Основы логистики

Склады торговли, находящиеся в местах сосредоточения производства (выходные оптовые базы), принимают товары от производственных предприятий большими партиями, комплектуют и отправляют крупные партии товаров оптовым покупателям, находящимся в местах потребления.

Склады, расположенные в местах потребления (торговые оптовые базы), получают товары производственного ассортимента и, формируя широкий торговый ассортимент, снабжают ими розничные торговые предприятия.

Разнообразие видов складов в логистической системе, выполняемые ими функции и задачи, особенности перерабатываемых грузов и др. требуют их систематизации. Цель классификации складов в логистике состоит в выявлении тех или иных признаков систематизации складского объекта как элемента логистической системы, влияющего на особенности продвижения материального потока. Специалисты классифицируют склады в логистике по основным признакам (таблица 1).

Таблица - Классификация складов в логистике

Признак классификации	Виды складов
По отношению к функциональным областям логистики	снабжения производства распределения
По отношению к участникам логистической системы	производителей торговых компаний транспортных компаний экспедиторских компаний логистических операторов
По форме собственности	собственные коммерческие арендуемые государственных или муниципальных предприятий
По функциональному назначению	длительного хранения (сезонного, резерва) транзитно-перевалочные (склады-платформы, грузовые терминалы) распределительные (дистрибьюторские центры) таможенные
По ассортиментной специализации	специализированные универсальные смешанные
По виду продукции	сырья материалов комплектующих незавершенного производства готовой продукции тары остатков и отходов инструментов
По режиму хранения	неотапливаемые отапливаемые холодильники с фиксированным температурно-влажностным режимом
По технической оснащенности	немеханизированные механизированные автоматизированные автоматические
По виду складских зданий и сооружений	открытые площадки площадки под навесом закрытые сооружения многоэтажные одноэтажные с высотой до 6 м высотные под одной крышей высотностеллажные (более 10 м) с перепадом высот
По принадлежности материального потока	закрытые (склады хранения продукции одного предприятия и торговой сети) открытые (склады коллективного пользования, склады-отели)
По наличию внешних транспортных связей	с причалами с ж/д подъездными путями с автодорожным подъездом комплексные
По масштабу деятельности	центральные региональные местные

Концепция логистики требует комплексного подхода к управлению системой распределительных каналов, через которые осуществляются доставка грузов на склад предприятия, их внутренняя переработка и реализация потребителю.

Логистический процесс - определенная последовательность основных логистических операций и совокупность действий, обеспечивающих их выполнение с целью эффективного взаимодействия элементов и оптимизации логистической системы в целом. Логистический процесс на складе можно рассматривать как управление логистическими операциями, связанными с грузопереработкой (операционное управление), и координацию смежных служб, так или иначе обеспечивающих эффективное функционирование склада. Этот логистический процесс не отождествляется с чисто физической грузопереработкой, относящейся к области технологии.

Широта логистического процесса объясняется в первую очередь координацией доставки товаров, управления их запасами и обеспечением продаж. При этом должна соблюдаться упорядоченность во времени всего цикла грузопереработки для удовлетворения потребностей покупателя необходимым ассортиментом в требуемом количестве, в назначенное время. Основными логистическими принципами применительно к переработке груза на складе следует считать:

1) планирование - разделение склада на основные рабочие зоны и определение последовательности прохождения груза через эти зоны;

2) рациональность - планирование движения материального потока при сокращении количества операций до минимально необходимой величины и ликвидация возвратных грузопотоков;

3) системный подход - разработка прохождения грузов через склад должна быть увязана с особенностями входящих и исходящих потоков с учетом всех их характеристик;

4) эффективность использования складских мощностей - хранение груза на складе должно обеспечивать максимальное использование площади склада и его высоты;

5) оптимальный уровень технической оснащенности - выбор технической оснащенности должен быть продиктован особенностями самого склада, перерабатываемого груза и экономической целесообразностью;

6) универсализация оборудования - применяемое подъемно-транспортное оборудование (ПТО) должно выполнять различные технологические операции, чтобы сократить парк ПТО на складе до минимума и т.д.

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет четко координировать деятельность служб склада, выступая при этом основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Логистический процесс на складе можно разделить:

1) на операции, связанные с функцией логистической координации закупки и сбыта;

2) на операции, связанные с переработкой груза и соответствующим документооборотом.

Координация службы закупки осуществляется в ходе операции по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Функцией логистической координации является оптимальное совмещение интенсивности входящих и выходящих со склада грузопотоков, ориентированных на спрос клиентов, при максимальном использовании складских мощностей и минимальных логистических издержках.

4. Особенности складских операций на складах оптовой торговли

Комплекс складских услуг, выполняемых на складах оптовой торговли, состоит: из разгрузки транспорта; приемки товаров; внутрискладских перемещений груза; размещения товаров; отборки товаров из мест хранения; комплектования и упаковки товаров; погрузки. Наиболее полно логистический процесс затрагивает погрузочно-разгрузочные работы. Технология их выполнения на складе зависит от характера груза, типа транспортного средства, вида используемых средств механизации. Операцией, существенной с точки зрения совокупного логистического процесса, является приемка грузов по количеству и качеству. В ходе различных технологических операций в составе материального потока могут происходить несанкционированные изменения, которые носят вероятностный характер (порча и хищения грузов, сверхнормативная убыль и др.). Не исключены ошибки персонала поставщика (при формировании партий отгруженных товаров), в результате которых образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного состава. В процессе приемки необходимо сверить фактические параметры прибывшего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это дает возможность скорректировать информационный поток. На складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Тарно-штучные грузы могут храниться на стеллажах или в штабелях.

Операция отборки товаров из мест хранения осуществляется двумя основными способами: отборка целого грузового пакета и отборка части пакета без снятия поддона. Эта операция может выполняться с разной степенью механизации (механизированная отборка или отборка с помощью средств малой механизации).

На статических складах отборщик передвигается вдоль ячеек стеллажа в специальном стеллажном подъемнике, отбирая необходимый товар.

На высотных динамических складах стеллажный подъемник автоматически подается в ячейки с необходимым грузом. С помощью телескопического вилочного захвата грузовой пакет вынимается из места хранения и транспортируется к рабочему месту отборщика. Необходимое количество груза отбирается, остальное подается назад в место хранения.

Максимальная высота статических складов составляет обычно 12 м. Длина стеллажей выбирается произвольно, но считается оптимальным соотношение 1:5.

Динамические склады обычно крупнее статических. Высота стеллажей - 16- 24 м, но может достигать и 40 м, длина - вплоть до 150 м.

Если предприятие оптовой торговли самостоятельно осуществляет доставку заказчику товара со склада, то в помещении, отдельном от основного помещения склада, необходимо организовать отправочную экспедицию, которая будет накапливать подготовленный к отгрузке товар и обеспечивать его доставку покупателям. Завершает технологический процесс на складе операция погрузки.

Особенности складских операций требуют при разработке планировок складских помещений соблюдать следующие требования:

1) максимально использовать складские площади и объемы;

2) обеспечивать соответствие ширины проходов между технологическим оборудованием техническим характеристикам используемых механизмов;

3) иметь центральные проходы, обеспечивающие свободный поворот в них напольно-транспортных средств и встречное их движение;

4) располагать участки приемки с той стороны склада, откуда происходит основное поступление товаров, а участки комплектования - с той стороны склада, откуда производится основной отпуск товаров;

5) оборудовать рабочие места товароведов-бракеров вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков, а заведующего складом - вблизи участка комплектования с возможностью максимального обзора складского помещения;

6) организовывать движение грузопотоков с таким расчетом, чтобы встречные перевозчики были сведены к минимуму (за исключением складов с совмещенными участками приемки и отпуска грузов);

7) учитывать соблюдение правил охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

5. Эффективность функционирования складов

Эффективное функционирование складов в системе логистики, независимо от их назначения и вида деятельности, возможно лишь при решении проблем, с которыми сталкиваются при создании складского хозяйства и рационализации действующих складов. К таким проблемам можно отнести:

а) выбор между собственным складом и складом общего пользования;

б) выбор места расположения склада;

в) определение вида и размера склада;

г) разработку системы складирования.

Предприятие должно выбирать: иметь собственный склад или воспользоваться услугами склада общего пользования, арендовав в нем требуемые площади. Возможно использование и третьего варианта - аренда всего склада с обслуживающим складским оборудованием (лизинг) за ежегодную плату. Однако такой вариант близок к приобретению склада, поскольку все затраты на обслуживание склада ложатся на предприятие.

Склады производственной логистики должны являться собственностью предприятия и располагаться в непосредственной близости от производственного процесса. В снабженческой и распределительной логистике решение проблемы направлено на поиск компромиссов. Возможна комбинация использования собственного склада и склада общего пользования. Это становится особенно привлекательным и экономически выгодным решением, обеспечивающим минимальные общие издержки, при условии расширения рынка сбыта в различных регионах, а также в случае сезонного спроса на товар.

Ключевым фактором, влияющим на выбор склада, является объем складского товарооборота. Предпочтение собственному складу отдается при стабильно большом объеме складируемой продукции и высокой оборачиваемости. При этом стабильность имеет первостепенное значение. Другим определяющим фактором выступает рыночное пространство: чем выше концентрация потребителей в регионе сбыта, тем целесообразнее организация собственного склада. Наряду с плотностью рынка сбыта необходимо учитывать постоянный спрос на товар.

Основным моментом оптимизации распределительной системы служит определение необходимого количества складов. В первую очередь нужно учитывать количество потребителей, их расположение, а также объем потребляемого ими материального потока. Приоритетным фактором является минимизация суммарных издержек.

Если сделать число складов небольшим (один или два), то в этом случае транспортные расходы по доставке будут наибольшими. Вариант с большим количеством распределительных центров предполагает наличие пяти-шести распределительных центров, максимально приближенных к местам сосредоточения потребителей материального потока. В этом случае транспортные расходы по товароснабжению будут минимальными. Однако появление в системе распределения дополнительных складов увеличивает эксплуатационные расходы, затраты на доставку товаров на склады, на управление всей распределительной системой. Не исключено, что дополнительные затраты могут значительно превысить экономический эффект, полученный от сокращения пробега транспорта, доставляющего товары потребителям.

Задача размещения распределительных центров может формулироваться как: поиск оптимального решения или же как поиск субоптимального (близкого к оптимальному) решения. При таких условиях расширения распределительной сети целесообразно не строить новые склады, так как для этого требуются большие финансовые вливания, а воспользоваться уже существующими с налаженной инфраструктурой, оборудованными подъездными путями и т.д., поэтому рациональнее будет либо приобрести склады, либо снять их в аренду

На выбор участка под распределительный центр уже после того, как решение о географическом месторасположении центра принято, будут влиять:

1) размер и конфигурация участка. Большое количество транспортных средств, обслуживающих входные и выходные материальные потоки, требует достаточной площади для парковки, маневрирования и проезда. Отсутствие таких площадей приведет к заторам, потере времени клиентами (возможно, и самих клиентов). Также необходимо принять во внимание требования, предъявляемые службами пожарной охраны (к складам, на случай пожара, должен быть обеспечен свободный проезд пожарной техники);

2) транспортная доступность местности. Значимой составляющей издержек функционирования любого распределительного центра являются транспортные расходы, поэтому при выборе участка необходимо оценить ведущие к нему транспортные магистрали, ознакомиться с планами местной администрации по расширению сети дорог. Предпочтение необходимо отдавать участкам, расположенным на главных (магистральных) трассах. Кроме того, требует изучения оснащенность территории другими видами транспорта, в том числе и общественного, от которого существенно зависит доступность распределительного центра как для собственного персонала, так и для клиентов;

3) планы местных властей. Выбирая участок, необходимо ознакомиться с планами местной администрации по использованию прилегающих территорий и убедиться в отсутствии факторов, которые впоследствии могли бы оказать сдерживающее влияние на развитие распределительного центра.

Кроме перечисленных факторов, необходимо ознакомиться с особенностями местного законодательства, проанализировать расходы по облагораживанию территории, оценить уже имеющиеся на участке строения (если они есть), учесть возможность привлечения местных инвестиций, ознакомиться с ситуацией на местном рынке рабочей силы и др.

6. Система сквозного складирования (кроссдокинг)

Система сквозного складирования, или кроссдокинг, теоретически достаточно старая концепция управлением товарных запасов. Хотя название «кросс-докинг» приобрело широкое применение относительно недавно. В современном бизнес-словаре мы можем найти следующее определение кросс-докинга (англ. Cross-docking) cross «идущий напрямую» и dock «док» (причал, стыковка, соединение): система товародвижения внутри склада, когда приемка и отправка товара осуществляется напрямую внутри склада без его размещения в зоне хранения. Ничего инновационного в данном процессе нет. Это адаптированная под складские операции производственная система Just-in-Time(точно в срок), когда снижаются затраты на хранение путем осуществления операции без пауз и остановок в процессе товародвижения. Также сквозное складирование можно сравнить с работой консолидированного склада, только в ускоренном режиме.

Кросс-докинг проходит в один или два этапа. При использовании одноэтапного кросс-докинга получатель адресует товар определенной торговой точке, и груз проходит через склад как отдельный заказ без изменений. Двухэтапный кросс-докинг предполагает, что партия товара, отгруженная поставщиком на склад в качестве логистической единицы, будет переформирована. При этом товар на складе можно делить на группы (каждая из которых доставляется в торговую точку) или собирать в единый блок (логистическую единицу) вместе с другими частями этого же заказа. Хранение товара на складе при использовании двухэтапного кросс-докинга также исключается.

Кросс-докинговые операции возникли в связи с необходимостью повышения эффективности организации и взаимодействия звеньев в структуре цепи поставок. Очевидно, что чем меньше товарной продукции «законсервировано» на складе, тем мобильнее компания управляет своим оборотным капиталом, имеет больше свободных средств для вложений в собственное развитие. Отсюда вывод: чем лучше скоординированы во времени и технологически совместимы процессы поставки и отгрузки со склада, тем быстрее и с меньшими издержками завершаются операционные и денежные циклы.

Преимущества использования системы кросс-докинга:

1) снижение стоимости складских услуг за счет отказа от хранения и дублирования ряда погрузо-разгрузочных работ;

2) ускоряет доставку к пунктам продажи, поскольку товары направляют к месту назначения сразу же после их получения;

3) улучшает итоговые показатели работы, т.к. товары минуют склад, у компаний уменьшается потребность в складских помещениях и, следовательно, снижаются затраты на оплату труда персонала и складские расходы.

Основное отличие кросс-докинга от стандарных складских процессов:

1) кросс-докинг - это совокупность операций с заказами, а не с товарами. Заказ комплектуется не на складе, а продавцом товара при отгрузке. Это позволяет значительно уменьшить стоимость его обработки, а ответственность за сохранность комплектации товара переложить на поставщика;

2) заказ поступает на склад непосредственно перед отгрузкой, тем самым обеспечивается минимальный срок пребывания товара на складе.

Сам процесс выглядит следующим образом. Сначала формируется заказ на те или иные товары, затем эта информация отправляется одному или нескольким поставщикам. В заказе отмечена точная дата доставки товара. Поставщик упаковывает товар, часть заказа, в транспортную тару, указывая на каждой единице тары номер заказа, и доставляет его на склад. Поддоны с товаром должны быть надежно упакованы, чтобы доступ к товару был полностью исключен. Для этого поставщики используют пленку-стрейч, а также специальную упаковочную ленту с логотипом своей компании и шпагат с пломбами. При этом работники склада не несут ответственности за товар, содержащийся в транспортной таре. Все части заказа доставляются на склад в течение одного дня. При поступлении они комплектуются в единый блок. А уже затем скомплектованный заказ отгружается покупателю в назначенный им срок.

Не все товары можно обрабатывать в системе сквозного складирования. Лучше всего подходят те, которые характеризуются высоким уровнем прогнозируемости, максимальным спросом и большими объемами транспортировки; эти факторы должны быть определены для каждого товара путем анализа информации предыдущих периодов. Кроме того, для кросс-докинга идеально подходят:

1) скоропортящиеся продукты, которые требуют незамедлительной транспортировки;

2) высококачественные товары, для которых не нужна тщательная проверка качества при получении;

3)продукция, снабженная ярлыком или этикеткой и готовая к продаже;

4) продукция для рекламных мероприятий и предварительного продвижения;

5) товары, пользующиеся непрерывным и постоянным спросом, такие как товары массового потребления, например молоко или туалетная бумага;

6) продукция, транспортируемая из одного розничного магазина в другой;

7) заранее отобранные и упакованные заказы с другого участка;

8) возвращаемые товары.

При организации сквозного складирования преимуществами обладают производители, имеющие собственные центры дистрибуции. Они могут заранее предвидеть получение готовой продукции от постоянных поставщиков и изменять маршрут ее следования сразу же после получения входящих грузовых поддонов в центре дистрибуции. Для организации кросс-докинга выбирайте таких поставщиков, которые каждый раз доставляют необходимое количество требующейся продукции в нужное время. Лучшие поставщики те, которые способны:

1) подготавливать продукцию для эффективной обработки на следующем участке в логистической цепочке;

2) каждый раз выполнять требования заказчика в отношении ярлыков, этикеток, упаковки и качества продукции;

3) эффективно и быстро предоставлять информацию своим клиентам.

При разработке программы сквозного складирования важно в первую очередь оценить имеющиеся возможности предприятия. Необходимые изменения зависят от объема поставок и требований к обработке выбранных вами товаров. Обычно чем меньше товаров обрабатывается в системе сквозного складирования, тем меньше требуется обновлений. Вид обработки груза также в значительной степени влияет на проект. Простую транспортировку укомплектованных поддонов от участка приемки до участка отгрузки внедрить легче, чем, например, разработать систему сквозного складирования коробок, для которой могут потребоваться сложные конвейерные сортировочные системы. Разберем все необходимые при создании проекта кросс-докинга действия.

Планировка участка эстакады и его пропускная способность. Поскольку при сквозном складировании работа большей частью ведется вблизи приемной и отгрузочной эстакад, там необходимо предусмотреть достаточное количество ворот и погрузочно-разгрузочной техники. Для создания большего пространства нужно по возможности убрать стеллажи, обеспечив быструю и свободную транспортировку товара по всему центру дистрибуции.

Организация работы на площадке. Чтобы на складе соблюдался интенсивный график выгрузки-отгрузки, который неизбежен при сквозном складировании, может понадобиться тягач с опытным водителем для перемещения прицепов по площадке. Помимо этого, управляющий должен постоянно следить, чтобы автомобили направлялись к нужным воротам в нужное время, а также заниматься оборудованием и координировать движение приезжающих и отправляющихся автомобилей во избежание задержек.

Оборудование для переработки грузов. Кросс-докинг требует перемещения больших объемов продукции за короткое время. Использование конвейеров, устанавливаемых в полу прицепов, в сочетании с погрузочно-разгрузочными конвейерами самого склада может значительно ускорить транспортировку поддонов и увеличить пропускную способность участка. В некоторых случаях при погрузке и разгрузке коробок могут помочь электрифицированные выдвижные конвейеры. Ускоряют обработку и конвейерные сортировочные системы, автоматически направляющие коробки от приемки до отгрузки или, если необходимо, к станциям для печати и наклеивания новых этикеток.

Информационные системы. Некоторые грузоотправители успешно использовали при сквозном складировании документацию на бумажных носителях, но при работе с торговыми партнерами крайне необходимы данные в электронном виде и в режиме реального времени. Считывание электронной информации со штрихкодов и с использованием радиочастотных устройств повышает производительность склада, так как водитель получает автоматические указания о движении к нужным воротам. При этом обеспечивается отслеживание заказов в реальном времени и уменьшается уровень ошибок, характерный для бумажного документооборота. Еще лучший вариант - система радиочастотной идентификации с помощью чипов - RFID (РЧИ). Она позволяет получать данные о поступающих и отгружаемых грузах без какого бы то ни было сканирования в пределах прямой видимости. Информация о поддонах автоматически считывается при пересечении грузом порталов РЧИ, расположенных на эстакадах.

Даже если система кросс-докинга уже введена в эксплуатацию и работает бесперебойно, не следует расслабляться и думать, что вся работа выполнена полностью. Сквозное складирование необходимо постоянно развивать и совершенствовать. Необходимо искать способы, чтобы получить дополнительные выгоды от этой системы, которая приобретает все большее распространение. К примеру, спрос и предложение постоянно изменяются, поэтому периодически необходимо проверять продукцию в системе на соответствие программе компании. После полного освоения данной системы, для повышения прибыли можно постепенно вводить в ассортимент сквозного складирования новую продукцию.

Можно сказать, что система сквозного складирования или кросс-докинг это прогрессивный, эффективный и логически правильный способ организовать процесс товародвижения. Но не стоит забывать обо всех вышеуказанных факторах, которые необходимо учитывать при построении данной системы. В противном случае, кросс-докинг может повлечь нарушения условий и сроков транспортировки, скопление большого количества «срочного» товара у вас на складе, убытки и невыполнение обязательств перед клиентами. Основным советом при внедрении является постепенный перевод товарных потоков на систему сквозного складирования.

7. RFID - технологии радиочастотной идентификации

С каждым годом технологии радиочастотной идентификации (Radio Frequency Identification) все больше приковывают к себе внимание не только специалистов в области мобильной связи, но и предпринимательские структуры. Компании, специализирующиеся на внедрении RFID - технологий, отмечают, что их широкое распространение сдерживает все еще высокая стоимость используемых в них пассивных электронных меток - тэгов, но последние исследования, проведенные рядом компаний США, показали, что изготовление пассивных меток полиграфическим способом способно в будущем снизить их стоимость вплоть до 0,1 цента.

Некоторые компании ведут исследования, нацеленные на применение так называемых тонкопленочных транзисторов для производства электронных меток. Такие метки, по мнению исследователей можно будет печатать с высокой скоростью непосредственно на пластиковой пленке. Интерес к производству указанных меток уже выразили компании IВМ, НР, Xerox, Samsung и другие.

Сегодня в мире одним из основных производителей и поставщиков полупроводниковых компонентов радиочастотной идентификации является фирма НХР. Многие из этих компонентов разработаны компанией Rhilips Semiconductor. Они соответствуют стандартам международной организации ЕРС Global. Другим лидером производства и поставки указанных компонентов считается компания Texas Instruments (США).

Наилучшие результаты по внедрению RFID - технологий были достигнуты в крупных торговых компаниях и их сетевых структурах. Этот вывод подтверждался широко известной и реализованной на практике RFID - инициативой крупнейшей в США торговой сети Wal - Mart. Сегодня она активно подхвачена другими торговыми сетями: Target (США), Metro (Германия), Tesco (Великобритания).

Многие полагали, что в России пионерами внедрения технологий RFID станут также торговые сети. В ожидании их спроса на RFID - системы несколько софт - компаний предложили для отечественного рынка решения по автоматизации управления торговыми бизнес - процессами, базирующиеся на RFID. Однако отечественные торговые компании и даже зарубежные, работающие на российском рынке, по всей видимости, не спешат с внедрением RFID. Их пока устраивает штриховое кодирование торговых единиц.

Интерес к RFID все заметнее проявляется у нас в сфере промышленного производства, а также в сфере логистической поддержки жизненного цикла продукции. Аналогичная тенденция наблюдается и в развитых зарубежных странах. За последние годы технологии RFID успешно внедрили на своих предприятиях такие известные в мире производственные компании как Procter & Gamble, Coca Cola, PepsiCo, заводы автомобильных корпораций BMW, Ford, Toyota, Volkswagen, General Motors, ведущие фармацевтические и швейные фирмы. У производителя самолетов корпорации Airbus радиочастотные метки служат для маркировки комплектующих при сборке воздушных судов. Airbus при этом собирается переходить от активных и дорогих радиочастотных меток к пассивным и сравнительно дешевым сверхвысокочастотным меткам. Компания Sony использует такие метки на своих заводах, находящихся в Австрии.

В России началось опытное внедрение RFID - технологий с применением решений и оборудования компаний IBM и Symbol на сборочной линии автомобилей ГАЗ-3302 («Газель»). Радиометки, закрепленные на комплектующих, позволяют с высокой точностью в автоматизированном режиме отслеживать их перемещения и местонахождения на складах и в цехах. Обеспечено соблюдение основополагающих принципов сборки «точно вовремя» и «в необходимой последовательности». Подобный проект уже разрабатывается для завода «КамАЗ».

Проект автоматизации производственных процессов с использованием RFID недавно успешно реализован на Рыбообрабатывающем комбинате № 1 (г. Санкт-Петербург). Здесь радиочастотными метками оснастили тару (лотки), в которой рыбная продукция перемещается в технологических переделах и на складах предприятия. Радиочастотные метки в отличие от штриховых оказались устойчивыми к условиям агрессивной производственной среды (низкая и высокая температура, значительная влажность, воздействие соли, моющих средств). Система радиочастотного кодирования интегрирована с ERP - системой Microsoft Axapta.

Недавно на сайте известной компании Nokia (www.nokia.com) появилось сообщение о работах, проводимых лабораторией RFID (www.rfidlab.fi), расположенной в технополисе Финляндии г. Вантаа. Она проводит исследования по использованию технологий RFID UNF второго поколения (Gen 2) в самых различных сферах экономики.

Предлагаемая RFID - технология позволяет: контролировать происхождение изделия; упростить процесс расчетов с поставщиками за поставленные изделия; поддерживать их запасы на оптимальном уровне; сократить время проведения инвентаризации; быстрее находить необходимое изделие в зоне хранения; автоматизировать подготовку отчетной документации.

Комиссия по приемке здания теперь может проверить, из каких изделий оно собрано, даже после того, как проведена отделка помещений. Любая попытка замены изделия, не отвечающая проекту, будет обнаружена.

Использование радиочастотной идентификации не только дает существенные выгоды производителям бетонных изделий. Это еще и дополнительная гарантия для организаций, осуществляющих контроль над строительством и финальную приемку зданий. Использование RFID - меток существенно снизит возможности злоупотреблений, подделок и подмен. Компании, осуществляющие закупку изделий стройиндустрии, будут относиться к их производителям с большим доверием.

К основным преимуществам этого способа относятся:

* минимизация (до 48 ч) общего времени цикла на ввод продукции в область регулируемого товародвижения;

* гарантированное качество печати кода, что обеспечивает повышенную надежность контроля продукции по пути продвижения к покупателю;

* экономически обоснованная стоимость печати кода.

При создании системы автоматической идентификации изделий и документации, используемых при авиасервисе и ремонте воздушных судов, важнейшей проблемой является выбор материального носителя информации. Вместе с тем исследования показали, что носители информации авиационных запасных частей и комплектующих должны отвечать ряду характерных для них специфических требований, вызываемых температурой и влажностью окружающей среды, уровнем вибрационных нагрузок, солнечной радиации. Именно эти требования затрудняют применение штрих-кодовых носителей информации, По сравнению с ними радиочастотные носители лучше приспособлены для функционирования в агрессивных средах с жесткими атмосферными условиями. Кроме того они полностью отвечают автоматизированному режиму считывания информации, допускают возможность многократного использования путем перепрограммирования, обладают функцией гибкой настройки под требования конкретного пользователя. В отличие от штрих-кодовых радиочастотные носители имеют значительно больший срок службы. Эти носители составляют основу современных автоматизированных систем радиочастотной идентификации.

Тема 7. Логистика запасов

1. Место логистики запасов в логистической системе

Логистика, вначале как практическая деятельность, а затем и как наука выявила новый объект управления - поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования материального потока, часть материального потока, который имеет свои границы в пространстве и во времени.

Традиционный подход к управлению запасами рассматривал запас как количество материальных ценностей, необходимое для обеспечения непрерывности процесса выполнения определенных хозяйственных операций.

Традиционный подход включает следующие шаги:

1. Определение характеристик потребления, что позволяет оценить данные характеристики в будущем периоде. Это может быть сделано на основе детерминированного, стохастического или эвристического подходов.

2. Оценка возможных методических приемов и предварительный расчет характеристик поставок. Запас можно рассчитывать в относительных или абсолютных единицах измерения. Модели расчета также могут быть разнообразными.

3. Согласование с поставщиком характеристик поставок. Предварительные расчеты запаса приводят к необходимости согласования с поставщиком условий поставки. Эта часть работы связана с выбором поставщика и определением условий договора с ним.

4. Определение характеристик поставок. Знание конкретных условий работы с поставщиком помогает перейти к окончательному расчету параметров системы управления запасами.

5. Проектирование системы управления запасами должно завершаться разработкой методики и инструкций для каждого уровня исполнителей исходя из принципа разграничения полномочий.

При логистическом подходе к управлению запасами инструментарий работы с ними остается прежним, но принципиально меняется взгляд на сам запас, который как форма существования материального потока не может рассматриваться изолированно в рамках отдельного звена.

Запасы, так же, как и взаимодействующие с ними потоки, в логистических системах подразделяются на материальные, информационные, финансовые и др. Однако наиболее часто в практике управления бизнес-процессом встречается управление материальными запасами.

Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие поступления в процесс производственного или личного потребления. С другой стороны, материальные запасы - это статичное состояние материального потока.

На этапе производства материальные запасы представлены в виде незавершенного производства, инструмента, полуфабрикатов; на этапе распределения и сбыта - в виде готовой продукции, запасных частей, сопутствующих товаров для сервиса. Согласно закону пропорциональности, все элементы в системе должны обеспечивать необходимую пропускную способность материального потока за определенный период времени. Как правило, производительность элементов системы существенно различается, и для восстановления пропорциональности необходимо вводить точно рассчитанные материальные запасы по каждому элементу материального потока.

Материальные запасы должны обеспечивать непрерывность производственно-технологического процесса, предотвращать сбои из-за отсутствия необходимых материальных ресурсов и незавершенного производства и, кроме того, должны минимизировать затраты, связанные со снабжением материалами и сбытом готовой продукции. Материальные запасы в том или ином виде присутствуют на всем протяжении логистической цепи, связывая до 80 % оборотных средств фирмы. Затраты на управление запасами достигают 40 % и более логистических издержек фирмы.

2. Классификация материальных запасов

Классификация запасов необходима для решения по крайней мере двух задач:

1. Конкретизация объекта изучения в рамках заданного материального потока.

2. Управление запасами в рамках заданной логистической системы.

Имеется много классификаций, которые помогают детализировать решения в сфере управления запасами (рисунок 1). По месту нахождения запасы делятся на: производственные; товарные.

Производственные запасы формируются на промышленных предприятиях и предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного процесса. Запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы потребления, поступившие к производственным потребителям различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке, а также средства производства.

Товарные запасы находятся у предприятий-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах распределения и производителей, и торговых компаний. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей разного уровня продукцией.

Запасы в каналах сферы обращения (дистрибутивных каналах) разбиваются на: 1) запасы в пути; 2) запасы на предприятиях торговли.

Запасы в пути (или транспортные/транзитные запасы) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям.

Каждая организация в цепи поставок является, с одной стороны, поставщиком (изготовителем), а с другой - потребителем.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Классификация материальных запасов

С этих позиций промышленное предприятие всегда имеет производственные и товарные запасы.

По исполняемым функциям запасы подразделяются на:

1) текущие;

2) подготовительные (буферные);

3) гарантийные (страховые, или резервные);

4) сезонные;

5) переходящие.

Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения материальными ресурсами производственного процесса, а также реализации (распределения) готовой продукции предприятиями-изготовителями и организациями торговли в период между двумя смежными поставками. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется.

Подготовительные (буферные) запасы выделяются из производственных запасов, они требуют дополнительной подготовки (перед использованием в производстве (сушка древесины, например). Подготовительные запасы готовой продукции вызваны необходимостью их подготовки к отпуску потребителям. Гарантийные (страховые, или резервные) запасы предназначены для непрерывного снабжения продукцией потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов является постоянной величиной. При нормальных условиях работы эти запасы являются неприкосновенными.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки продукции. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или транспортировке.

Переходящие запасы - остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они обеспечивают непрерывность производства и потребления в отчетном и в следующем за отчетным периоде до очередной поставки.

Выделяют также спекулятивные и рекламные (для продвижения продукции) запасы.

Спекулятивные запасы создаются в целях защиты от возможного повышения цен или введения протекционистских квот или тарифов, а также чтобы использовать конъюнктуру рынка для получения дополнительной прибыли.

Рекламные запасы (для продвижения продукции) создаются и поддерживаются в каналах распределения для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику. Они связаны с широкомасштабными рекламными мероприятиями. Эти запасы должны удовлетворять возможное резкое увеличение спроса на продукцию фирмы.

По времени запасы подразделяются на: 1) максимальный желательный запас; 2) пороговый уровень запаса; 3) текущий уровень; 4) гарантийный запас.

Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса («точка заказа») используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным, пороговым или гарантийным уровнями запаса.

Гарантийный запас (страховой или резервный) предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Можно также выделить неликвидные запасы - длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Образуются в результате ухудшения качества товаров во время их хранения, или морального износа.

3. Оптимизация материальных запасов

Материальные запасы играют большую роль в народном хозяйстве нашей страны. Значение их особенно возрастает в условиях научно-технической революции.

Материальные запасы являются необходимым фактором, обеспечивающим непрерывность производственного процесса.

Материальные запасы средств производства могут сосредоточиваться в следующих сферах производства и обращения.

1. У предприятий - изготовителей продукции в виде запасов готовой продукции. Склады готовой продукции в местах ее производства являются исходными точками соприкосновения сферы производства со сферой обращения.

2. На подвижном составе транспортных организаций, на которых перемещаются средства производства от пунктов их изготовления к пунктам потребления, - это так называемые «запасы в пути».

3. На складах и базах снабженческо-сбытовых организаций, где хранится продукция, которую нецелесообразно поставлять транзитной формой снабжения, так как она требуется потребителям в незначительных количествах или нуждается в подсортировке, комплектовании или других видах подготовки к потреблению.

4. На складах предприятий, потребляющих данный вид продукции. В этих пунктах продукция производственно-технического назначения заканчивает свое обращение и вступает в процесс производства. Склады сырья, материалов, топлива, комплектующих изделий и других необходимых для нормальной работы предприятия материальных ценностей, являются конечными точками соприкосновения сферы обращения со сферой производства. В управлении материальными запасами существует ряд противоречий, что показано в таблица 1.

Критерием оптимизации материальных запасов является минимизация всех затрат, связанных с величиной запасов, которая зависит от процесса материально-технического снабжения. Основные условия, которым должны удовлетворять системы управления материальными запасами: 1) объем запасов должен обеспечивать непрерывность производственного процесса; 2) размер запасов должен быть минимальным в целях сокращения затрат на хранение материального запаса, на строительство складских помещений и иммобилизацию материальных ресурсов.

Таблица 1 - Влияние размера запасов средств производства на экономичность и устойчивость снабжения

Вид запасов	Большие запасы	Малые запасы
Готовая продукция на складах изготовителей	Преимущества Возможность удовлетворения срочных заказов потребителей, возможность выпуска крупных партий продукции без переналадки оборудования Недостатки Увеличение расходов на хранение продукции, необходимость строительства больших складских помещений	Преимущества Сокращение складских площадей и расходов на хранение готовой продукции Недостатки Необходимость более частой переналадки оборудования. Невозможность выпуска больших партий продукции и обеспечения срочных заказов потребителей
Товарные запасы на складах снабженческо-сбытовой организаций	Преимущества Возможность бесперебойного снабжения потребителей и уменьшения у них производственных запасов Недостатки Увеличение расходов на хранение продукции, необходимость строительства больших складских помещений, увеличение расходов, связанных с дополнительными погрузочно-разгрузочными работами по сравнению с транзитными поставками	Преимущества Сокращение складских площадей, сокращение расходов на хранение продукции и дополнительных погрузочно-разгрузочных работ Недостатки Ограничение возможностей по бесперебойному снабжению потребителей и необходимость создания больших производственных запасов у потребителей
Производственные запасы у потребителей	Преимущества Увеличение гарантии бесперебойного снабжения предприятия, снижение расходов, связанных с заказом отдельных партий, возможность использования транзитной формы поставок и снижение затрат на дополнительные погрузочно-разгрузочные работы и хранение продукции на складах снабженческо-сбытовых организаций Недостатки Увеличение расходов на хранение производственных запасов, необходимость строительства для них больших складских помещений	Преимущества Сокращение производственных запасов и рост рентабельности предприятий. Сокращение складских помещений Недостатки Невозможность использования транзитной формы снабжения и рост затрат, связанных со складскими снабжением (складская наценка)

4. Системы регулирования запасов

Совокупность мероприятий по регулированию объема запасов, поддержанию их в определенных оптимальных размерах, по организации непрерывного контроля за поставками и по оперативному планированию называется системой регулирования запасов. На рисунке 2 показана общая схема регулирования запасов.

Рисунок 2 - Общая схема регулирования запасов

Весь запас (на предприятиях или снабженческо-сбытовых базах) можно условно разделить на две части: текущий, который изменяется от максимального до минимального уровня - нуля, и страховой и подготовительный запасы, которые должны оставаться неизменными.

Текущий запас служит для обеспечения бесперебойной работы предприятия или бесперебойного снабжения потребителей в интервале времени между поступлениями материальных ценностей на склад.

Подготовительный обеспечивает работу в период подготовки материалов к отпуску в производство или потребителям (приемка материалов, сушка, раскрой, подсортировка, доставка к месту потребления и т. д.).

Страховой, или гарантийный, запас необходим для обеспечения работы в случае перебоев в процессе снабжения или значительных колебаний в процессе потребления.

Различают следующие уровни запасов:

1) максимальный, равный сумме страхового и подготовительного запасов и максимального текущего запаса;

2) средний, равный сумме страхового и подготовительного запасов и половине текущего (среднего уровня текущего запаса);

3) минимальный, равный сумме страхового и подготовительного запасов.

Регулировать объем запаса можно изменением объема партии, интервала между поставками, а также изменением как объема поставок, так и интервала между ними.

Основными являются следующие системы регулирования запасов:

1) с фиксированным размером заказа (партии);

2) с фиксированной периодичностью заказа.

Наиболее простой и распространенной является система с фиксированным размером заказа. В ней размер заказов и поступающих партий - величина постоянная, а очередные поставки осуществляются через различные интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня - так называемой «точки заказа». Таким образом, интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ценностей производством или потребителями.

Регулирующими параметрами системы с фиксированным заказом являются «тонка заказа» - установленный минимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей, и размер заказа (партии поставки). Минимальный размер запаса в этой системе зависит от интенсивности расхода (потребления) материалов в промежуток времени между подачей заказа и поступлением партии на склад. Условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад (заготовительный период) является постоянным.

Систему с фиксированным размером заказа иногда называют «двухбункерной», так как в данном случае можно представить, что запас хранится в двух бункерах (емкостях). Из первого бункера материальные ценности расходуются с момента поступления очередной партии до момента подачи заказа, а из второго бункера - в период времени между подачей заказа и его выполнением, т. е. в заготовительный период.

Недостатками данной системы являются необходимость регулярного учета движения остатков материальных ценностей на складе, с тем чтобы не упустить момента наступления «точки заказа», а также требование постоянства заготовительного периода.

В системе с фиксированной периодичностью заказа (с фиксированным интервалом времени между заказами) продукция заказывается и поступает на склад через равные промежутки времени, а размер запаса регулируется за счет изменения объема партии. При каждом поступлении очередной партии запас пополняется до определенного максимального уровня. Регулирующими параметрами системы с фиксированной периодичностью заказа являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запасов, и интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий.

Достоинством данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах. Недостатки системы заключаются в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материала, а при непредвиденном интенсивном потреблении материалов возникает опасность израсходования запаса до наступления очередного момента заказа. Поэтому систему с фиксированной периодичностью заказа целесообразно применять при небольших затратах на заказ продукции, высокой стоимости запасаемых материалов и равномерном их расходе.

5. ABC анализ в управлении запасами

В логистике ABC-анализ применяют, ставя цель сокращения величины запасов, сокращения количества перемещений на складе, сокращения хищений материальных ценностей, а также преследуя иные цели.

Управление в логистике характеризуется, как правило, наличием большого количества однородных объектов управления, по-разному влияющих на результат деятельности предприятия. Например, управляя запасами предприятий в сферах производства и обращения, иногда приходится принимать решение по десяткам тысяч позиций ассортимента. При этом разные позиции ассортимента заслуживают разного внимания, так как с точки зрения вклада в тот или иной результат торговой или производственной деятельности они не являются равноценными.