3.РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по выпуску продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу выпуска продукции распределяют по месяцам. Возможно распределение ГППЗ сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ по кварталам и месяцам необходимо соблюсти определённые внешние и внутренние требования. Внешние -- это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий. Внутренние (заводские) -- обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам; достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам; повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов; достижение равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий; учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др. Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, то есть к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, использованию рабочей силы, к равномерной загрузке оборудования и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ, определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования и затраты на обработку. В качестве такого коэффициента лучше всего взять норматив себестоимости одного часа работы оборудования. Очевидно, этот коэффициент не позволяет определить потери от недогрузки и перегрузки оборудования, но дает возможность взвесить эти потери для различного оборудования. Более подробно данный вопрос рассмотрен в [2, 4] и на лекциях.

В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в планово-учетных периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце N_mk равно

где m = -- индекс наименования изделия (M -- общее число наименований изделий); k = -- индекс планово-учетного периода (здесь квартала, месяца); K -- общее число планово-учетных периодов в году (4 квартала, 12 месяцев); N_m -- количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.; Д_рk и Д_р -- число рабочих дней соответственно в k-м планово-учетном периоде (квартале, месяце) -- берется по производственному (рабочему) календарю планируемого года.

Пример. Количество изделий первого наименования выпускаемых в первом квартале 2002 года N₁₁ равно

N₁₁ = 1082/250*59=255(шт.),

где 1082 (N₁) -- количество изделий первого наименования, планируемых к выпуску за год (табл. 4); 250 (Д_р) -- число рабочих дней в планируемом (2002) году; 59 (Д_р1) -- число рабочих дней в первом квартале.

Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 7.

Таблица 7 Распределение производственной программы завода 2002 года по кварталам и месяцам

В табл. 7 необходимо проверить, чтобы сумма изделий, выпускаемых по месяцам, была равна количеству изделий, выпускаемых за квартал, а по кварталам -- за год. Отклонения могут появиться из-за округлений: величина N_mk определяется везде в целых единицах (штуках).

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ , который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия.

Тогда

где n_il -- размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; R_опт --оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i} -- среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

где Д_р -- число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); N_m -- число изделий m-го (m = ) наименования, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K_im -- количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

Величина N_{ДН i} определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте - на год).

Пример. Для детали первого наименования

N_{ДН 1} = (748*1+655*2)/250 =8,2 (шт/раб. дн.),

где 748 (N₃) и 655 (N₅) -- количество изделий третьего и пятого наименований в ГППЗ, в которые входит деталь номер 1; 1 (К₁₃) и 2 (К₁₅) -- количество штук детали номер 1, входящих соответственно в третье и пятое изделия; 250 (Д_р) -- число рабочих дней в 2003 году.

В курсовом проекте R_{опт =5} не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5

В этом случае

где R_il - ритм запуска (выпуска) партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе, раб. дн.

Пример. Для первой детали в первом цехе

n₁₁ = 5 8,2 = 41 шт./парт.,

где 5 (R₁₁) -- ритм запуска (выпуска) партии деталей номер 1 в первом цехе; 8,2 (N_дн1) -- среднедневная потребность деталей первого наименования на сборке изделий.

Расчёт длительности производственного цикла обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

где -- коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; К_см -- число рабочих смен в сутки; Т_см -- продолжительность смены, ч; J_il -- количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q_ij -- число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t_{еc il} -- длительность естественных процессов, раб. дн; t_шкij -- норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч; -- коэффициент выполнения норм времени.

Величина T_цil определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партий деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil должны быть в рабочих днях.

Округление величины T_цil производится следующим образом: если расчетное значение T_цil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых - то до ближайшего большего целого числа.

Значение колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, то есть взять = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив t_{еc il} = 0, а также взять q_ij = 1. В тех же случаях, когда получается большая величина T_цil, например больше 15 раб. дн., рекомендуется с целью уменьшения T_цil брать < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и q_ij > 1, то есть обрабатывать партию деталей по всем или
отдельным операциям одновременно на нескольких рабочих местах. В дальнейшем при построении подетально-пооперационного КПГ (см. 5.5) все это надо будет учесть.

Пример. Длительность производственного цикла обработки партии деталей номер 1 в первом цехе

Т_{ц 11} = (1,0*41)/2*8((0,1/1,2*1)+(0,7/1,3*1)+(2,1/1*1))+3*4/16+0 = 6 4(раб. дн.),

где 1,0 (д₁) -- коэффициент параллельности при обработке партий деталей в первом цехе; 41 (n₁₁) -- размер партии деталей номер 1 в первом цехе, шт.; 2 -- число смен работы, 8 -- продолжительность смены, ч.

По каждой операции определяется величина t_ij, например, для детали 1 на первой операции

t₁₁ = = 0,08 (ч/шт),

где 0,1 (t_{tшт 11}) -- нормативная трудоемкость обработки детали номер 1 на первой операции, ч/шт.; 1,2 (₁₁) -- коэффициент выполнения норм времени на первой группе оборудования; 1 (q₁₁) -- число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей номер 1 по первой операции.

t₁₂ = = 0,54 (ч/шт.);

t₁₃ = 2,1/(1*1) = 2,1 (ч/шт.).

В Т_{ц 11} межоперационное время составляет (раб. дн.), где 3 (J₁₁) -- число операций по обработке детали номер 1 в первом цехе; 3 (t_мо) -- межоперационное время в час (выбирается студентом самостоятельно по данным табл. 1); 2 (К_см) -- число смен работы в сутки; 8 (Т_см) -- продолжительность смены. Ч.

При расчете Т_ц11 не учитывается длительность естественных процессов, то есть t_{ес 11} = 0.

Аналогично определяется величина Т_{ц 12} по детали 1 во втором цехе:

Т_{ц 12} = ((1,0*41)/2*8)*2,15+5*4/16+0=6 (раб. дн.)

Расчет T_цil можно проводить с помощью табл. 8.

Важным этапом является анализ результатов расчета Т_цi1 и поиск путей ее сокращения. Длительность производственного цикла деталей можно произвести путем проведения следующих мероприятий (в порядке их целесообразности):

- сокращения межоперационного времени (t_мо) и организации параллельной обработки партии деталей по операциям ( <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;

- повышения производительности труда на операциях (повышения ) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;

- параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размера партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты на подготовительно-заключительные работы;

- введения сверхурочных работ (Т_см>8) и повышения сменности работы (введения дополнительной смены, работы в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ;

- сокращения норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но, как правило, и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д., но при этом также увеличиваются затраты.

Таблица 8 Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей

Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные -- к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как

Пример. Для детали номер 1 в первом цехе

H_{ц 11} = 4 8,2 = 48 (шт.)

Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам:

из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых партий деталей;

из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то

где H_обil,l+1 -- оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l+1-м цехами, шт.; n_il и n_il+1; R_il и R_il+1 -- размеры (в шт.) и ритмы (раб. дн.) партий деталей в смежных l-м и l+1-м цехах.

При некратных размерах партий деталей в смежных цехах

производственная программа трудоёмкость план

где dn_il,l+1 и R_il,l+1 - наибольший общий делитель соответственно для размеров (в шт.) и ритмов (в раб. дн.) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м цехах.

В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (H_обi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (R_i2=5, а R_i3=1).

Пример расчета оборотного задела.

H_{об1 2, 3} = 8,2*((5-1)/2)=16 (шт.)

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

Пример. Резервный задел по детали номер 1 между вторым и третьим цехами

H_{р1 2,3} = 4 8,2 = 33 (шт.),

где 2 (T_{рез 2,3}) -- резервное опережение между вторым и третьим цехами (выбирается студентами самостоятельно на основе табл. 1, раб. дн.); 8,2 (N_дн1) -- среднедневная потребность детали номер 1 на сборке изделий, шт./раб.дн.

К календарно-плановым нормативам относятся также опережения запуска и выпуска партий деталей.

Опережение запуска партии деталей в цехе -- время от момента запуска партии деталей в данном цехе до выпуска изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей.

Опережение выпуска партии деталей из цеха -- время от момента выпуска партии деталей из данного цеха до выпуска изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей. Таким образом, опережение запуска партии деталей из цеха меньше опережения выпуска партии деталей на величину длительности производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе.

Опережения запуска и выпуска определяются в рабочих днях, так как в первую очередь используются для определения и контроля сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам и участкам.

Опережения запуска и выпуска определяются также в штуках деталей:

О'_{з il} = О_{з il} N_{дн i}; О'_{в il} = О_{в il} N_{дн I},

где О'_{з il} и О'_{в il} -- опережения запуска и выпуска партии деталей i-го наименования в l-м цехе в штуках, а О_{з il} и О_{в il} -- в рабочих днях; N_{дн i} -- среднедневная потребность деталей i-го наименования на сборке изделий, шт./раб. дн.

Опережения запуска и выпуска в штуках показывают, насколько количество запущенных и выпущенных деталей в данном цехе должно опережать количество выпущенных изделий со сборки при планировании запуска и выпуска продукции на различных стадиях производственного процесса (в цехах, на участках) нарастающим итогом с начала года.

Опережения запуска и выпуска в штуках можно определять на основе заделов. Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по i-й детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

где p -- переменная суммирования по цехам.

Пример расчета опережений запуска и выпуска в штуках по детали номер 1 можно продемонстрировать на рис. 1.

Н_{ц 11} = 48

1 цех ДН_{об 1 1,2} + ДН_{рез 1 1,2} = 0+16=16

Н_{ц 12} = 47

2 цех ДН_{об 1 2,3}+ДН_{рез 1 2,3}=16+33=49

3 цех Н_{ц 13} = 25

О'_{з 13}

О'_{в 12}

О'_{з 12}

О'_{в 11}

О'_{з 11}

Рис. 1. Расчет составляющих опережения запуска и выпуска

Опережение запуска в штуках по детали номер 1 в первом цехе О'_{з 11} определяется как

О'_{з 11} = Н_{ц 11} + Н_{об 1 1,2} + Н_{рез 1 1,2} + Н_{ц 12} + Н_{об 1 2,3} + Н_{рез 1 2,3} + Н_{ц 13} = 48 + 0 + 16 + 47 + 16 + 33 + 25 = 185 (шт.),

где Н_{ц 11} (48), Н_{ц 12} (47), Н_{ц 13} (25) -- цикловые заделы в первом, втором, третьем цехах, шт., Н_{об 1 1,2} (0), Н_{рез 1 1,2} (16) -- оборотный и резервный заделы по детали номер 1 между первым и вторым цехами, шт.; Н_{об 1 2,3} и Н_{рез 1 2,3} -- оборотный и резервный заделы по детали номер 1 между вторым и третьим цехами.

Опережение выпуска по детали номер 1 из первого цеха О'_{в 11} равно

О'_{в 11} = 16+47+49+25 = 137(шт.)

Для второго цеха

О'_{з 12} = 47+49+25= 121 (шт.);

О'_{в 12} = 49+25= 74 (шт.)

Аналогично определяются фактические опережения запуска и выпуска в штуках (см. табл. 9)

Фактические заделы в курсовом проекте определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием).

Например. Нормативный цикловой задел в первом цехе для первого изделия H_{ц 11} рассчитан по формуле (13) и равен 41. Фактический цикловой задел, исходя из таблицы 3 равен 90%. Тогда задел

47 90 / 100 = 43 шт.

В практической же деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации.

Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).

Результаты расчета КПН сводятся в табл. 9.

Таблица 9 Календарно-плановые нормативы

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

Расчет месячной производственной программы для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат программа выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением ГППЗ по кварталам и месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических заделах (остатках) деталей на начало месяца в цехах и на складах.

Месячная производственная программа дает возможность подготовить производство к ее выполнению, рассчитать потребность и своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры к ликвидации “узких мест”. Для составления подетального календарного плана-графика запуска-выпуска партий деталей и определения общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску в цехах за месяц с учетом партионности их изготовления, необходимо установить размеры первых запускаемой и выпускаемой партий деталей, сложившиеся на начало планируемого месяца в ходе производства.

Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

Размер первой запускаемой партии деталей n_зi1 в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру n_i, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно (условный прием). Для остальных цехов (второго, третьего и.т.д.) в маршруте обработки детали размер первой запускаемой партии деталей

где _il-1,l -- величина фактического задела между l-1-м и l-м цехами, шт.

Если _il-1,l = 0, то п_{з il 1} = п_{в il-1 1} -- размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1 -м цехе.

Размер первой выпускаемой партии деталей п_вi1 зависит от величины фактического циклового задела _{ц il} в цехе: п_{в il 1} < _{ц il}. Если _{ц il} = 0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены, то п_{в il 1} = п_{з il 1}.

Пример. Для детали номер 1 в первом цехе размер первой запускаемой партии деталей n₃₁₁₁ равен нормативному размеру, то есть 41 штуки. Размер первой выпускаемой партии деталей номер 1 в первом цехе n_{в 111} равен

n_{в 111} = (193-154) -41*1= 2

где 193 (Н_{ц 11}) и 154 (_ц11) -- количество соответственно запущенных и выпущенных деталей номер 1 в первом цехе нарастающим итогом с начала года на первое января.

Обычно стремятся соблюсти условие, чтобы п_{з il 1} < п _il и п_{в il 1} < п_il, где п_il -- нормативный размер партии деталей, шт. Допускается незначительное отклонение п_{в il 1} и п _{з il 1} от п _il в большую сторону.

При большой величине T_{ц il} в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего наименования, тогда _{ц il} > п_il. Может быть и_il-1,l > п_il. В этих случаях размеры первых партий деталей п_{в il 1} и п_{з il 1} устанавливаются отличными от п_il, остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами п_il.

Расчет месячной производственной программы проводится для одного из первых двух цехов на январь месяц.Результаты расчёта сводятся в табл. 10.

Таблица 10

Месячная производственная программа цеху 1 на январь 200_ года.

Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц

Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за месяц для обеспечения сборки изделий и бесперебойной равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного планирования "по заделам", применяемой в курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного процесса: вначале для последнего -- сборочного (в курсовом проекте -- третьего) цеха, затем для второго и первого.

Количество деталей, которое должно быть "выпущено" из сборочного цеха (войти в собранные изделия) за месяц, равно

где N_m -- количество изделий m-го наименования, которое надо выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.

Для любого другого цеха

где N_з.м.il+1 -- количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце в следующем l+1-м цехе, шт; ??H_il,l+1=H_il,l+1 -_il,l+1 -- отклонение нормативной величины межцехового (среднего оборотного и резервного) задела от фактической, шт.

Количество деталей i-го наименования, которое должно быть выпущено за месяц в l-м цехе N_{з.м.i l} равно

где ?H_{ц il} = H_{ц il} - _{ц il} -- отклонение нормативной величины циклового задела от фактической по i-й детали в l-м цехе, шт.

Расчет общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц (без учета партионности), удобно проводить с помощью табл. 11.

Пример. Количество делатей номер 1, которое войдет в изделия, планируемые к выпуску в третьем (сборочном цехе) в январе 2003 года равно

N_в.м.13 = ( 60*1+52*2)= 165 132 шт/мес,

где 60 (N_м.3.) и 52 (N_м.5.) -- количество изделий третьего и пятого наименование, которое надо выпустить с завода в январе (см. табл. 5); 1 (К₁₃) и 2 (К₁₅) -- применяемость детали номер 1 соответственно в третьем и пятом изделиях (табл. 4).

Количество деталей номер один, которое планируется к запуску в третьем (сборочном) цехе равно

N_з.м.12 = 165 + (25 - 20) = 170 (шт/мес),

где 25 (Н_ц13) и 20 (_ц13) -- соответственно нормативный и фактический заделы по детали 1 в третьем (сборочном) цехе.

Количество деталей номер один, которое необходимо выпустить из второго цеха, рано

N_в.м.12 = 170 +[(16 - 18) + (33-40)] = = 161 (шт/мес),

где 13 (Н_об12,3) и 14 (_об12,3) -- нормативный и фактический оборотный задел по детали номер 1 между вторым и третьим цехами; 13 (Н_{р 12,3}) и 16 (_р12,3) -- нормативный и фактический задел между вторым и третьим цехами.

N_{з.м. 12} = 161 + (47 - 56) = 152 (шт/мес),

где 47 (Н_ц12) и 56 (_ц12) -- нормативный и фактический заделы по детали номер 1 во втором цехе.

N_в.м.11 = 152 + (16 - 16) = 152 (шт/мес),

где 16 (Н_р11,2) и 16 (_р11,2) -- нормативный и фактический заделы по детали номер 1 между первым и вторым цехами. Оборотный задел между первым и вторым цехами отсутствует.

N_з.м.11 = 152 + (48 - 43) = 157 (шт/мес),

где 48 (Н_ц11) и 43 (_{ц 11}) -- нормативный и фактический заделы по детали номер 1 в первом цехе.

Таблица 11

Расчёт месячной производственной программы цеху 1 на январь 200_ года (по запуску и выпуску) без учёта партионности, шт/мес

Но в вышеперечисленных формулах не учтено, что детали обрабатываются партиями. С учетом партионности количество деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц, рассчитывается как

Очевидно, что N*_{з м il} і N_{з мil}, a N*_{в мil} і N_{в мil} .

Пример. Для детали номер 1 месячная программа в первом цехе по выпуску N^*_{в..м. 11} и запуску N^*_{з..м. 11} с учетом партионности равна

N^*_{з..м. 11} = (157-41)/41*41+41=157 (шт/мес),

где 33 (n _{з 111}) - размер первой запускаемой партии деталей номер 1 в первом цехе (здесь совпадает с нормативным размером n₁₁ = 33). Обратные скобки означают, что округление производится до ближайшего целого числа.

N^*_{в..м. 11} = (152-41-2)/41*41+41+2=152 (шт/мес),

где 33 (n_з111) и 23 (n_в111) -- размер первой запускаемой и первой выпускаемой партий деталей номер один в первом цехе.

Расчет N^*_{з мil} и N_{в мil} можно производить путем суммирования партий деталей, подлежащих соответственно запуску и выпуску в течение планируемого месяца.

Тогда

где K_{пз il} и K_{пв il} -- число партий деталей i-го наименования, соответственно запускаемых и выпускаемых в планируемом месяце в l-м цехе (здесь предполагается, что n_{з il 1} будет выпущена в планируемом месяце).

Количество запускаемых и выпускаемых партий деталей берется из таблиц 12 и 13. Одновременно сравнение их величин в указанных таблицах (должны быть одинаковые значения) служат контролем правильности расчетов.

Учет партионности изготовления деталей не только обеспечивает своевременный выпуск изделий со сборки и равномерную работу последующих цехов, но и ритмичный запуск-выпуск партий деталей в данном и последующих цехах.

Значения месячной производственной программы, полученные в табл. 11, и другие результаты расчетов, сводятся в табл. 10.

5.3 Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей

Срок выпуска первой партии деталей с начала планируемого месяца (через сколько дней относительно начала планируемого месяца должна быть выпущена первая партия деталей). D _{в il 1} определяется по формуле

где N_{сб m} и _{в il} -- количество m-х изделий и i-х деталей, выпущенных на начало планируемого месяца соответственно из сборочного и l-го цехов нарастающим итогом с начала года, шт.

Разность _{в il 1}-N_{сб m im} = _{в il} есть фактическое опережение выпуска партии деталей i-го наименования из l-го цеха в штуках.

То есть определяется аналогично _вil, но все показатели заделов _ц, _об, _р -- фактические в штуках.

Тогда

Срок выпуска второй партии деталей, равной n_зil1 (или нормативному размеру n _il , если n_{з il 1} = 0), определяется как

Следующие (третья, четвертая и т. д.) партии деталей запускаются и выпускаются нормативными размерами n _il через ритм R _il , то есть

где = 3, _п.в -- индекс партий деталей; K_{п в} -- общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.

Сроки запуска партий деталей определяются как

В тех случаях, когда _{ц il} < H_{ц il} , получается, что n_{в il 1} запущена в предыдущем месяце.