Проект отделения центральной ремонтной мастерской с разработкой технологической карты восстановления детали

Полы в помещениях участков должны быть теплыми, плотными и иметь твердое покрытие. В помещениях с холодными полами места постоянного пребывания рабочих должны быть перекрыты теплоизолирующими и не скользкими настилами.

Ремонтное оборудование на производственных участках размещают так, чтобы обеспечивалась удобство и безопасность их монтажа, ремонта и обслуживания.

Между ремонтируемыми машинами, их боковыми сторонами и торцами должно быть расстояние не менее 1,2м, между машиной и стеной или стационарным оборудованием - не менее 0,7м, между машиной и наружными воротами, расположенными против рабочих мест, не менее 2м, между движущейся машиной при въезде или выезде с рабочего места и машинами, стоящими на соседних рабочих местах, элементами зданий или стационарным оборудованием - не менее 0,7м, между рядом стоящим оборудованием, развернутым друг к другу передними сторонами при обслуживании его двумя рабочими - не менее 1,5м, а при обслуживании одним рабочим - 1м.

Проходы между стеллажами, полками, шкафами в складских помещениях должны быть шириной не менее 1м.

Склады запчастей необходимо располагать в сухих помещениях с естественной вентиляцией и освещением.

В местах образования пыли, паров, газов и др. вредных веществ в воздухе рабочих помещений не должно превышать предельно допустимых санитарных норм. Анализ воздуха на содержание этих веществ должен производиться в сроки, согласованные с органами Госсанинспекции.

При ремонте мелиоративных и строительных машин в помещениях должен быть обеспечен отвод выхлопных газов за пределы помещения с помощью накидных шлангов или стационарных газоотводов. Пуск и работа двигателя в помещении разрешается только при наличии местных отсосов для удаления отработанных газов.

При изменении технологических процессов, а также при перестановке производственного оборудования, загрязняющего воздух, действующие на данном участке вентиляционные установки должны быть приведены в соответствие с новыми условиями.

Организация рабочих мест

Рабочие места в зависимости от выполняемых работ должны быть оборудованы верстаками, стеллажами, столами, шкафами, тумбочками, сиденьями и др. устройствами для удобного и безопасного выполнения работ, хранения инструмента, приспособлений и деталей.

Верстаки, стеллажи, столы, шкафы, тумбочки и др. оборудование должны быть прочными, устойчивыми, надежно закрепленными на полу. Их высота должна быть удобна для работы.

Стеллажи по своим размерам должны соответствовать наибольшим габаритам укладываемых на них изделий. Изделия, уложенные на стеллажи, не должны иметь выступающих или свисающих концов.

Тиски на верстаках должны устанавливаться на расстоянии не менее 1м один от другого.

Рабочие места должны обеспечиваться комплектом необходимого рабочего и измерительного инструмента, а также соответствующими подъемно-транспортными устройствами.

Рабочее место для разборки и сборки машин, агрегатов и узлов должно иметь достаточно свободного места для размещения частей машин, агрегатов и узлов.

Производственные процессы должны быть организованы так, чтобы шум и вибрация на рабочих местах не превышали установленной нормы.

Правила ТБ при ремонте машин

а) Участок мойки машин и агрегатов

Все машины, подлежащие ремонту, должны быть очищены от грязи, вымыты и высушены.

Наружная мойка машины должна производиться при плотно закрытых дверях моечной установки.

Моечные отделения, участки и посты должны размещаться в помещениях с твердым влагостойким полом, имеющим уклон для стока жидкостей, устроены и оборудованы так, чтобы пары воды и моющих растворов и жидкостей не поступали в производственные помещения.

Для приготовления моющего раствора должны применяться вещества, не действующие на кожу рук рабочего. Таблица с указанием допустимой концентрации и температуры моющего раствора должна быть вывешена у рабочего места.

б) Разборочно-сборочный участок

Разборка и сборка машин и агрегатов должны производиться только на специальных тележках, стендах, обеспечивающих устойчивое положение ремонтируемой машины.

Подъем машины, агрегата или узла подъемным механизмом должен производиться за установленные для каждой машины, узла или агрегата места.

Выпрессовка и запрессовка втулок, подшипников и др. вставных деталей должны производиться с помощью специальных приспособлений и прессов.

Снятие и установка пружин должны производиться специальными съемниками, предотвращающими внезапное их действие.

в) Слесарно-механический участок

Все станки должны быть прочно установлены на фундамент и заземлены. Приспособления для закрепления обрабатываемых деталей и инструмента на станках должны действовать надежно, возможность самопроизвольного освобождения деталей во время работы должна быть исключена. Все органы управления станками должны быть расположены в местах, удобных для пользования и так, чтобы нельзя было случайным касанием приводить их в действие. Необходимо, чтобы они имели четкие и ясные надписи (символы).

Желательно, чтобы уборка стружки была максимально механизирована. Если механизированных устройств для удаления стружки нет, то должны применяться крючки, щетки и т.д.

Освещение должно обеспечивать четкую видимость делений на контрольно-измерительных устройствах и приборах, а также поверхностей обрабатываемых деталей.

г) Кузнечно-сварочный участок

Помещение, в котором ведутся работы, должно иметь общеобменную вентиляцию, рабочие места - местную вентиляцию. Нагревательные печи должны быть расположены таким образом, чтобы не возникала необходимость переносить нагретый металл по проходу или проезду. Наковальни должны прочно закрепляться на обтянутых железными обручами стульях, врытых в землю на глубину 0,5м.

Электросварочные работы должны производиться на предназначенных для этого местах.

Электросварочные посты при возможности выполнять работу сидя должны быть снабжены удобными сиденьями со спинкой. Высота сиденья должна регулироваться.

Сварочный пост должен быть оборудован надежной вытяжной вентиляцией. Для защиты сварщиков, работающих группой, от воздействия ультрафиолетовых лучей и брызг металла изготавливают специальные кабины высотой 1,8ч2м. перед началом работы следует проверить исправность изоляции сварочных проводов и электрододержателей, а также плотность соединения всех контактов.

При электродуговой и газовой сварке применяются щитки с защитными стеклами (светофильтрами).

При газовой сварке и резке запрещается курить, зажигать спички и пользоваться открытым пламенем от газогенераторов, ацетиленовых и кислородных баллонов.

Каждое рабочее место, кроме площади, занимаемой оборудованием и проходами, должно иметь не менее 4м². Рабочее место газосварщика должно быть оборудовано рационально устроенным столом или приспособлением для удержания и перемещения обрабатываемого изделия, а также регулируемым сиденьем. Необходимо также установить стойку с крючком или вилкой для подвески потушенных горелок или резаков во время перерывов в работе.

Ацетиленовые генераторы должны находиться в отдельных помещениях. Установка ацетиленовых генераторов внутри жилых помещений и под ними запрещается.

Транспортировка кислородных и ацетиленовых баллонов разрешается только на рессорных транспортных средствах, а также на специальных ручных тележках и носилках.

д) Медницко-жестяницкий участок

Помещение для выполнения жестяно-медницких работ должны быть изолированы от др. помещений и оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

Паяльники всех видов должны быть в исправном состоянии.

Место установки паяльной лампы должно быть оборудовано несгораемыми материалами и вытяжным устройством. Работу с расплавленным припоем нужно выполнять в спецодежде и защитных очках.

Противопожарные мероприятия

На ремонтных предприятиях применяются легковоспламеняющиеся материалы и взрывоопасные газы (ацетилен, кислород, топливо, масло, ветошь), поэтому все работники должны хорошо знать и строго соблюдать правила пожарной безопасности. На участках должны вывешиваться таблички с указанием ответственных лиц за противопожарную безопасность, администрация должна следить, чтобы дороги, проходы, проезды, подъездные пути к водоисточникам и местам расположения пожарного инвентаря и оборудования были свободными для движения, а пожарная сигнализация была доступной.

В производственных помещениях запрещается:

1. Производить ремонт машин с баками, наполненными горючим, и картерами, наполненными маслами.

2. Производить мойку деталей керосином и бензином.

3. Держать на участках горючие и легковоспламеняющиеся жидкости в количествах, превышающих сменную потребность.

4. Курить, пользоваться открытым огнем.

5. Хранить совместно баллоны с кислородом и баллоны с горючими газами, а также маслами и жирами.

Промасленную паклю, концы и прочий обтирочный материал хранить в металлических ящиках с закрывающимися крышками. В конце рабочей смены ящики должны быть очищены, а использованный материал вывезен и сложен в безопасном месте. На всех производственных участках на видных местах должен быть размещен противопожарный инвентарь, его номенклатура согласовывается с пожарной инспекцией. Противопожарный инвентарь должен использоваться только по прямому назначению.

Охрана окружающей среды

Природа - одно из богатств нашей планеты. Охрана природы в нашей стране является важнейшей государственной задачей.

В «Основных направлениях экономического и социального развития РБ на 2005-2010 годы и на период до 2015 года» поставлена цель: «Совершенствовать технологические процессы и транспортные средства с целью сокращения выбросов вредных веществ в окружающую среду и улучшения очистки отходящих газов от вредных примесей. Увеличить выпуск высокоэффективных газо-пылеулавливающих аппаратов, водоочистного оборудования, а также приборов и автоматических станций контроля за состоянием окружающей природной среды. Совершенствовать государственное управление и усилить контроль в области природопользования и охраны окружающей среды. Шире привлекать общественность к охране природы».

На некоторых участках ремонтных предприятий происходит активное образование пыли, газов, паров, ядовитых веществ, что является одним из факторов загрязнения окружающего воздуха.

Источником загрязнения почвы, воды и воздуха являются сточные воды, образующиеся на гальваническом, аккумуляторном, моечном участках и участке испытания двигателей.

Все работники ремонтных мастерских должны хорошо знать правила охраны окружающей среды. Участники работ, где по технологическому процессу происходит образование пыли, газа или пара, должны размещаться в изолированных помещениях, оборудованных принудительной приточно-вытяжной вентиляцией.

Для спуска фекально-хозяйственных и производственных вод должны быть предусмотрены канализационные устройства.

Спуск загрязненных производственных вод в поглощающие колодцы и буровые скважины не допускается.

В отдельных случаях с разрешением Госсанинспекции допускается сооружение выгребных ям с устройствами, препятствующими загрязнению почвы.

Сливные воды гальванических и аккумуляторных участков должны отводиться в специальный коллектор.

Спуску в водоем подлежат сточные воды, которые не могут быть использованы в системе оборотного водоснабжения. Условия спуска сточных вод в водоемы должны отвечать «Правилам охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами».

Очистные сооружения, станции перекачки и прочие установки для сточных вод не должны являться источниками загрязнения почвы, воды и воздуха.



6. Составление технологической карты восстановления детали

В курсовом проекте по ремонту машин учащийся разрабатывает технологический процесс ремонта заданной детали. При составлении технологической карты на ремонт детали в качестве образца можно использовать альбомы технологических карт на ремонт тракторов, строительных машин и типовые нормы времени, разрабатываемые ГОСНИТИ.

Карта выполняется на листе чертежной бумаги формата А1. В левом верхнем углу нужно дать чертеж детали в соответствующем масштабе.

Нормирование ремонтных работ

При выполнении курсового проекта учащиеся составляют технологическую карту на ремонт детали, в которую дополнительно в сравнении с типовой включают графы: «режим работы», «разряд», «норма времени».

При механической обработке детали в графе «режим работы» указывается глубина резания (t), величина подачи (S), скорость резания (V).

Выбирая режим резания при продольном наружном точении, необходимо учесть основные факторы, влияющие на производительность резания.

Глубину резания выбирают в зависимости от величины припуска и требуемой степени чистоты обработки.

Припуск при черновой обработке выгоднее снимать за один проход. При чистовой обработке припуск обычно снимают за два прохода, оставляя на второй проход лишь незначительную часть припуска, чтобы получить требуемую чистоту и точность обработки.

Глубина резания при чистовом растачивании не должна превышать одного мм.

При продольном обтачивании цилиндрических поверхностей глубину резания (мм) определяют по формуле:

(22)

где D, d - диаметры заготовки и детали, мм;

i - число проходов.

В зависимости от глубины резания, точности и чистоты обработки устанавливается подача (S). Величины подачи при продольном точении приведены в табл. 18, 19.

Таблица № 18 - Подача при продольном точении (черновая обработка), мм/об.

Обрабаты- ваемый материал	Диаметр деталей не более, мм	Глубина резания не более, мм
		3	5	8	12
		Проходные резцы из быстрорежущей стали
1	2	3	4	5	6
Сталь	20 40 60 100	0,3-0,4 0,4-0,6 0,6-0,8 0,7-0,9	- 0,3-0,4 0,5-0,7 0,6-0,9	- - 0,4-0,6 0,6-0,8	- - - -
Чугун	20 40 60 100	0,3-0,4 0,4-0,5 0,6-0,8 0,8-1,2	- - 0,5-0.8 0,7-1.0	- - 0,4-0,6 0,6-0,8	- - - -

Таблица № 19 - Подача при чистовой обработке, мм/об.

Глубина резания не более, мм	Диаметр обрабатываемой детали, мм
	до 30	до 50	до 80	до 120	до 180
1,0	0,08-0,12	0,1-0,2	0,15-0,25	0,20-0,35	0,25-0,40
1,5	0,15-0,20	0,15-0,25	0,25-0,30	0,30-0,40	0,35-0,50

Примечание: Меньшие подачи применять для особо чистой обработки.

Скорость резания определяют в зависимости от глубины резания, подачи, режущего инструмента и качества обрабатываемого материала по табл. 20, 21. Если условия резания отличаются от тех, которые приведены в табл. 20, 21, необходимо использовать поправочные коэффициенты на скорость резания, приведенные в табл. 22, 23, 24, 25.

Таблица №20 - Скорость резания (м/мин) без охлаждения при обтачивании углеродистой стали резцом из стали Р9

Подача не более, мм/об.	Глубина резания не более, мм
	1	1,5	2	3	4	6	8
1	2	3	4	5	6	7	8
0,15	102	92	85	-	-	-	-
0,20	88	80	74	-	-	-	-
0,25	79	71	66	-	-	-	-
0,30	70	63	58	-	-	-	-
0,40	-	52	48	43	40	36	-
0,60	-	-	37	36	35	31	30
0,70	-	-	-	30	28	26	23
1,0	-	-	-	23	22	19	18
1,40	-	-	-	-	18	16	14
2,0	-	-	-	-	-	13	12

Таблица №21 - Скорость резания (м/мин) без охлаждения при обтачивании углеродистой стали резцом из стали Т-15К6

Подача не более, мм/об	Глубина резания не более, мм
	1	1,5	2	3	4	6	8
1	2	3	4	5	6	7	8
0,15	203	190	-	-	-	-	-
0,20	190	179	173	162	-	-	-
0,30	175	164	159	149	143	134	-
0,40	158	149	143	135	128	121	116
0,60	147	138	133	125	120	112	108
0,70	131	122	118	111	106	100	96
1,0	-	-	-	95	92	86	83
1,40	-	-	-	-	76	71	68
2,0	-	-	-	-	-	69	60

Таблица №22 - Поправочные коэффициенты в зависимости от материала обрабатываемой детали (Км)

Марка резца	Наименование сталей	Временное сопротивление, кг/м.
		41-50	51-60	61-70	71-80	81-90	91-100
Р 9	Углеродистая конструкционная	1,70	1,31	1,0	0,77	0,63	-
Р 9	Хромистая марганцов.	1,55 1,30	1,16 0,97	0,88 0,74	0,74 0,62	0,54 0,50	0,51 0,44
Т-15К6	Углеродистая хромистая	1,44	1,18	1,0	1,87	0,77	0,62

Таблица №23 - Поправочные коэффициенты в зависимости от материала резца (Кр)

Р 9 Т-15К6
Фактически применяемый материал резца
У-10 9 КС Т-14К8 Т-15К6Т ВК2 ВК6 ВК8
0,5 0,6 0,8 1,15 1,0 0,90 0,80

Таблица №24 - Поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки (Кк)

Материал	характера заготовки состояние ее поверхности
	Сварочная корка	Чистая поковка, отливка	Прокат горячекатаный
Сталь	0,7	0,80	0,9
Чугун	0,5	0,75	-

Таблица №25 - Поправочные коэффициенты в зависимости от применения охлаждения (Кох)

Условия обработки	Коэффициент
Без охлаждения	1,0
С охлаждением	1,25

Подачи при торцовом обтачивании (подрезке) устанавливают исходя из глубины резания и диаметра детали.

Таблица №26 - Подачи при торцовом обтачивании (подрезке)

Глубина Резания t в мм	Диаметр обрабатываемой детали, мм
	до 30	до 60	до 100	до 150	до 300
1-3	0,15-0,25	0,25-0,40	0,35-0,50	0,45-0,60	0,60-0,80
4-6	0,15-0,2	0,20-0,30	0,25-0,35	0,35-0,50	0,40-0,60

Скорость резания при поперечном точении (подрезке) углеродистой конструкционной стали резцами Р9 дана в табл.29.

Таблица №27 - Скорость резания при поперечном точении резцами из стали Р9 без охлаждения, м/мин.

Подача не более, мм/об.	Глубина резания не более, мм
	1	1,5	2	3	4	6	8
1	2	3	4	5	6	7	8
0,10	116	105	-	-	-	-	-
0,15	100	91	85	-	-	-	-
0,20	91	83	77	-	-	-	-
0,25	85	76	70	-	-	-	-
0,30	75	68	63	-	-	-	-
0,40	-	56	53	48	44	40	-
0,50	-	-	-	41	37	34	33
0,70	-	-	-	32	30	28	26
1,0	-	-	-	27	24	22	21
1,40	-	-	-	-	20	18	17

Выбранные из табл.29 скорости резания должны быть пересчитаны на поправочные коэффициенты, приведенные в табл.24, 25, 26, 27.

Подачи при отрезке и прорезке выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра детали и ширины резца.

Таблица №28 - Подачи при отрезке и прорезке, мм/об.

Материал	Ширина резца, мм
	2	3	5	6
	Диаметр обрабатываемой детали не более, мм
	30	40	70	120	90	100
Сталь	0,07-0,09	0,1-0,14	0,18-0,25	0,1-0,13	0,2-0,26	0,11-0,15
Чугун	0,10-0,13	0,15-0,20	0,27-0,37	0,12-0,16	0,28-0,37	0,16-0,22

Скорость резания при отрезке определяют в зависимости от глубины резания и подачи.



Таблица №29 - Скорость резания при отрезке

Подача не более, мм/об.	Скорость резания, м/мин.
0,06	44
0,08	37
0,10	32
0,15	25
0,20	21
0,25	18
0,30	16
0,40	13

При нарезании резьбы метчиками или плашками скорость резания определяют по табл. 30.

Таблица №30 - Скорость резания (м/мин) при нарезании резьбы (с охлаждением)

Материал	Режущий инструмент	Диаметр резьбы не более, мм.
		6	8	10	12	16	20	24	30	36
Сталь	Метчик	6,5	7,5	8,0	9,0	11,0	12,0	13,0	14,5	16,0
	Плашка	2,5	2,6	2,8	3,0	3,4	3,5	3,6	3,8	4,0
Чугун	Метчик	4,5	5,2	5,8	6,3	7,7	8,5	8,9	10,0	11,2

Таблица №31 - Число оборотов в минуту шпинделя станка в зависимости от диаметра обрабатываемой детали и скорости резания

Скорость резания м /мин	Диаметр обрабатываемой детали, мм
	10	15	20	25	30	35	40	45	50	60
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
10	318	212	159	127	106	91	80	71	64	53
12	382	254	191	153	127	109	96	85	76	64
15	477	318	238	191	159	136	120	106	95	80
18	572	381	287	230	191	164	144	128	115	96
20	637	424	318	252	212	182	160	142	127	106
22	700	466	350	280	233	200	175	156	140	117
25	795	530	398	318	265	228	200	177	159	133
28	890	594	446	354	297	254	222	199	179	149
30	955	636	477	382	318	273	238	212	190	159
32	1020	680	510	408	340	292	256	226	202	170
35	1116	743	558	446	372	318	280	248	222	186
38	1200	807	606	484	404	346	303	270	242	202
40	1272	850	686	510	425	364	318	284	254	212
42	1335	890	668	535	446	381	336	297	268	224
45	1432	956	716	573	477	410	360	318	286	238
48	1530	1018	764	612	520	436	384	348	306	255
50	1592	1060	796	637	530	456	400	355	318	265
55	-	1167	875	700	583	500	440	390	350	292
60	-	1272	955	764	636	547	480	425	282	318
65	-	-	1035	830	690	593	520	460	414	345
70	-	-	1115	892	743	637	560	497	446	372
75	-	-	1193	956	795	685	600	530	478	398
80	-	-	-	1020	848	728	640	568	510	425
85	-	-	-	1082	901	775	680	602	540	452
90	-	-	-	1146	956	820	720	640	573	478
95	-	-	-	1210	1007	865	760	672	605	505
100	-	-	-	-	1060	912	800	710	637	531
110	-	-	-	-	-	1000	880	780	710	582
120	-	-	-	-	-	1092	960	850	765	636
130	-	-	-	-	-	1175	1040	922	830	690
140	-	-	-	-	-	-	1120	992	892	742
150	-	-	-	-	-	-	1200	1062	953	755

Таблица №32 - Величина врезания и перебега при токарной обработке, мм.

Наименование резцов	Глубина резания не более, мм.
	1	2	3	4	5	6	7	8	10
Проходные и расточные	2	4	5	6	7	8	-	11	13
Подрезные и отрезные	От 2 до 5
Резьбовые	2-3 шага резьбы

Таблица №33 - Величина врезания или перебега при нарезании резьбы метчиками или плашками

Наименование Инструмента	Шаг резьбы не более, мм/об.
	1,5	2	2,5	3	4	5	6
Метчик	14	18	23	27	36	45	54
Плашка	4	6	8	10	14	18	22

Таблица №34 - Число оборотов шпинделя в минуту токарных станков

Показатели	Модель станка
	1616	1А616	1П365
Высота центров, мм	160	160	160
Число оборотов шпинделя в мин.	44-63-91-120-173-248-350-503-723-958-1380-1980	9-11-21-28-45-71-112-180-355-560-900-1400-1120-1600	34-48-66-96-126-188-273-385-530-777-1080-1500

Техническая норма времени

Технически обоснованная норма времени складывается из отдельных затрат рабочего времени:

Тн= То + Тв + Ттех + Торг + Тотд + Тпз /n_шт, (23)

где Тн - норма времени;

То - основное время;

Тв - вспомогательное время;

Ттех - время технического обслуживания рабочего места;

Торг - время организационного обслуживания рабочего места;

Тотд - время на отдых, надобности исполнителей;

Тп. з. - подготовительно-заключительное время;

n_шт - количество одноименных деталей в партии.

Время технического и организационного обслуживания рабочего места и время на отдых и личные надобности исполнителей составляют дополнительное время:

Тдоп = Ттех + Торг + Тотд, (24)

Тогда технически обоснованная норма времени примет вид:

Тн = То + Тв + Тдоп + Тп.з / n_шт, (25)

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время:

Топ = То + Тв, (26)

Сумма оперативного и дополнительного времени составляет штучное время:

Тшт = Топ + Тдоп, (27)

После соответствующих преобразований норму времени на одну деталь можно рассчитать по формуле:

Тн = Тшт + Тп.з / n_шт, (28)

Основное время определяют по формуле:

То = (L * i)/ (n * S), (29)

где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов шпинделя в минуту;

S - подача, мм/об.

Расчетную длину обрабатываемой поверхности определяют по формуле:

L= l + y, (30)

где l - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

y - величина врезания или перебега, мм.

Для облегчения расчета норм времени при токарной обработке деталей можно использовать таблицы 35, 36, 37, 38.

Таблица №35 - Основное время на снятие фасок под 45° и 30°, мин

Диаметр обрабатываемой детали не более, мм	Ширина фаски не более, мм
	1	2	3	4
30	0,05	0,10	0,13	-
40	0,10	0,23	0,27	-
60	0,14	0,27	0,36	0,50
80	0,16	0,36	0,48	0,70
100	-	0,48	0,60	0,80
120	-	0,58	0,68	0,87
140	-	0,62	0,75	1,0
160	-	-	0,82	1,3

Таблица №36 - Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

Способ Установки	Степень выверки	Вес детали не более, кг
		3	5	10	Свыше 10
В центрах с хомутом	-	0,3	0,4	0,5	0,6
В трехкулачковом патроне	простая сложная	0,6 1,2	0,7 1,4	0,8 1,7	0,9 2,2
В центрах с люнетом	-	0,6	0,7	0,8	0,9
На планшайбе	простая сложная	2,0 3,5	2,4 4,5	2,7 6,0	3,2 7,5

Таблица №37 - Вспомогательное время, связанное с проходом, мин.

Наименование операции	Высота центров, мм
	150	200	300
Обточка или расточка по третьему классу точности	0,7	0,8	1,0
Обточка или расточка по 4-5 классу точности	0,4	0,5	0,7
Обточка или расточка на последующие проходы	0,1	0,2	0,3
Подрезка или обрезка	0,1	0,2	0,2
Снятие фасок	0,06	0,07	0,08
Нарезание резьбы метчиком или плашкой	0,2	0,2	0,25

Дополнительное время определяют по формуле:

Тдоп =(Топ • К)/100, (31)

где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному; при токарной обработке К = 8 %.

Подготовительно-заключительное время не зависит от количества деталей в партии.

Таблица №38 - Подготовительно-заключительное время на токарные работы, мин

Характер работы	Высота центров, мм
	200	300
Простая (болты, гайки, втулки)	5	6
Средней сложности (валики, фланцы)	10	11
Сложная (ремонт корпусных деталей)	14	16

Пример расчета нормы времени на токарную обработку

Определить норму времени на изготовление пальца.

Диаметр заготовки 30мм, длинна 120мм, материал - сталь 30, вес - 0,4кг. Количество деталей в партии - 3шт.(табл.39).

Устанавливаем:

I. Технологическую последовательность обработки.

II. Выбираем оборудование.

III. Выбираем режущий инструмент. Для изготовления пальца выбираем резец из быстрорежущей стали Р 9.

Расчет основного и дополнительного времени переходов

ПЕРЕХОД 1

1.Назначаем режим резания.

Принимаем глубину резания t=2мм. Из табл.28 выбираем подачу s=0,25мм/об. Из табл.29 по принятой подаче и глубине резания определим скорость резания V=70м/мин.

Предел прочности для стали 30 ув=48кГ/мм, а подобранная по табл. скорость дана для обработки сталей с пределом прочности ув=65кГ/мм. Вводим поправочный коэффициент для обработки углеродистой стали:

у_в =41-50кГ/мм, Км=1,7

Скорость резания для нашего примера:

V=70*1,7=119 м/мин

Определим число оборотов по формуле:

n =318 * V/d=318 * 119/30=1261 об/мин.

Принимаем для модели станка1616 паспортное число оборотов, ближайшее к расчетному n=958 об/мин., не изменяя глубины резания и подачи.

2. Рассчитаем основное время.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебегов (таблица 34)

L=l + y=15+3=18 мм.

Определяем основное время по формуле:

То=(L*i)/(n*S)=(18 * 1)/(958 * 0,25)=0,07 мин.

3.Определим вспомогательное время.

По таблице 38 находим время на установку и снятие детали при точении в трехкулачковом патроне с простой выверкой при весе детали до 3кг. (Тв = 0,6 мин.)

Вспомогательное время, связанное с проходом (табл.39) при подрезке торца детали Тв = 0,1 мин. Полное вспомогательное время 0,7 мин.

ПЕРЕХОД 2

1. Назначаем режим резания.

Определим припуск на обработку:

h = (D-d)/2 = (30-26)/2 = 2мм.

Глубину резания принимаем равной 2мм., т. е. снимаем весь припуск за один проход.

Из табл.20 для принятой глубины резания и диаметра детали ( до 40мм.) выбираем подачу s = 0,6мм/об.

Скорость резания подбираем по табл.22.

V = 37м/мин. Умножаем на поправочный коэффициент Км.

V = 37 * 1,7=62 м/мин.

Из табл.33 находим число оборотов для детали Ш до 30 и скорости до 65м/мин.(n = 690 об/мин.).

Ближайшее паспортное значение станка 1616 n = 590 об/мин.

2. Рассчитаем основное время.

Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега. Из табл.34 врезание и перебег составляет 4мм. при глубине резания t = 2мм. Тогда L = 77+4=81мм.

Основное время равно:

то = (81*1)/(590 * 0,6) = 0,22 мин.

3. Согласно табл.39 вспомогательное время, связанное с проходом на обработку по 4-5-му классу точности при работе на станке с высотой центров 150мм. будет:

Тв = 0,4 мин.

ПЕРЕХОД 3

1. Назначаем режим резания

Определим припуск на обработку:

h =(D-d)/2 = (26-18)/2=4 мм.

Назначаем глубину резания t= 4мм., т. е. снимаем весь припуск за один проход. Из табл.20 для принятой глубины резания (до 5мм.) и диаметр детали (до 40мм.) выбираем подачу s= 0,4мм/об.

Скорость резания подбираем по табл.22 в зависимости от подачи и глубины резания;

V= 40об/мин. Умножая эту величину на поправочный коэффициент, зависящий от марки стали

(Км =1,7), получим:

V=40 * 1,7=68 м/мин

Из таблицы 33 находим число оборотов для детали до Ш30 и скорости резания до 70 м/мин (n=743).

Ближайшее паспортное значение числа оборотов станка n=723 об/мин

Рис. 3

Таблица № 39 - Нормировочная карта на механические работы

Ремонтная мастерская Марка машины

№ детали	Наименование детали	Кол-во на машину	материал	Вес, кг.	Кол-во деталей в партии
	Палец		Сталь 30	0,4	3
№ операции	№ перехода	Наименование операций и переходов	оборудован.	Режим резания	Время	Разряд раб.
				Число проходов i	Подача, об/мин s	Глубина резания, t мм	Скорость резан., Vм/мин	Число оборотов в мин. n	Основное, то	Вспомогательное, тв	Дополнительное, тдоп	Подготов.-заключ., тп.з.	Норма времени, тн
	1.	Установить заготовку в 3-х кулач. патрон и подрезать торец на 2мм	1616	1	0,25	2	119	958	0,07	0,7
	2.	Обточить заготовку с Ш30мм до Ш26мм на длину 77мм (черновое точение)	1616	1	0,6	2	62	590	0,22	0,4
	3.	Обточить заготовку с Ш26мм до Ш18мм на длину 17мм (черновое точение)	1616	1	0,4	4	68	723	0,07	0,4
	4.	Обточить заготовку с Ш18мм до Ш16мм на длину 17мм (чистовое точение)	1616	1	0,12	1	173	1980	0,08	0,4
	5.	Снять фаску 2х45° на Ш16мм	1616	1					0,1	0,06
	6.	Нарезать плашкой резьбу М16х2 на длине 17мм	1616	1	2		3,4	63	0,18	0,2
	7.	Обточить заготовку с Ш26мм до Ш24мм на длину 60мм (чистовое точение)	1616	1	0,2	1	173	1980	0,26	0,4
	8.	Снять фаску 2х45° на Ш24мм	1616	1					0,18	0,2
	9.	Переустановить заготовку и отрезать деталь длиной 82мм	1616	1	0,09	2	54	503	0,44	0,7
		Итого:							4,65	3,32	0,4	3,33	8,7

2.Рассчитаем основное время.

Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега. Из табл.34 врезание и перебег составляет 6мм при t=4мм. Тогда

L = 17+8=23мм.

Основное время:

То=23*1 / (723 * 0,4)=0,07 мин.

3. Согласно табл.39 при работе на станке с высотой центров 150мм вспомогательное время, связанное с проходом при обработке по4-5 классу точности, будет:

Тв =0,4 мин.

ПЕРЕХОД 4

1. Назначаем режим резания.

Определим припуск на обработку:

h =(18-16) / 2=1мм.

Принимаем глубину резания t=1мм, тогда число проходов i=1

Из табл.21 в зависимости от глубины резания (до 1мм) и диаметра детали (до 30мм) выбираем подачу s=0,12мм/об.

Скорость резания при подаче до 0,15мм/об. и глубине резания до 1мм (табл.22) составляет 102м/мин.

Введя поправочный коэффициент, зависящий от марки стали, Км =1,7, получим

V=102 * 1,7=173м/мин.

Число оборотов:

n =(318 •173) / 18=3056об/мин.

Предельное число оборотов станка модели 1616 составляет 1980об/мин (поэтому выбираем n=1980об/мин.).

2. Рассчитаем основное время.

Величина врезания и перебега по табл.34 для глубины резания до 1мм составляет 2мм.

L=17+2=19мм

Подставив значение в формулу получим:

То =19*1 / (1980 * 0,12)=0,08 мин

3. Определяем вспомогательное время.

Согласно табл.39 вспомогательное время (Тв) на обточку по 4-5 классу точности при работе на станке с высотой центров 150мм равно 0,4мин.

ПЕРЕХОД 5

1. Определяем основное время.

Согласно данным таблицы 37 то на снятие фаски на детали Ш до 20мм при ширине 2мм составляет 0,1 мин.

2. Определим вспомогательное время.

Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров 150мм, составляет 0,06мин. (табл.39)

ПЕРЕХОД 6

1. Назначаем режим резания.

Подача при нарезании резьбы равна шагу резьбы, т. е.

s =2мм/об. Резьбу нарезают плашкой за один проход, т. е. i=1.

Из табл.32 определяем, что Ш 16мм соответствует скорость V=3,4м/мин. Рассчитываем число оборотов по формуле:

n =(318 * 3,4) / 16=68 об/мин.

Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов станка n=63 об/мин.

2. Рассчитаем основное время.

Длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега определим по ранние приведенной формуле. По табл.35 величина врезания и перебега y=6мм при шаге резьбы 2мм/об.

L=17+6=23.

Подставив в формулу значения, получим:

То =23 *1/ (63 * 2)=0,18мин.

3. Определим вспомогательное время.

Вспомогательное время (Тв), связанное с проходом, по табл.39 равно 0,2мин.

ПЕРЕХОД 7

1. Назначаем режим резания.

Определяем припуск на обработку:

h =(26-24)/2=1мм.

Принимаем глубину резания t=1мм, число проходов i=1.

Из табл.21 в зависимости от глубины резания (до 1мм) и Ш до 30мм выбираем подачу s=0,12мм/об.

Скорость резания при подаче до 15мм/об и глубине резания до 1мм составляет 102м/мин (табл.22).

Введя поправочный коэффициент для измененных условий резания

Км =1,7, получим:

V=102 * 1,7=173м/мин.

Рассчитаем число оборотов по формуле:

n =(318 * 173)/26=2115 об/мин.

Предельное число оборотов станка 1616 составляет 1980, поэтому принимаем n =1980об/мин., не изменяя глубину резания и подачу.

2. Рассчитаем основное время.

Величина врезания и перебега по табл.34 для глубины резания до 1мм составляет 2мм. Длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=60+2=62мм

Подставив в формулу значения, получим:

То =62*1/(1980 • 0,12)=0,26мин.

3. Определяем вспомогательное время.

Согласно табл.39 вспомогательное время Тв на обточку по 5-му классу точности на станке с высотой центров 150мм. составляет 0,4мин.

ПЕРЕХОД 8

1. Определяем основное время.

Согласно данным табл.37 основное время (То) на снятие фаски на детали Ш до 40мм. при ширине фаски 2мм составляет 0,23мин.

2. Определяем вспомогательное время.

Вспомогательное время (Тв), связанное с проходом при работе на станке с высотой центров 150мм, составляет 0,06мин (табл.39).

ПЕРЕХОД 9

1. Определяем вспомогательное время на переустановку пальца.

Вспомогательное время (Тв) на переустановку детали в 3-кулачковом патроне с простой выверкой при весе детали до 3-х кг (табл. 38) составляет:

Тв=0,6мин.

2. Назначаем режим резания на отрезку, глубина резания при отрезке ровна ширине резца: приняв ширину резца равной 2мм, получим t=2мм. По табл.30 находим, что при обработке стали Ш до 30мм, подаче s=0,09мм/об.

Согласно табл.31 при подаче s=0,10мм/об скорость резания V=32м/мин.

Уточним величину скорости в связи с изменением условия резания, Км=1,7:

V=32*1,7=54м/мин.

Рассчитаем число оборотов:

n =318*54/30=572об/мин.

Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов

n =503об/мин.

3. Рассчитаем основное время.

Длина обрабатываемой детали с учетом врезания и перебега:

L=30/2+5=20мм.

Основное время (То):

То=20*1/(503*0,09)=0,44мин.

4. Определяем вспомогательное время.

Вспомогательное время (Тв) связанное с проходом согласно табл.39 при отрезке на станке с высотой центров 150мм, равно 0,1мин.

Определяем основное время на всю операцию:

То=0,07+0,22+0,07+0,08+0,1+0,18+0,26+0,23+0,44=1,65мин.

Определяем вспомогательное время на всю операцию:

Тв=0,7+0,4+0,4+0,4+0,06+0,2+0,4+0,06+0,6+0,1=3,32мин.

Определяем оперативное время:

Топ = Тв +То=3,32+1,65=4,97мин.

Определяем дополнительное время по формуле:

Тдоп=(Топ •К)/100=4,97•0,08=0,4мин., К=8%

Подготовительно-заключительное время определим по табл.40.

Для станка с высотой центров 200мм и при работе средней сложности

Тпз=10мин.

Определим норму времени на изготовление партий из 3-х деталей:

Тн = То+Тв+Тдоп+Тп.з / n_шт=1,65+3,32+0,4+10/3=8,7мин.

Укрупненные нормативы времени

При расчете норм времени можно использовать также типовые укрупненные нормативы времени.

Укрупненные нормативы времени на токарные, фрезерные, строгальные, сверлильные, шлифовальные, слесарные, электросварочные и кузнечные работы предназначены для нормирования работ по ремонту и изготовлению деталей.

Типовые укрупненные нормативы времени являются технически обоснованными и учитывают следующие особенности:

- разнообразие конструкций ремонтируемых машин, деталей к ним и работ, выполняемых ремонтными рабочими;

- единичный характер деталей и машин, ремонтируемых в мастерских;

- укрупненность операций с большим числом номенклатуры и приемов работ.

Нормативы времени разработаны с учетом наличия необходимого инструмента, приспособлений, поверочных плит, приборов и специального оборудования.

Рациональная планировка и организация рабочих мест в мастерской, оборудованной специальными стеллажами, верстаками с ящиками для деталей и инструмента, предполагает:

- получение инструмента, приспособлений, приборов из инструментальной кладовой самими рабочими;

- нормальную освещенность рабочих мест и наличие необходимых санитарно-гигиенических условий труда;

- непременное соблюдение правил охраны труда.

1. Нормативы времени на токарные работы.

а) Болты чистые (материал - сталь).

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ. Установить заготовку в патрон, подрезать торец головки болта, снять фаску, нарезать резьбу, отрезать деталь, переустановить деталь, подрезать торец головки болта, снять фаску, снять деталь.

Подготовительно-заключительное время - 5мин.

Разряд работы - 2.

Таблица 40

Длина болта (мм)	Длина нарезаемой части (мм) до	Диаметр резьбы, мм
		6-12	14-16	18-20	22-24	27-30	32-36
		Штучное время (мин.)
20	15	3,7	-	-	-	-	-
30	15 25	3,9 4,2	- 4,4	- -	- -	- -	- -
40	35	5,0	5,5	-	-	-	-
50	25 40	5,9 6,5	6,2 6,8	6,5 7,0	7,0 7,5	7,0 7,5	7,0 7,5
70	35 60	6,4 7,3	6,6 7,5	7,0 7,9	7,2 8,0	7,2 8,0	7,3 8,0

б) валики ступенчатые (материал - сталь).

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ. Подрезать торец заготовки, зацентровать с двух сторон, обточить по наружной поверхности до хомутика, обточить с другой стороны по наружной поверхности, обточить по диаметру уступы, обточить начисто, обработать поверхность напильником и шлифовальной шкуркой.

Подготовительно - заключительное время - 11мин.

Разряд работы - 3.

Таблица 41.

Основные параметры (мм) до	Токарная обработка
Длина вала	Диаметр уступа	Кол-во уступов	Диаметр (мм) до
			20	30	40	50
	Большего	Меньшего		Штучное время
100	50	30	3	18,0	18,9	19,8	-
200	100	60	3	19,8	20,7	21,4	22,5
300	150	90	3	-	21,6	22,5	23,4
400	200	120	3	-	-	24,3	25,0
500	250	120	3	32,4	31,5	31,5	-
760	600	100	3	37,8	37,0	36,0	40,5
1000	800	125	3	46,0	46,0	43,0	46,0
1500	1200	200	3	-	-	58,5	65,0

в) обработка овалов при наплавке шеек.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ. Установить вал на станке, проточить изношенные шейки под наплавку и снять вал. Установить вал с наплавленными шейками, проточить и прошлифовать шейки, снять вал.

Подготовительно - заключительное время - 11мин.



Таблица 42.

Длина вала (мм)	Длина каждой шейки (мм)	Диаметр вала (мм)
		25	30	40	50	60	80	120
		Штучное время на 1шейку (мин)
Обработка вала под наплавку шеек (разряд работы-2)
1	2	3	4	5	6	7	8	9
до 500	25	2,7	2,7	2,7	3,6	4,5	-	-
	30	3,6	3,6	3,6	4,5	5,4	-	-
	40	4,5	4,5	4,5	5,4	5,4	-	-
	50	4,5	5,4	5,4	6,3	6,3	-	-
1000	50	-	-	5,4	6,3	6,3	7,0	-
	75	-	-	7,2	8,1	8,1	7,9	10,8
Обработка вала после наплавки шеек (разряд работы-3)
до 500	25	4,5	4.5	5,4	5,4	6,3	-	-
	30	5,4	5,4	7,2	7,2	9,1	-	-
	40	6,3	6,3	8,1	9,0	9,2	-	-
	50	6,3	7,2	9,0	9,9	9,9	-	-
1000	50	-	-	9,0	9,9	10,8	12,6	-
	75	-	-	10,8	11,7	12,6	14,4	18

2.Норма времени на сверлильные работы

а) сверление отверстий (материал - сталь)

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ. Накернить и закрепить деталь на сверлильном станке в тиски, установить сверло, просверлить отверстие, снять деталь.

Подготовительно - заключительное время - 4мин.

Разряд работы - 2.

Таблица 43.

Диаметр сверла (мм)	Глубина сверления (мм) до
	10	20	30	40	50	60	70	80	90	100
	Штучное время (мин) до
6	0,6	0,9	1,2	1,6	2,0	2,5	-	-	-	-
8	0,6	0,8	1,1	1,5	1,9	2,4	3,3	3,8	-	-
10	0,6	0,8	1,1	1,4	1,7	2,1	2,8	3,3	4,4	5,0
12	0,7	0,9	1,2	1,5	1,8	2,2	2,7	3,4	4,0	4,5
16	0,8	1,0	1,4	1,5	2,0	2,4	3,2	3,5	4,2	4,6
20	0,9	1,3	1,6	2,0	2,4	2,7	3,5	4,0	5,0	5,6
24	1,0	1,5	2,0	2,4	2,8	3,3	3,6	5,3	6,0	6,5
28	1,4	2,3	3,2	4,0	4,8	5,8	6,7	7,5	9,6	12,2

б) сверление отверстий (материал - чугун).

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ. Накернить и закрепить деталь на сверлильном станке в тиски, установить сверло, просверлить отверстие, снять деталь.

Подготовительно - заключительное время - 4мин.

Разряд работы - 2.

Таблица 44.

Диаметр сверла, мм	Глубина сверления (мм) до
	10	20	30	40	50	60	70	80	90	100
	Штучное время (мм)
6	0,6	0,6	0,7	0,9	1,1	1,5	-	-	-	-
8	0,6	0,6	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,0	2,2	-
10	0,6	0,6	0,7	0,9	1,1	1,3	1,5	1,8	2,3	2,4
12	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2	1,3	1,5	1,9	2,5	2,7
16	0,6	0,8	0,9	1,2	1,4	1,5	1,8	2,0	2,4	3,2
20	0,7	0,9	1,1	1,4	1,5	1,7	2,4	2,7	3,3	3,7
24	0,8	1,1	1,5	1,8	2,2	2,4	2,8	3,8	4,2	4,6
28	0,9	1,4	1,8	2,3	2,7	3,2	3,6	4,0	5,8	6,5

в) Рассверливание отверстий (материал - сталь, чугун)

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ. Закрепить деталь на сверлильном станке в тисках, установить сверло, рассверлить отверстие, снять деталь.

Подготовительно - заключительное время - 4мин.

Разряд работы - 2.



Таблица 45.

Диаметр сверла (мм)	Диаметр предвари- тельно про- сверленного отв.(мм) до	Глубина рассверливания (мм) до
		10	20	30	40	50	60	70	80	90
		Штучное время (мин)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Сталь
25	10	0,6	0,8	1,1	1,3	1,4	1,6	1,9	2,1	2,2
	15	0,6	0,8	1,1	1,3	1,4	1,5	1,8	2,0	2,2
30	10	0,8	1,3	1,6	2,0	2,3	2,9	3,2	3,6	3,9
	15	0,7	1,1	1,3	1,5	1,8	2,1	2,2	2,5	2,9
	20	0,6	0,9	1,2	1.4	1,6	1,8	2,0	2,3	2,7
Чугун
25	10	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3
	15	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	-
	20	0,5	0,6	0,8	0,9	1,1	1,3	1,4	-	-
30	15	0,5	0,6	0,8	0,9	1,1	1,2	1,9	1,4	1,4
	20	0,5	0,6	0,7	0,9	0,9	1,1	1,2	1,3	1,4

3. Нормативы времени на шлифовальные работы.

I. Шлифование шеек валиков и др. деталей на токарных станках.

Подготовительно - заключительное время - 10мин.

Разряд работы - 3.

Таблица 46.

Диаметр шлифуемой детали (мм) до	Штучное время (мин) на 1см длины
10	0,4
25	0,9
35	1,3
45	1,8
50	2,2
55	2,7
60	3,1
65	3,6
70	4,0

ПРИМЕЧАНИЕ. На каждый последующий см. длины прибавлять по 0,5мин. до диаметра 5см, начиная с диаметра детали 5,5см прибавлять по 1мин.

4.Нормативы времени на сварочные работы.

Таблица № 47 - Подготовительно-заключительное время при ручной электродуговой сварке

Характер сварки	Время, мин
Простая	5
Средней сложности	9
Сложная	14

Таблица № 48 - Подготовительно-заключительное время при виброконтактной наплавке

Высота центров, мм	Время, мин
200	16
300	20

Таблица № 49 - Подготовительно-заключительное время при наплавке электродом под слоем флюса

Высота центров станка, мм	Время, мин
200	14
300	16

а) Заварка трещин чугунных деталей биметаллическим электродом.

Разряд работы - 4.

Таблица 50.

Толщина свариваемого металла (мм) до	Длина шва (мм) до
	50	100	150	200	250	300	350	400	450	500
	Штучное время (мин)
6	3,2	5,0	7,2	9,5	10,4	13,1	14,9	16,1	19,4	21,2
8	4,5	7,7	11,3	14,8	17,1	20,3	23,4	27,0	29,7	33,3
10	6,3	11,3	16,2	21,2	24,8	29,7	34,2	38,7	43,2	48,2
12	7,2	12,6	18,0	23,4	27,5	32,9	38,3	42,8	48,2	53,1
14	8,1	14,9	21,2	27,9	32,4	38,7	44,6	50,4	56,7	62,6
16	9,5	16,7	24,3	31,5	36,5	43,6	50,4	57,6	63,9	71,1

б) Виброконтактная наплавка.

Разряд работы - 3.

Таблица 51

Диаметр детали (мм)	Толщина наплавляемого слоя (мм) до	Длина наплавляемой поверхности (мм) до
		10	20	30	40	50	60	70	80	90	100
		Штучное время (мин)
20	2,4	3,7	4,7	5,7	6,7	7,6	8,5	9,4	10,3	11,2	12,6
30	2,4	4,2	5,8	7,2	8,5	9,9	11,7	12,6	14,4	16,2	17,5
40	2,4	4,7	6,7	8,5	10,3	12,6	14,4	16,2	18,4	19,8	21,6
50	2,4	4,7	6,7	8,5	10,3	12,6	14,4	16,2	18,4	20,2	22,5
60	2,4	5,8	8,5	11,7	14,4	17,5	20,2	23,4	26,1	28,8	31,0
70	2,4	6,3	9,4	12,6	15,7	18,9	22,5	25,2	28,8	32,4	35,1
80	2,4	6,7	10,3	14,4	17,5	21,6	25,2	28,8	32,4	34,2	39,6
100	2,4	7,2	11,2	15,7	19,8	23,4	27,9	32,4	36,0	40,5	45,0

в)Полуавтоматическая наплавка цилиндрических поверхностей под слоем флюса.

Разряд работы - 3

Таблица 52.

Диаметр детали (мм)	Толщина наплавляемого слоя (мм) до	Длина наплавляемой поверхности (мм) до
		10	20	30	40	50	60	70	80	90	100
		Штучное время (мин)
160	4	7,0	11,2	15,7	20,7	25,2	29,7	34,2	39,6	44,1	48,6
200	4	8,1	13,5	18,9	25,2	30,6	36,0	41,4	46,8	52,2	57,6
240	4	8,5	14,4	20,7	26,1	32,4	38,7	44,1	49,5	55,8	62,1
300	4	9,4	16,2	22,5	30,6	36,9	44,1	50,4	57,6	64,8	72,0
340	4	10,8	18,0	26,1	33,3	41,6	49,5	56,7	64,8	72,9	81,0
400	4	14,4	25,2	37,8	48,6	60,3	72,0	82,8	94,5	106,2	117,9

Определение себестоимости ремонта детали

Определение себестоимости ремонта детали заключается в выявлении и расчете всех затрат, связанных с ее ремонтом.

Полная себестоимость ремонта детали представляет собой сумму затрат труда и материальных средств и определяется по зависимости:

С = Сз.р + См + Сн, (32)

где Сз.р - затраты на оплату труда производственных рабочих;

См - затраты на основные материалы;

Сн - сумма накладных расходов.

Сумму затрат на заработную плату и материалы относят к прямым затратам, а накладные расходы - к косвенным.

Заработная плата производственных рабочих складывается из основной и дополнительной, а также из отчислений на социальное страхование.

Сз.р = Со + Сд + Сн.с, (33)

где Со - основная зарплата производственных рабочих, руб.;

Сд - дополнительная зарплата производственных рабочих, руб.;

Сн.с - отчисление на соцстрахование, руб.

Для подсчета основной зарплаты производственных рабочих берут затраты труда из карты технологического процесса и перемножают их на стоимость часа, взятую из действующей тарифной сетки.

К основной зарплате прибавляют дополнительную Сд, к которой относят премии, оплату отпусков и т. д.

Для учебных целей Сд берем в среднем 10% от основной зарплаты.

Отчисления на соцстрахование Сн.с берут в размере 35% от суммы основной и дополнительной з/п.

Затраты См на основные материалы подсчитывают по установленным нормативам их расхода и действующим ценам.

Накладные расходы Сн - расходы, которые не могут быть отнесены непосредственно на ремонт детали. Они складываются из общепроизводственных (цеховых) и общехозяйственных (общезаводских) расходов.

Сн = Со.п + Со.х (34)

Общепроизводственные расходы составляют 25% от суммы основной и дополнительной з/п.

Общехозяйственные расходы составляют 125% от суммы основной и дополнительной з/п.

ПРИМЕР. Определить себестоимость ремонта упора пружины трактора ДТ-75 (деталь № 77.32.112 рис.3).

Основная зарплата при сдельной оплате составляет:

,

Дополнительная зарплата:

Сд =(Со *10%)/100=(9560*10)/100=956 руб.

Отчисления в фонд соцстрахования:

Сн.с =((9560+956) *35)/100= 3680 руб.

Стоимость ремонтных материалов См ? 10000 руб.

Общепроизводственные расходы:

Со.п = ((9650+956) * 25)/100= 2651 руб.

Общехозяйственные расходы:

Со.х =((9560+956)*125)/100= 13145руб.

Полная себестоимость ремонта детали:

С = Сз.р + См + Сн =14196+10000+15796= 39992 руб.

Себестоимость ремонта детали сравнивают со стоимостью новой детали и делают заключение о целесообразности ремонта.



Список использованных источников

1. Прудников Г.Т. и др. Курсовое и дипломное проектирование. М.: Колос, 1973

2. Саньков В.М. и др. Практикум по техническому обслуживанию и ремонту МСМ. М.: Колос, 1973.

3. Альбом технических карт на ремонт тракторов ДТ-75. М.: ГОСНИТИ, 1966

4. Бобриков Ф.А. Курсовое и дипломное проектирование по специальности «Механизация сельского хозяйства». М.: Колос, 1975

5. Гуревич Д.Ф. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов. Л.: Колос, 1980

6. Завьялов С.Н. Экономика и планирование эксплуатации и ремонта строительных машин. М.: Стройиздат, 1969

7. Зеленков Г.И., Колясинский Б.С. Проектирование предприятий по ремонту дорожно-строительных машин. М.: Высшая школа, 1971

8. Иванов М.Н. Детали машин. М.: Высшая школа, 1967

9. Кокоулин В.Р. Приспособления при ремонте экскаваторов Э-505, Э-652. М.: 1966

10. Маметов Э. Методическая разработка по проведению ЛПЗ по предмету «Ремонт МСМ». М.: 1979

11.Одноковшовый универсальный экскаватор Э-652Б «Техническое описание и инструкция по эксплуатации». М.: Внешторгиздат, 1981

12. Пустовалов И.И. и др. Техническое нормирование в ремонтных мастерских. М.: Колос, 1972

13. Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин. М.: Стройиздат, 1978

14. Руководство по технологии кап. ремонта строительных машин. М: Стройиздат, 1977

15. Смелов А.П. и др. Курсовое и дипломное проектирование по специальности «Механизация сельского хозяйства». М.: Колос, 1977

16. Типовые нормативы времени на станочные, слесарные, сварочные и кузнечные работы в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1977

17. Шнейдер В.А., Тищенко Н.А. Мелиоративные и строительные машины. М.: Колос, 1978

18. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. « Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве». М.: Колос, 1978

Приложения

Приложение 1

Показатели периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживаний и ремонтов строительных машин (из Рекомендаций по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин)

Вид машин	Вид технического обслуживания и ремонта	Периодичность выполнения технических обслуживаний и ремонтов	Число технических обслуживаний и ремонтов в одном рем. цикле	Трудоемкость выполнения одного технического обслуживания и ремонта, чел.-ч	Продолжительность одного технического обслуживания и ремонта, в раб. днях
				всего	В том числе по видам работ
					слесарные	станочные	прочие
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Экскаваторы одноковшовые
На пневмоколесном ходу, 3-й размерной группы с ковшом вместимостью 0,4м	ТО-1	60	72	4	4	-	-	0,2
	ТО-2	240	18	20	20	-	-	1
	СО	2 раза в год	-	35	35	-	-	1
	Т	960	5	680	510	100	70	9
	В том числе ТО-3	-	-	42	42	-	-	1
	К	5760	1	1050	790	150	110	14
На гусеничном ходу, 3-й размерной группы с ковшом вместимостью 0,4м	ТО-1	60	72	5	5	-	-	0,3
	ТО-2	240	18	22	22	-	-	1
	СО	2 раза в год	-	40	40	-	-	2
	Т	960	5	780	600	110	70	11
	В том числе ТО-3	-	-	45	45	-	-	1
	К	5760	1	1260	950	185	125	20
То же, 4-й размерной группы с ковшом вместимостью 0,65м	ТО-1	60	96	6	6	-	-	0,3
	ТО-2	240	24	28	28	-	-	1
	СО	2 раза в год	-	50	50	-	-	2
	Т	960	7	800	600	130	170	11
	В том числе ТО-3	-	-	50	50	-	-	1
	К	7680	1	1650	1250	250	150	23
То же, 5-йразмерной группы с ковшом вместимостью 1м	ТО-1	60	108	8	8	-	-	0,4
	ТО-2	240	27	38	38	-	-	1
	СО	2 раза в год	-	65	65	-	-	2
	Т	960	8	960	800	100	60	13
	В том числе ТО-3	-	-	60	60	-	-	1
	К	8640	1	2400	2000	300	100	30
Экскаваторы многоковшовые траншейные цепные, с глубиной капания 1,7-2м	ТО-1	60	72	4	4	-	-	0,2
	ТО-2	240	18	16	16	-	-	1
	СО	2 раза в год	-	15	15	-	-	1
	Т	960	5	310	230	46	34	4
	В том числе ТО-3	-	-	34	34	-	-	1
	К	5760	1	800	580	120	100	11
Краны стреловые автомобильные
Грузоподъемностью 6,3т	ТО-1	50	50	6	6	-	-	0,2
	ТО-2	250	15	24	24	-	-	1
	СО	2 раза в год	-	12	12	-	-	0,5
	Т	1000	4	620	474	86	60	7
	К	5000	1	1080	750	190	140	19
То же, 10т	ТО-1	50	80	7	7	-	-	0,3
	ТО-2	250	15	28	28	-	-	1
	СО	2 раза в год	-	14	14	-	-	0,5
	Т	1000	4	710	545	95	70	8
	К	5000	1	1360	950	230	180	21
Бульдозеры
На базе гусеничного трактора класса 3т (Т-74, Т-75, ДТ-75)	ТО-1	60	72	4	4	-	-	0,2
	ТО-2	240	18	10	10	-	-	0,5
	СО	2 раза в год	-	35	35	-	-	1
	Т	960	5	380	290	55	35	6
	В том числе ТО-3	-	-	22	22	-	-	1
	К	5760	1	730	550	100	80	12
То же, 10т (Т-100М, Т-130)	ТО-1	60	72	5	5	-	-	0,2
	ТО-2	240	18	16	16	-	-	1
	СО	2 раза в год	-	45	45	-	-	1,5
	Т	960	5	440	330	65	45	7
	В том числе ТО-3	-	-	32	32	-	-	1
	К	5760	1	800	600	120	80	14
Скреперы
Прицепные, с ковшом вместимостью 3-5м с тракто- рами класса 3т (Т-74, Т-75, ДТ-75)	ТО-1	50	72	5	5	-	-	0,3
	ТО-2	240	18	12	12	-	-	0,6
	СО	2 раза в год	-	40	40	-	-	1,5
	Т	960	5	320	210	60	50	6
	В том числе ТО-3	-	-	24	24	-	-	1
	К	5760	1	700	510	115	75	12
То же, 6м с тракторами класса 10т (Т-100М, Т-130)	ТО-1	60	72	6	6	-	-	0,3
	ТО-2	240	18	18	18	-	-	1
	СО	2 раза в год	-	47	47	-	-	1
	Т	960	5	460	350	70	40	7
	В том числе ТО-3	-	-	34	34	-	-	1
	К	5760	1	900	600	200	100	13
Автогрейдеры
Автогрейдеры легкого типа	ТО-1	60	84	5	5	-	-	0,2
	ТО-2	240	21	12	12	-	-	0,7
	СО	2 раза в год	-	40	40	-	-	2
	Т	960	6	250	184	28	38	4
	В том числе ТО-3	-	-	24	24	-	-	1
	К	6720	1	500	380	75	45	7
То же, среднего типа	ТО-1	60	84	6	6	-	-	0,3
	ТО-2	240	21	18	18	-	-	0,6
	СО	2 раза в год	-	45	45	-	-	2
	Т	960	6	300	220	45	35	5
	В том числе ТО-3	-	-	34	34	-	-	1
	К	6720	1	560	410	90	60	7
Тракторы гусеничные
Т-74, ДТ-75	ТО-1	60	72	3	3	-	-	0,2
	ТО-2	240	18	9	9	-	-	0,5
	СО	2 раза в год	-	30	30	-	-	1
	Т	960	5	360	270	55	35	6
	В том числе ТО-3	-	-	20	20	-	-	1
	К	5760	1	600	450	90	60	12
Т-100М,Т-130 и их модификации	ТО-1	6	7	4	4	-	-	0,2
	ТО-2	240	18	14	14	-	-	0,8
	СО	2 раза в год	-	40	40	-	-	1,5
	Т	960	5	410	310	60	40	7
	В том числе ТО-3	-	-	30	30	-	-	1
	К	5760	1	740	550	110	80	13

Приложение 2

Среднее значение цен на капитальный, Текущий ремонт и ТО-2(для учебных целей)

Наименование машин	Марка	Стоимость, руб.
		Капремонта	Текущего ремонта	ТО-2
1. Экскаватор	ЭО-2621	2200	630	60
2. Экскаватор	ЭО-3211В	3600	920	80
3. Экскаватор	ЭО-4111Б	5160	1150	100
4. Экскаватор	Э-10011Е	7050	1510	120
5. Экскаватор	Э-1252Б	7400	1620	120
6. Бульдозер	ДЗ-29	2000	660	100
7. Бульдозер	ДЗ-17	2900	880	120
8. Скрепер	ДЗ-33	2200	810	110
9. Скрепер	ДЗ-20В	3300	950	120
10. Автогрейдер	ДЗ-99	2040	615	80
11. Трактор	Т-100М	2500	710	80
12. Трактор	ДТ-75	1500	520	60



Приложение 3

План технического ремонта и обслуживания машин на 20___г.

Инвентарный номер машин

Наименование и марка (индекс) машины

Заводской номер

Фактическая наработка, ч

Наработка в плани- руемом году, ч.

Число ТО и ремонтов в Планируемом году

С начала эксплуатации

Со времени проведения

Т и ТО-3

К

ТО-2

ТО-1

К

Т и ТО-3

ТО-2

ТО-1

число

месяц проведения

8

Экскаватор ЭО - 4111 Б

118400

13650

210

5970

210

30

2400

1

Сентябрь

1

8

30



Приложение 4

План-график технического ремонта и обслуживания строительных машин на____________20___г.

Инвентарный номер машин	Наименование и марка (индекс) машины	Заводской номер	Фактическая наработка, ч	Планируемая наработка на месяц, ч	Число месяца и виды ТО и ремонта
			С начала эксплуатации	Со времени проведения		1 2 3 4 5 6…….29 30 31
				Т и ТО-3	К	ТО-2	ТО-1
4	Автогрейдер ДЗ-99	59186	10730	4010	170	170	50	175	ТО-1



Приложение 5

Основное подъемно-транспортное оборудование ремонтных предприятий

№ пп	Наименование подъемно-транспорт- ного оборудования	Основные показатели подъемно-транс- портного оборудования	Применение
1.	Кран мостовой с электротельфе- ром	грузоподъемность	Длина пролета, м	В разборочно-моечном и ремонтно-монтажном отделениях
		1, 2, 3 или 5т	5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17
2.	Монорельс с электротельфером или электроталью	грузоподъемность	В отделениях мойки, дефектов- ки, тмотороремонтном, испытательном, медницко-жестяницком, ремонта топливной аппаратуры, слесарно-механическом.
		0,15; 0,25; 0,5;1; 2; 3т
3.	Кран-укосина с электроталью	Грузоподъе- мность	Длина стрелы L, м	Угол поворо- та б°	В медницко-жестяницком, ре- монта топливной аппаратуры, слесарно-механическом и др. отделениях
		0,25-1,0	1,2-4	до 270°
4.	Универсальный стенд для тракторов	Грузоподъемность до 6т	Для сборки тракторов, устонав- ливают в ремонтно-монтажном отделении на рельсовом пути
5.	Кран-балка электрофицированная	Грузоподъемность до 3т	Для сборки тракторов, устонав- ливают в ремонтно-монтажном отделении, мотороремонтном и испытательном отделении
6.	Ручные тележки	Грузоподъемность 0,3; 0,8; 1,0т	Для транспортировки агрега- тов, узлов и деталей машин внутри отделений или между ними
7.	Универсальный передвижной стенд для ремонта двигателей	Грузоподъемность до 1,5т	Для сборки двигателей, устанавливают в мотороре-монтном отделениях



Приложение 6

Технологическое оборудование мастерских по ремонту строительных машин