтаж зубчатых стыков.

Объем резервуара зависит от диаметра и высоты конструкции. Поверхность стенок подразделяется на пояса шириной 1.5 метра. Каждый пояс пронумеровывается по порядку, начиная с самого нижнего листа.

Монтаж стенки резервуара.

Монтаж стенки корпуса резервуара начинают с закатывания рулонов на днище. Затем в вертикальное положение рулоны поднимают поворотом вокруг шарнира трактором (или тракторной лебёдкой) и А-образной стрелой или краном.

Рассмотрим эти способы. В обоих случаях перед подъёмом нижний торец рулона укладывают в ложе закреплённого на днище шарнира, приподнимаемого краном. Под верхний конец рулона подводят опорную клеть так, чтобы рулон в исходном положении располагался горизонтально или с небольшим уклоном в сторону шарнира. Конец рулона закрепляют в шарнире, и к его торцу присоединяют поддон из листа толщиной 6 - 8 мм, обильно смазанный солидолом. При подъёме рулона трактором на шарнир устанавливают А-образную стрелу, на верхнем конце которой закреплены стропы, идущие к рулону, и канаты подвески верхней обоймы полиспаста. Нижняя обойма полиспаста крепится к якорю, в качестве которого при наличии тракторной лебёдки может служить сам трактор, соединённый цугом с другим трактором или трубоукладчиком.

Усилие рабочего каната полиспаста и усилие на якоре проверяют расчётом. Обычно все эти данные приводятся в проекте производства работ, но при изменениях в составе оборудования или при использовании других рабочих машин необходимо проводить поверочный расчёт. Перед началом подъёма к рулону прикрепляют монтажную лестницу, а к захвату на верхнем торце страховочный канат. После этого выбиранием рабочего каната полиспаста поднимают А-образную стрелу в вертикальное положение и слегка приподнимают рулон, проверяя все закрепления и соосность размещения оснастки. Если нет отклонений оснастки от вертикали, то приступают к подъему рулона.

Перед началом монтажа стенки рулон подтягивают так, чтобы освобождаемая кромка полотнища совпадала с осью монтажного стыка. После этого наверху рулона закрепляют канат (или используют страховочный), обматывают его вокруг рулона по спирали, а нижний конец натягивают при помощи трактора, удерживающие планки разрезают сверху с монтажной лестницы. Свернутое в рулон полотнище обладает некоторой упругой энергией, поэтому при ослаблении удерживающего каната рулон увеличивает свой диаметр на 1,5 - 2 м в зависимости от толщины стенки и марки стали.

Разворачивание рулона стенки начинают с закрепления начальной кромки полотнища растяжками и прихватки к днищу нижней кромки на расстоянии 3 - 3,5 м от начальной.

Области полотнища, примыкающие к начальной и конечной вертикальным кромкам, не могут быть развёрнуты таким же способом, так как в них не удается создать состояние чистого изгиба. Поэтому перед замыканием монтажных стыков концевые участки полотнищ приходится выправлять различными способами. Эта операция и носит название “формообразование концов полотнищ”. Одним из способов выправления концов до недавнего времени был способ с применением вертикальных опорных труб. Полотнище на расстоянии 3 - 4м от кромки зажимами между двумя вертикальными трубами (изнутри и снаружи). Трубы фиксировали внизу прихваткой к днищу, а вверху растяжками. Свободную часть полотнища выгибали наружу с помощью тягового трактора. Поскольку выправить весь свободный участок за один раз не удаётся (максимальные моменты и изгиб возникают в районе опорных труб), приходится несколько раз переставлять трубы в направлении к свободной кромке. Поэтому способу помимо значительной трудоёмкости невозможно добиться плавной формы полотнища, и в районе опирания трубы часто получаются резкие перегибы (переломы), а на некотором расстоянии за трубами образовывались плоские участки.

После перегиба по форме сектора освобождённое полотнище самопроизвольно начинает возвращаться к первоначальной форме, но полученные им при перегибе остаточные деформации останавливают его при достижении проектного положения. Места установки оборудования в первом поясе стенки резервуара размечают в соответствии с рабочими чертежами, с точным соблюдением расстояния от места установки оборудования до ближайшего вертикального шва резервуара.

Для установки люков-лазов или приёмораздаточных патрубков по разметке вырезают отверстия, в которые вводят обечайки, например люков-лазов, с заранее надетыми на них “воротниками” (подкрепляющими кольцами). С внутренней стороны обечайку приваривают к стенке резервуара. Готовый шов проверяют керосином на плотность, для чего очищают от грязи и шлака и покрывают меловым раствором. С наружной стороны соединение обильно смачивают керосином с помощью кисточки или пульверизатора.

2.2.5 Сооружение крыши резервуара

Конструкция крыши резервуара РВС-5000.

- Тип: стационарная коническая каркасная или рулонируемые

полотнища.

- Представляет собой стационарную крышу в форме конуса Угол наклона : 4,76⁰ - 9,46⁰.

- Толщина: 5 мм.

- Вид: каркас и настил, состоит из секторных каркасов, кольцевых элементов каркаса, центрального щита и рулонируемых полотнищ настила.

- Форма отгрузки с завода: настил в виде рулона.

- Масса: 33 947 кг.

Резервуарные крыши стационарного типа производятся на заводе и имеют вид полотен, скатываемых в рулоны или отдельных щитов для секторов.

Каркас покрытия для крыши этой модификации стальных резервуаров выполнен в виде конуса с ребрами жесткости. Данная конструкция кровли может производиться из деталей (щитов) полной заводской готовности, а также -- из настила и отдельных каркасных деталей.

Стационарные покрытия резервуаров объёмом 5000мі

изготавливаются в заводских условиях, в виде рулонируемых полотнищ или отдельных секторных щитов.

Покрытие крыш данных резервуаров является коническим ребристой конструкции, коническим каркасным. Коническая ребристая крыша резервуара собирается либо из элементов полной заводской готовности в виде щитов (так называемая щитовая крыша), либо - из отдельных элементов каркаса и настила.

Коническая ребристая крыша из щитов полной заводской готовности состоит из одного центрального щита и радиальных щитов, которых насчитывается несколько штук.

Каждый радиальный щит имеет в плане трапецеидальное очертание. Он состоит из несущего каркаса, а также настила (толщиной 2,5 мм). Конструкция каркаса включает следующие элементы: радиальную несущую балку, окантовочный уголок, поперечные связи из швеллера. В то время, как начальный щит имеет несущие балки с обеих сторон, промежуточные щиты имеют несущую балку лишь с одной стороны, а замыкающий щит окантовывается только уголком. Это сделано специально для удобства монтажа.

Наклон образующей крыши резервуара к горизонтальной поверхности должен составлять 1/12 - 1/6. Настил прикрепляется либо только к стенке резервуара, либо к каркасу щитов.

Сопряжение щитов со стенкой осуществляется следующим образом: радиальные балки опираются на специальное опорное кольцо.

Таблица 2.2.

Толщина настила, мм	Профиль несущего элемента	Количество балок	Расход стали, кг	Марка стали
2,5	I 30	I 27	24	20	22900	19310	ВСт3пс6, ВСт3пс2

Коническая ребристая крыша из отдельных элементов каркаса и настила состоит из центрального щита, рулонируемых полотнищ настила, секторных каркасов и кольцевых элементов каркаса.



Рисунок 2.5. Коническая каркасная крыша.

Монтаж крыши резервуара.

Монтаж каркасов выполняют по мере того, как разворачивают рулоны стенки резервуара. После того, как каркасы соединяют кольцевыми элементами, на них происходит монтаж полотнищ настила. Эти полотнища свариваются в единый настил крыши с помощью радиальных швов, без сопряжения с элементами каркаса. По контуру же настил приваривается к уголку стенки. Благодаря подобному креплению настила в конических крышах в случае чрезвычайных условий (например, повышение внутри резервуара давления либо нагревание резервуара от пожара соседнего резервуара) отрыв сварного шва приварки настила к стенке происходит без разрушения самого резервуара, а также без отрыва стенки от днища резервуара.



Таблица 2.3.

Толщина настила, мм	Профиль несущего элемента	Количество балок	Расход стали, кг	Марка стали
5	I 25Б1	I 25Б1	32	32283	25789	ВСт3пс6

Конструкция и монтаж понтона резервуара РВСП-5000.

Резервуары РВСП-5000 могут комплектоваться стальными и алюминиевыми понтонами по желанию заказчика.

В металлоконструкции резервуара РВСП-5000 может входить стальной понтон.

- Тип: понтон открытого типа с отсеками.

- Толщина настила понтона: 5 мм.

- Короба: 16 коробов шириной 2 500 мм.

- Ширина бортов: внешнего 500 мм., внутреннего 280 мм.

- Масса: 26 050 кг.

Открытые отсеки такого понтона состоят из настила и кольцевых ребер. Это обеспечивает плавающую способность понтона и жесткость, необходимую при его вертикальном движении.

Движение понтона происходит по направляющей трубе. В опущенном положении понтон располагается на консоли данной трубы, а также на специальных кронштейнах, размещенных на стенке резервуара.

Понтон комплектуется уплотняющим затвором для герметизации зазора между его краем и стенкой резервуара.

Конструктивно понтоны для вертикальных цилиндрических резервуаров подразделяют на три вида:

1 вид - понтонного типа с открытыми отсеками;

2 вид - поплавкового типа из рулонных заготовок;

3 вид - поплавкового типа «Альпон» из сборных алюминиевых элементов.

Для резервуаров объёмом 5000 мі используют понтоны всех трёх видов.

Понтоны 1 вида - понтонного типа с открытыми отсеками - для повышения плавучести, а также жёсткости, выполняют с дополнительными кольцевыми отсеками. Подобные понтоны являются самыми простыми по конструктивному решению. Эти защитные плавающие внутренние крыши состоят из настила и кольцевых ребер, образующих открытые отсеки, и относятся к крышам понтонного типа.

Рисунок 2.6. Понтоны 1 вида - понтонного типа с открытыми отсеками.

Для того, чтобы повысить жёсткость конструкции, борта внешнего кольцевого понтона соединяют радиальными рёбрами. Эти рёбра размещаются с шагом, равным 1/8 части окружности. В своём нижнем положении понтон опирается не только на прикреплённые к стенке резервуара кронштейны, не только на консоли направляющей трубы, но и дополнительно на плавающие трубчатые стойки, которые закреплены в настиле понтона.

В резервуаре также находится противоповоротная направляющая труба. Она располагается в центре понтона и предусмотрена для того, чтобы избежать возможного поворота понтона при его перемещении.

Между понтоном и стенкой резервуара имеется уплотняющий затвор, расположенный в зазоре величиной 200 мм.

Таблица 2.4.

Толщина настила, мм	Короба	Расход стали, кг
	количество	ширина, мм	высота бортов, мм
			внеш.	внутр.
5	16	2500	500	280	26050	22050

фундамент резервуар сварной ремонтный

Понтоны 2 вида (поплавкового типа из рулонных заготовок) состоят из кольцевого настила и двух линейных поплавков.

Изготавливается полотнище данного понтона, как и днище, в заводских условиях, из отдельных листов. Оно представляет собой круглую пластину, на которой наварена система полос (одна кольцевая и две прямолинейные полосы). Полосы и круглая пластина соединяются между собой таким образом, что между ними образуется общее пространство. Толщина полос и стальных листов составляет 5 мм - с пропуском на коррозию.

Можно также использовать понтоны поплавкового типа из рулонированных заготовок, которые состоят из настила, 2 кольцевых поплавков и 4-8 линейных поплавков.

Таблица 2.5.

Толщина, мм	Расход стали, кг	Марка стали
5	22070	18500	ВСт3пс2

Понтоны 3 вида (поплавкового типа «Альпон» из сборных алюминиевых элементов) состоят из настила и из линейных и кольцевых трубчатых поплавков. Для того, чтобы придать понтону жёсткость, а также крепления поплавков и настила используются балки жёсткости.

Устройство алюминиевого понтона (см. рис.2.7).



Рисунок 2.7. Понтоны 3 вида -поплавкового типа «Альпон» из сборных алюминиевых элементов.

Таблица 2.6.

Толщина, мм	Расход алюминия, кг	Марка алюминия
2	2400	2100	АД31Т

2.3 Основные виды производства работ

- подготовительные работы: намечают трассы временных подъездов и места отвалов растительного и подстилающего грунтов, после разметки срезают растительный грунт и делают остальные виды работ.

-сварочно-монтажные работы (СМР): сварку проводят встык на подкладке автоматическим или полуавтоматическим способом (такая технология сварки позволяет снизить напряжение после сварки в кольцевом шве и избежать коробления краевой зоны днища от усадки, которая компенсируется изменением ширины зазоров между окрайками).

-транспортные виды работ: сегменты окраек приподнимают краном или трубоукладчиком; рулоны поднимают вертикально трактором, тракторной лебёдкой или краном.

2.4 Приёмка и испытание резервуара

Все резервуары со стационарной и плавающей крышей должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию. Резервуары со стационарной крышей без понтона, эксплуатируемые с установленными на крыше дыхательными клапанами, должны быть испытаны на внутреннее избыточное давление и вакуум.

Испытание резервуаров проводят после окончания всех работ по монтажу и контролю, перед присоединением к резервуару трубопроводов (за исключением временных трубопроводов для подачи и слива воды для испытаний) и после завершения работ по обвалованию.

До начала испытания должна быть представлена вся техническая документация; предусмотренная разделами по изготовлению, монтажу и контролю качества резервуаров.

Испытание должно проводиться в соответствии с технологической картой испытаний, которая должна быть составной частью проекта производства работ (ППР).

Гидравлическое испытание следует проводить наливом воды на проектный уровень залива продукта или до уровня контрольного отверстия, которое предусмотрено для ограничения высоты наполнения резервуара. Налив воды следует осуществлять ступенями по поясам с промежутками времени, необходимыми для выдержки и проведения контрольных осмотров.

На время испытания должны быть установлены и обозначены предупредительными знаками границы опасной зоны с радиусом от центра резервуара, равным не менее двух диаметров резервуара, в которой не допускается нахождение людей, не связанных с испытаниями.

Все контрольно-измерительные приборы, задвижки и вентили временных трубопроводов для проведения испытания должны находиться за пределами обвалования или иного аналогичного защитного сооружения на расстоянии не менее двух диаметров резервуара.

Лица, производящие испытание, должны находиться вне границ опасной зоны. Допуск к осмотру резервуара разрешается не ранее, чем через 10 минут после достижения установленных испытательных нагрузок.

Требования техники безопасности для назначения границ опасной зоны при проведении гидравлического испытания резервуаров с защитными стенками разрабатываются с учетом конструктивных особенностей сооружения в технологической карте испытаний.

Испытание следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5°С. При испытаниях резервуаров при температуре ниже плюс 5°С должна быть разработана программа испытаний, предусматривающая мероприятия по предотвращению замерзания воды в трубах, задвижках, а также обмерзания стенки резервуара.

В течение всего периода гидравлического испытания все люки и патрубки в стационарной крыше резервуара должны быть открыты.

По мере заполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных швов. При обнаружении течи из-под края днища или появления мокрых пятен на поверхности отмастки необходимо прекратить испытание, слить воду, установить и устранить причину течи.

Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины в стенке резервуара (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита до уровня:

- при обнаружении дефекта в 1 поясе - полностью;

- при обнаружении дефекта во II-VI поясах - на один пояс ниже расположения дефекта;

- при обнаружении дефекта в VII поясе и выше - до V пояса.

Резервуар, залитый водой до верхней проектной отметки, выдерживается под этой нагрузкой в течение следующего времени (если в проекте нет других указаний):

- резервуар объемом до 20000 м3 не менее 24 часов;

- резервуар объемом свыше 20000м3 не менее 72 часов.

Резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в течение указанного времени на поверхности стенки или по краям днища
появляются течи и если уровень воды не снижается. После окончания гидравлических испытаний, при залитом до проектной отметки водой резервуаре, производят замеры отклонений образующих от вертикали, замеры отклонений наружного контура днища для определения осадки основания (фундамента).

Испытание на внутреннее избыточное давление и вакуум проводят во время гидравлического испытания. Контроль давления и вакуума осуществляют U-образным манометром, выведенным по отдельному трубопроводу за обвалование. Избыточное давление принимается на 25 %, а вакуум - на 50 % больше проектной величины, если в проекте нет других указаний. Продолжительность нагрузки 30 минут.

В процессе испытания резервуара на избыточное давление производят контроль100% сварных швов стационарной крыши резервуара.



Глава 3. Расчетная часть

Исходные данные:

- РВС 5 000 м³. ;

-количество поясов n=8:

-высота резервуара Н=11,94 м;

-диаметр резервуара D=22,8 м;

-плотность жидкости (нефти) = 950 кг/м³ ;

-предел текучести _т = 400 МПа.

3.1 Расчет толщины стенки резервуара

Минимальная толщина листов стенки резервуара РВС для условий эксплуатации рассчитывается по формуле:

_(3.1)

где n₁ - коэффициент надежности по нагрузке гидростатического давления, n₁ = 1,05;

- плотность нефти;

g - ускорение свободного падения, g = 9,81 м/с²;

H_{максдоп} - максимально допустимый уровень взлива нефти в резервуаре, м;

х - расстояние от днища до расчетного уровня, м;

n₂ - коэффициент надежности по нагрузке избыточного давления и вакуума, n₂ = 1,2;

P_и - нормативная величина избыточного давления, Па, принимается по таблице 3.1;

R - радиус стенки резервуара, м;

j_с - коэффициент условий работы, j_с = 0,7 для нижнего пояса, j_с = 0,8 для остальных поясов;

R_y - расчетное сопротивление материала пояса стенки по пределу текучести, Па.

Таблица 3.1 Значения рабочего (расчетного) избыточного давления и вакуума в газовом пространстве резервуаров

Тип резервуара	Рабочее (расчетное) давление, кПа (мм вод. ст.)
	избыточное	вакуум
РВС	2,0 (200)	0,25 (25)
РВСП	0,2 (20)	0,2 (20)

Расчетное сопротивление материала стенки резервуаров по пределу текучести, определяется по формуле:

, (3.2)

где - нормативное сопротивления растяжению (сжатию) металла стенки, равное минимальному значению предела текучести, принимаемому по государственным стандартам и техническим условиям на листовой прокат;

г_м - коэффициенты надежности по материалу, г_м = 1,025;

г_н - коэффициент надежности по назначению, для резервуаров объемом по строительному номиналу 10000 м³ и более - г_н = 1,15, объемом по строительному номиналу менее 10000 м³ - г_н = 1,1.

Значение минимальной толщины стенки для условий эксплуатации увеличивается на величину минусового допуска на прокат и округляется до ближайшего значения из сортаментного ряда листового проката. Полученное значение сравнивается с минимальной конструктивной толщиной стенки д_кс, определяемой по таблице 3.2.

Таблица 3.2. Минимальная конструктивно необходимая толщина

Диаметр резервуара, м	Менее 25	От 25 до 35	35 и более
Минимальная конструктивно необходимая толщина стенки дкс,мм	9	10	11

В качестве номинальной толщины д_ном каждого пояса стенки выбирается значение большей из двух величин, округленное до ближайшего значения из сортаментного ряда листового проката.

д_ном ? max{д_e + C_i +Д; д_кс},

где С_i - припуск на коррозию(5% от д_e ), мм;

Д - фактическое значение минусового допуска на толщину листа, Д =0,2 мм;

д_кс - минимальная конструктивно необходимая толщина стенки.

Решение

1. По формуле (3.2) определим расчетное сопротивление материала стенки резервуара по пределу текучести

== 354,767 МПа.

2.По формуле (3.1) определим минимальную толщину стенки резервуара для условий эксплуатации по формуле

Для 1- го пояса:

д_{1= =} 11.26 мм.

Для 2- го пояса:

д₂₌₌ 8.68 мм.

Для 3- го пояса:

д₃₌₌ 7.51 мм.

Для 4- го пояса:

д₄₌₌ 6.34 мм.

Для 5- го пояса:

д₅₌₌ 5.16 мм.

Для 6- го пояса:

д₆₌₌ 3.993 мм.

Для 7- го пояса:

д₇₌₌ 2.82 мм.

Для 8- го пояса:

д₈₌₌ 1.64 мм.

3. По формуле (3.3) определим номинальную толщину стенки резервуара:

Для 1- го пояса: д_ном ? max {11,26+0,563+0,2;7}= 12 мм.

Для 2- го пояса: д_ном ? max {8,68+0,434+0,2;7}=9,314?10мм.

Для 3- го пояса: д_ном ? max {7,51+0,3755+0,2;7}=8,08? 9мм.

Для 4- го пояса: д_ном ? max {6,34+0,317+0,2;7}=6,87? 7мм.

Для 5- го пояса: д_ном ? max {5,16+0,258+0,2;7}=5,61?7 мм.

Для последующих поясов ( с 4 - по 8-й) принимаем толщину стенки 7 мм.

Глава 4. Специальная часть

Ремонт днища РВС-5000.

Стальные вертикальные резервуары и их оборудование, используют в эксплуатации длительным сроком службы. К сожалению, из-за увеличения срока эксплуатации нефтяного месторождения возникают проблемы, связанные с коррозией оборудования и его надежностью, что вызывает снижение добычи и сокращение прибыльности инвестиций. Необходимо обратить особое внимание на недостаток средств, строительство новых реконструкций действующих нефтебаз. За их состоянием и плановости в организации ремонтных работ, требуется систематический контроль, а так же обращаем внимание на периодичность и содержание мероприятий, выполняемых при ремонтных работах.