Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Отчет по производственной практике

Тема:

Проектирование технологических процессов обработки металлов



Содержание

Введение

1. Разработка технологического процесса обработки детали «Диск»

2. Описание режущего инструмента резец подрезной

3. Описание измерительного инструмента - Микрометр гладкий МК-25 0,001 повышенной точности

4. Охрана труда и техники безопасности

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Технология машиностроения - Наука о производстве машин, которая изучает технологические процессы, применяемые на машиностроительных предприятиях при изготовлении машин требуемого качества, в установленном программой количестве и при наименьшей себестоимости. Технология машиностроения рассматривает методы разработки и построения рациональных технологических процессов, выбор способа получения заготовки, технологического оборудования, инструмента и приспособлений, назначение режимов резания и установление технически обоснованных норм времени.

Учебная практика является необходимым этапом практического применения студентом совокупности теоретических знаний для решения профессиональных технологических и конструкторских задач. Практика как элемент учебного процесса проводится с целью закрепления и расширения знаний, полученных студентами в университете; приобретения необходимых практических навыков работы по специальности в условиях производства; овладения передовыми методами технологии и труда.

Выполнение отчета по учебной практике включает работу, целью которой является приобретение студентом практических навыков самостоятельного проектирования технологических процессов.



1. Разработка технологического процесса обработки детали «Диск»

Типовую схему процесса изготовления детали «Диск» можно представить следующим образом:

- подготовка технологических баз - подрезание торцов и центрование. Эту операцию при серийном и массовом производстве выполняют на центровальных и фрезерно-центровальных станках двустороннего или барабанного типа;

- черновое обтачивание детали, подрезание торцов, черновая и чистовая обработка поверхностей наружного контура дисков производится на токарных станках с ЧПУ раздельно или одновременно с двух сторон;

- чистовое обтачивание, осуществляемое в той же последовательности, что и черновая;

- черновое, наружное, круглое шлифование с черновым врезанием;

- шлифование внутреннее черновое и чистовое, работа выполняется на плоскошлифовальных или кругло-шлифовальных станках;

- выполнение последующих операций - сверления, нарезания резьбы;

- термическая обработка всей детали или отдельных ее поверхностей;

- черновое и чистовое шлифование наружных поверхностей, торцов, отверстий;

Таблица 1

Технологический маршрут детали диск

Наименование операции	Тип оборудования
005 Токарно-винторезная	16К511
010 Вертикально-расточная	2777В
015 Вертикально-протяжная	7Б68
020 Вертикально фрезерная с ЧПУ	Haas VF-6/40
025 Вертикально-сверлильная	2Н135
030 Балансировочная	ST-302A



Рисунок 1.1 - Технологический чертеж детали «Диск»

2. Описание режущего инструмента резец подрезной

Резец подрезной является одним из основных видов токарных инструментов, которые используются для обработки изделий. Он имеет криволинейный профиль передней поверхности. Благодаря такой особенности конструкции стружка при работе завивается, что облегчает ее уборку. Также здесь присутствует фаска, которая упрочняет режущую кромку. Токарные подрезные резцы могут использоваться для выполнения фасок, точения наружных поверхностей, торцевания деталей или заготовок и так далее. Нередко эти изделия применяются для черновой обработки, когда после них еще до конечного этапа приходится выполнить еще несколько операций

Для изделий из быстрорежущей стали соответствует ГОСТ 18871-73, а для резцов из твердосплавных материалов - ГОСТ 18880-73. Разница в материале изготовлении несколько расширяет сферу применения, так как появляется возможность работать с заготовками из различных материалов. Чаще всего они используются при изготовлении деталей из заготовок. Для процесса обработки используется продольная и поперечная подача станка. Резец токарный подрезной торцевой, в основном, предназначается для выполнения простых операций по стачиванию лишних элементов. Во многих токарных мастерских резец подрезной является одним из основных инструментов, так как обработка торцов требуется во многих заготовках при изготовлении.

Рисунок 2.1 - Резец подрезной отогнутый

Виды подрезных резцов

Несмотря на то, что данные инструменты применяются для одного из самых простых видов работ, здесь имеется несколько разновидностей, которые влияют на принцип работы. Резец подрезной прямой не имеет каких-либо изгибов и его использую в тех случаях, когда нужно обточить лишние части на детали. Его применяют для грубой обработки, когда нужно снимать большую часть, что нередко совершается за несколько проходов.

Помимо этого, встречается еще резец подрезной погнутый. Им можно совершать все те же операции, но уже с более сложными формами изделий. Изогнутая форма дает возможность дойти до труднодоступных мест, которые идут в средине детали и так далее. Данный тип также не всегда используется для чистовой обработки, причем многое зависит от параметров самого резца, так как толщина и вид материала влияют на способ работы.

Резец токарный подрезной торцевой упорный рекомендуется использовать для точения изделий, материал которых обладает слабой жесткостью. Его применяют для обточки ступенчатых поверхностей и подрезки бортиков.



3. Описание контрольно-измерительного инструмента - Микрометр МК- 25 0,001

Микрометр МК- 25 0,001 повыш. точ. МИК - средство для измерения наружных линейных размеров. Основанием микрометра является скоба, а преобразующим устройством служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта и микрометрической гайки, укреплённой внутри стебля; их часто называют микропарой. В скобу запрессованы пятка и стебель. Измеряемую деталь охватывают торцевыми измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан присоединён к микровинту с помощью колпачка, в котором находится корпус трещотки. Чтобы приблизить микровинт к пятке, вращают барабан трещотку по часовой стрелке (от себя), а для обратного движения микровинта (от пятки) барабан вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором. Верхний предел измерений 25 мм. Цена деления шкалы барабана 0.001 мм.

Рисунок 3.1 - Микрометр МК-25: 1 - скоба; 2 - пятка; 3 - микрометрический винт; 4 - стопор; 5 - стебель; 6 - барабан; 7 - трещотка

технологический заготовка резание деталь диск

4. Охрана труда и техника безопасности

Перед началом работы фрезеровщик/токарь обязан:

- принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

- надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор;

- проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от стружки и охлаждающих жидкостей;

- отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

- проверить наличие смазки станка. При смазке пользоваться только специальными приспособлениями;

Проверить на холостом ходу станка:

- исправность органов управления;

- исправность системы смазки и охлаждения;

- исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена).

Фрезеровщику/токарю запрещается:

- работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;

- применять неисправный и неправильно заточенный инструмент и приспособления;

- прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электро-шкафов.

Во время работы фрезеровщик/токарь обязан:

- перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

- тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную установку и прочность крепления;

- установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;

- поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках;

- не опираться на станок во время его работы и не позволять это делать другим;

- при возникновении вибрации остановить станок. Проверить крепление фрезы и приспособлений, принять меры к устранению вибрации;

- фрезерную оправку или фрезу закреплять в шпинделе только ключом, включив перебор, чтобы шпиндель не проворачивался;

- не оставлять ключ на головке затяжного болта после установки фрезы или оправки;

- набор фрез устанавливать в оправку так, чтобы зубья их были расположены в шахматном порядке;

- после установки и закрепления фрезы проверить радиальное и торцевое биение, которое должно быть не более 0,1 мм;

- при снятии переходной втулки, оправки или фрезы из шпинделя пользоваться специальной выколоткой, подложив на стол станка деревянную подкладку;

- обрабатываемую деталь прочно и жестко закреплять в приспособлении, при этом усилия резания должны быть направлены на неподвижные опоры, а не на зажимы;

- при креплении детали за необрабатываемые поверхности применять тиски и приспособления, имеющие насечку на прижимных губках;

- при закреплении на станке приспособлений и обрабатываемых деталей пользоваться только специально предназначенной рукояткой либо исправными стандартными ключами, соответствующими размерам гаек и головок болтов;

- подачу детали к фрезе производить только тогда, когда фреза получила рабочее вращение;

- врезать фрезу в деталь постепенно: механическую подачу включать до соприкосновения детали с фрезой. При ручной подаче не допускать резких увеличений скорости и глубины резания;

- пользоваться только исправной фрезой, если режущие кромки затупились или выкрошились, фрезу заменить;

- не допускать скопления стружки на фрезе и оправке. Удалять стружку следует только после полной остановки шпинделя специальными крючками с защитными чашками и щетками-сметками;

- не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы;

Остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:

- уходя от станка даже на короткое время;

- при уборке, смазке, чистке станка;

- при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью;

- при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей.

Во время работы на станке фрезеровщику/токарю запрещается:

- работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

- брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;

- на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали;

- тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка;

- пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

- выколачивая фрезу из шпинделя, поддерживать ее голой рукой, для этих целей следует использовать эластичную прокладку;

- при фрезеровании вводить руки в опасную зону вращения фрезы;

- во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства;

- удалять стружку непосредственно руками и инструментом;

- оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке;

Требования охраны труда во время работы:

- в процессе работы токарь должен руководствоваться правилами эксплуатации оборудования, используемого на данном виде работ, применять безопасные способы и приемы выполнения работ, выполнять только ту работу, по которой прошел обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущен.

- не поручать свою работу необученным и посторонним лицам.

- к работе на оборудовании допускаются работники, прошедшие специальное обучение и проверку знаний в установленном порядке. Передавать управление и обслуживание оборудования необученным работникам, оставлять без присмотра работающее оборудование, требующее присутствия персонала, запрещается.

- включение, запуск и контроль за работающим оборудованием должно производиться только лицом, за которым оно закреплено.



Заключение

В процессе выполнения отчёта по учебной практике был разработан технологический процесс разработки диска.

Выполнение отчета по учебной практике включает работу, целью которой является приобретение студентом практических навыков самостоятельного проектирования технологических процессов.

Достижению основной цели практики способствуют следующие задачи:

1. Изучение специфики деятельности организации, знакомство с графиком работы организации, ее структурными подразделениями;

2. Прохождение инструкции по технике безопасности;

3. Формирование профессиональных навыков в конкретной профессиональной области;

4. Приобретение опыта работы по профессии;

5. Приобретение опыта работы в коллективе;

6. Выполнение требований и действий, предусмотренных программой производственной практики и заданий руководителя;

7. Выполнение технологического отчета;



Список используемой литературы

Основные источники

1. Холодкова А.Г. Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках: учебник для студ. учрежд. СПО / А.Г. Холодкова. - М.: Академия, 2014.-256с.

2. Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент. Эксплуатация: Учебное пособие / Е.Э. Фельдштейн, М.А. Корниевич. - М.: НИЦ ИНФРА-М; Мн.: Нов. знание, 2014. - 256 с.: ил.; 60x90 1/16. - (Высшее образование: Бакалавриат). (переплет) ISBN 978-5-16-005287-8

3. Черепахин А.А. Материаловедение: Учебник / Черепахин А.А., Смолькин А.А. - М.: КУРС, НИЦ ИНФРА-М, 2016. - 288 с.: 60x90 1/16. - (Баклавриат) (Переплёт 7БЦ) ISBN 978-5-906818-56-0

Дополнительные источники

1. Багдасарова Т.А. Основы резания металлов: учеб. пособие / Т.А. Багдасарова. - 2-е изд., стер. - М.: Академия, 2009.-80 с.

2. Багдасарова Т.А. Технология токарных работ: учеб. пособие / Т.А. Багдасарова. - М.: Академия, 2008.- 160с.

3. Багдасарова Т.А. Токарь - универсал: учеб. пособие / Т.А. Багдасарова. - 4-е изд., стер. - М.: Академия, 2008.-288с.

4. Багдасарова Т.А. Токарь: Оборудование и технологическая оснастка: учеб. пособие / Т.А. Багдасарова. - М.: Академия, 2008.- 160с.

5. Багдасарова Т.А. Токарь: технология обработки: учеб. пособие / Т.А. Багдасарова. - 2-е изд., стер. - М.: Академия, 2010.-80с.

Нормативные документы:

1. ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений»

2. ГОСТ 2347-82 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки»

3. ГОСТ 2.307-68 «Нанесение размеров и предельных отклонений»

4. ГОСТ 2.308-79 «Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей».

5. ГОСТ 24643-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения. Числовые значения».

6. ГОСТ 25142-73 «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики».

7. Стандарты систем ЕСТПП, ЕСКД, ЕСДП, ГСИ.

Интернет-ресурсы:

1. единое окно доступа к образовательным ресурсам

2. единая коллекция цифровых образовательных ресурсов

Журналы:

1. СТИН: Станки и инструменты: ежемесячный научно-технический журнал. - М.: СТИН, С 1990 - Выходит ежемесячно. - ISSN 0869-7566.

2. Современные технологии автоматизации - СТА. - Москва: СТА-ПРЕСС, С 2001 - Включен в Перечень ВАК. - Выходит ежеквартально. - ISSN 0206-975Х.

3. Основы безопасности жизнедеятельности: информационно-методическое издание для преподавателей. - Москва: Министерство РФ по делам гражданской обороны, чрезвычайным ситуациям и ликвидации последствий стихийных бедствий. - Выходит ежемесячно.

Профессиональные базы данных:

1. Cистема «Гарант»

2. Cистема

Размещено на allbest.ru