Разработка логистической системы управления запасами торгового предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Теоретические основы управления запасами

1.1 Виды запасов

1.2 Оптимальный размер запасов

1.3 Контроль состояния запасов

1.4 Система управления запасами

1.5 Определение, виды и функции складов

1.6 Особенности складских операций

2. Анализ и сравнение основных логистических систем управления

2.1 Целесообразность внедрения основных систем

2.2 АВС - анализ запасов анализируемых товаров

2.3 Система управления запасами с фиксированным размером заказа

2.4 Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

3. Разработка рекомендаций по использованию логистической системы управления запасами с фиксированным размером заказа

3.1 Оценка экономического эффекта

Заключение

Список используемых источников

Приложение



Введение

Человеческая деятельность во всех сферах сопровождается конкретными, сложными и разносторонними видами обеспечения. Поставки материальных ресурсов для потребления в производстве и для торговли относятся к одной из таких сфер. Процесс поставок характеризуется такими показателями, как размер, интервал времени между поставками, частота поставок. Очевидно, что конкретные значения данных показателей могут быть разными и, следовательно, разными по объему будут формируемые ими запасы материальных ресурсов. Но производству или торговле требуется такое их количество, какое удовлетворяло бы необходимую потребность в них.

Непрерывность производства, несоответствие объемов поставки объемам разового потребления, а также разрыв во времени между моментом поступления материала (готовой продукции) и его потреблением требует, чтобы постоянно находилось достаточное количество сырья и материалов, для полного удовлетворения потребностей потребителей и производства в любой момент их использования. Поэтому необходимость бесперебойного снабжения производства в условиях непрерывности спроса и дискретности поставок, обуславливает создание на предприятиях материальных запасов.

Имеются и другие причины для создания запасов. Например, сезонность, то есть только в определённый сезон можно доставить продукцию потребителю. В свою очередь цены на сырьё, используемые изготовителями, могут подвергаться значительным сезонным колебаниям. Когда цена низкая, выгодно создавать достаточные запасы сырья, которых хватило бы на весь сезон низких цен и которые можно было бы по мере надобности использовать в производстве. Другой довод, особенно важный для предприятий розничной торговли, состоит в том, что объём продаж и прибыль могут быть увеличены, если имеется некоторый запас товаров, который можно предложить потребителю /11/.

Актуальность данной темы обусловлена высокой степенью значимости всестороннего изучения и правильного понимание сущности товароматериальных запасов, их значения и роли в экономике торговых предприятий и объединений, которые стоят в ряду важнейших проблем по экономии и рациональному использованию материальных ресурсов страны и задач по совершенствованию материально-технического снабжения народного хозяйства.

Объектом курсовой работы выступают такие запасы товаров торгового предприятия как: холодильник «LG», радиоприёмник «Thomson»,», пылесос «LG», комнатная антенна «Дельта».

Предметом изучение данной работы выступает организационно-экономический механизм формирования указанных выше запасов.

Целью исследования является подготовка практических рекомендаций по организации эффективного управления запасами на предприятиях торговли. торговый склад логистический

Для достижения цели курсовой работы были определены и решены следующие задачи:

- изучение видов запасов и их роли на предприятии;

- изучение и анализ существующих научных подходов к организации логистического управления запасами;

- анализ достоинств и недостатков логистических систем управления запасами с фиксированным размером заказа и фиксированным интервалом времени между заказами с помощью построения графиков движения запасов;

- разработка эффективной системы управления запасами;

- разработка инструкции по контролю над состоянием запасов в предложенной логистической системе управления запасами.



1. Теоретические основы управления запасами

1.1 Виды запасов

Прежде чем готовая продукция попадет конечному потребителю, она проходит производственный цикл, начиная от сырья (полуфабриката) и заканчивая готовой продукцией. Учитывая, что ситуация на рынке носит непредсказуемый характер это отражается на производственном процессе. Назвать точную цифру, сколько будет продано готовой продукции в следующем месяце, не берется ни один специалист.

Чтобы не остановилось производство из-за отсутствия запасов сырья, по причине увеличения резкого спроса или перебоев в снабжении, то на производстве создаются запасы. Если бы производственный процесс функционировал бы как единый конвейер, то потребности в запасах сводились к нулю. В реальной жизни этого не происходит.

Создание запасов всегда сопряжено с дополнительными финансовыми расходами.

Затраты, связанные с созданием и содержанием запасов можно разбить на несколько групп:

отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;

расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);

оплата труда специального персонала;

дополнительные налоги;

постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

В свою очередь отсутствие необходимого объема запасов приводит также к расходам, которые можно определить в следующей форме потерь:

потери от простоя производства,

потеря от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса,

потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;

потеря потенциальных покупателей и др.

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, предприниматель должен руководствоваться конъюнктурой рынка. Т. е. На рынке действуют побудительные мотивы.

Перечислим основные мотивы, которыми руководствуется предприниматель, создавая материальные запасы:

возможность колебания спроса;

сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;

скидки за покупку крупной партии товаров;

спекуляции на росте цен;

снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;

снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;

возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;

возможность немедленного обслуживания покупателей;

сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;

упрощение процесса управления производством.

По перечисленным выше причинам предприниматели, как в торговле, так и в промышленности, отдают предпочтение созданию запасов, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль.

По тем же самым причинам вместо запасов можно создавать логистические технологии быстрого ответа, позволяющие достигать те же производственные или торговые результаты. Например, если срок оформления или доставки заказа для торговой точки сократить с трех дней до трех часов, то на случай непредвиденно большого покупательского спроса потребуется гораздо меньший страховой запас.

По назначению запасы делятся на два основных вида: производственные и товарные, которые в свою очередь делятся на три подвида: текущие, страховые, сезонные.

Управление запасами на каждом из этих участков имеет свою специфику.

Рассмотрим каждый из этих видов запасов.

Производственные запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей, предназначены для производственного потребления. Цель создания производственных запасов -- обеспечить ритмичное функционирование производственного процесса.

Товарные запасы представляют собой уже готовую продукцию предназначенную для конечного потребителя, а также запасы находящиеся на пути следования товара от поставщика к потребителю, т.е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Товарные запасы, в свою очередь, подразделяются на запасы товарные средства производства и товарные предметы потребления.

Как уже отмечалось, производственные и товарные запасы делятся на:

Текущие запасы -- главная часть всех запасов. Обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы -- обеспечивают материалами или товарами производственный или торговый процесс в случае непредвиденных обстоятельств.

Страховой запас, является своеобразным амортизатором, который позволяет предпринимателю чувствовать себя комфортно. Однако за пользование комфортом положено платить.

При нормальном ходе производственного или торгового процесса объем страхового запаса, в отличие от текущего, не меняется.

Сезонные запасы -- появляются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

По отношению к производству или торговле материальные запасы разделяют на следующие виды:

переходящие;

подготовительные;

неликвидные;

запасы в пути и др.

К переходящим запасам относятся остатки материальных средств на конец отчетного периода. Данный вид запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за отчетным, до момента поставки очередной партии товара.

Подготовительные запасы -- это часть текущих запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном или торговом процессе.

Неликвидные запасы -- это неиспользуемые длительное время производственные или товарные запасы.

Запасы в пути -- запасы находящиеся на момент учета в процессе транспортировки.

1.2 Оптимальный размер запасов

Страховые запасы служат своего рода «аварийным» источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и необходимость в создании страховых товарно-материальных запасов.

Можно выделить несколько причин по которым предприниматели заказывают больше объем товаров, чем требуется на данный момент. Во-первых, это связано с задержкой получения заказанных товаров. Во-вторых, возможность получить товар в неполном объеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе. В-третьих, предоставление скидок, получаемые заказчиком при покупке им крупной партии товаров. В-четвертых, транспортные, накладные и др. расходы остаются одинаковыми независимо от объема партии. Например, стоимость одного контейнера будет одна и та же независимо от того, загружен полностью контейнер или нет.

Создание запасов требует дополнительных финансовых затрат. Поэтому возникает необходимость в сокращении этих финансовых затрат с помощью достижения оптимального баланса между объемом запаса, с одной стороны, а с другой -- финансовыми затратами.

Предлагаемые компанией услуги в той или иной степени, представляют собой функцию ее резервных запасов, и наоборот: резервные запасы компании являются функцией ее услуг. Ясно, что компания будет пытаться минимизировать уровень своих резервных запасов в соответствии с декларированной ею стратегией обслуживания заказчиков. И здесь опять возникает необходимость компромисса -- на этот раз между издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления к неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми компанией при поддержании такого уровня обслуживания своих клиентов.

Следовательно, определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от трех факторов, а именно:

возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;

колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;

осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

Определить точный уровень необходимых резервных запасов в условиях нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого спроса на товары и материалы досчтаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, необходимо использовать моделирование или имитацию различных сценариев.

Поскольку на предприятиях различных отраслей создание товарно-материальных запасов определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, то объяснимы и различия в подходах к политике капиталовложений в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. Например, на некоторых предприятиях народного хозяйства основной задачей является контроль за сырьем, в других -- за готовой продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируется на контроле за незавершенным производством.

1.3 Контроль состояния запасов

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса.

Контроль за состоянием запасов и формирование заказа может осуществляться периодически, по одной из представленных систем:

Система оперативного управления -- через определенный промежуток времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара.

Система равномерной поставки -- через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара.

Система пополнения запаса до максимального уровня -- через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

На практике применяются различные методы контроля, которые могут осуществляться непрерывно, либо через определенные периоды.

Рассмотрим наиболее часто встречающиеся системы контроля состояния запасов:

Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать».

Период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется. Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период.

Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара, эта система неприемлема.

Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не существенности транспортно -- заготовительных расходов, связанных с выполнением заказа.

На практике по данной системе можно заказывать:

один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;

товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;

малоценные товары и др.

Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). -- В момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема.

Как только запас какого-либо товара достигает заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа).

В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производятся размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

постоянными величинами в этой системе являются объем заказа, который определяется размером запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса или так называемая точка заказа) и величиной страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени. Величина запаса в точке заказа выбирается такая, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время доставки товара, запас не опустился ниже страхового. В случае непредвиденного увеличения спроса или нарушения сроков поставки начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента -- для торгового предприятия) необходимым условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, является использование технологии автоматической идентификации штриховых кодов.

К системам со смешенным контролем состояния запасов также относится система с двумя уровнями:

Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) -- фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас меньше минимального, то принимается решение «не заказывать».

Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) -- решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Выбор системы контроля состояния запасов является действенным механизмом повышения эффективности функционирования логистической системы.

Рассмотрим основные эксплуатационные различия между описанными системами:

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время, предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этих систем являются:

большие потери от отсутствия запасов;

большие затраты на содержание запасов;

высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах.

К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически.

Эти системы отличают более высокий средний уровень запаса.

Применяют их при низких удельных издержках на хранение.

Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.

Основным условием для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

низкие затраты по содержанию запаса,

хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе. К недостаткам -- сравнительно высокий уровень среднего запаса.

1.4 Система управления запасами

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?

Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?

Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов?

Как и где следует размещать страховые запасы?

Перспективным вариантом решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

определение размера гарантийного (страхового) запаса;

расчет размера заказа;

определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

Модель с фиксированным размером заказа

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

Модель «Минимум -- Максимум»

Модель с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

Модель «Минимум -- Максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.

При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

1.5 Определение, виды и функции складов

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов.

Склады различаются по:

размерам: от небольших помещений до складов гигантов (площадью в несколько сотен тысяч квадратных метров);

высоте укладки грузов. Существуют склады в которых специальные устройства способны поднять и уложить груз в ячейку на высоте более 24 метров;

конструкции: закрытые -- размещаются в отдельных помещениях, полузакрытые -- иметь только крышу и неполное количество стен, открытые -- специально оборудованные площадки;

параметрам содержания (хранения) -- поддерживается специальный режим температуры и влажности;

степени механизации складских операций: немеханизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические;

наличию железнодорожных путей или водного пристанционные или портовые склады, прирельсовые, глубинные;

широте ассортимента хранимого груза: специализированные, со смешенным или универсальным ассортиментом;

признаку места: склады на участке движения продукции производственно -- технического назначения и товаров народного потребления.

В логистических процессах склады выполняют следующие функции:

временное размещение и хранение материальных запасов;

преобразования материальных потоков;

обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Любой склад обрабатывает три материальных потока: входной, выходной, внутренний.

При обслуживании входного потока выполняются работы по разгрузке транспорта, проверке количества и качества прибывшего груза.

Обслуживание выходного потока включает погрузку транспорта.

Внутренний поток перемещается внутри склада.

Любая из вышеперечисленных функций может изменяться в широких предела, что сопровождается соответствующим изменениям характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.

Рассмотрим функции различных складов, встречающихся на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя.

На складах готовых изделий предприятий-изготовителей осуществляется складирование, хранение, подсортировка или дополнительная обработка продукции перед ее отправкой, маркировка, подготовка к погрузке и погрузочные операции.

Склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей принимают продукцию, выгружают, сортируют, хранят и подготавливают ее к производственному потреблению.

Склады оптово-посреднических фирм в сфере обращения продукции производственно-технического назначения, кроме перечисленных выше, выполняют также следующие функции:

обеспечивают концентрацию товаров, доукомплектовку продукции, подборку ее в нужном ассортименте;

организуют доставку товаров мелкими партиями, как на предприятия-потребителя, так и на склады других оптовых посреднических фирм;

осуществляют хранение резервных партий.

Склады торговли, находящиеся в местах сосредоточения производства (выходные оптовые базы), принимают товары от производственных предприятий большими партиями, комплектуют и отправляют крупные партии товаров оптовым покупателям, находящимся в местах потребления.

Склады, расположенные в местах потребления (торговые оптовые базы), получают товары производственного ассортимента и, формируя широкий торговый ассортимент, снабжают ими розничные торговые предприятия».

1.6 Особенности складских операций

Перечень выполняемых услуг различными складами существенно отличается друг от друга, соответственно будут различны и комплексы выполняемых складских операций. Рассмотрим комплекс складских услуг выполняемых на складах оптовой торговли, который состоит из:

разгрузки транспорта;

приемки товаров;

внутрискладских перемещений груза;

размещения товаров;

отборки товаров из мест хранения;

комплектования и упаковки товаров;

погрузки.

Наиболее полно логистический процесс затрагивает погрузочно-разгрузочные работы.

Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, от типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.

Следующей операцией, существенной с точки зрения совокупного логистического процесса, является приемка поступивших грузов по количеству и по качеству.

Решения по управлению материальным потоком принимаются на основании обработки информационного потока, который не всегда адекватно отражает количественный и качественный состав материального потока. В ходе различных технологических операций в составе материального потока могут происходить несанкционированные изменения, которые носят вероятностный характер, такие, как порча и хищения грузов, сверхнормативная убыль и др. Кроме того, не исключены ошибки персонала поставщика при формировании партий отгруженных товаров, в результате которых образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного состава.

В процессе приемки необходимо сверить фактические параметры прибывшего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это дает возможность скорректировать информационный поток.

Поддерживать актуальную информацию о количестве и качестве груза на складе позволяет проведение приемки на всех этапах движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя.

На складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Тарно-штучные грузы могут храниться на стеллажах или в штабелях.

Следующая операция -- отборка товаров из мест хранения, может производиться двумя основными способами:

отборка целого грузового пакета;

отборка части пакета без снятия поддона.

Эта операция может выполняться с разной степенью механизации (механизированная отборка или отборка с помощью средств малой механизации).

Различаются склады по степени механизации.

На статистических складах отборщик передвигается вдоль ячеек стеллажа в специальном стеллажном подъемнике, отбирая необходимый товар.

На высотных динамических складах стеллажный подъемник автоматически подается в ячейки с необходимым грузом. С помощью телескопического вилочного захвата грузовой пакет вынимается из места хранения и транспортируется к рабочему месту отборщика. Необходимое количество груза отбирается, остальное подается назад в место хранения.

Максимальная высота статистических складов составляет обычно 12 м. Длина стеллажей выбирается произвольно, но считается оптимальным соотношение 1/5.

Динамические склады обычно крупнее статистических. Высота стеллажей -- 16-24 м, но может достигать и 40 м. Длина -- вплоть до 150 м.

Если предприятие оптовой торговли самостоятельно осуществляет доставку заказчику товара со склада, то в помещении, отдельном от основного помещения склада необходимо организовать отправочную экспедицию, которая будет накапливать подготовленный к отгрузке товар и обеспечивать его доставку покупателям.

Завершает технологический процесс на складе операция погрузки.

При разработке планировок складских помещений необходимо соблюдать следующие основные требования:

максимально использовать складские площади и объемы;

обеспечивать соответствие ширины проходов между технологическим оборудованием техническим характеристикам используемых механизмов;

иметь центральные проходы, обеспечивающие свободный поворот в них напольно-транспортных средств и встречное их движение;

располагать участки приемки с той стороны склада, откуда происходит основное поступление товаров, а участки комплектования -- с той стороны склада, откуда производится основной отпуск товаров;

рабочие места товароведов-бракеров оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков, а заведующего складом -- вблизи участка комплектования с возможностью максимального обзора складского помещения;

движение грузопотоков должно быть организовано с таким расчетом, чтобы встречные перевозчики были сведены к минимуму (за исключением складов с совмещенными участками приемки и отпуска грузов);

учитывать соблюдение правил охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.



2. Анализ и сравнение основных логистических систем управления запасами

2.1 Целесообразность внедрения основных систем

Целесообразность внедрения основных систем можно определить, оценив эффективность управления запасами в отчётном периоде. Традиционно такие оценки даются по результатам анализа динамики коэффициента оборачиваемости запасов:

, (1)

где - выручка от реализации товаров (без НДС), р.;

- средняя величина запаса всех видов товаров в анализируемый период времени, р.

Для расчета средней величины запаса всех видов товаров необходимо определить размер и стоимость запасов на начало каждого месяца в базовом и отчётном периодах.

В процессе анализа деятельности предприятия в базовом периоде следует учитывать, что потребность на протяжении всего этого периода распределялась равномерно и была равна потребности в планируемом периоде. Следует учитывать, что товары поступают в начале соответствующего месяца.



Таблица 1 - Сведения о закупках и запасах товаров в базовом периоде, шт.

Момент поступления заказанной партии	Закупка товаров	Запас товаров на начало месяца
	Холодильник «LG»	Радиоприёмник «Thomson»	Пылесос «LG»	Комнатная антенна «Дельта»	Холодильник «LG»	Радиоприёмник «Thomson»	Пылесос «LG»	Комнатная антенна «Дельта»
Январь	60	100	100	100	60	100	100	100
Февраль	0	0	0	100	31	71	67	146
Март	60	0	0	100	62	42	34	192
Апрель	0	100	100	100	33	113	101	238
Май	60	0	0	100	64	84	68	284
Июнь	0	100	0	100	35	155	35	330
Июль	60	0	100	100	66	126	102	376
Август	0	0	0	0	37	97	69	322
Сентябрь	60	100	0	100	68	168	36	368
Октябрь	0	0	100	0	39	139	103	314
Ноябрь	60	0	0	0	70	110	70	260
Декабрь	0	0	0	0	41	81	37	206
Запас на конец декабря	12	52	4	152

Таблица 2 - Стоимость запаса на первое число каждого месяца в базовом периоде. В рублях

Момент поступления заказанной партии	Холодильник «LG»	Радиоприёмник «Thomson»	Пылесос «LG»	Комнатная антенна «Дельта»
Январь	1038000	120000	350000	40000
Февраль	536300	85200	234500	58400
Март	1072600	50400	119000	76800
Апрель	570900	135600	353500	95200
Май	1107200	100800	238000	113600
Июнь	605500	186000	122500	132000
Июль	1141800	151200	357000	150400
Август	640100	116400	241500	128800
Сентябрь	1176400	201600	126000	147200
Октябрь	674700	166800	360500	125600
Ноябрь	1211000	132000	245000	104000
Декабрь	709300	97200	129500	82400
Запас на конец декабря	207600	62400	14000	60800

В процессе анализа деятельности предприятия в отчётном периоде следует учитывать, что годовая потребность в товарах была полностью удовлетворена, а текущий запас на конец года был равен МЖЗ. Кроме того, потребность на протяжении всего отчётного года распределялась равномерно и была равна потребности в планируемом периоде. Исключение составляет декабрь отчётного года, когда был реализован наличный запас в таком количестве, что текущий сократился до МЖЗ. Следует учитывать, что товары поступают в начале соответствующего месяца.

Таблица 3 - Сведения о закупках и запасах товаров в отчетном периоде. В штуках

Момент поступления заказанной партии	Закупка товаров	Запас товаров на начало месяца
	Холодильник «LG»	Радиоприёмник «Thomson»	Пылесос «LG»	Комнатная антенна «Дельта»	Холодильник «LG»	Радиоприёмник «Thomson»	Пылесос «LG»	Комнатная антенна «Дельта»
Январь	90	100	200	100	102	152	204	252
Февраль	30	0	0	100	103	123	171	298
Март	30	100	0	100	104	194	138	344
Апрель	30	0	0	150	105	165	105	440
Май	30	0	0	150	106	136	72	536
Июнь	60	100	0	150	137	207	39	632
Июль	60	0	200	100	168	178	206	678
Август	60	0	0	100	199	149	173	724
Сентябрь	30	200	0	100	200	320	140	770
Октябрь	90	0	200	200	261	291	307	916
Ноябрь	60	0	0	0	292	262	274	862
Декабрь	60	0	0	0	323	233	241	808
Запас на конец декабря	33	104	103	58



Таблица 4 - Стоимость запаса на первое число каждого месяца в отчетном периоде. В рублях

Момент поступления заказанной партии	Холодильник «LG»	Радиоприёмник «Thomson»	Пылесос «LG»	Комнатная антенна «Дельта»
Январь	1764600	182400	714000	100800
Февраль	1781900	147600	598500	119200
Март	1799200	232800	483000	137600
Апрель	1816500	198000	367500	176000
Май	1833800	163200	252000	214400
Июнь	2370100	248400	136500	252800
Июль	2906400	213600	721000	271200
Август	3442700	178800	605500	289600
Сентябрь	3460000	384000	490000	308000
Октябрь	4515300	349200	1074500	366400
Ноябрь	5051600	314400	959000	344800
Декабрь	5587900	279600	843500	323200
Момент поступления заказанной партии	Холодильник «LG»	Радиоприёмник «Thomson»	Пылесос «LG»	Комнатная антенна «Дельта»
Запас на конец декабря	570900	124800	360500	23200

Следует обратить внимание на необходимость получения максимально точных оценок величины среднего запаса. Для решения этой задачи может быть применено выражение

, (2)

где З₁ - стоимость запаса на 1-е число первого месяца, р.;

З₂ - стоимость запаса на 1-е число второго месяца, р.;

З_n - стоимость запаса на 1-е число последнего месяца, р.;

З_n+1 - стоимость запаса на конец последнего месяца, р.;

n - количество месяцев.

Таблица 5 - Расчет средней величины запасов. В рублях

Наименование товара	Холодильник «LG»	Радиоприёмник «Thomson»	Пылесос «LG»	Комнатная антенна «Дельта»	Итого
Средняя величина запасов в базовом периоде	839050	126200	225750	105400	1296400
Средняя величина запасов в отчетном периоде	2977763	238600	589021	238767	4044150

Выручка от реализации в базовом периоде будет рассчитываться следующим образом:

TR_б = Q Ч Ц, (3)

где TR - выручка от реализации товаров в базовом периоде, р.;

Q - годовая потребность, шт.;

Ц - цена, р./шт.

Выручка от реализации в отчетном периоде рассчитывается по следующей формуле:

TR_о = (Q + (З _н.д. - МЖЗ)) Ч Ц, (4)

где TR_о - выручка от реализации товаров в отчетном периоде, р.;

Q - годовая потребность в закупаемых товарах, шт.;

З _н.д. - запас на начало декабря, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный запас, р.;

Ц - цена единицы товара, р.



Таблица 6 - Расчет выручки от реализации товаров. В рублях

Наименование товара	Выручка от реализации в базовом периоде	Выручка от реализации в отчетном периоде
Холодильник «LG»	6055000	11072000
Радиоприёмник «Thomson»	420000	574800
Пылесос «LG»	1400000	1883000
Комнатная антенна «Дельта»	260000	560000
Итого	8135000	14089800

По результатам вышеизложенных расчётов производится расчёт коэффициентов оборачиваемости в отчётном и базовом периодах по формуле (1).

Таблица 7 - Расчёт коэффициентов оборачиваемости

Анализируемый период	Коэффициент оборачиваемости
Отчётный	3,48
Базовый	6,28

Таким образом, коэффициент оборачиваемости в отчётном периоде меньше коэффициента оборачиваемости в базовом периоде, что свидетельствует о снижение эффективности управления запасами в отчётном году. Факторы, обуславливающие такое снижение, можно разделить на два уровня. К факторам первого уровня относятся: выручка от реализации товаров (без НДС) и средний запас всех видов товаров в стоимостном выражении. Для определения факторов первого уровня может быть использован метод цепных подстановок. В этом случае влияние выручки можно установить с помощью выражения:

(5)



где TR_о, TR_б - выручка от реализации товаров (без НДС) соответственно в отчётном и базисном периодах, р.;

- средний запас в базисном периоде, р.

В свою очередь, влияние средней стоимости запасов на эффективность управления определяется по следующей формуле

, (6)

где - средний запас в отчётном периоде, р.

Таблица 8 - Влияние факторов первого уровня на эффективность управления запасами в отчётном периоде

Влияние выручки (К1об)	4,59
Влияние средней стоимости запасов (К2об)	-7,38

Для оценки влияния факторов второго порядка может быть использован способ пропорционального деления. Это предусматривает проведение расчётов для запасов каждого вида товара следующим образом:

, (7)

где ?К_i - изменение коэффициента оборачиваемости, вызванное динамикой

запаса i-го товара;

?З - прирост запаса, рассчитанный по отдельным видам товаров, р.



Таблица 9 - Расчет изменения коэффициента оборачиваемости, вызванное динамикой запаса каждого товара

Наименование товара	Холодильник «LG»	Радиоприёмник «Thomson»	Пылесос «LG»	Комнатная антенна «Дельта»
Изменение	-5,74	-0,3	-0,98	-0,36

Таким образом, причиной снижения эффективности управления запасами являются факторы, влияющие на средний запас всех видов товаров в стоимостном выражении.

2.2 АВС-анализ запасов анализируемых товаров

Отбор наиболее важных товаров производится по результатам АВС-анализа.

Суть АВС - анализа заключается в том, что вся номенклатура товаров, реализуемых предприятием, располагается в порядке убывания суммарной стоимости товаров одного вида. Такое ранжирование позволяет выделить три группы товаров. Основное внимание при разработке логистической системы управления запасами должно быть сосредоточено на товарах, попавших в группу А.

Таблица 10 - Расчёт АВС - анализа

Наименование товара	Выручка от реализации товаров за отчетный период времени (без НДС), р.	Доля стоимости каждой группы товаров в суммарной стоимости всех реализованных товаров, di, %	Ранжирование полученных значений di в порядке убывания	? di, %	Группа
1 Холодильник «LG»	11072000	78,58	Холодильник «LG»	78,58	78,58	А
2 Радиоприёмник «Thomson»	574800	4,08	Пылесос «LG»	13,36	91,95	В
Наименование товара	Выручка от реализации товаров за отчетный период времени (без НДС), р.	Доля стоимости каждой группы товаров в суммарной стоимости всех реализованных товаров, di, %	Ранжирование полученных значений di в порядке убывания	? di, %	Группа
3 Пылесос «LG»	1883000	13,36	Радиоприём-ник «Thomson»	4,08	96,03	В
4 Комнатная антенна «Дельта»	560000	3,97	Комнатная антенна «Дельта»	3,97	100,00	С

По результатам АВС-анализа видно, что в группу А относятся запасы холодильников «LG», следовательно, запасы данного вида товара подлежат оптимизации, так как они составляют подавляющую часть стоимости хранимых запасов, тем самым, вызывая наибольшие расходы по хранению и содержанию. Для данных товаров целесообразно применять те модели управления, в которых требуется постоянный (ежедневный) контроль за уровнем запаса.

Рассмотрим основные логистические системы управления запасами, чтобы оптимизировать запасы холодильников «LG».

2.3 Система управления запасами с фиксированным размером заказа

В системе с фиксированным размером заказа объём закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, при чем критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Оптимальный размер заказа определяется по формуле Уилсона:

, (8)



где Q_опт - оптимальный размер заказа, при котором логистические издержки принимают минимальное значение, шт.;

- годовая потребность в закупаемых товарах, шт.;

k_орг - стоимость подачи одного заказа, р.;

h - годовые издержки на содержание единицы запаса закупаемых товаров, р./шт.

Расчёт по данной формуле можно проводить только при соблюдении приведённых ниже условий:

1) годовая потребность в закупаемых товарах на начало планируемого периода известна и будет оставаться неизменной в течение этого периода;

2) стоимость подачи одного заказа должна складываться только из тех издержек, величина которых не зависит от количества закупаемых товаров;

3) общая сумма издержек, связанных с содержанием запаса, должна увеличиваться с ростом количества закупаемых товаров;

4) удельные издержки на содержание запаса должны быть неизменными.

Структура логистических издержек, учитываемых в процессе оптимального размера заказа, следующая:

I) К издержкам, связанным с подачей заказа можно отнести:

- издержки на почтово-телеграфные и телефонные услуги;

- командировочные расходы;

- транспортные издержки, не зависящие от размера заказа;

- издержки, связанные с управлением закупками и др.

II) Издержки на содержание запасов включают:

- арендная плата за пользование складом;

- сдельная заработная плата складского персонала;

- потери, вызванные естественной убылью товаров;

- издержки на проведение регламентных работ в процессе хранения;

- проценты за пользование кредитами и др.



Таблица 11 - Расчёт оптимального размера заказа

Наименование товара	Годовая потребность, шт.	Стоимость подачи одного заказа, р.	Удельные годовые издержки на содержание единицы запасов, р./шт.	Оптимальный размер заказа, шт.
1 Холодильник «LG»	350	2000	3920	19
2 Радиоприёмник «Thomson»	350	2000	300	68
3 Пылесос «LG»	400	2000	490	57
4 Комнатная антенна «Дельта»	650	200	120	47

Решение, устанавливающее размер сделанного заказа проиллюстрируем с помощью графика. В процессе построения графиков обычно руководствуются зависимостями:

ТС_хр = , (9)

ТС_орг = , (10)

ТС _общ = ТС _хр + ТС _орг, (11)

где ТС _хр - общие издержки на содержание запасов, р.;

ТС _орг - общие издержки, связанные с подачей заказа, р.;

ТС _общ - общие издержки, обусловленные организацией закупки товаров, р.



Таблица 12 - Расчёт издержек на закупку холодильников «LG»

Размер заказа	5	10	15	20	25	30
b	350
h	3920
Kорг	2000
Общие издержки на содержание запасов, р.	9800	19600	29400	39200	49000	58800
Общие издержки, связанные с подачей заказа, р.	140000	70000	46667	35000	28000	23333
Общие издержки на закупку, р.	149800	89600	76067	74200	74000	82133

Рисунок 1 - Графическая модель определения размера заказа холодильника «LG»

Для проведения анализа логистической системы управления запасами с фиксированным размером заказа необходимо произвести следующие расчёты

Таблица 13 - Расчёт параметров системы управления с фиксированным размером заказа

Название параметра	Холодильник «LG»	Радиоприёмник «Thomson»	Пылесос «LG»	Комнатная антенна «Дельта»
1. Годовая потребность в закупаемых товарах, шт.	350	350	400	650
2. Выбранный размер заказа, шт.	30	100	100	50
3. Время поставки заказанной партии, дни	4	5	4	3
4. Продолжительность возможной задержки заказанной партии, дни	2	3	2	3
5. Ожидаемая суточная потребность в закупаемых товарах, шт.	1,4	1,4	1,6	2,6
6. Срок расходования заказа, дни	21	71	63	19
7. Страховой (гарантийный) запас, шт.	3	4	3	8
8. Предполагаемая потребность в закупаемых товарах за период поставки, шт.	6	7	6	8
9. Пороговый уровень (ПУ) запаса, шт.	9	11	9	16
10. Максимальный желательный запас (МЖЗ), шт.	33	104	103	58

Необходимо отметить, что размер заказа холодильников «LG», равный 30 единицам, выбран с учетом следующих выводов. Так как оптимальный размер заказа, при котором логистические издержки принимают минимальное значение, равен 19 единицам, а принятая норма отгрузки одной партии товара составляет 30 единиц, поэтому целесообразно выбрать размер заказа одной партии товара, равный 30 единицам.

Поскольку количество рабочих дней в течение года составляет 250, а годовая потребность в закупаемых товарах равна 350 шт., то ожидаемая суточная потребность в закупаемых товарах будет равна 1,4 шт.

Страховой (гарантийный) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки, равной двум дням. Так как суточная потребность в закупаемых товарах равна 1,4, то страховой запас будет равен 3 единицам товара.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Для определения величины порогового уровня необходимо отметить, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до страхового уровня. То есть необходимо к величине страхового запаса прибавить предполагаемую потребность в товаре за период поставки.

Максимальный желательный запас определяется как сумма страхового запаса и выбранного размера заказа.

Для характеристики системы с фиксированным размером заказа следует построить её графическую модель. Она будет отображать динамику текущего запаса (то есть запаса в любой момент времени), что позволит определять критические состояния системы. В процессе её построения целесообразно учитывать следующее:

1) на оси ординат в натуральном выражении откладываются максимальный желательный запас, пороговый уровень, а также страховой запас, создаваемый на случай возникновения отклонений от принятого режима работы предприятия;

2) моментом начала работы системы является первый рабочий день, когда текущий запас равен МЖЗ;

3) в последующие дни до момента поступления заказа текущий запас рассчитывается по формуле:

ТЗ _n+1 = ТЗ _n - Р_с, (12)

где ТЗ _{n +1}, ТЗ _n - текущий запас соответственно в период n+1 и n, шт.

Р_с - ожидаемая суточная потребность в закупаемых товарах, шт.

4) Момент достижения текущим запасом порогового уровня определяется по следующей формуле:

Т_пу = (МЖЗ - ПУ) / Р_с., (13)

5) Момент поступления заказанной партии можно спрогнозировать с помощью выражения:

Т_пос = Т_пу + t_дос, (14)

где Т_пос - момент поступления заказа, день;

Т_пу - момент достижения текущим запасом ПУ, день;

t_дос - продолжительность периода, необходимого для выполнения заказа, дни.

6) Величину текущего запаса в момент своевременного поступления заказа можно определить по формуле:

ТЗ_дос = ПУ - t_дос Ч Р_с +Q_выб, (15)

где ТЗ_дос - текущий запас в случае своевременного выполнения заказа, шт.;

Q_выб - выбранный размер заказа, шт.

Из всего вышеизложенного следует, что моментом достижения текущего запаса порогового уровня является 17 день после поступления заказа, следовательно, моментом поступления заказанной партии будет являться 21 день.

Таблица 14 - Исходные данные для построения графической модели системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Время, рабочие дни	1	18	22	22	39	43	43	60	64	64	81	85	85
Размер запаса, шт.	33	9	3	33	9	3	33	9	3	33	9	3	33



Рисунок 2 - Графическая модель системы управления запасами с фиксированным размером заказа холодильников «LG»

Данная графическая модель отображает динамику текущего запаса, то есть запаса в любой момент времени. Данная система работала без сбоев, так как величина текущего запаса в момент своевременного поступления заказа равна максимально желательному размеру запаса, то есть 33 единицам.

Непрерывное обеспечение потребности в каком-либо виде материального ресурса связано с определёнными трудностями. Прежде всего, это возможность появления различных отклонений в значениях перечисленных выше показателей, как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Поэтому необходимо проанализировать реакцию системы управления запасами с фиксированным размером запаса на некоторые возмущающие воздействия.

Таблица 15 - Возмущающие воздействия на уровень запасов в логистической системе управления