Автоматизация процесса экстракции кубового продукта колонн метаннолиза на ОАО "Могилевхимволокно"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

«Белорусский государственный университет пищевых и химических технологий»

Кафедра автоматизация технологических процессов и производств

Отчет по метрологической практике

ОАО “МОГИЛЕВХИМВОЛОКНО”

Специальность 1 - 53 01 01 Автоматизация технологических процессов и производств

Руководитель практики

От университета, доцент ______________ В.И. Никулин

Выполнил студент

Группы АТПП-211 ______________ И.Н. Жариков

Могилев

2023

Содержание

Введение

1. Описание процесса экстракции кубового продукта колонн метанолиза на ОАО «Могилевхимволокно»

2. Описание функциональной схемы автоматизации процесса экстракции кубового продукта колонн метанолиза

3. Обоснование приборов и средств автоматизации

3.1 Средства измерения и контроля уровня

3.2 Средства измерения и контроля расхода

3.3 Приборы для измерения и контроля температуры

3.4 Приборы для измерения давления

4. Методы проверки приборов и средств автоматизации

4.1 Дефекты основных типовых средств автоматизации

5. Методика ремонта и обслуживания технологического процесса

Заключение

Введение

Основными направлениями увеличения объемов производства химических волокон и снижения себестоимости произведенной продукции являются повышение эффективности использования сырьевых ресурсов и внедрение безотходных и малоотходных технологий переработки сырья в заданный ассортимент продукции с оптимальными показателями качества. В связи с этим сокращение потерь на всех стадиях производства и увеличения объемов продукции, вырабатываемой из единицы сырья, являются одними из главных задач и достигаются в первую очередь оптимизацией технологических схем, структур и систем в целом с рациональным использованием ресурсов сырья, производственных мощностей и про-мышленных технологий.

Экстракция - извлечение, перевод одного или нескольких компонентов раствора из одной жидкой фазы в контактирующую и не смешивающуюся с ней другую жидкую фазу, содержащую избирательный растворитель (экстрагент). Используется для извлечения, разделения и концентрирования растворенных веществ.

Перечисленные особенности вызывают необходимость своевременной структурной перестройки технологической системы предприятия с рациональным изменением ассортимента выпускаемой продукции, сырьевых запасов и материальных потоков в зависимости от создавшейся ситуации и принятых ограничений, а также оптимизации и автоматизации технологических процессов на базе ЭВМ и микропроцессорной техники с непрерывным контролем и управлением качеством продукции на всех технологических этапах.

Рассматривается технологический процесс экстракции кубового продукта колонн метаннолиза отделения регенирации катализатора цеха ДМТ-4.

Целью курсового проекта является автоматизация процесса экстракции кубового продукта колонн метаннолиза на ОАО «Могилевхимволокно».

Задачей проекта является выбора средств измерения и контроля.

1. Описание процесса экстракции кубового продукта колонн метаннолиза на ОАО «Могилевхимволокно»

экстракция кубового продукта колонн метаннолиза

Экстракция - извлечение, перевод одного или нескольких компонентов раствора из одной жидкой фазы в контактирующую и не смешивающуюся с ней другую жидкую фазу, содержащую избирательный растворитель (экстрагент). Используется для извлечения, разделения и концентрирования растворенных веществ.

Экстрагенты обеспечивают переход целевых компонентов из исчерпываемой (тяжелой) фазы, которая чаще всего представляет собой водный раствор, в извлекающую (легкую) фазу. Две контактирующие жидкие фазы и распределяемый между ними целевой компонент образуют экстракционную систему. Извлекающая фаза включает только экстрагент (или смесь экстрагентов) либо является раствором одного или нескольких экстрагентов в разбавителе, служащем для улучшения физических (вязкость, плотность) и экстракционных свойств экстрагентов. В качестве разбавителей используют, как правило, жидкости (керосин, бензол, хлороформ и др.) либо их смеси, которые в исчерпываемой фазе практически нерастворимы и инертны по отношению к извлекаемым компонентам раствора. Иногда к разбавителям добавляют модификаторы, повышающие растворимость экстрагируемых компонентов в извлекающей фазе или облегчающие расслаивание фаз (спирты, кетоны, трибутилфосфат и т.д.).

Технологический процесс экстракции кубового продукта колонн метанолиза происходит на установке регенерации катализатора цеха диметилтерефтолата №4 (ДМТ-4) завода органического синтеза ОАО «Могилевхимволокно».

Технологический процесс экстракции предназначен для разделения жидкой смеси на составляющие компоненты путем отстаивания в деконтаторе при повышенной температуре. Компоненты, которые входят в состав смеси, обладают различными плотностями, т.е. имеют различный вес, и под действием сил тяжести более плотные компоненты осаждаются в нижней части деконтатора. А более легкие соответственно в верхней.

С точки зрения автоматизации процесс экстракции характеризуется наличием большого количества возмущающих воздействий, основными из которых являются состав, расход, температура исходной смеси, температура и давление греющего пара.

2. Описание функциональной схемы автоматизации процесса транспортировки диэтиленгликоля

Функциональные схемы автоматизации являются основным техническим документом, определяющим функционально-блочную структуру отдельных узлов автоматического контроля, управления и регулирования технологического процесса и оснащение объекта управления приборами и средствами автоматизации.

Функциональная схема автоматизации технологического процесса экстракции кубового продукта выполнена в соответствии с требованиями ГОСТ 21.404-85 “Автоматизация технологических процессов. Обозначение условных приборов и средств автоматизации в схемах” и представлена на листе 1 графической части проекта.

Функциональная схема процесса экстракции кубового продукта колонн метанолиза представляет собой технологическую схему с нанесенными обозначениями средств автоматизации. Технологическое оборудование вычерчено на схеме без масштаба в виде контурных изображений.

Объектом управления в системах автоматизации технологических процессов является совокупность основного и вспомогательного оборудования вместе с встроенными в него запорными и регулирующими органами, а также энергии, сырья и других материалов, определяемых особенностями используемой технологии.

Экстракция проводится при постоянной дозировке сточной воды к смеси остатка-4 с метилбензоатом (МБА) в соотношении 0,75 : 1. Расход кубового продукта в емкость смешения 1 измеряется сужающим устройством - диафрагмой ДКС-150 (поз.3а) в комплекте с преобразователем разности давлений APR-2000 (поз.3б). Для регистрации параметра используем цифровой регистратор ТРМ-19 (поз. 1б). Регулирование расхода оборотной воды производится регулятором JUMA dTRON 304 (поз. 3б) в автоматическом режиме, сигнал которого преобразуется на электропневматическом позиционере ЭПП63 (поз.3u) и вносит управляющее воздействие положением путем изменения положения клапана 25чж985нж (поз. 3l) на трубопроводе подачи оборотной воды.

Расход пара для обогрева емкости смешения 1 измеряется расходомером Метран М-350М (поз.4а). Регистрация параметра осуществляется вторичным регистрирующим прибором РМТ-19 (поз. 4б).

Уровень смеси в емкости смешения 1 измеряется буйковым уровнемером Метран-249В (поз.1а). Для регистрации параметра используется цифровой регистратор ТРМ-19 (поз. 1б). Регулирование уровня производится регулятором JUMA dTRON 304 (поз. 1в) в автоматическом режиме, сигнал которого преобразуется на электропневматическом позиционере ЭПП63 (поз.1г) и вносит управляющее воздействие изменением положения клапана 25чж985нж (поз. 1д) на трубопроводе слива кубового продукта в деконтатор 2. При достижении в емкости максимального уровня смеси срабатывает сигнализатор уровня СУ200И-ЕС17 (поз.2а), дискретный сигнал с которого подается в схему сигнализации.

Измерение температура в емкости 1 осуществляется платиновым термометром сопротивления Метран-276 (поз.7а). Для регистрации параметра используется цифровой регистратор ТРМ-19 (поз. 8б). Регулирование температуры производится регулятором JUMA dTRON 304 (поз. 7б) в автоматическом режиме, сигнал которого преобразуется на электропневматическом позиционере ЭПП63 (поз.7в) и вносит управляющее воздействие путем изменения положения клапана 25с90нж (поз. 7г) на трубопроводе подачи конденсата в рубашку обогрева емкости смешения 1.

Раздел фаз в деконтаторе 2 контролируется интеллектуальным преобразователем разности давлений APR-2200 (поз.10а) фирмы Aplisens. Регистрация параметра осуществляется цифровым регистратором ТРМ-19 (поз. 13б). Регулирование уровня раздела фаз производится регулятором JUMA dTRON 304 (поз. 10б) в автоматическом режиме, сигнал которого преобразуется на электропневматическом позиционере ЭПП63 (поз.10в) и вносит управляющее воздействие положением клапана 25нж985нжБ (поз. 10в) на трубопроводе слива тяжелого органического остатка на стадию дистиляции.

Декантатор 2 снабжен сигнализатором уровня СУ-200И-ЕС17 (поз.12а). При превышении уровня легкой фазы дискретный сигнал подается в схему сигнализации. Также контролируется расход греющего конденсата расходомером Метран М-350М (поз.5а). Регистрация параметра осуществляется вторичным регистрирующим прибором РМТ-19 (поз. 4б).

Измерение температура в деконтакторе 2 осуществляется платиновым термометром сопротивления Метран-276 (поз.8а). Для регистрации параметра используется цифровой регистратор ТРМ-19 (поз. 8б). Регулирование температуры производится регулятором JUMA dTRON 304 (поз. 8в) в автоматическом режиме, сигнал которого преобразуется на электропневматическом позиционере ЭПП63 (поз.8г) и вносит управляющее воздействие путем изменения положения клапана 25с90нж (поз. 8д) на трубопроводе подачи конденсата в рубашку обогрева деконтатора 2.

Давление в деконтакторе 2 измеряется электроконтактным манометром MS-100L2 (поз.15а), дискретный сигнал которого подается в схему сигнализации.

Уровень в емкости 3 измеряется буйковым уровнемером Метран-249В (поз.13а). Регистрация параметра осуществляется цифровым регистратором ТРМ-19 (поз. 13б). Емкость 3 снабжена сигнализаторами уровня СУ-200И-ЕС17 (поз.14а, поз.15а). При превышении и понижении уровня выше или ниже соответствующего значения дискретные сигналы подаются в схему сигнализации. Давление в емкости измеряется электроконтактным манометром MS-100L2 (поз.16а), дискретный сигнал с которого подается в схему сигнализации.

3. Обоснование приборов и устройств автоматического контроля и регулирования

3.1 Средства измерения и контроля уровня

В данном процессе предусмотрен контроль и сигнализация уровня во всех емкостях, регулировка уровня в емкости 1 и деконтаторе 2, защита от переполнения в емкости 1.

В емкостях 1, 3 уровень измеряется буйковым уровнемером Метран-249В (поз.1а, 13а), в деконтаторе 2 уровень раздела фаз измеряется интеллектуальным преобразователем разности давлений APR-2200 с дистанционными разделителями (поз.10а). Для сигнализации высокого и низкого уровней в емкостях предусмотрены сигнализаторы уровня СУ-200и-13ЕС (поз.2а, 12а, 14а, 18а).

Буйковый уровнемер Метран - 249В

Буйковые уровнемеры - это средство для непрерывного измерения уровня жидких продуктов в резервуарах и емкостях, измерения уровня раздела двух жидкостей, определения плотности продукта по пропорциональному изменению положения плавающего буйка. Они хорошо работают в различных жидкостях при широком диапазоне температур и давлений. Буйковые уровнемеры также применяются для решения различных прикладных задач во многих отраслях промышленности. Современная электроника позволяет встраивать уровнемеры в АСУТП любой сложности.

Принцип действия:

Буйковый уровнемер представляет собой прибор, преобразующий изменение выталкивающей силы во вращательное движение вала вокруг оси торсионной трубки уровнемера. Изменение выталкивающей силы пропорционально обьему и плотности вытесненной жидкости. При изменении уровня жидкости (уровня поверхности раздела сред) или плотности жидкости происходит смещение буйка, которое приводит к повороту торсионной трубки (угол поворота пропорционален изменению выталкивающей силы, моменту силы, действующей на буек). Поворотное движение торсионной трубки передается на цифровой контроллер серии DLC3000. который преобразует угол поворота в электрический сигнал. Кроме аналогового сигнала 4-20 мА. который подается на выход, контроллер может передавать информацию в цифровом виде по протоколу HART, что позволяет пользователю легко получить доступ к информации, которая может быть критической для данного технологического процесса.

Сигнализатор уровня СУ 200И

Сигнализаторы уровня серии СУ 200И предназначены для контроля предельного уровня воды, щелочи, кислот (различной степени агрессивности), нефти и нефтепродуктов, зерна и продуктов его размола, цемента, извести, песка, угля, угольной пыли, а также других жидких и сыпучих сред, в том числе в емкостях, находящихся под избыточным давлением.

Принцип действия:

При заполнении или опорожнении резервуара электрическая емкость расположенного в нем чувствительного элемента (ЧЭ) изменяется в зависимости от уровня погружения в контролируемую среду. Это изменение емкости преобразуется электронной схемой в дискретный релейный.

Достоинства:

- один вторичный преобразователь может обслуживать до 2-х датчиков;

- современная элементная база.

Средства измерения уровня раздела фаз

Интеллектуальный преобразователь разности давлений APR-2200.

Преобразователь APR-2200 предназначен для измерения разности давлений газа, пара и жидкости там, где необходимо применение мембранных сепараторов, а точки отбора импульсов давления могут быть отдалены друг от друга на несколько метров. Типичным применением являются: гидро-статические измерения уровня в закрытых резервуарах, плотности и границы фаз, а также измерение перепада давления на фильтрах, разности давлений между средами на пастеризаторах и т.п. Предлагаемые типы разделителей дают возможность произвести измерения большинства свойств сред измерения. Измерительным элементом является пьезо-резистивная кремниевая монолитная структура, отделённая от сред измерения разделительными и компенсационной мембранами, а так же самой системой дистанционного разделения. Специальная конструкция измерительного модуля обеспечивает устойчивость к ударным воздействиям измеряемым давлением и перегрузке до 4 МРа. Электронный системный блок расположен в цилиндрическом корпусе преобразователя со степенью защиты IP 65.

3.2 Средства измерения и контроля расхода

В данном процессе измеряется расход кубового продукта в емкость 1, расходы конденсата для подогрева емкостей 1, 3 и деконтатора 2.

Для измерения расхода кубового продукта применяем сужающее устройство (диафрагму) ДКС-150 (поз.3а) в комплекте с преобразователем разности давлений APR-2000 ALE (поз.3б).

Для измерения расхода конденсата применяем расходомеры Метран-350-М (поз.4а, 5а, 6а).

Cужающее устройство ДКС-150

Принцип работы:

Метод основан на том, что поток вещества, протекающего в трубопроводе, неразрывен и в месте установки сужающего устройства скорость его увеличивается. При этом происходит частичный переход потенциальной энергии давления в кинетическую энергию скорости, вследствие чего статическое давление перед местом сужения будет больше, чем за суженным сечением. Разность давлений до и после сужающего устройства - перепад давления - зависит от расхода протекающего вещества и может служить мерой расхода Достоинства и недостатки

Достоинства:

- универсальность применения. Они пригоден для измерения расхода, каких угодно однофазных, а в известной мере и двухфазных, сред при самых различных давлениях и температурах;

- удобство массового производства. Индивидуально изготовляется только преобразователь расхода - сужающее устройство. Все остальные части, в том числе;

- диффманометр и вторичный прибор, могут изготавливаться серийно; их устройство не зависит ни от вида, ни от параметров измеряемой среды;

- отсутствие необходимости в образцовых установках для градуировки;

- градуировочная характеристика стандартных сужающих устройств может быть определена расчётным путём.

Недостатки:

- квадратичная зависимость между расходом и перепадом, что не позволяет измерять расход менее 30% максимального из-за высокой погрешности измерения и затрудняет использование этих приборов для измерения расходов, изменяющихся в широких пределах;

- ограниченная точность, причём погрешность измерения колеблется в широких пределах (1,5%-3%) в зависимости от состояния сужающего устройства, диаметра трубопровода, постоянства давления и температуры измеряемой среды.

Расходомер Метран-350М

Расходомер Метран-350 (совместное производство с компанией Emerson Process Management) предназначен для работы в системах автоматического контроля, регулирования и управления технологическими процессами в различных отраслях промышленности, а также в системах коммерческого учета жидкостей, пара и газов.

Основные преимущества:

- простая установка в трубопровод через одно отверстие;

- установка в трубопровод без остановки процесса (специальная конструкция);

- минимальная вероятность утечек измеряемой среды;

- более низкие потери давления и меньшие длины прямолинейных участков по сравнению с расходомерами на базе сужающих устройств;

- существенное снижение стоимости монтажа и обслуживания благодаря интегральной конструкции;

- легкость взаимодействия с существующими контрольными системами или вычислителями расхода посредством интеллектуального протокола коммуникаций HART" и Mod bus;

- простота перенастройки динамического диапазона; высокая надежность, отсутствие движущихся частей.

Принцип действия расходомера Метрам-350 основан на измерении расхода и количества среды (жидкости, газа, пара) методом переменного перепада давления с использован ием осредияющих напорных трубок (далее сенсор) моделей An nubar Diamond II4- (4 поколение) и Annubar485(5 поколение), на которых возникает перепад давлений, пропорциональный расходу. Сенсор устанавливаются перпендикулярно направлению потока, пересекая его по всему сечению.

3.3 Приборы для измерения температуры

В настоящем процессе автоматизации особое место занимает измерение температуры в деконтаторе 2. Требования, предъявляемые к температуре, лежат в пределах изменения 97 Поэтому в качестве датчиков используем термопреобразователи сопротивления платиновые ТСП Метран-276 (поз. 7а,8а,9а), так как у них более высокая точность измерения. Измерение температуры термометром сопротивления основано на изменении электрического сопротивления проводников или полупроводников с изменением температуры. Зная эту зависимость, можно определить температуру среды, в которую помещен термометр сопротивления. При увеличении температуры сопротивление ряда чистых металлов возрастает, а полупроводников снижается.

Принцип действия термометра сопротивления основан на свойстве металлов изменять свое сопротивление при изменении температуры. Изменение температуры медного чувствительного элемента фиксируется вторичным прибором, имеющим шкалу, градуированную в градусах Цельсия, в измерительную схему которого включен термопреобразователь сопротивления.

Термопреобразователи сопротивления конструктивно состоят из жезла (защитная арматура - сталь 12Х18Н10Т) со встроенным чувствительным элементом (термопреобразователь сопротивления) и головки. Головка - из алюминиевого сплава, с разъёмом или без него.

Технические характеристики:

- градуировка- 100 П;

- предел измерения - -50ч+200 °С;

- класс точности - 0,5;

- зависимость выходного сигнала от температуры- линейная

- схема подключения 2-х, 3-х, 4-х проводная

- материал защитной арматуры 12Х18Н10Т

- маркировка взрывозащиты 1ЕхdIICT6 X

- степень защиты термопреобразователя от воздействия пыли и воды IP65 по ГОСТ 14254

- потребляемая мощность не более 0,009кВт - для термопреобразователей обыкновенного исполнения

- средний срок службы не менее 8 лет

- климатическое исполнение по ГОСТ 15150: УХЛ3.1 (температура окружающей среды -10...+60°С, атмосферное давление 84...106.7 кПа, относительная влажность до 95% при +35°С и более низких температурах без конденсации влаги).

- по виброустойчивости - групппа N3 по ГОСТ 12297

Чувствительные элементы термометров сопротивления представляют собой тонкую медную или платиновую проволоку, намотанную бифилярно на специальный слюдяной, фарфоровый или пластмассовый каркас. Для предохранения от внешних воздействий чувствительные элементы заключают в металлическую трубку с литой головкой, в которой смонтированы выводы концов обмотки для их подключения к соединительным проводам.

3.4 Приборы для измерения давления

Для измерения и сигнализации давления в емкостях использован электроконтактный манометр MS-100L (поз.16а,17а). Обоснование выбора:

1) широкий диапазон измеряемых давлений;

2) класс точности 1,5 (параметр давление не является основным при проведении процесса, а служит для сигнализации о низком давлении в емкостях);

3) предел измерения 0-0,3МПа.

Устройство и принцип работы:

В трубчато-пружинном манометре чувствительным элементом является трубчатая пружина 2, представляющая собой полую трубку овального или эллиптического сечения, согнутую по дуге окружности па 180--270° [3, стр. 28].

Малая ось эллипса трубки расположена параллельно, а большая ось - перпендикулярно плоскости чертежа. Один конец трубчатой пружины жестко соединен с держателем 1, укрепленным винтами в круглом корпусе 3 манометра. Держатель имеет резьбовой ниппель, предназначенный для крепления прибора на трубопроводе или аппарате, в котором измеряется давление. Свободный конец трубчатой пружины 2 закрыт пробкой 6 с шар-нирной осью и запаян. Свободный конец пружины поводком связан с передаточным механизмом 7, состоящим из зубчатого сектора и сцепленной с ним шестеренки, на ось которой насажена стрелка 4.

Для устранения мертвого хода стрелки, вызванного люфтами в соединениях, передаточный механизм снабжен упругим спиральным волоском 5. Внутренний конец волоска крепится на оси стрелки, а внешний -- на неподвижной плате механизма. Волосок постоянно прижимает шестеренки со стрелкой в направлении, противоположном перемещению звеньев механизма под действием давления, что устраняет влияние люфтов в соединениях, и стрелка прибора начинает перемещаться одновременно с отклонением чувствительного элемента.

4. Методы проверки приборов и средств автоматизации

Метод внешнего осмотра. Это наиболее распространенный способ. Путем внешнего осмотра аппаратуры проверяют состояние электрического монтажа (отсутствие повреждений изоляции, обрывов, замыканий, подгорании, пробоев), внешний вид деталей (резисторов, конденсаторов, полупроводниковых элементов и др.), наличие предохранителей, их исправность и соответствие номинальным данным, свечение ламп, отсутствие искрений, степень нагрева элементов и т. д. Способ эффективен при наличии внешних признаков отказов.

Метод замены. Подозреваемые блоки, узлы, электровакуумные приборы заменяют исправными. Достоинства способа--простота реализации и быстрота проверки. Недостатки -- необходимость иметь большой запасной комплект исправных блоков, элементов и возможность выхода из строя вновь установленного из-за не устраненного отказа.

Метод промежуточных измерений. При этом способе с помощью контрольно-измерительной аппаратуры измеряют напряжения, токи, сопротивления, снимают осциллограммы в различных точках. Результаты измерений сравнивают с данными эксплуатационной документации и делают вывод о состоянии элемента.

Метод характерного признака. Сущность состоит в том, что на вход контролируемого устройства подают сигнал с определенными, заранее заданными характеристиками. По характерным признакам выходного сигнала судят о месте повреждения.

4.1 Дефекты основных типовых средств автоматизации

В системах автоматического управления (САУ) чаще всего выходят из строя пультовые переключатели, датчики, диоды, триоды, проводка вторичной коммутации пультов, особенно в случаях заниженного сечения проводов коммутации, предохранители, цепи вторичной коммутации, исполнительные механизмы, электромагнитные приводы клапанов, защитная аппаратура приводов задвижек и механизма задвижек. Менее распространены повреждения мест присоединения на клеммниках конечных и путевых выключателей, а также на релейно-контактной аппаратуре.

Все неисправности в системе САУ сводятся к ограниченному числу элементарных неисправностей, которые классифицируют следующим образом:

а) обрывы цепей в кабеле, проводе, в местах присоединения (аппарат, реле, клеммник и др.) и внутри аппарата или прибора;

б) короткое замыкание между разными цепями одного напряжения, цепями разных полюсов в системе одного напряжения и полюсов разных систем напряжений, токоведущими частями и корпусом или па землю, сигнальными или рабочими контактами реле и аппаратом (ложные замыкания);

в) нарушение функции контактов (повышено переходное сопротивление контактов, переключающие контакты не дают надежного соединения, запаздывают в действии, перекрываются или замкнулись между собой);

г) неисправность электрических элементов: резисторов; конденсаторов; полупроводниковых приборов (диод, триод); катушек реле аппаратов; сигнальных ламп и арматуры; вспомогательных электродвигателей, предназначенных для управления или регулирования; измерительных приборов;

д) неисправность механической части аппаратуры, установленной в рабочих помещениях (кнопка управления, конечный выключатель, датчики, исполнительный механизм и др.); аппаратуры, смонтированной на пульте управления (переключатель, тумблер, кнопка управления и др.); аппаратуры, установленной в распределительных пультах (реле, автомат, магнитный пускатель).

Электроизмерительные приборы. Характерные неисправности электроизмерительных приборов: повышенное трение в опорах; не-исправность спиральных пружинок; обрывы обмоток рамок; обрывы добавочных сопротивлений и шунтов; выход из строя элементов схем, диодов и триодов.

Приборы для измерения температуры. Основные неисправности термопар и термометров сопротивления: обрыв чувствительных элементов; замыкание элементов на корпус; межвитковое замыкание (термометра сопротивления); пониженное сопротивление изоляции; повреждение защитной гильзы.

Вторичные приборы. Ремонт логометров и милливольтметров заключается в определении и устранении неисправностей, возникших при их эксплуатации, транспортировке и т. д.

Основные неисправности таких приборов: обрывы обмотки рамки и спиральных волосков измерительного механизма; износ подпятников и кернов; увеличение трения стрелки и выход из строя элементов электронной схемы регулирующих приборов.

Приборы для измерения давления. Основные неисправности мембранных приборов (напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры): деформация мембранных коробок вследствие перегрузки, деформация измерительной стрелки, износ и коррозия кернов, оси, стрелки.

Пружинные приборы. Основными неисправностями пружинных приборов являются износы деталей передаточного механизма, износ пружин, появление в них остаточных деформаций, увеличение зазора в соединениях, неисправности корпуса, стекла, шкалы и т. д.

Приборы для измерения расхода. Ремонт расходомеров постоянного перепада -- ротаметров типов PC, РИ, РМ -- заключается в проверке плотности соединений, чистке поплавков и стекла ротаметра. Поплавки и стекла, имеющие трещины и задиры, заменяют новыми. После ремонта определяют расходную характеристику прибора и составляют его паспорт.

Элементы систем автоматизации. Неисправности электромеханических реле: обрывы обмоток, износ контактов и разрегулировка реле. Катушка (обмотка) реле, как правило, подлежит замене. Перематывают катушки в тех случаях, когда отсутствуют запасные. Обгоревшие, сработанные контактные группы реле заменяют. Контакты чистят только щеточкой или бумагой, смоченной в бензине или спирте.

Температурные дилатометрические элементы автоматики (ТР-200 и др.) При ремонте таких приборов требуется вскрыть реле, осмотреть кинематические узлы и электрические контакты; обгоревшие контактные группы подлежат замене, а грязные контакты чистят щеточкой, смоченной в спирте или бензине.

Манометрических реле -- датчиках давления и разрежения основными причинами отказов служат: разгерметизация датчика (разрыв мембраны или сильфона); неисправность микропереключателя; высокая погрешность срабатывания.

5. Методика ремонта и обслуживания технологического процесса

Технологический процесс представляет собой совокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве. Технологический процесс технического обслуживания и текущего ремонта - это часть производственного процесса, состоящая из подсистем предметов труда, производственно-технической базы, исполнителей, осуществляющих процесс и управляющих им, и документации для изменения состояния предметов труда в данных условиях производства в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Выбор рационального способа ремонта деталей. Долговечность отремонтированных дорожных машин в большей мере зависит от того, какими способами производится ремонт деталей и как он организован. Применение наиболее эффективных способов обеспечивает длительные сроки службы деталей, снижает расходование запасных частей, материалов, затраты труда.

Ремонт деталей в специализированных цехах и на заводах, хорошо оснащенных современным оборудованием, приспособлениями и инструментом, положительно влияет на качество ремонта и себестоимость.

При разработке технологического процесса ремонта детали сначала намечают всевозможные способы ремонта, а затем выбирают наиболее рациональный, который обеспечивает максимальный срок службы детали после ремонта и минимальную стоимость ремонта. Поэтому факторами,-влияющими на выбор способа ремонта, являются: конструктивно-технологические особенности и условия работы детали; величины дефектов на деталях; эксплуатационные свойства самих способов, определяющие долговечность отремонтированных деталей; производственные возможности и формы организации ремонтного предприятия; стоимость ремонта. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются: их структурными характеристиками -- геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности; характером сопряжения (типом посадки); условиями работы -- характером нагрузки, видом трения, величиной износа за эксплуатационный период; техническими условиями на ремонт.

На основании учета всех этих факторов приходят к окончательному выбору способа восстановления деталей.

С точки зрения выбора наиболее рационального способа восстановления все детали можно разбить на группы.

Валы и оси, имеющие посадочные места под обоймы ролико-и шарикоподшипников, и другие детали, предельный износ которых не превышает 0,3 мм. Для восстановления посадочных мест применяются хромирование и осталивание для деталей небольшой длины. Для деталей средней и большой длины применяют вибродуговую наплавку.

Цилиндрические детали с предельным износом от 0,3 до 2,0 мм. В процессе восстановления таких деталей допустимо их значительное коробление или глубокое тепловое воздействие. Эти детали в большинстве случаев восстанавливают вибродуговой наплавкой. Для деталей небольшой длины и диаметра можно применять осталивание.

Цилиндрические детали с предельными износа-ми больше 2,0 мм и диаметром более 50 мм. К этим деталям относятся опорные катки, поддерживающие ролики и направляющие колеса гусеничных тракторов, оси отвалов и т. д. Наиболее эффективный способ их восстановления -- наплавка под слоем флюса. Возможность применять электродуговую проволоку различных сортов и легировать наплавленный металл флюсом позволяет получить наплавленный слой достаточно высокой твердости без последующей термической обработки.

Стальные и бронзовые детали с износом, компенсируемым конструктивным запасом металла самой детали. К таким деталям относятся поршневые пальцы, всасывающие и выпускные клапаны, бронзовые втулки. Их можно восстановить пластической деформацией в горячем или холодном состоянии за счет перераспределения конструктивного запаса металла нерабочей части детали.

Стальные детали с местным износом на цилиндрических поверхностях. К этой группе относятся шлицевые валы с общим или местным износом шлицев, коромысла клапанов с износом бойков и др.

Такие детали восстанавливают ручной наплавкой изношенных мест, вибродуговой наплавкой или автоматической наплавкой под слоем флюса.

Чугунные детали с местным износом или трещинами. К этим деталям относятся головки блоков двигателей с изношенными поверхностями гнезд клапанов, корпуса водяных насосов и т. п. Их восстанавливают горячей газовой наплавкой, применяя в качестве материала чугунные прутки.

Чугунные корпусные детали с трещинами и пробоинами. К этой группе относятся блоки цилиндров, корпуса коробок передач, корпуса задних мостов и др. Основной способ восстановления таких деталей -- холодная сварка. Трещины в нена-груженных стенках деталей устраняют композициями на базе эпоксидной смолы ЭД-6.

Детали из алюминиевых сплавов с трещинами, коррозионными разрушениями, поломками и т. д. К ним относятся головки блоков двигателей, картеры и т. п. Эти детали восстанавливают сваркой с подогревом до 200--300 °Сие применением специальных флюсов, или бесфлюсовой сваркой деталей из алюминия и его сплавов.

Виды технологий ремонта деталей. В практике ремонтных предприятий применяют подефектную и маршрутную технологию ремонта деталей.

Сущность подефектной технологии ремонта заключается в том, что для устранения ряда дефектов, имеющихся в одной детали, на каждый дефект в отдельности составляется свой технологический процесс ремонта. В этом случае технологическая карта содержит столько технологических процессов, сколько дефектов имеет ремонтируемая деталь. Подефектная технология ремонта имеет следующие существенные недостатки: невозможность ремонта одноименных деталей по единому технологическому процессу и, как следствие, нецелесообразность применения специализированного оборудования и оснастки; возможность пропуска какого-либо дефекта; большие трудности в организации и планировании работы производственных участков.

Заключение

В ходе прохождения учебной практики был изучен процесс эктракции кубового продукта колонн метанолиза цеха ДМТ-4 на ОАО «Могилевхимволокно». Была разработана функциональная схема автоматизации процесса, были изучены и обоснованы приборы и средства автоматического контроля и регулирования, описаны средства автоматизации. Изучили методики ремонта и обслуживания.

Размещено на Allbest.ru