Технологический процесс ремонта цилиндровых крышек дизеля

Размещено на http://www.allbest.ru

Министерство образования и науки Челябинской области

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Челябинский профессиональный колледж»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по МДК. 03.01: Разработка технологических процессов, технической и технологической документации

тема: Технологический процесс ремонта цилиндровых крышек дизеля

Выполнил студент

4 курса 401 группы

Воронов А. Ю.

Размещено на http://www.allbest.ru

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ

Тема курсовой работы	Технологический процесс ремонта цилиндровых крышек дизеля
группа 401
Специальность 23.02.06	Техническая эксплуатация подвижного состава железных дорог
МДК. 03.01
ФИО студента	Воронов Андрей Юрьевич

Перечень вопросов, подлежащих рассмотрению:

Общая часть

1.1 Назначение и устроство крышек цилиндра

1.2 Крышка цилиндра, ее устройство и эксплуатация

Специальная часть

2.1 Технологическое обслуживание и ремонт крышек цилиндра

2.2 Технология ремонта

2.3 Испытания после ремонта

Охрана труда

3.1 Теника безопасности при выполнении ремонта

Экология

Рекомендуемые источники и литература:

Хасин Л.Ф., Матвеев В.Н. Экономика, оранизация и управление лоомотивным хозйством. Учебник для студентов техникумов и колледжей ж.-д. транспорта. - М.:Желдориздат, 2002.

Ветров Ю.Н., Приставко М.В., Конструкция тепловозов и дизель-поездов.

Дубровский З.М. и др. Тепловоз. Управление и обслуживание. - М., ранспорт, 2009.

Дополнительные указания

Дата выдачи задания «___» ______________ 20___г.

Срок сдачи работы «___» ______________ 20___ г.

Руководитель _____________________________ ____________

(фамилия и инициалы преподавателя) (подпись)

Задание получил студент _____________________ ____________

(фамилия и инициалы студента) (подпись)

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение и устройство крышек цилиндра

1.2 Крышка цилиндра, ее устройство и эксплуатация

2. Специальная часть

2.1 Техническое обслуживание и ремонт крышек цилиндра

2.2 Технология ремонта

2.3 Испытания после ремонта

3. Охрана труда

3.1 Техника безопасности при выполнении ремонта

4 Экология

Заключение

Библиография



Введение

История одного из крупнейших предприятий ЮУЖД началась в 1892 году с паровозных мастерских по обслуживанию маломощных паровозов, которые отапливались дровами и могли везти поезд весом не более 250 тонн со скоростью всего до 20 километров в час. Как сообщает Центр общественных связей ЮУЖД, в 30-е годы им на смену пришли более мощные машины типа ИС и ФД - «Иосиф Сталин» и «Феликс Дзержинский» (последний, кстати, занимал пост наркома путей сообщения). Во время Великой Отечественной войны силами коллектива локомотивного депо были построены два бронепоезда. На них работники депо с боями прошли от Орловской области до Румынии. Поворотным в технической истории депо стал 1957 год, когда в депо поступили первые электровозы. В конце 1960-х годов локомотивное депо станции Челябинск было отмечено на Выставке достижений народного хозяйства СССР. В эти годы челябинское локомотивное депо становится одним из передовых предприятий не только на Южно-Уральской дороге, но и на всей сети. Этот статус депо сохраняет до сих пор. По итогам 2001 года локомотивное депо станции Челябинск стало победителем отраслевого соревнования. Сегодня 3,5 тысячи специалистов депо обеспечивают эксплуатацию и ремонт локомотивов 7 серий и обслуживают 6 направлений пассажирского и грузового движений.

Актуальность темы определяется необходимостью повышения эксплуатационных характеристик и обеспечения работоспособности цилиндровых крышек па весь период эксплуатации дизелей, т.к. они являются рессурсоопределяющими деталями дизеля. Потеря работоспособности крышек цилиндров наблюдается из-за усталости материала под действием циклических нагрузок, в результате которых зарождаются усталостные трещины. Наличие на поверхности цилиндровых втулок шероховатости, резких конструктивных элементов способствуют концентрации напряжений, величина которых может превысить предел усталости металла.

Цель: изучить технологию ремонта цилиндровых крышек дизеля.

Задачи: проанализировать процесс ремонта цилиндровых крышек дизеля.

Объектом исследования является дизель тепловоза ЧМЭ3.

Предметом исследования курсовой работы является цилиндровая крышка дизеля.



1 Общая часть

1.1 Назначение и устройство крышек цилиндра

Крышки цилиндров - предназначены для образования камеры сгорания в цилиндре, а также для размещения клапанного механизма газораспределения и форсунки.

К конструкции цилиндровых крышек дизеля предъявляется ряд требований, крышки должны:

- иметь возможно меньшие термические напряжения и местные перегревы отдельных частей;

- иметь хороший и равномерный теплоотвод потоками охлаждающей жидкости;

- иметь хороший доступ к полостям охлаждения для удаления накипи;

- обладать достаточной жесткостью и прочностью от действия давления газов в цилиндре;

- обеспечивать максимальные проходные сечения впускных и выпускных клапанов;

- должны быть удобны и просты в ремонте и обслуживании.

На цилиндровую крышку действуют термическое напряжение, давление газов и монтажных усилий. Температурное состояние днища крышки цилиндра характеризуется максимальной температурой в районе перемычек между окнами впускных и выпускных клапанов (у четырехтактного ДВС).

В процессе эксплуатации, даже при тщательном соблюдении режимов водоподготовки, на днище крышки происходит отложение накипи, что может привести к значительному увеличению температур и соответственно теплонапряженности днища.

Каждый цилиндр сверху закрыт крышкой, в которой размещены:

- рабочие клапаны;

- форсунка;

- имеются каналы для прохода воздуха;

- каналы выпуска отработавших газов;

- полости для воды, охлаждающей крышку.

Цилиндровая крышка испытывает большое давление газов и действие высоких температур при сгорании топлива.

Цилиндровая крышка дизеля отливается из серого чугуна в виде полой коробки сложной конфигурации.

Крышка имеет четыре вертикальных отверстия, в которые запрессованы чугунные направляющие втулки 28 рабочих клапанов. Каждая втулка своим бортом входит в расточку цилиндровой крышки.

В днище крышки сделаны четыре гнезда под тарелки клапанов. Герметичность камеры сгорания (при закрытых клапанах) обеспечивается притиркой тарелок клапанов к коническим седлам. Два впускных клапана общим каналом в крышке, заканчивающимся патрубком, соединяют цилиндр с впускным коллектором, а выпускные клапаны общим каналом - с одним из выпускных коллекторов.

Каналы в крышке для впуска чистого воздуха и выпуска отработавших газов имеют такое расположение относительно друг друга, которое обеспечивает завихрение воздуха в цилиндре при продувке. Для крепления коллекторов торцы крышки имеют обработанные фланцевые поверхности и отверстия под шпильки.

В центре крышки сделано сквозное отверстие под форсунку. Корпус форсунки отделен от водяной полости медным кожухом, уплотненным в крышке путем развальцовки его в верхнем и нижнем приливах. Для крепления форсунки в крышку ввернуты три шпильки под фланец. Отверстие под форсунку заканчивается конической расточкой, не позволяющей топливу попадать на поверхность крышки.

Для постановки индикаторного крана в крышке сделано горизонтальное отверстие с резьбой, соединенное с вертикальным отверстием. Индикаторный кран используется для сообщения цилиндра с атмосферой (например, при пробоксовке коленчатого вала), а также для установки максиметра, измеряющего максимальное давление газов в цилиндре при реостатных испытаниях.

1.2 Крышка цилиндра, ее устройство и эксплуатация

В процессе эксплуатации, даже при тщательном соблюдении режимов водоподготовки, на днище крышки происходит отложение накипи, что может привести к значительному увеличению температур и соответственно теплонапряженности днища. Литая чугунная крышка дизеля K6S310DR отличается длительной и надежной работой. Вода поступает из водяных полостей блока через 8 втулок, уплотненных кольцами из маслостойкой резины, которой днище чугунное (плита), а остальные детали изготовлены из алюминиевого сплава. Головки цилиндров дизеля, изготавливают из алюминиевых сплавов. Для выпускных клапанов в крышке устанавливают «плавающие» седла из жаростойкого сплава. В верхней части чугунных направляющих втулок клапанов имеются металлокерамические втулки, уплотняющие стержень клапана фторопластовыми кольцами и скребками. Острые кромки скребков снижают расход масла через направляющие втулки.

Механизм газораспределения

Газораспределительный механизм - предназначен для управления процессами впуска и выпуска газов в цилиндре двигателя внутреннего сгорания. Газораспределительные органы должны обеспечивать хорошую очистку цилиндра и наполнение его свежим зарядом при высокой надежности в работе. Совершенство очистки цилиндра от отработавших газов и наполнение его свежим зарядом воздуха зависят, в основном, от величины проходного сечения и продолжительности его открытия. Величина проходного сечения ограничивается размерами цилиндра, а время открытия его зависит от частоты вращения коленчатого вала. Надежность работы клапанов и золотников в основном зависит от условий смазки, охлаждения, применяемых материалов и величины сил инерции деталей механизма.

По конструкции газораспределительные механизмы бывают следующих типов: клапанные, золотниковые и комбинированные. Клапаны располагаются в крышке цилиндров и называются подвесными или верхними. Это дает возможность получить компактную камеру сгорания, благоприятную для смесеобразования и сгорания топлива. Привод верхних клапанов осуществляется непосредственно от распределительного вала.



2.Специальная часть

2.1 Техническое обслуживание и ремонт крышек цилиндра

При проведении ТО-3 проверяют поступление масла к рычагам привода клапанов; исправность трубок, подводящих масло к подшипникам распределительного вала; исправность механизма газораспределения. В случае обнаружения пропуска воды или газов цилиндровую крышку снимают, заменяют резиновые уплотнения, притирают посадочные места.

При проведении ТР-1 выполняют объем работ ТО-3, проверяют крепления механизма привода клапанов и регулируют зазоры между клапанами и толкателями.

При проведении ТР-2 и ТР-3 проверяют величину зазора между крышкой и блоком; снимают форсунку и специальным приспособлением измеряют линейную величину камеры сжатия, которую при необходимости регулируют изменением величины прокладки между втулкой и крышкой цилиндра (газовый стык). После разборки детали крышки цилиндра очищают от грязи, нагара и масла.

Внутренние полости крышки опрессовывают водой под давлением 0,75 примерно 1 МПа в течение 3-5 мин. Крышка цилиндра дизеля состоит из чугунного днища и верхней части из алюминиевого сплава. Нарушение герметичности стыка не допускается. Зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой должен быть не более 0,30 мм, при большей величине зазора втулку меняют. Проверяют биение стержня клапана, которое должно быть не более 0,15 мм, овальность клапана не должна превышать 0,1 мм. Клапаны проверяют на наличие трещин цветовой дефектоскопией. Ширина притирочного пояска на крышке и клапане должна быть 0,5-2 мм. Корпус крышки заменяют при обнаружении трещин.

Износ рабочих поверхностей стержня и хвостовика толкателя восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой и полировкой. Упругость пружин оценивают по высоте в свободном состоянии. Перпендикулярность торцовых поверхностей пружины ее оси контролируется на поверочной плите с помощью угольника и щупа. Восстанавливают перпендикулярность шлифованием концов пружины.

Рычаги толкателей клапанной коробки промывают струей керосина. Изношенные оси рычагов толкателей восстанавливаю хромированием или вибродутовой наплавкой с последующей механической обработкой; допускается также восстановление зазоров путем шлифовки осей и постановки новых втулок. В случае изгиба рычагов толкателей и штанг их выправляют с предварительным нагревом до 100 °С.

Самоуплотняющиеся сальники клапанных рычагов проверяют опрессовкой воздухом давлением 0,05-0,1 МПа. При значительной утечке воздуха через сальник его заменяют. В процессе сборки клапанной коробки контролируют совпадение и проходимость масляных каналов, целостность резиновых уплотнительных колец. По окончании сборки коробку опрессовывают на стенде нагретым до температуры 75 °С маслом давлением 0,03 МПа. Утечка масла не должна превышать 30 капель в 1 мин.

Плотность гидротолкателей проверяют опрессовкой -- собранный без пружины гидротолкатель заливают керосином и нагружают по оси грузом, силой 100 Н (10 кгс). Толкатель должен опуститься на 5 мм в течение 2-6 с. Выкрашивание цементированного слоя на сферической поверхности головки рычага не допускается -- головку заменяют. Прилегание новой головки к сферической поверхности сухаря проверяют по краске, площадь прилегания должна быть более 50 % поверхности. Зазор между толкателем и направляющей втулкой (0,06-0,5 мм) обеспечивают за счет подбора втулки. Уплотняющую резину заменяют при каждом ремонте независимо от ее состояния.



2.2 Технология ремонта

Снятие и разборка крышек цилиндров. Предварительно отнимают трубки высокого давления (к форсунке), клапанную коробку, штанги привода и патрубки выпускного и впускного коллекторов. После этого у крышек цилиндров равномерно ослабляют, а затем отвертывают гайки шпилек. На гильзы цилиндров в целях предохранения их и коленчатого вала от повреждений укладывают предохранительные щитки. При разборке крышек, рычажного механизма детали не разукомплектовывают, если они не требуют замены.

При износе выше допустимой величины из цилиндровой крышки выпрессовывают направляющие втулки клапанов, головки рычагов и гнезда

Сторону крышки, обращенную к камере сгорания, и выпускные каналы очищают от нагара в выварочных ваннах или при помощи косточковой крошки.

Внутреннюю полость крышки очищают от накипи в растворе, состоящем из одной части кальцинированной соды и трех частей воды с последующей промывкой проточной водой. Отложения, которые не уничтожаются содовым раствором у чугунных крышек, растворяют кислотным раствором, состоящим из одной части соляной кислоты и четырех частей воды, наливаемых в полость крышки. Для нейтрализации кислоты полость крышки промывают содовым раствором и проточной водой.

Очищенные от наружных и внутренних отложений крышки проходят гидравлическое испытание для дизелей типа К6S310DR давлением 10 кГс/смІ в течение 5 мин.

Крышки, изготовленные из чугуна, в случае обнаружения трещин исправляют газовой или электродуговой сваркой с разделкой трещин. При газовой сварке деталь предварительно нагревают до 600--700°С. Электродуговую сварку ведут холодным способом с применением комбинированных электродов

Правилами деповского ремонта разрешается оставлять для дальнейшей работы крышки дизелей типа К6S310DR с несквозными трещинами. Если заменено днище, перед сборкой стыковые плоскости его и крышки пришабривают с проверкой по краске; прилегание должно быть не менее 60 %. Уплотняющий бурт проверяют контрольным приспособлением по краске. Для исправления посадочных мест клапанов используют рейберы, приводимые во вращение станком или пневматической машинкой.

Для нормальной работы клапанов необходимо соблюдение диаметрального зазора между штоком нового клапана и новой направляющей втулкой для выпускных клапанов четырехтактных дизелей 0,18--0,25 мм. Эти же нормы установлены для заводского ремонта. Принимая во внимание износ направляющей втулки и клапана, разрешается при выпуске из деповского ремонта предельный зазор для выпускных клапанов четырехтактных дизелей до 0,45 мм. Зазор определяется измерением внутреннего диаметра направляющей втулки на всей длине, кроме нижней части, на расстоянии 40 мм от нижнего торца и измерением диаметра клапана. Новые направляющие втулки, поставленные в крышку с натягом 0,1 мм, проверяют на соосность отверстия и посадочного седла клапана при помощи калибра, вставляемого в отверстие направляющей втулки. Если калибр не садится, седло рейберуют.

При каждой разборке клапаны проверяют магнитным дефектоскопом. Трещины любого размера и расположения не допускаются. Овальность и конусность штока клапана свыше 0,1 мм устраняют проточкой и шлифованием с последующей притиркой тарели по посадочному месту и крышке.

Толщина тарели клапана, измеряемая от середины притирочного пояска до тыльной части у дизеля типа К6S310DR, может быть допущена при выпуске из деповского ремонта до 4 мм, а при заводском -- до 5,8 мм (у новых клапанов 8-0,2 мм). У клапанов четырехтактных дизелей с прямоточной продувкой уплотняющую поверхность при износе тарели более допустимого предела восстанавливают наплавкой. Перед наплавкой клапанов на станке снимают слой металла с тарели для удаления наклепа и неровностей, после чего в печи подогревают клапан до температуры 300-- 350 °С и устанавливают тарелью вниз на вращающийся стол.

В результате обработки крышки и клапанов меняется их взаимное расположение по высоте крышки относительно цилиндровой гильзы и привода клапанов. Поэтому для сохранения необходимой величины степени сжатия и технических условий сборки привода, а также обеспечения прочности утопание клапана в крышке ограничивается, для двигателей типа К6S310DR -- до 7 мм (деповской ремонт), соответственно всех четырех клапанов -- до 28 мм. Величину утопания проверяют микрометрическим глубиномером. Кроме того, проверяют величину выхода штока клапана над цилиндровой крышкой. Для этого используют эталонный клапан, величина выхода стержня которого над цилиндровой крышкой должна быть для впускного не более 134,5 мм (деповской ремонт) и выпускного -- 234,5 мм. У быстроходных четырехтактных двигателей износ посадочных гнезд клапанов может быть компенсирован постановкой сменных седел, изготовляемых из стали или бронзы (в зависимости от типа двигателя). Седла заменяют, если замечено их ослабление в посадке, а также если расстояние от торца тарели клапана до нижней плоскости головки превышает установленную норму утопания клапана. Седла после запрессовки зачеканивают при помощи чеканки замкнутого типа. Поврежденные гнезда под форсунки обрабатывают фрезой и вставляют кольцо или втулку.

Притирка клапанов и проверка их плотности.

Клапаны к крышкам цилиндров притирают на станках или вручную при помощи пасты ГОИ-36 или карборундового порошка зернистостью 300, размешанного с дизельным маслом. Плотность притертых клапанов проверяют керосином. Для этого клапаны вставляют в гнезда и заливают керосином со стороны камеры сгорания на 10 мин, течь не допускается.

Сборка крышек и постановка их на место.

Проверенные клапаны устанавливают на место, используя нажимное приспособление. Перед постановкой на двигатель измеряют выход носка распылителя форсунки, который должен быть у двигателей типа К6S310DR 4,5--5,8 мм.

Выход носка проверяют калибром 3, а регулируют прокладными кольцами, число которых должно быть не более двух, или за счет гильзы форсуночного отверстия. Гильзу запрессовывают на «герметике».

Большое значение для нормальной работы крышки, гильзы и блока имеет затяжка гаек. У двигателей типа К6S310DR гайки шпилек при использовании динамометрического ключа завертывают в три прохода с моментом 16 кГм в последовательности, указанной на. Такое положение гаек считается отправной точкой для окончательной затяжки на 11/4 грани.

2.3 Испытания после ремонта

Перед проведением наладочно-регулировочных работ дизель прогревают до температуры воды и масла не ниже 40 °С на 8-й позиции контроллера. Затем регулируют частоту вращения вала дизеля электромагнитами МР1, МР2, МРЗ и МР4. Контролируют давление масла в верхнем коллекторе, которое должно быть при частоте вращения коленчатого вала дизеля 850 об/минуту менее 0,2 МПа при температуре масла 75° С и не менее 0,07 МПа при 400 об/мин, а давление масла центробежного фильтра должно быть 0,8-1,05 МПа при температуре 75° С и частоте вращения коленчатого вала дизеля 850 об/мин. Затем обкатывают дизель на установленных режимах.

При регулировке дизеля температура масла на выходе из дизеля должна находиться в пределах 60--80° С (наибольшая допустимая температура 86° С). Температура воды на выходе из дизеля в пределах 65--80 °С (наибольшая допустимая температура 96° С).

Настройка регулятора предельной частоты вращения коленчатого вала дизеля. Срабатывание регулятора предельной частоты вращения должно происходить при частоте вращения вала дизеля в интервале 940--980 об/мин. Настройка регулятора предельной частоты вращения вала дизеля производится изменением силы пружины предельного регулятора.

Регулировка давления сжатия в цилиндре. Давление сжатия в цилиндре - показатель его герметичности и степени приработки деталей цилиндропоршневой группы дизеля. Давление сжатия измеряют максиметром, установленным на индикаторном кране проверяемого цилиндра при прогретом дизеле на минимальных частотах вращения вала дизеля. Для измерения отключают подачу топлива в цилиндр и через 2-3 мин открывают индикаторный кран. Давление сжатия должно быть не менее 2,9 МПа, а разность по цилиндрам не более 0,3 МПа. Давление сжатия регулируют изменением линейного размера камеры сжатия.

Регулировка нагрузки по цилиндрам. Нагрузку по цилиндрам регулируют на полной мощности дизеля изменением температуры выпускных газов на выходе из цилиндров и давления сгорания топлива. Температуру отработавших газов регулируют изменением количества подаваемого топлива в цилиндры, а корректировку давлений сгорания производят изменением угла опережения подачи топлива в пределах допустимых норм. Температуру отработавших газов измеряют пирометрической установкой (термопарами, устанавливаемыми в выпускные патрубки каждого цилиндра), а давление сгорания - максиметром, соединенным с индикаторным краном.

Вывод: для достижения целей и поставленных задач по технологии ремонта цилиндровых крышек дизеля необходимо неукоснительное выполнение всех действующих нормативных документов и инструкций по ремонту железнодорожного подвижного состава и их отдельных узлов, и деталей. крышка цилиндр клапан ремонт



3 Охрана труда

3.1 Техника безопасности при выполнении ремонта

Перед началом проведения работ по ремонту (осмотру) дизеля и вспомогательного оборудования тепловоза необходимо визуально убедиться в устойчивости площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствии розливов масла и топлива на их поверхности, в открытии дверей и люков в кузове (капоте) тепловоза, отключении рубильника аккумуляторной батареи.

Запрещено использование аккумуляторной батареи для освещения и других целей в период производства работ.

К осмотру и ремонту узлов дизеля разрешается приступать только после его остановки. Открывать люки у картера допускается не менее, чем через 10 минут после остановки дизеля. При работе в дизельном помещении следует предусмотреть подачу охлаждающего воздуха от специальной установки.

При работающем дизеле допускается производить следующие работы по техническому обслуживанию электрооборудования тепловоза:

продувать сухим сжатым воздухом тяговый генератор. При выполнении этой работы работник должен использовать защитные очки и респиратор. Во время обдува оборудования производство других работ на тепловозе запрещается. Запрещается располагать обдувочные шланги (рукава) вблизи вращающихся элементов оборудования тепловоза или на защитных кожухах, экранах;

проверять исправность и правильность показаний контрольно-измерительных приборов, работу регулятора напряжения на всех позициях контроллера машиниста (при необходимости регулировать величину напряжения), наличие тока зарядки аккумуляторной батареи;

проверять работу тягового генератора, двухмашинного агрегата и всех вспомогательных электрических машин визуально и на слух.

Запрещается при работающем дизеле выполнять какие-либо работы на тепловозе у вращающихся, не закрытых защитными кожухами или ограждениями деталей.

Персонал, выполняющий работы в картере дизеля, должен использовать для освещения переносной электрический светильник напряжением не выше 12 В с защитной металлической сеткой и крючком.

Перед снятием, постановкой и ремонтом цилиндровых крышек у дизелей на крыше тепловоза должны быть уложены настилы, имеющие борта, исключающие падение инструмента и деталей с высоты.

Откручивание (закручивание) гаек крепления цилиндровых крышек следует производить торцевыми ключами или пневматическим гайковертом. Снятие и постановку цилиндровых крышек необходимо выполнять грузоподъемным краном плавно, без рывков, за металлическую планку с рым-болтом, закрепленную на шпильки крепления клапанных коробок.

При подъеме и постановке крышки цилиндров на блок дизеля запрещается находиться под поднятой крышкой. Направлять цилиндровую крышку по шпилькам при ее постановке на блок дизеля работник должен стоя на откидном настиле блока дизеля или на деревянном настиле, уложенном на крыше кузова.



4. Экология

Любой объект деятельности человека, независимо от его масштаба, специфики технологического процесса, региона расположения и прочих характеристик воздействует на окружающую среду. Поэтому каждый работающий, служащий сотрудник, особенно специалист с высшим образованием должен иметь представлении о степени влияния своего места работы, своей профессиональной деятельности о общую экологическую обстановку.

Наибольший вред атмосферному воздуху наносят процессы сжигания топлива, протекающие в котельных и различных транспортных средствах.

При сжигании в котельных твердого топлива в атмосферу выделяются оксиды серы, углерода, азота и летучая зола с частицами несгоревшего топлива в виде сажи.

Мазуты при сгорании в котлоагрегатах выделяют с дымовыми газами оксиды серы, диоксид азота, твердые продукты неполного сгорания и соединения ванадия.

При использовании в качестве топлива природного газа происходит выброс диоксида азота и оксида углерода.

Один тепловоз, являясь передвижным источником загрязнения, эквивалентен 10-15 грузовым автомобилям по выбросам загрязняющих веществ. Он создает локальную область сильно загрязненного воздуха на территориях железнодорожных узлов, депо, сортировочных станций и других предприятий. Загрязнения от тепловоза поступают в атмосферу с выхлопными газами при сжигании дизельного топлива. Основными компонентами отработавших газов тепловозов являются оксид углерода двухвалентный, оксиды азота, серы, сажа, углеводороды, альдегиды. Состав отработавших газов в значительной степени зависит от типа двигателя и режима его эксплуатации.



Заключение

Курсовая работа выполнена в соответствии с заданной темой «Технологический процесс ремонта цилиндровых крышек дизеля»

В ходе выполнения курсовой работы была изучена технология по ремонту цилиндровых крышек дизеля K6S310DR

В работе был определён принцип проведения деповского ремонта крышек дизеля тепловоза.

В ходе выполнения работы была определена необходимость повышения эксплуатационных характеристик и обеспечения работоспособности цилиндровых крышек на весь период эксплуатации дизелей, т.к. они являются рессурсоопределяющими деталями дизеля. Потеря работоспособности крышек цилиндров наблюдается из-за усталости материала под действием циклических нагрузок, в результате которых зарождаются усталостные трещины. Наличие на поверхности цилиндровых втулок шероховатости, резких конструктивных элементов способствуют концентрации напряжений, величина которых может превысить предел усталости металла.



Библиография

Хасин Л.Ф., Матвеев В.Н. Экономика, организация и управление локомотивным хозяйством. Учебник для студентов техникумов и колледжей ж-д. транспорта - М.: Желдориздат, 2010. - С.452

Учебник для нач. проф. образования / Л. А. Собенин, В. И. Бахолдин, О. В. Зинченко, А. А. Воробьев. -- М.: Издательский центр «Академия», 2004. -- 416 с

Справочник/В.С. Марченко, А.А. Сергеев, В.Т Иванченко и др. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2003. - 248 с: ил.

Теория и конструкция локомотивов. В.Г. Григоренко, И.В. Дмитренко. В 2-х частях. Часть 1. Учебное пособие. - Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2000. -92 с.

Теория и конструкция локомотивов. Под ред. Г.С. Михальченко. -- М.: Маршрут, 2006. -- 584 с.

Ю.Н. Ветров, М.В. Приставко, Конструкция тепловозов и дизель-поездов. 2013 -- 208 с.

Межотраслевые правила обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты. Приказ Минздравсоцразвития России от 01.06.2009 № 290н).

З.М. Дубровский и др. Тепловоз. Управление и обслуживание. - М., Транспорт, 2009.

Размещено на Allbest.ru