Сберегающие схемы, устройства и процессы преобразования энергии
Схемы и принципы энерго- и ресурсосбережения в химических технологиях: синтез аммиака, дожигание отходящих газов, выжиг кокса из катализатора крекинга. Процессы преобразования энергии. Конвекция: направленное движение теплоносителя; тепловой расчёт.
| Рубрика | Физика и энергетика |
| Вид | курс лекций |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 26.01.2011 |
| Размер файла | 9,9 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Московский государственный университет инженерной экологии
Теоретические основы энерго- и ресурсосбережения в химических технологиях
Курс лекций и задачи семинаров
Часть вторая
Сберегающие схемы, устройства и процессы преобразования энергии
Кафедра «Э и РС»
Серебряный Г.Л.
Москва 2008
Раздел 1. Схемы и принципы энерго- и ресурсосбережения в химических технологиях
В данном разделе приведены энерготехнологические схемы производства целевых продуктов как из природных источников, так и из отходов различных производств.
Энерготехнологические схемы химических производств
На рис. 1 и 2 представлены функциональная и энерготехнологическая схемы синтеза аммиака , который является целевым продуктом, полученным из природных источников: воздуха, воды и природного газа. На той же схеме представлены энерго- и ресурсосберегающие устройства.
Паровая конверсия метана осуществляется в трубчатом конверторе 1 метана при 800С.
Для обеспечения этой температуры требуется сообщить определённое количество тепла в дополнение к тепловыделению при экзотермической реакции. Это дополнительное количество тепла - от продуктов сгорания природного газа.
Отходящие дымовые газы с температурой нагревают потоки , водяного пара и воздуха в теплообменниках, размещённых в конвекционной камере 1а. Там же размещён теплообменник для подогрева природного газа. Поток охлаждённых дымовых газов направлен в котёл-утилизатор 11 с последующим выходом в атмосферу. Из котла-утилизатора выходит насыщенный или частично перегретый водяной пар и направляется через паровую магистраль в конвекционную камеру 1а, где дополнительно перегревается и, имея высокое давление, отдаёт свою энергию паровой турбине 8, смонтированной на одном валу с компрессором 7.
Р2Щ СР4 Т2 воздух пар Щ2 2,N2
Рис. 1. Функциональная схема синтеза аммиака: 3H2+N2=2NH3
Реагенты (газы) вместе с потоком , выходящие из реактора 2 воздушной конверсии метана, направляются в котёл-утилизатор 3, где охлаждаются и направляются в конвертор 4 оксида углерода. А пар из котла 3 идёт в общую паровую магистраль. В паровом конверторе (4) CO окисляется до :
После реактора 4 поток и сопутствующего направлен в котёл-утилизатор 5, пар из которого собирается в общую паровую магистраль. Охлаждённый в котле 5 поток упомянутых , поступает в абсорбер 6 для удаления и очистки от примесей. Поглощение и примесей осуществляется потоком водного раствора моноэтаноламина.
Вода с упомянутым растворенным реагентом подаётся в абсорбер под давлением 2,6 МПа, создаваемым насосом, смонтированным на одном валу с компрессором 7 и турбиной 8. Т.о. привод насоса, кроме электродвигателя, обеспечивается дополнительно за счёт энергии перегретого пара высокого давления, подаваемого на турбину 8. Очищенная азотоводородная смесь поступает из абсорбера 6 в компрессор 7, а затем под высоким давлением в колонну 9 синтеза в. Остатки не прореагировавшей смеси отделяются в охлаждающих блоках 10 и 10а, от и эта азотоводородная смесь возвращается в колонну 9 для обеспечения её полного превращения в NH3. Такая рециркуляция повышает интенсивность реакции.
Другим примером энергосбережения является энерготехнологический агрегат, (рис. 3.), использующий теплоту каталитического или термического (без катализатора) дожигания отходящих газов химических производств. Эти газы содержат органические примеси.
Рис. 3. Схема энерготехнологического агрегата в процессах газофазового окисления углеводородов
1 - газодувка;
2 - реактор дожигания отходящих газов;
3 - парогенератор;
4 - газовый теплообменник;
5 - турбина с паровым приводом;
6 - воздуходувка;
7 - подогреватель воздуха.
В трубах реактора 2 осуществляется каталитический процесс газофазового окисления углеводородных примесей.
Схема рис. 3 используется в производстве малеинового ангидрида газофазным окислением алифатических углеводородов (бутан-бутиленовая фракция ; бутан). В представленой схеме при дожигании примесей образуется тепловая энергия, которая частично используется для производства пара высокого давления. Энергия пара, в свою очередь, используется на собственные нужды: механический привод воздуходувки и подогрев воздуха, который подаётся на окисление (дожигание) примесей.
Отходящие газы, содержащие примеси органических веществ, газодувкой 1 подаются в реактор 2 на каталитическое дожигание. Сюда же воздуходувкой 6 через подогреватель 7 подаётся необходимое количество воздуха. Теплота, образованная в результате дожигания, отводится циркулирующим расплавом солей, который нагревается в реакторе 2 и охлаждается в парогенераторе 3, в котором расплав отдаёт теплоту кипящей воде: с образованием насыщенного пара. Парогенератор 3 питается водой, подогреваемой в газовом теплообменнике 4 и кипящей в трубах 3 парогенератора, где образуется насыщенный пар. Последний подаётся в первую (более горячую) секцию теплообменника, где перегревается; полученный перегретый пар высокого давления поступает на лопасти турбины 5 и совершает работу. Указанная механическая энергия используется для привода воздуходувки 6. Отработанный (мятый) пар используется для подогрева воздуха в подогревателе 7 и после него может использоваться для передачи тепла другим потребителям.
Задачи энергосбережения следует решать методами оптимизации энерготехнологических систем. Эта оптимизация сводится к минимизации времени окупаемости системы.
В химической промышленности большой эффект достигается при комплексной утилизации энергии газов выжига кокса Кокс - это твёрдый остаток (содержание С>96%), получаемый при коксовании природных топлив, главным образом каменного угля. Кокс - доменное топливо. Коксование - промышленный метод переработки природных топлив. Осуществляется нагреванием топлива без доступа воздуха до 1000С в коксовых печах. Побочные продукты коксования - каменноугольная смола и коксовый газ. Последний содержит и др.летучие компоненты. из катализатора крекинга
На рис.4 показана схема использовании энергии газов регенерации катализатора установки крекинга
Кокс образуется на поверхности катализатора при его работе. Выжигание кокса - с целью регенерации (восстановления) катализатора.
Рис. 4. Схема использования энергии газов при регенерации катализатора в установке каталитического крекинга
1 - реактор каталитического крекинга;
2 - реактор-регенератор катализатора реакции;
3 - система циклонов;
4 - каталитический реактор дожигания СО:
; - формула (1.13) в сборнике задач Панкратова.
5 - газовая турбина;
6 - мотор - генератор;
7 - компрессор;
8 - пусковая паровая турбина;
9 - котёл-утилизатор.
Эта схема используется при деструктивной переработке нефти.
Применение этого метода позволяет получить вещества, являющиеся товарными продуктами. Мы рассматриваем термические процессы деструктивной переработки, одним из которых является каталитический крекинг- в присутствии катализатора. При этом происходит коксование катализатора. Особенностью указанных катализаторов является их быстрая дезактивация. Поры катализатора закоксовываются (через 10-15 минут работы) продуктами превращения нефтяных фракций в кокс, смолы без доступа воздуха. Поэтому необходимо чередовать крекинг с регенерацией катализатора, которая заключается в выжигании кокса и смолистых отложений с поверхности катализатора при помощи подачи воздуха с температурой 540-580. Для предохранения катализатора от местных перегревов воздух разбавляется инертными газами, при этом обеспечивается локальное подавление экзотермических реакций окисления.
Продолжим перечисление примеров энерго- и ресурсосберегающих устройств химической технологии
Рис. 5. Схема нагревательной печи с регенерацией отходящих газов
1 - рабочий объём печи;
2 - нагреваемый материал;
3 - воздухонагреватель;
4 - горелка
Одним из примеров использования устройств энерго- ресурсосбережения является установка «мгновенного» вскипания растворов, путём создания вакуума над их поверхностью, при этом выкипание водных фракций раствора можно обеспечить при достаточно низкой температуре.
Рис. 6. Схема установки для осушки воздуха (регенерация «холода»)
1 - охладитель влажного воздуха;
2 - конденсатор или вымораживатель влаги, он же испаритель холодильной машины;
3 - конденсатор холодильной машины;
4 - компрессор холодильной машины;
5 - вентилятор;
6 - поток воздуха.
Рис. 7. Схема регенерации энергии избыточного давления
1 - реакционная камера высокого давления;
2 - исходное сырьё;
3 - компрессор;
4 - отработавший продукт (после расширения);
5 - турбина-утилизатор;
6 - электромашина.
Схема использования низкопотенциальной теплоты (природного холода) при охлаждении конденсатора холодильной машины испаряющейся водой (эффект фонтана): сбережение затрат электроэнергии на привод холодильной машины.
1 - испаритель;
2 - конденсатор холодильной машины;
3 - компрессор с электрическим приводом;
4 - регулирующий вентиль;
5 - водяной теплообменник;
6 - радиатор воздухоохладителя: кондиционер воздуха;
7 - вентилятор охлаждаемого и осушаемого воздуха;
8 - поток кондиционированного воздуха;
9 - поток охлаждённого увлажнённого воздуха;
10 - пластинчатые элементы градирни;
11 - вентилятор в потоке увлажнённого воздуха;
12 - система форсунок;
13 - сборник охлаждённой воды;
14 - система подпитки;
15 - регулятор подпитки;
16 - вход потока увлажняемого воздуха;
17 - вход в кондиционер потока осушаемого воздуха;
18 - насос;
19 - сборник водного конденсата.
Рис. 8. Сбережение затрат электроэнергии на привод холодильной машины
Рис. 9. Схема утилизации теплоты горячего кокса при его сухом тушении (подавление реакции горения) инертным газом (азотом) в герметичном устройстве
1 - форкамера;
2 - камера тушения;
3 - система отверстий;
4 - пылеосадительная камера;
5 - котёл-утилизатор;
6 - циклон;
7 - вентилятор;
8 - барабан котла;
9 - циркуляционный контур (пучок труб);
10 - пароперегреватель;
11 - водяной экономайзер (подогреватель воды)
12 - футеровка.
Схемы установок для получения ценных вторичных продуктов при огневой переработке отходов химических производств.
Получение соляной кислоты и хлора при переработке хлорорганических отходов.
На рис.10 представлена одна из возможных принципиальных технологических схем получения товарной соляной кислоты из хлорорганических отходов с высоким содержанием хлора.
Отходы с помощью горелочного устройства 1 вводят в огневой реактор 2.
В случае негорючих отходов в реакторе сжигают дополнительное топливо. Отходящие газы подвергают закалке в закалочной камере 3 путем распыливания в ней разбавленной соляной кислоты.
Охлажденные газы поступают в систему абсорбции Эффект объемного поглощения., состоящую из двух изотермических пленочных абсорберов 4 и 5, представляющих собой графитовые трубчатые теплообменники. Абсорберы включены последовательно по ходу газов. Во второй по ходу абсорбер 5 подают разбавленную соляную кислоту из санитарного абсорбера 8, которая в трубчатке движется противотоком к газам. Из абсорбера 5 кислота поступает в абсорбер 4. Оба абсорбера охлаждаются водой. В них происходит конденсация влаги из дымовых газов и поглощение стекающей жидкостью хлористого водорода из газовой фазы. Из первой ступени абсорбции выходит продуктовая 30%- ная соляная кислота.
Рис. 10 Схема установки получения соляной кислоты из хлорорганических отходов
1 - горелка для отходов;
2 - огневой реактор;
3 - закалочная камера;
4,5 - изотермические абсорберы;
6 - насос;
7 - ёмкость с раствором NaOH;
8 - двухступенчатый абсорбер (санитарный);
9 - вентилятор-дымосос;
10 - дымовая труба;
11 - насос;
12 - ёмкость разбавленной соляной кислоты;
13 - продуктовая ёмкость (в ней находится концентрированая соляная кислота).
Т - добавочное топливо;
В - воздух.
После системы абсорбции газы направляются в двухступенчатый санитарный абсорбер 8. В нижней насадочной ступени, орошаемой разбавленной соляной кислотой, осуществляется очистка газов от HCl до концентрации порядка 500 млн-1. Часть рециркулирующей кислоты из емкости 12 насосом 11 подается в закалочную камеру 3 и на орошение абсорбера второй ступени изотермической абсорбции. Система рециркуляции кислоты в санитарном абсорбере пополняется водой. Нижняя ступень санитарного абсорбера, по существу, является адиабатическим аппаратом, в котором осуществляется третья ступень абсорбции HCl. В верхней насадочной ступени санитарного абсорбера, орошаемой рециркулирующим 5%ным раствором NaOH, происходит дальнейшая очистка газов от HCl до остаточной концентрации ниже 10 млн-1. Одновременно газы очищаются от элементного хлора.
Получение серной кислоты при переработке кислых гудронов
Серная кислота занимает основное место в числе продуктов химической промышленности. Её потребитель - химическая и нефтехимическая промышленность, металлургия, машиностроение, сельское хозяйство. Отходы процессе производства серной кислоты: отработанная серная кислота (ОСК), кислые гудроны (КГ), сточные воды (содержащие 10%масс серной кислоты). Различают малоконцентрированные (до 60% H2SO4) и высококонцентрированные (60%) ОСК.
Кислые гудроны - это высоковязкие смолообразные жидкости с большим содержанием органических веществ; содержание в них не менее 50% серной кислоты и более 50% органических веществ соответственно определяют их как высокосодержащие органические вещества и высокосодержащие серную кислоту.
Получаются кислые гудроны (КГ) в результате очистки и сульфирования нефтепродуктов и индивидуальных углеводородов серным ангидридом (SO3), олеумом Раствор серного ангидрида SO3 в серной кислоте H2SO4 , обычно выпускаемый 18--20 %-й раствор -тяжелая маслянистая жидкость. Применяется в производстве красителей , взрывчатых веществ. и серной кислотой. Компоненты КГ: 10--76% сульфокислот (сульфоновые кислоты: RSO2OH--органические соединения, содержащие сульфогруппу SO2OH и органический радикал R. Получают сульфированием углеводородов, гидролизом Реакция обмена с водой. сульфохлоридов RSO2Cl. Сульфокислоты используются в производстве моющих средств, красителей, ионообменных смол, лекарств) и 90--24% H2SO4.
ОСК содержит органические вещества - от 1 до 10% и H2SO4 oт 90 до 10%. Органические вещества в зависимости от технологии представлены эфирами Эфиры простые :R--O--R (R--органический радикал, например С2Н5)--растворители, душистые вещества; применяются в органическом синтезе. Эфиры сложные: AcOR ( Ac--остаток кислоты, R--углеводородный органический радикал) растворители, пластификаторы (мягчители), экстрагенты(растворители селективного извлечения компонентов)., спиртами Органические соедиения, содержащие группу ОН., альдегидами RCHO, т.е. RC=O, где C=O--карбонильная группа(производство пластмасс, синтез ароматические вещества)., кетонами RCOR, т.е. RC=O, где C=O--карбонильная группа: (например CH3COCH3--ацетон).
OH, карбоновыми кислотами содержит карбоксильные группы C=O; например щавелевая кислота, лимонная или уксусная..
В состав ОСК могут входить металлы в виде продуктов коррозии либо в виде металлоорганических соединений.
По данным на 1983 год объем ОСК в СССР составил 2 млн. т., что составило 10% от общего производства H2SO4; при этом число видов ОСК составило более 200, с содержанием около 100 видов примесей.
Известны три направления обезвреживания и использования сернокислотных отходов:
-- нейтрализация либо огневое обезвреживание без использования образующихся продуктов;
-- непосредственное (иногда включая упаривание) использование отходов в некоторых технологических процессах;
-- регенерация (возвращение отработавшему продукту исходных качеств) отходов с получением товарной серной кислоты или олеума в качестве целевых продуктов, при использовании огневого метода.
H2SO4 идет на производство: минеральных удобрений(суперфосфат, сульфат аммония), различных кислот и солей, лекарств, моющих средств, красителей, искусственного волокна, взрывчатых веществ; применяется в металлургии (например: разложение урановых руд), для очистки нефтепродуктов, в качестве осушителя.
Себестоимость H2SO4, полученной из отходов, на 25--30% ниже, чем при ее производстве из традиционного сырья - элементной серы.
Принципиальная технологическая схема установки регенерации серной кислоты термическим разложением отработанной серной кислоты (ОСК) и кислых гудронов (КГ) показана на рис.11.
Сернокислотные растворы с помощью форсунок распыляют в потоке продуктов сгорания топлива в огневом реакторе 1. При этом органические примеси окисляются с образованием СО2 и Н2О, а серная кислота расщепляется с образованием SO2.
Рис. 11 Схема установки получения серной кислоты из отходов методом термического расщепления
1 - огневой реактор; 7 - газодувка;
2 - воздуходувка; 8 - узел получения кислоты;
3 - пароперегреватель; 9 -дымосос;
4 - воздухоподогреватель; 10 - дымовая труба;
5 - котел - утилизатор; Т - топливо;
6 - система очистки газов; В - воздух.
Далее сернистый газ из огневого реактора поступает в котел-утилизатор 5, а из него - в систему очистки газов 6, где очищается от пыли, сернокислотного тумана и подвергается сушке. После этого очищенный и осушенный сернистый газ газодувкой 7 подают в узел получения кислоты 8, где диоксид серы в контактном аппарате окисляется до триоксида, а затем триоксид серы подвергается абсорбции с получением товарных продуктов (чистой стандартной серной кислоты, олеума). Надо отметить, что в котле утилизаторе 5 поверхности нагрева труб со стороны сернистого газа SO2 должны иметь температуру, более высокую, чем температура конденсации сернистого газа SO2: во избежание коррозии и образования конденсата. Поэтому недопустима работа котла в качестве экономайзера: котел должен работать в режиме кипения воды, а температура кипения (парообразования) должна быть выше температуры конденсации сернистого газа SO2, что обеспечивается давлением паров воды внутри труб. Для упаривания сернокислотных растворов применяются погруженного горения ?
В том случае, когда огневой регенерации должны подвергаться разбавленные сернокислотные растворы, необходимо их концентрировать методом упаривания. Простым упариванием концентрацию серной кислоты в растворе можно довести до 80%. При этом в паровую фазу переходит практически только вода. Для упаривания сернокислотных растворов применяются аппараты погружного горения.
Регенерация отработанных травильных растворов
А) регенерация сернокислотных растворов
При сернокислотном травлении металлов (удаление окалины) образуются травильные растворы с содержанием 2,5--11% H2SO4 и15--28% FeSO4*7H2O Железный купорос. (в пересчете на FeSO4). В производстве титановых белил образуется отход--гидролизная серная кислота, состоящая из: 16--20% Н2SO4, 15% FeSO4, 2% Fe2(SO4)3, примесей сульфатов Mg, Ti, Al, Ca; остальное--вода.
Эти отходы практически не содержат органических примесей. Из них осуществляется регенерация серной кислоты (целевого продукта).
При огневой переработке отработанных травильных растворов и гидролизной серной кислоты кроме сернистого газа получают второй побочный продукт -- порошкообразный оксид железа (целевой продукт). Последний находит применение в качестве красного пигмента в производстве красителей, в изготовлении активных катодных масс (источника электронов), ферритных Ферриты -- неметаллические твердые магнитные материалы. порошков (ферромагнетики: соединения железа с переходными металлами), полирующих порошков. При переработке сильно загрязненной гидролизной серной кислоты получается недостаточно чистый оксид железа, используемый как металлургическое сырье; либо при дополнительной обработке получают более ценное металлургическое сырье -- губчатое железо.
В случае регенерации сернокислотных растворов используются схемы, представленные на рис. 12,13. Регенерация имеет целью получение сернистого газа (а затем товарной серной кислоты) и порошкообразного железа.
По схеме рис.13 в качестве дополнительного топлива используют элементную серу.
Рис. 12. Схема установки огневой переработки отработанных травильных растворов:
1 - огневой реактор;
2 - циклон-пылеуловитель;
3 - насадочный скруббер - испаритель;
4,5 - насос.
В огневом реакторе 1 сжигают топливо. В поток продуктов горения топлива распыливают предварительно упаренный сернокислотный раствор. Серная кислота и сульфаты железа подвергаются термическому расщеплению с образованием SO2, SO3 и окиси железа Fe2O3. Запыленный сернистый газ SO2 очищается от пыли в циклоне-пылеуловителе 2, а затем направляется в насадочный (или другого типа) скруббер-испаритель 3, в котором упаривается исходный сернокислотный раствор. Упаренный раствор насосом 4 подается в огневой реактор 1.
Содержание воды в упаренном растворе зависит от температуры отходящих из огневого реактора газов и от состава исходного раствора, в первую очередь от содержания в нем воды. При содержании 60--70% воды и при tотх.газов=950--1000С содержание воды снижается до 35--40%.
Огневая переработка сульфатов железа, содержащихся в травильных растворах
Рис. 13 Схема установки огневой переработки сульфатов железа
1 - бак для приготовления пульпы;
2 - напорный бак;
3 - насос;
4 - огневой реактор;
5 - циклон возврата;
6 - воздуходувка;
7 - воздухоподогреватель;
8 - батарейный циклон;
9 - транспортер;
10 - электрофильтр.
Согласно принципиальной схеме рис.13 сульфаты железа в виде осадка и вода (или промывная кислота) поступают в емкость 1, где при нагревании до 350 К и перемешивании приготовляется пульпа (суспензия с размером частиц 1 мм). Из емкости 1 насосом 3 пульпа перекачивается в напорный бак 2, откуда самотеком через форсунки поступает в огневой реактор 4 с кипящем слоем. В реакторе поддерживается температура на уровне 900--1000С за счет сжигания элементной серы. Газообразные продукты сгорания пульпы и серы - это смесь сернистого газа с водяными парами и избытком воздуха, подаваемого на горение. В результате горения получается также оксид железа Fe2O3, находящийся в смеси с пылью. Очистка газа (содержащего сернистый газ) от пыли осуществляется в циклоне возврата 5. Уловленная в циклоне пыль вновь возвращается в огневой реактор. Газы из циклона направляются на охлаждение в воздухоподогреватель 7, а затем на тонкую очистку от пыли в батарейный циклон 8 и сухой электрофильтр 10, откуда сернистый газ при температуре 290--300С направляется на переработку в серную кислоту по классической схеме. Воздух из воздухоподогревателя используется в огневом реакторе. Оксиды железа из огневого реактора, а также пыль, уловленная в воздухоподогревателе и аппаратах газоочистки, выводятся на транспортер 9.
Б. Регенерация солянокислотных растворов
При соляной кислотной травлении стали имеют место следующие реакции:
Кроме того, протекают реакции:
Для поддержания необходимой концентрации соляной кислоты в травильном растворе необходимо напрерывное выведение из травильной ванны FeCl2 и FeCl3, которые подвергаются регенерации для получения целевого продукта - (HCl), возвращаемой обратно в ванну.
В большинстве случаев для травления металлов используют неингибированную соляную кислоту. Ингибированную кислоту применяют для травления металлов, длительно пребывающих в ванне. В качестве ингибитора ингибиторы--химические вещества, подавляющие реакцию; применяют гексометилентетрамин*** сырье для взрывчатого вещества--гексогена.* (уротропин) с концентрацией 0,5--1г/л травильной кислоты. Хлориды железа FeCl2 и FeCl3 в присутствии водяных паров подвергаются высокотемпературному гидролизу с образованием HCl и окислов железа:
Эти реакции осуществляются в огневом реакторе и получается побочный целевой продукт .
Рис. 14. Схема установки регенерации солянокислотного травильного раствора
1 - травильная ванна;
2, 6, 9, 12 - насосы;
3 - огневой реактор;
4 - циклон-пылеуловитель;
5 - охладитель газов;
7 - абсорбцонная колонна;
8 - скруббер;
10 - промывная ванна;
11 - емкость с раствором щелочи;
13 - дымосос;
14 - дымовая труба.
На рис.14 представлена одна из схем огневой регенерации травильного солянокислого раствора. Раствор при температуре 80С из травильной ванны 1 насосом 2 подают в охладитель обжигового газа 5, где он охлаждается с 450 до 80С, а травильный раствор упаривается и нагревается примерно от 80 до 95 С. При этом из обжигового газа раствором поглощается часть HCl. Кроме того, при промывке обжигового газа травильным раствором из него вымывается тончайшая пыль оксида железа, которая, реагируя с HCl, превращается в хлорат железа FeCl3 и возвращается с травильным раствором в огневой реактор 3. Таким образом, в огневой реактор 3 на регенерацию поступает хлорид железа FeCl2 из первоначального травильного раствора и дополнительно хлорат железа FeCl3, образовавшийся из железооксидной пыли.
Из охладителя обжигового газа травильный раствор насосом 6 подается в огневой реактор 3, где распыливается в потоке продуктов сгорания топлива. Капли травильного раствора в огневом реакторе полностью испаряются, а образующиеся мелкие частицы FeCl2 с примесью FeCl3 подвергаются высокотемпературному гидролизу с образованием HCl и Fe2О3. Основная масса Fe2О3 улавливается в огневом реакторе. Запыленный обжиговый газ из огневого реактора поступает в циклон--пылеуловитель 4, откуда уловленная пыль возвращается в огневой реактор, а обжиговый газ направляется в охладитель газа 5. Из огневого реактора порошок оксида железа через затвор выводится в узел охлаждения, затем упаковывается в мешки и отправляется к потребителям. Этот порошок отличается высокой степенью чистоты, зависящей в основном от содержания примесей в протравливаемой стали. Охлажденный и очищенный от пыли обжиговый газ из охладителя 5 направляется в абсорбционную колонну 7, орошаемую промывочной водой из ванны 10. Из нижней части колонны выводится 16--20%ная соляная кислота с небольшим содержанием хлоридов железа (около 2%), возвращаемая в травильную ванну. Обжиговый газ из абсорбционной колонны поступает в санитарный насадочный скруббер 8, орошаемый раствором каустической соды. Здесь газ очищается от остатков HCl и элементного хлора, появление которого в газе возможно за счет окисления HCl и диссоциации Fe2О3Cl2 в огневом реакторе на Fe2О3 и Cl2. Обжиговый газ после очистки в санитарном скруббере дымососом 13 выбрасывается в атмосферу через дымовую трубу 14. Все аппараты технологической схемы, включая огневой реактор, работают под разрежением, создаваемым дымососом.
Получение фосфорной кислоты при переработке фосфоросодержащего шлама
На предприятиях производства и переработки фосфора образуются отходы--вязкие неоднородные жидкости, называемые фосфорными шламами; последние содержат 65--70% фосфора, 5--10% минеральных веществ и 25% воды.
Фосфорные шламы -- это коллоидные системы** коллоидные системы (коллоиды, высокодисперсной (микрогетерогенной) системы с частицами размером от 10-7 до 10-5 см. В отличие от систем с более крупными частицами , характерно интенсивное броуновское движение частиц. Имеет место взаимодействие между молекулами дисперсионной среды и дисперсной фазы со слабым (лиофобные системы) и с сильным (лиофильные системы) взаимодействием (гели, золи). В этих системах нерастворимые частицы имеют в качестве основы оксиды щелочно-земельных*** ,,Земли,,--окислы окислы по терминологии алхимиков.* металлов (Ca, Sr, Ba, Ra--сообщают воде щелочную реакцию), тонкодисперсный углерод и др.; эти компоненты связаны абсорбционными силами с фосфором: образуют мицеллы -- частицы дисперсной фазы золя, окруженные слоем молекул или ионов фосфора.
Основной источник фосфорных шламов -- желтый фосфор, потери которого составляют 6--20% его производства. Переработка шламов из соображений экологии и снижения потерь фосфора--в основном огневая переработка, с получением фосфорной кислоты и нетоксичного твердого остатка. При этом получаются вторичные шламы и исключается необходимость их дальнейшей переработки. Эффективная огневая переработка обеспечивается при повышенных температурах сжигания фосфора (выше 1000С), при этом обеспечиваются: наиболее полное окисление фосфора, жидкое шлакоудаление Шлак--частицы золы , спекшиеся или сплавленные в куски. (температура жидких шлаков 950-1000С), высокая температура отходящих газов(950-1000С). Установки с твердым шлакоудалением (барабанные или шахтные реакторы) менее надежны и эффективны: температура процесса ниже 1000С, что приводит к образованию метафосфорной кислоты НРО3 с высокой (800С) температурой кипения. Это в свою очередь приводит к конденсации ее паров на более холодных поверхностях частиц и шлака и изолирует их от доступа кислорода (соответственно - неполный выжиг фосфора). Конденсация на стенках реактора приводит к образованию настылей, а целевой продукт--фосфорная кислота--содержит нежелательный компонент, отогнавшийся из шлаков смолы.
Целевой продукт - ортофосфорная кислота Н3РО4 получается при осуществлении стадий: сжигание шлама, охлаждение газов, гидратация и абсорбция фосфорного ангидрида Р4О10, Н3РО4--это полупродукт в производстве удобрений, фармацевтических препаратов, кормовых концентратов.
Существует вероятность разрушения реакторов с кирпичной футеровко (защитная внутренняя облицовка) стенок, так как силикатные элементы, взаимодействуя с Р4О10, образуют лекгоплавкие соединения. Поэтому обычно применяются более надежные циклонные реакторы с кислотостойкими водохлаждаемыми стенками с гарниссажной набивной защитной футеровкой.
Рис. 15. Схема установки получения фосфорной кислоты при переработке фосфоросодержащего шлама
1 - емкость для шлама;
2 - воздуходувка;
3, 7 - насосы;
4 - огневой реактор;
5 - узел грануляции шлака;
6 - башня охлаждения, гидратации и абсорбции;
8 - сборник циркулирующей кислоты;
9 - поверхностный теплообменник;
10 - мокрый электрофильтр;
11 - вентилятор;
12 - выхлопная труба;
В - воздух.
На рис.15 приведена одна из возможных принципиальных технологических схем переработки фосфорных шламов. Фосфорный шлам поступает в емкость 1, оборудованную мешалкой и водяной рубашкой. С помощью мешалки предотвращается расслоение шлама на чистый фосфор и бедный шлам. Водяная рубашка обеспечивает необходимую температуру шлама для его эффективного распыливания. Из емкости 1 с помощью насоса 3 шлам подается к форсункам огневого реактора 4. Распыленный шлам вводится в огневой реактор совместно с воздухом, необходимым для горения фосфора. В огневом реакторе осуществляется сжигание фосфора, расплавление и улавливание шлака, который подвергается грануляции в узле 5.
Продукты сгорания фосфора поступают в башню 6, где происходит охлаждение газов, образование в газовой фазе кислот, конденсация кислот и абсорбция фосфорного ангидрида 75--80%-ной фосфорной кислотой, циркулирующей с помощью насоса 7 через башню 6, емкость 8, теплообменник 9. Охлаждение циркулирующей кислоты производится водой в поверхностном теплообменнике 9. Башня 6 имеет водяное охлаждение. Поэтому охлаждение газов происходит как за счет отвода тепла через стенки башни с охлаждающей водой, так и за счет нагрева циркулирующей фосфорной кислоты. Необходимую концентрацию циркулирующей и получаемой продуктовой кислоты можно регулировать путем добавления в циркуляционный контур воды. Степень улавливания фосфорного ангидрида в башне обычно составляет 70--75%, а остальные 25--30%P4O10 в виде тумана фосфорной кислоты при температуре 150--170С улавливаются в мокром электрофильтре 10. Уловленная кислота поступает в сборник 8. Электрофильтр выполняет одновременно роль санитарного аппарата. После него очищенный газ вентилятором 11 через выхлопную трубу 12 выбрасывается в атмосферу. Из сборника 8 часть кислоты по мере накопления периодически направляется на склад.
Получение минеральных солей при переработке жидких отходов
Получение сульфата натрия ().
Большие количества сульфата натрия содержатся: в отходах нефтеперерабатывающей промышленности (при очистке нефтяных фракций от органических кислот); в отходах производства вискозного волокна и целлофана (отработанные растворы в осадительных ваннах); в отходах производств: синтетических жирных кислот (СЖК); сульфатной целлюлозы; азотной кислоты; капролактама Лактамы--циклические амиды аминокарбоновых кислот (мономер в производстве поликапроамида)--лактам -аминокапроновой кислоты, из кристаллов которой полимеризацией получают волокна и пластмассы.
nH2C--C=O n=5 (капролактам)
n=1..n
HN, -нафтола (оксинафталин, т.е. фенол нафталинового ряда, кристаллы с температурой плавления 123С, применяемые для производства красителей, душистых веществ, стабилизаторов каучуков и резины - С10Н7ОН).
Как правило, отходы указанных производств содержатся в сточных водах, обезвреживание которых совмещается с получением сульфата натрия. Поэтому получение Na2SO4 в этом случае сложнее и дороже, чем из природного сырья. Это связано с наличием в отходах органических примесей, и выделение сульфата натрия организуется в процессах кристаллизации, сушки, высаливания органическими растворителями - кальцинированой и каустической содой и др. Применение этих методов затруднено при высокой концентрации органических веществ в сточных водах, когда указанные выше маточные растворы не могут быть возвращены в основное производство. Поэтому указанные физико-химические методы переработки дополняют термическими с целью окисления органических примесей.
Например, сульфатные сточные воды в производствах синтетических жирных кислот (СЖК) обезвреживаются в реакторах с кипящим слоем (КС) или в циклонных реакторах.
В реакторах КС происходят процессы выпаривания воды, выпаривания и разложения органических примесей. Окисление последних происходит при температурах, более низких, чем температура плавления сульфата натрия (900-950С). Переработка сточных вод при температуре 650С гарантирует от плавления сульфата натрия, однако приводит к разрушению гранул высококипящих многоатомных соединений и твердого углерода, образующихся при разложении органических примесей: увеличивается степень уноса гранул с уходящими газами. Поэтому оптимальным является низкотемпературный (300-350С) процесс выпаривания воды; при этом сульфат натрия не плавится, но органические примеси слабо окисляются, уходящие газы требуется очищать от паров органических примесей; а содержащие органику гранулы дополнительно прокаливают во вращающейся барабанной печи с собственным топочным устройством.
Рис. 16. Схема установки огневой переработки нейтрализованных сульфатных сточных вод производства СЖК
1 - циклонный реактор;
2- воздуходувка;
3 - скруббер Вентури;
4 - каплеуловитель;
5 - насос;
6 - емкость упаренной воды;
7 - поверхностный теплообменник;
8 - дымосос;
9 - дымовая труба;
10 - кристаллизатор расплава;
11 - транспортер;
12 - вагонетка для сульфата натрия;
Т - топливо;
В - воздух.
Одна из возможных технологических схем установки для переработки сульфатных сточных вод производства СЖК с предварительным упариванием сточной воды за счет теплоты дымовых газов представлена на рис. 16. Исходную сульфатную сточную воду предварительно подвергают нейтрализации едким натром. При этом летучие карбоновые кислоты превращаются в нелетучие натриевые соли. Это позволяет применить предварительное упаривание сточной воды перед ее огневой переработкой в контактном теплообменнике за счет теплоты отходящих из огневого реактора дымовых газов. Исходная сточная вода, содержащая 11--12% Na2SO4, 2--2,5% натриевых солей карбоновых кислот и около 0,2% NaCl, поступает в емкость 6, откуда насосом 5 подается в скруббер Вентури 3, где происходит упаривание сточной воды дымовыми газами.
После упаривания концентрация сульфата натрия в сточной воде повышается до 26--28%. Скруббер Вентури работает по рециркуляционной схеме. Наряду с упариванием сточной воды в нем осуществляется тонкая очистка газов от пыли. После Скруббера Вентури газы направляются в каплеуловитель 4. Для предотвращения конденсации влаги в дымососе и дымовой трубе и парения при выходе в атмосферу дымовые газы из каплеуловителя подаются в поверхностный теплообменник 7, где из них выводится часть влаги; затем газы разбавляются подогретым воздухом и с помощью дымососа 8 через дымовую трубу 9 выбрасываются в атмосферу. Уловленный в теплообменнике 7 конденсат при достаточной чистоте может быть использован в технологическом процессе или направлен в оборотный цикл водоснабжения.
Упаренная сточная вода из емкости 6 насосом 5 подается в циклонный реактор 1, где осуществляется окисление органических примесей сточной воды и образование расплава сульфата натрия. В образующемся расплаве кроме сульфата натрия содержится и карбонат натрия, образующийся при окислении натриевых солей карбоновых кислот. Расплав, выводимый из циклонного реактора, подвергается грануляции в кристаллизаторе 10, охлаждаемом водой. Из кристаллизатора продукт в виде пластинок транспортером 11 подается в вагонетку 12 и затем отправляется на склад, где в случае необходимости может подвергаться дроблению. В соответствии с составом сточной воды получаемый продукт имеет следующий состав: 90--91% Na2SO4, 7--8% Na2СO3, около 1,5% NaCl и 0,5% других нерастворимых минеральных примесей. Такой продукт удовлетворяет требованиям ряда потребителей, в частности крупного потребителя--стекольной промышленности. Наличие соды в продукте повышает эффективность его использования в производстве стекла.
Раздел 2. Процессы преобразования энергии в сберегающих устройствах химических технологий
Теоретические основы процессов тепломассопереноса в энерго- и ресурсосберегающих устройствах
Энерго- и ресурсосберегающие схемы и устройства оправдывают своё назначение при условии грамотного выбора технического решения их конструкции. Это грамотное решение возможно путём решения задач оптимизации. В инженерной практике проектирования и создания устройств и систем химической технологии задачи оптимизации решаются в различных объёмах и на различных условиях сложности, в зависимости от степени преемственности готовых решений. Самый высокий уровень решения задач оптимизации относится к новым разработкам, где единственным показателем оптимального решения является обобщённый стоимостной критерий: например, срок окупаемости устройства, установки либо системы в целом. Например, в согласии с задачами энерго- и ресурсосбережения, время окупаемости должно учитывать затраты энергетических и материальных ресурсов. Понятно, что сокращение затрат одного вида сопровождается увеличением затрат другого из упомянутых видов. Поскольку прибыль от производства окупает капитальные затраты, то можно считать, что время ф0 окупаемости - есть отношение капитальных затрат к прибыли в единицу времени. В свою очередь, прибыль есть разница дохода и эксплуатационных затрат. Последние прямо связаны с текущим производственным потреблением энергетических и материальных ресурсов, например, электроэнергии, воды, топлива. Доход прямо связан с производительностью устройства. Капитальные затраты прямо связаны с единовременной затратой материальных ресурсов, например, материалов на изготовление тепло- и массообменных аппаратов, реакторов. Таким образом ф0 можно представить следующим образом:
. (А)
Здесь: М - затраты материальных ресурсов, необходимых для создания устройства, например металлоёмкость, кг;
гм - удельный показатель руб/кг;
gп - производительность устройства, например в кг/час или в м3/час: часовой выход продукции по цене гп в руб/кг или в руб/м3;
gэ - эксплуатационные затраты в единицу времени;
гэ - стоимость единицы количества постоянно потребляемого ресурса: например электроэнергии, топлива.
Например, при создании энерготехнологической установки очевидно, что её производительность gп можно увеличить за счёт удорожания, т. е. за счёт увеличения затрат М материальных ресурсов и за счёт роста эксплуатационных затрат (в частности топлива). В частности, при gп = const, gэ - это функция М: например увеличение размеров (теплообменной поверхности) воздухоподогревателя усиливает подогрев воздуха на сгорание топлива, что обеспечивает заданную gп при меньшем расходе топлива.
Таким образом, минимизация ф0, как следует из (А), осуществляется путём определения оптимальных размеров рекуператора - воздухоподогревателя, который является представителем энерго- и ресурсосберегающего, т. е. топливосберегающего оборудования.
Очевидно, что решение задач оптимизации требует знания процессов преобразования энергии, которое базируется на фундаментальных основах описания явлений тепло- и массопереноса.
1. Теплопроводность
Общие положения
Дифференциальное уравнение неустановившейся 3х мерной теплопровод- ности.
qи - объёмная плотность внутренних источников тепла, (Вт /м3);
с - удельная массовая теплоёмкость, (Вт*ч) / (кг*К);
г - плотность, (кг/м3);
л - коэффициент теплопроводности, (Вт / (м*К)).
Частный случай
Уравнение установившейся теплопроводности
при л ? f (Т и координаты):
Установившаяся одномерная теплопроводность тела с равномерно распределёнными источниками тепла
Установившаяся одномерная теплопроводность тела с боковым теплоотводом в среду с температурой Токр.
Произведём формальную замену
сток тепла
;
;
;
Тогда из (1.3.):
где
;
U - смоченный периметр; - длина; - площадь поперечного сечения; - коэффициент теплоотдачи; - поверхностная плотность теплового потока.
Установившаяся одномерная теплопроводность тела без внутренних источников (или стоков) тепла и при отсутствии теплообмена с окружающей средой.
Из (1.3.) следует:
отсюда следует:
Поверхностная плотность теплового потока q (Вт / м2) представлена уравнением Фурье:
,
Откуда, согласно (1.6.) q=const (т.е. плотность теплового потока не зависит от х).
Одномерный установившийся тепловой поток Q (Вт) =q*F; тогда, согласно (1.7.)
Q (x) = -л (x) **F (x).
Это уравнение, в результате интегрирования, даёт выражения одномерных тепловых потоков в телах различной формы.
В случае двумерной теплопроводности,
при при qи=0 и
из (1.1.) получим
-
- сравните с (1.5.).
В последующих разделах даны методы расчёта установившихся тепловых потоков для тел различной формы - на основе (1.8.).
Тепловой поток через плоскую стенку
Интегрируем (1.8.) с учётом граничных условий:
х = 0, Т = Т1; х = д, Т = Т2 - см. рис. 1.2.
При л ? f (x) и F ? f (x) - плоская стенка;
имеем из (1.8.)
- или q=
Для многослойной стенки
, Вт / м2
где: Т1 и Т2 - температуры внешних поверхностей стенки;
кст = , Вт / (м2*К) -
- коэффициент теплопередачи через массив стенки, состоящий из n слоёв; причём каждый слой имеет толщину дi и его материал имеет коэффициент теплопроводности лi
Если в месте контакта упомянутых слоёв имеются контактные сопротивления (например воздушные прослойки), а внешние границы стенки участвуют в теплообмене с объектами температуры Тб и Тм с коэффициентами теплоотдачи бб и бм, то плотность теплового потока (аналогично (1.11.)):
q = кэф * (Тб - Тм),
где кэф выразится следующим образом:
кэф =
кэф - эффективный коэффициент теплопередачи;
- удельное термическое сопротивление контакта, ;
бб и бм - коэффициенты теплоотдачи соответственно на сторонах с большей и меньшей температурами (Тб и Тм).
Тепловой поток через цилиндрическую стенку
Рис. 1.3 Расчётная схема теплопроводности цилиндрической либо сферической стенки
В качестве расчётной схемы для поперечного сечения круглого цилиндра можно использовать рис. 1.3.
В уравнении (1.8.) поверхность, зависящая от радиуса
,
где - длина цилиндра.
В случае соизмеримости L и 2*R2 расчётная схема одномерной теплопроводности приемлема при хорошей изоляции торцев: исключено влияние осевого теплового потока.
При интегрировании (1.8.):
.
Из (1.8.), с учётом (1.14), следует, при замене л(x) = л(т):
,
где
- среднеинтегральное значение коэффициента теплопроводности
Окончательно:
,
где: и - соответственно площади большей и меньшей поверхностей;
При из (1.16.) также следует:
,
T, R - текущие.
Отсюда следует распределение температур по радиусу, при л?f(Т):
Представим (1.16.) как
,
где - термическое сопротивление массива стенки между цилиндрами
Учитывая теплообмен на внутренней и внешней поверхностях цилиндров, имеем:
,
где:
,
тогда
или:
(1.19.)
Анализ выражения (1.19.) приводит к зависимости
теплопотерь Q от толщины д изоляции - см. рис 1.4, при л ? f(T); т.е. = const.
При нулевой толщине изоляции д > 0:
; ; ;
Формула (1.19) для многослойной цилиндрической системы преобразуется:
.
Для определения среднеинтегральной для каждого слоя из формулы
требуется использовать функцию .
После этого находим температуры на границах слоев. Метод расчета - на примере двуслойной цилиндрической изоляции - см. схему
Используем линейные зависимости:
; .
Получим
;
.
Для определения неизвестных T1, T2, T3 составим систему 3-х уравнеий:
Отсюда: находим 3 неизвестные: T1, T2. T3.
После этого находим Qц по формуле (1.20).
Теплопроводность сферы
Интегрирование (1.8) с учётом , дает выражение теплового потока для однослойной системы:
.
Но
,
,
: толщина слоя.
тогда:
.
Используя величины и большей и меньшей площадей формулу (1.19) для цилиндра можно записать как:
.
Соответственно для многослойных систем:
В соответствии с (1.20):
Выражения (1.21 а), (1.21 б) можно использовать в расчёте одномерных тепловых потоков в усечённых телах призматической и конической форм (при отсутствии теплообмена на боковых поверхностях).
2. Конвекция
Энерго и ресурсосберегающее оборудование как правило использует элементы теплообменных устройств, где существенным механизмом теплопереноса является конвекция. Конвективный теплоперенос от теплоносителя к твёрдой поверхности теплообмена определяется гидродинамикой теплоносителя. Это зависит от вида движения (свободное и вынужденное), геометрических характеристик теплообменной поверхности, теплофизических и режимных характеристик теплоносителя.
2.1 Естественная (свободная) конвекция
Представим методы расчёта коэффициента теплоотдачи в прослойках, в неограниченном и замкнутом объёмах.
Теплоотдача в прослойках
Типичный элемент энергосберегающей системы - это экранная теплоизоляция, характерная для высокотемпературных устройств: например, реакторов.
Теплоперенос между соседними экранами определяется их взаимным облучением методы расчёта лучистого теплопереноса будут изложены в последующих разделах., а также теплопроводностью воздуха между экранами. Благодаря разности температур стенок, ограничивающих зазор, соответственно благодаря разнице плотностей среды в зазоре, возникает движение. Этот эффект учитывается поправкой к в расчёте коэффициента лконв теплопроводности газов (или жидкости) в зазоре:
- коэффициент молекулярной теплопроводности.
к - коэффициент конвекции; .
лмол - функция температуры T и давления. Например для воздуха при давлении, близком к атмосферному
Схема температурного профиля при конвективно-молекулярном теплопереносе в зазоре д - см. рис. 2.1
зависит от числа Релея
- число Грасгофа;
- число Прандтля;
g = 9,81 м/с2 - ускорение гравитации.
в - температурный коэффициент объемного расширения, K-1;
д - величина зазора, м;
н - кинематический коэффициент вязкости, м2/с;
- температурный напор, К.
Подобные документы
Составление дифференциальных уравнений, описывающих динамические электромагнитные процессы, применение обобщенных приемов составления математического описания процессов электромеханического преобразования энергии. Режимы преобразования энергии.
курсовая работа [2,5 M], добавлен 22.09.2009Солнечные электростанции как один из источников преобразования электроэнергии, принципы и закономерности их функционирования, внутреннее устройство и элементы. Порядок преобразования солнечной энергии в электрическую. Оценка энергетической эффективности.
презентация [540,5 K], добавлен 22.10.2014Гидравлические машины как устройства, служащие для преобразования механической энергии двигателя в энергию перемещаемой жидкости или для преобразования гидравлической энергии потока жидкости в механическую энергию, методика расчета ее параметров.
курсовая работа [846,7 K], добавлен 09.05.2014Принципы преобразования тепловой энергии в электрическую. Фотоэлектрический метод преобразования в солнечных батареях. Преимущества и недостатки ветроэлектростанций. Конструкции и типы ветровых энергоустановок. Ядерные реакторы на быстрых нейтронах.
реферат [25,3 K], добавлен 22.01.2011Термодинамика как область физики, исследующая процессы преобразования теплоты в работу и другие виды энергии. Характеристика ключевых особенностей схемы газового термометра. Рассмотрение основных свойств идеального газа. Сущность понятия "теплоемкость".
презентация [73,1 K], добавлен 15.04.2014Построение схемы замещения. Расчёт реактивного сопротивления элементов линий электропередач. Расчёт составляющих тока трёхфазного короткого замыкания. Составление схем замещения и их преобразования. Правило эквивалентности прямой последовательности.
курсовая работа [109,4 K], добавлен 24.11.2014Процессы преобразования и распределения тепловой и электрической энергии на современной ТЭС. Автоматические системы регулирования с одним входом и выходом. Состав функций информационно-вычислительных подсистем. Методика оптимизации САР с дифференциатором.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 01.03.2013Структура и состав ядерных энергетических установок (ЯЭУ). Схемы коммутации и распределения ЭГК в активных зонах. Виды и критерии отказов ЯЭУ и ее частей. Модель термоэмиссионного преобразования тепловой энергии в электрическую в реакторе-преобразователе.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 26.01.2013Структура электромеханической системы. Приемы составления математического описания процессов электромеханического преобразования энергии. Анализ свойств двигателей в системах электропривода. Условия коммутации тока на коллекторе машин постоянного тока.
реферат [2,5 M], добавлен 03.01.2010Электронные устройства для преобразования энергии переменного тока в энергию постоянного тока. Классификация выпрямителей, их основные параметры. Работа однофазной мостовой схемы выпрямления. Диаграммы токов и напряжений двухполупериодного выпрямителя.
реферат [360,2 K], добавлен 19.11.2011
