обессоливающая установка ХВО-1 производительностью 850 т/ч;

обессоливающая установка ХВО-2 производительностью 1350 т/ч;

установка очистки конденсата производительностью 650 т/ч;

установка химической очистки воды (технологических нужд) производительностью 400 т/ч.

1.5 Состав вспомогательного оборудования

градирни башенные ст.№1,2 площадью орошения 1600 м2;

питательно - деаэраторные установки (вакуумные деаэраторы, деаэраторы повышенного давления, питательные насосы);

мазутонасосная, ГРП и мазутные резервуары ст.№1,2,3 емкостью 10000 м3 каждый;

электролизные установки ст.№1,2

компрессорные установки электрического цеха;

пожарная насосная станция и пенонасосные станции №1,2;

трубопроводы пара и воды для подачи тепла к потребителям;

распределительные устройства собственных нужд 6кВ и 0,4кВ с трансформаторами СН и эл. двигатели.

1.6 Оборудование установок сетевых подогревателей

Котел паровой Е-420-140 HГМ (БКЗ-420-140 HГМ) однобарабанный, вертикально-водотрубный, с естественной циркуляцией, предназначен для сжигания газа и мазута под наддувом или с уравновешенной тягой (небольшим разрежением в топке).

Котел спроектирован для работы со следующими параметрами:

- паропроизводительность - 420 т/ч,

- давление пара в барабане - 159 кгс/см2,

- давление пара на выходе - 140 кгс/см2,

- температура пара за котлом

(разрешённая в эксплуатации) - 555 0С,

- температура питательной воды - 230 0С,

- величина наддува в топочной камере составляет - 300 кгс/м2

Допускается максимально длительная паропроизводительность 450 т/ч, без увеличения давления в барабане котла.

Во время ремонта подогревателей высокого давления (ПВД) на турбоагрегате допускается кратковременная работа котла с температурой питательной воды до 155 0С при соответствующем снижении паропроизводительности котла:

Т п.в. = 155 0С Д к = 363 т/ч,

Т п.в. = 164 0С Д к = 370 т/ч,

Т п.в. = 170 0С Д к = 375 т/ч,

Т п.в. = 190 0С Д к = 390 т/ч,

Т п.в. = 210 0С Д к = 405 т/ч,

Т п.в. = 220 0С Д к = 412 т/ч.

При снижении температуры питательной воды на каждые 10 0С нагрузку необходимо снизить на 7,5 т/ч.

Компоновка котла выполнена по П-образной, сомкнутой схеме. Топка представляет собой первый (выходящий) газоход. Вверху топки расположен ширмовый пароперегреватель, во втором (опускном) газоходе расположены конвективный пароперегреватель и экономайзер.

Подогрев воздуха, подаваемого в топку котла, осуществляется в вынесенном регенеративном вращающемся воздухоподогревателе (РВП). Топка и конвективная шахта имеют общую газоплотную стенку, которая является экраном топки.

Водяной объем котла - 130 м3,

Паровой объем котла - 87 м3,

Температура уходящих газов:

на мазуте - 146-193 0С

на газе - 107-151 0С

12.1 Топочная камера

Топка открытого типа имеет обычную призматическую форму с размерами

в плане 5930х13180 мм. Объем топки 1427 м3. Стены топки экранированы газоплотными мембранными панелями, выполненными из труб 60 х 6 мм, и 15ХМ с шагом 80 мм с вваркой полосы между ними. В районе горелок экраны выполнены из труб - сталь 15ХМ. Циркуляционная схема котла предусматривает глубокое секционирование экранов, что повышает надежность циркуляции котла. Задний экран в верхней части образует трехрядный фестон из гладких труб, в нижней части вместе с фронтовым экраном образует под топки, который закрыт шамотным кирпичом. Задний экран состоит из двух циркуляционных контуров, питание его производится через 12 стояков из труб 219х20 мм, . Пароводяная смесь из верхних камер экрана отводится в барабан 24 трубами 159х15 мм, . Фронтовой экран в верхней части переходит в наклонный потолок топки (угол наклона к горизонтали 15 градусов), а в нижней части образует порог. Фронтовой экран состоит из семи циркуляционных контуров. Питание его производится через шесть стояков из труб 219х20 мм, , соединенных с нижними камерами экрана трубами 159х15 мм, . Пароводяная смесь из верхних камер экрана отводится в барабан 18 трубами 159х15 мм, . Боковые экраны имеют плоскую конструкцию. Боковой экран состоит из трех циркуляционных контуров, задняя циркуляционная панель секционирована. Передняя циркуляционная панель и задняя секция задней циркуляционной панели бокового экрана питается от стояков из труб 219х20 мм, , соединенных с нижними камерами экранов трубами 159х15 мм, . Передняя секция задней циркуляционной панели бокового экрана питается из выносных циклонов тремя трубами 159х15 мм, . Пароводяная смесь из верхней камеры задней секции задней циркуляционной панели отводится в барабан двумя трубами 159х15 мм, .Отвод пароводяной смеси из верхней камеры передней секции задней циркуляционной панели бокового экрана осуществляется тремя трубами 159х15 мм, в три выносных циклона. Выносные циклоны по воде и пару соединены с барабаном трубами 133х13 мм, сталь20. Экраны подвешены в верхней части каркаса и свободно расширяются вниз. Жесткость и прочность стен топочной камеры обеспечивается поясами жесткости. Пояса жесткости состоят из швеллеров - бандажей и вынесенных из изоляции двутавровых балок. По углам двутавровые балки поясов жесткости шарнирно связаны между собой, что обеспечивает свободное расширение экранов. Топка оснащена необходимым количеством смотровых лючков, имеющих пневмоуплотнение, воздух к которому подводится от напорной линии дутьевого вентилятора котла. В нижней части топки на двух противоположных боковых экранах расположены два плотных лаза. Hа фронтовой стенке топки в два яруса расположены восемь газомазутных горелок. Производительность горелок по газу (Qрн = 8560 ккал/нм3) составляет 3800 нм3/час при давлении газа перед горелками 3500-4080кгс/м2 (0,35-0,408кгс/см2). Производительность горелок по мазуту 3560 кг/ч (Qрн=9260 ккал/кг). Горелки предназначены для раздельного сжигания газа и мазута. Допускается кратковременное совместное сжигание мазута и газа в период перехода с одного вида топлива на другой. Тип газомазутной горелки ТМУ-45-11 ОСТ 108.836.05-82. В центральной трубе горелки устанавливается основная мазутная форсунка механического распыливания производительностью в зависимости от диаметра сопла распылителя 6,0мм - 3100 кг/ч, 6,4мм- 3500кг/ч при давлении мазута 45 кгс/см2 перед форсункой. При работе котла с нагрузкой 420 т/ч давление мазута должно быть 45 кгс/см2 перед форсункой. Давление пара на продувку форсунок 10-15 кгс/см2. Для растопки котла на мазуте на место основных мазутных форсунок нижнего яруса устанавливаются две растопочные мазутные форсунки механического распыливания производительностью 800 кг/ч с диаметром сопла распылителя 3,0мм и пропановый баллон. Горелки оборудованы механизмом выдвижения форсунки, служащим для выдвижения ее в рабочее положение и выдвижения после отключения форсунки. Управление механизмом возможно производить дистанционно со щита управления котлом так и вручную по месту. Подача газа в зону горения осуществляется из 12 трубок 32х4,5 мм, , концы которых загнуты на 45 градусов к оси горелки по направлению закрутки воздушного потока. Закрутка потока воздуха производится аксиально-тангенциальным лопаточным аппаратом. Hижнего яруса горелки оборудованы электроискровым устройством для зажигания факела запальника и последующего зажигания основного факела горелки из комплекта ЗЗУ (запально-защитного устройства).

ПРИМЕЧАHИЕ: В виду несовершенства выполненной проектной схемы и отсутствия необходимого оборудования, ЗЗУ для работы в дистанционном режиме не выполнено. Растопка производится персоналом по месту с частичным использованием ЗЗУ.

Для возможности наблюдения за факелом запальника и основным факелом горелки на ней предусмотрено два смотровых лючка. Hа котле предусмотрена рециркуляция дымовых газов, забираемых перед РВП и подающихся в нижнюю часть топки котла.

12.2 Барабан котла и сепарационные устройства

Барабан котла с внутренним диаметром 1600 мм, длиной цилиндрической части 18000 мм и толщиной стенки 112 мм выполнен из стали 16ГHМА. Средний уровень воды в барабане расположен на 200 мм ниже геометрической оси барабана. Высший и низший рабочие уровни расположены соответственно на 50 мм выше и ниже среднего уровня, в этих пределах гарантируется нормальная работа котла без ухудшения качества пара и по условиям надежности циркуляции. Для контроля за уровнем воды в барабане, помимо трех дистанционных приборов на щите управления котлом, непосредственно на барабане установлено две водоуказательных колонки прямого действия.

Для предупреждения перепитки котла в барабане установлена труба аварийного слива.

Для уменьшения температурных неравномерностей в теле барабана в период растопки котла, для сокращения продолжительности расхолаживания и улучшения температурного режима барабана при останове котла предусмотрено устройство парового разогрева (расхолаживания) барабана, которое состоит из одного верхнего и двух нижних распределительных коллекторов. Верхний распределительный коллектор расположен в паровом объеме барабана между дроссельным потолком и промывочным листом и используется для ускоренного расхолаживания барабана. Направление потока пара, истекающего из него в паровой объем выбрано под углом 45 градусов к продольной оси барабана. Потоки пара в торцах барабана направлены вдоль его оси. При этом часть потоков пара направлена на торцевую перегородку, а часть в торцы барабана. Два нижних распределительных коллектора расположены в водяном объеме барабана и используется при растопках котла для парового разогрева барабана.

При остановах котла нижние коллекторы подключаются только при расхолаживании полностью опорожняемого барабана (без уровня воды). Потоки пара из данных коллекторов направлены вдоль оси барабана, а в торцах - под углом 45 градусов к оси барабана.

Для разогрева и ускоренного расхолаживания барабана используется насыщенный пар давлением 140-160 кгс/см2, любого из работающих котлов, который отбирается от верхнего распределительного коллектора расхолаживающего устройства.

Для обеспечения требуемого качества пара на котле применена схема двухступенчатого испарения с выносными циклонами.

Сепарационные устройства первой ступени испарения расположены в барабане и представляют собой сочетание внутрибарабанных циклонов в количестве 96 штук, паропромывочных устройств и дырчатых листов.

Пароводяная смесь из экранов, кроме передних секций блоков боковых экранов включенных в первую ступень испарения, поступает во внутрибарабанные циклоны, где происходит отделение капель воды, и вода сливается в водяной объем барабана, а пар направляется под промывочный лист и, поднимаясь вверх, происходит через слой питательной воды, поступающей из разделительного коллектора, в который подается по 16 трубам 60х5,5 мм, , а затем сливается в водяной объем барабана. Дальнейшее сепарация пара происходит в паровом объеме барабана. Далее пар проходит через пароприемный дырчатый лист, который обеспечивает равномерную по длине барабана работу парового объема, и направляется в пароперегреватель котла.

Сепарационными устройствами второй ступени испарения являются выносные циклоны, выполненные из труб 426х36 мм,. Во вторую ступень испарения включены передние секции задних панелей боковых экранов. Выносные циклоны расположены блоками (по три циклона в каждом блоке) с левой и с правой стороны котла.

В верхней части циклона имеется перфорированный пароприемный потолок для выравнивания подъемной скорости пара в поперечном сечении циклона. В нижней части расположена антикавитационная крестовина, препятствующая образованию воронок в опускных трубах. Подвод пароводяной смеси в циклон выполнен тангенциально по отношению к внутренней образующей циклона.

Для обеспечения в котле нормального солевого режима предусмотрены:

а) линии регулирования солевой кратности концентраций - эти линии соединяют водяной объем выносных циклонов с нижними камерами крайних панелей фронтового экрана. (эти линии используются по указанию химического цеха, в настоящий момент демонтируются);

б) линии выравнивания солесодержания - эти линии соединяют водяной объем левого блока выносных циклонов с передней секцией задней панели правого бокового блока и наоборот,

в) линии непрерывной продувки циклонов,

г) ввод и раздача фосфатов внутри барабана с помощью перфорированной раздающей трубы.

12.3 Пароперегреватель

Пароперегреватель котла по характеру тепловосприятия тепла полурадиоционноконвективного типа. Полурадиационную часть пароперегревателя составляет ширмовый пароперегреватель, расположенный в верхней части топки. Конвективная часть состоит из третьей, четвертой и первой ступеней пароперегревателя, расположенных в опускном газоходе по ходу уходящих газов.

В тракт пароперегревателя также включены панели, которые образуют опускной газоход котла (потолок, задняя и боковые стенки конвективной шахты).

По ходу движения пара первая ступень пароперегревателя - противоточная, третья, четвертая ступени - прямоточные. Для уменьшения температурных разверток пара применены перемешивание пара и переброс его с левой стороны котла на правую и наоборот. Регулирование температуры пара осуществляется во впрыскивающих пароохладителях первой, второй и третьей ступенях.

Схема движения пара следующая.

Насыщенный пар из барабана котла по 16 трубам 133х13 мм, и , поступает в две входные камеры 219х36 мм, , потолочного пароперегревателя. После входных камер пар двумя потоками проходит по 82 трубам 60х6, , образующим две крайние панели потолочного пароперегревателя и поступает в камеры 325х36, , образующим две средние панели потолочного пароперегревателя, проходит в две выходные камеры 325х36, . Из выходных камер потолочного пароперегревателя пар по трубе 325х36 мм, , перебрасывается в камеру 325х36 мм, , верхних панелей задней стенки опускного газохода. Далее по 60 трубам 60х6 мм, , задней стены опускного газохода пар проходит в камеру 325х36 мм, , из которой по 122 трубам 60х6 мм, , образующим нижние панели задней стены опускного газохода, попадает в камеру 325х36 мм, . Далее пар разделяется на два потока. Один поток направляется по четырем трубам 159х15 мм, , в нижнюю камеру 219х36 мм, , боковой панели (боковая стенка конвективной шахты). Другой поток перебрасывается по семи трубам 133х13 мм, , в нижнюю камеру 219х36 мм, , боковой панели. Каждая панель образована из 37 труб 60х6 мм, . Пар проходит боковые панели и поступает в верхние камеры 219х36 мм, , из которых 16 трубами 133х13 мм, , направляется в четыре камеры 219х36 мм, и далее в 8 камер 219х36 мм, , соединенных попарно между собой трубами 219х25 мм, .

Далее пар проходит по 125 трубам 60х6 мм, , которые образуют экраны в районе третьей и четвертой ступеней пароперегревателя и по 124 трубам 38х5 мм, , которые выполнены опорными панелями для третьей ступени пароперегревателя и поступает в 8 камер 133х7 мм, .

Далее по 48 трубам 60х6 мм, , пар перебрасывается в 8 камер 133х17 мм, . Затем поток пара проходит по экрану из 125 труб 60х6 мм, , в районе четвертой ступени пароперегревателя и по опорным петлям из 124 труб 38х5 мм, , этой же ступени и поступает в восемь камер 219х36 мм, . Далее пар перебрасывается по 16 трубам

133х13 мм, , в восемь входных камер 273х36 мм, сталь20, первой ступени пароперегревателя.

Далее пар пройдя 252 пакета змеевиков из труб 32х4 мм, и , поступает в восемь камер 325х30 мм, , откуда по трубам 325х30 мм, , двумя потоками поступает во впрыскивающие пароохладители первой ступени, выполненные из труб 325х30 мм, .

Из пароохладителей пар по 10 трубам 159х13 мм, , поступает в десять крайних ширм (второй ступени пароперегревателя) из труб 32х5 мм, , проходит последние и по десяти трубам 159х13 мм, , направляется в общую камеру 325х30 мм, . Далее пар по 12 трубам 159х13 мм, , поступает в 12 средних ширм из труб 32х5 мм, , проходит последние и по 12 трубам 159х 13 мм, , направляется в камеры 325х30 мм, , из которых по восьми трубам 159х13 мм, , направляется в крайние входные камеры 219х40, , третьей ступени пароперегревателя.

Пар, пройдя 120 крайних пакетов змеевиков из труб 32х5 мм, , попадает в четыре камеры 219х40 мм, , из которых по восьми трубам 159х13 мм, , направляется во впрыскивающие пароохладители второй ступени, выполненные из труб 325х30 мм, . В пароохладитель пар перебрасывается с левой стороны котла на правую и наоборот и по восьми трубам 159х13 мм, , поступает в средние камеры 219х40 мм, . Далее пар, пройдя 128 пакетов змеевиков из труб 32х4,5 мм, , поступает в четыре входные камеры 219х40 мм, , из которых по 12 трубам 133х17 мм, , перебрасывается в четыре выходные камеры 219х40 мм, , четвертой ступени пароперегревателя. Затем пар, пройдя 128 средних пакетов змеевиков из труб 32х4,5 мм, , поступает в четыре выходные камеры 219х40 мм, , из которых по восьми трубам 159х20 мм, , перебрасывается во впрыскивающие пароохладители треьей ступени, выполненные из труб 325х4,5 мм, . В пароохладителях происходит полное перемешивание и переброс пара к крайним пакетам змеевиков с левой стороны котла на правую, и наоборот. Из пароохладителей по восьми трубам 159х20 мм, , пар поступает во входные камеры 219х40 мм, , проходит 120 крайних пакетов змеевиков из труб 32х4,5 мм, и

поступает в четыре выходные камеры 219х40 мм, , четвертой ступени пароперегревателя, откуда по 12 трубам 133х20 мм, , подается в паросборную камеру 325х50 мм, . Выход пара односторонний на левую сторону котла. Из паросборной камеры на правую сторону котла выполнен трубопровод, связанного с атмосферой для продувки пароперегревателя с запорной арматурой с элетроприводами.

12.4 Пароохладители и кондесаторы "собственного" конденсата

Регулирование температуры перегретого пара осуществляется в пароохладителях первой, второй и третьей ступеней впрыском конденсата, получаемого в установках "собственного" конденсата - конденсаторах. Охлаждение насыщенного пара, поступающего из барабана котла, в конденсаторах производится питательной водой, прошедшей первую (по ходу воды) ступень водяного экономайзера. Предусмотрен подвод питательной воды (растопочный впрыск) к пароохладителям первой ступени для использования в период растопки, при работе котла под нагрузкой пользоваться данным впрыском категорически запрещается. Пар в конденсаторы, выполненные из труб 426х36 мм, , идет из барабана по четырем трубам 133х13 мм, , связанным с раздающими камерами конденсаторов 133х13 мм, . Из раздающих камер по 20 трубам 60х6 мм, , пар поступает в камеры конденсаторов, откуда конденсат по12 трубам 60х6 мм, , направляется в сборную камеру. Конденсаторы работают в затопленном режиме. От конденсаторов конденсат поступает к регулирующим клапанам. Расход конденсата в пароохладители третьей ступени не должен превышать 4 т/ч. на газе, во избежание пережога металла предвключенной ступени пароперегревателя. Подача конденсата в пароохладители первой ступени осуществляется с помощью подсоса паровыми эжекторами, расположенными в камерах пароохладителей, а также за счет перепада давления между барабаном и камерой паро-

охладителя. Подача конденсата во вторую и третью ступени осуществляется за счет перепада давления между барабаном и камерой каждого из пароохладителей. Кроме регулирования температуры перегретого пара впрыском, на котле предусмотрена рециркуляция дымовых газов.

Работа впрысков характеризуется следующими показателями (из теплового расчета котла):

Конвективная шахта (опускной газоход)

В опускном газоходе расположен пароперегреватель и экономайзер. Передней стенкой опускного газохода является задний экран топки. Боковые, задние стенки и потолок образованы газоплотными панелями, которые включены в контур пароперегревателя. В верхней части опускного газохода расположены третья, четвертая и первая ступени пароперегревателя.

В целях облегчения ремонтных работ камеры, пароперепускные трубы пароперегревателя, вынесенные за пределы опускного газохода, не изолируются и закрыты специальным "тепловым ящиком". Для вентиляции снизу "теплового ящика" выполнен подвод холодного воздуха от напорной линии дутьевого вентилятора. Отвод воздуха осуществляется из верхней части "теплового ящика" за пределы котельной. Экономайзер находится в нижней части опускного газохода и разделен по высоте на два пакета. Змеевики экономайзера выполнены из труб 32х4 мм, . Питательная вода входит в две камеры 219х25 мм, , нижнего пакета экономайзера (первая ступень водяного экономайзера), проходит первый пакет и напрвляется к установке "собственного" конденсата. Из конденсаторов вода поступает в нижние камеры верхнего пакета экономайзера (вторая ступень водяного экономайзера) 219х25 мм, , проходит по змеевикам и из верхних камер направляется в барабан котла. Опускной газоход выполнен газоплотным.

12.5 Вспомогательное оборудование

Дымосос

Котельная установка оборудована дымососом типа ДОД-28,5 ГМ с характеристикой при рабочем режиме: производительность с запасом 10% - 616,6 х 1000 м3/ч, полный напор с запасом 20% при температуре рабочей среды 132 0С и указанной производительности 434,2 кгс/м2. Дымосос приводится во вращение электродвигателем переменного тока типа ДАЗО 2-18-59-10/У1 напряжением 6 кв, мощностью 1250 кВт, номинальным током 15А с частотой вращения 595 об/мин. Регулирование производительности дымососа осуществляется направляющим аппаратом осевого типа.

Дутьевой вентилятор

Котельная установка оборудована дутьевым вентилятором типа ВДH-25х2 с характеристикой при рабочем режиме: производительность с запасом 10% - 434,8х1000 м3/ч, полный напор с запасом 20% при температуре рабочей среды 30 0С и указанной производительности 866,3 кгс/м2. Вентилятор приводится во вращение двух скоростным эл.двигателем переменного тока типа ДАЗО 2-18-59-6/8У1 мощностью 1600/685 кВт с номинальным напряжением 6 кв. и током, на первой скорости 745 об/мин, на второй 980 об/мин. Регулирование производительности вентилятора осуществляется осевым направляющим аппаратом и переключением скорости электродвигателя.