Проектирование привода общего назначения

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Самарский государственный технический университет»

(ФГБОУ ВПО «СамГТУ»)

Кафедра «Механика»

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе по Прикладной механике

на тему: «Проектирование привода общего назначения»

Студент: 3-ИНГТ-ЗФ-Д8В ИУП Кряжев Д.П.

Самара 2022

Содержание

• Введение
• 1. Техническое задание
• 2. Эскизный проект
• 2.1. Выбор электродвигателя
• 2.2 Расчет редукторной передачи
• 2.3 Нагрузка валов редуктора
• 2.4 Проектный расчет валов
• 2.5 Определение опорных реакций быстроходного вала. Построение эпюр моментов. Проверочный расчет подшипников
• 2.6 Определение опорных реакций тихоходного вала. Построение эпюр моментов. Проверочный расчет подшипников
• 3. Технический проект
• 3.1 Конструктивная компоновка привода
• 3.2 Смазывание. Смазочные устройства
• 3.3 Выбор муфты
• 3.4 Расчет шпоночных соединений
• 3.5 Уточненный расчет валов
• 3.6 Сборка редуктора
• 4. Рабочая документация
• 4.1 Разработка сборочного чертежа редуктора
• 4.2 Разработка чертежа общего вида привода
• 4.3 Разработка рабочих чертежей деталей
• 4.4 Спецификации
• Список литературы
• Введение

Машиностроению принадлежит ведущая роль среди других отраслей экономики, так как основные производственные процессы выполняют машины. Поэтому и технический уровень многих отраслей в значительной мере определяет уровень развития машиностроения.

Повышение эксплуатационных и качественных показателей, сокращение времени разработки и внедрения новых машин, повышение их надежности и долговечности - основные задачи конструкторов-машиностроителей. Одним из направлений решения этих задач является совершенствование конструкторской подготовки инженеров высших технических учебных заведений.

Большие возможности для совершенствования труда конструкторов дает применение ЭВМ, позволяющее оптимизировать конструкции, автоматизировать различную часть процесса проектирования.

Объектами курсового проектирования являются приводы различных машин и механизмов, использующие большинство деталей и узлов общемашиностроительного применения.

Важной целью выполняемого проекта является развитие инженерного мышления, включающее умения использовать предшествующий опыт, находить новые идеи, моделировать, используя аналоги. Курсовому проекту по деталям машин свойственна многовариантность решений при одном и том же задании развивает у студентов мыслительную деятельность и инициативу.

Важнейшая задача курсового проектирования - развитие умения разрабатывать техническую документацию. Базируясь на исходных предпосылках из курса графики и машиностроительного черчения, в процессе самостоятельной работы над курсовым проектом, студенты овладевают свободным чтением и выполнением чертежей неограниченной сложности.

1. Техническое задание

на курсовой проект по деталям машин

Спроектировать привод общего назначения

Схема привода

Рис. 1

Исходные данные:

28 кВт

12,8 с^-1

280 мм

Нагрузка постоянная; срок службы 10 лет; коэффициент годового использования ; коэффициент суточного использования ; тип производства: для редуктора- крупносерийное, для рамы- единичное.

2. Эскизный проект

2.1 Выбор электродвигателя

Кинематический и силовой расчет привода

1) Определим общий коэффициент полезного действия привода

,

где - коэффициенты полезного действия редуктора (в данном случае цилиндрического редуктора);

- коэффициент полезного действия муфты.

.

2) Требуемая мощность двигателя , кВт

==кВт.

3) По известному значению требуемой мощности двигателя выберем электродвигатель по ГОСТу. При этом должно выполняться условие.

P_ном.д P_тр.д

Это условие выполняется для электродвигателя 4А200L6. Значение P_ном.д=30кВт, значение S=2.1%.

Определим номинальную частоту двигателя n, мин:

= 1000(1-2.1/100)= 979мин

n=30/=(30•12,8)/3,14=122,3 мин

4) Определим передаточное число редуктора:

Принимаем значение из стандартного ряда передаточных чисел .

5) Определим частоту вращения валов:

;

.

6) Начальная угловая скорость, угловая скорость быстроходного вала:

;

7) Угловая скорость тихоходного вала:

==.

8) Мощность передаваемая ступенями привода, кВт :

;

;

.

9) Моменты вращения на валах, Нм:

;

;

.

Результаты кинематического и силового расчета привода заносятся в табл. 1

Таблица 1. Значение силовых и кинематических параметров на валу

№ вала	n, мин-1	щ, с-1	Р, Вт	М, Н·м
0	979	102,5	29,47	287,5
1	979	102,5	28,9	282
2	122,4	12,8	28	2188

Выбор материала

Предварительно выбираем материал со средними механическими характеристиками: для шестерни - сталь 40X, термическая обработка - улучшение, твердость НВ 269...302: для колеса - сталь 40Х, термическая обработка - улучшение, твердость НВ 235...262.

Пределы выносливости и коэффициенты безопасности.

у=900МПа у=790МПа

у=750МПа у=640МПа

=1 =1

=1

1. Предел контактной выносливости зубьев:

НВ=(269+302)/2=285,5- для шестерни

НВ=(235+262)/2=248,5 - для колеса

у=2 НВ+70=2285,5+70=641МПа

у=2 НВ+70=2248,5+70=567МПа

S=1.1

2. Предел изгибной выносливости зубьев:

у=1,8 НВ=1,8285,5=513,9МПа

у=1,8 НВ=1,8248,5=447,3МПа

S=1.75

3. Допускаемое контактное напряжение:

===582,27МПа

===515.5 МПа

4. Допускаемое напряжение изгиба:

5. Предельное допускаемое контактное напряжение:

=2,8у=2,8750=2100МПа

Мпа

6. Допускаемое напряжение изгиба:

=2,74 НВ=2,74285,5=782,27МПа

=2,74 НВ=2,74248,5=680,89МПа

2.2 Расчет редукторной передачи.

1. Ша=0,4;

По ГОСТ 2185-66 ближайшее межосевое расстояние мм.

2. m=(0,010,02)125=1.252.5 мм;

Нормальный модуль зацепления принимаем по ГОСТ 9563-60 мм.

3.Угол наклона зубьев:

.

4. -суммарное число зубьев.

.

5. Число зубьев шестерни:

.

6. Число зубьев колеса:

.

7. Фактическое передаточное число:

8. Отклонение от заданного:

.

9. Окончательный угол наклона зубьев:

1. Выбираем коэффициент ширины колеса относительно межосевого расстояния: ;

2. Межосевое расстояние:

;

По ГОСТ 2185-66 ближайшее межосевое расстояние мм.

3. Модуль:

m=(0,010,02)280=2,85,6 мм;

Нормальный модуль зацепления принимаем по ГОСТ 9563-60 мм.

4. Суммарное число зубьев:

185,83.

Округляем до ближайшего меньшего целого значения и принимаем186

5. Число зубьев шестерни:

.

6. Число зубьев колеса:

.

7. Фактическое передаточное число:

- Отклонение от заданного

9. Окончательный угол наклона зубьев:

.

Расчет геометрических параметров передачи.

1. Действительное межосевое расстояние:

.

2. Делительный диаметр шестерни:

.

3. Делительный диаметр колеса:

мм.

Проверка: мм.

4. Начальный диаметр:

мм - шестерни;

мм - колеса.

5. Диаметры вершин зубьев:

мм - шестерни;

мм - колеса.

6. Диаметры впадин зубьев шестерни и колеса:

мм;

мм.

7. Ширина колеса:

мм.

8. Ширина шестерни:

мм.

Проверочный расчет на контактную прочность.

1. Окружная скорость:

м/с

Принимаем 9-ю степень точности.

2. Коэффициент динамической нагрузки: 1,05.

3. Коэффициент концентрации нагрузки: 1.

4. Коэффициент нагрузки:

.

5. Коэффициент неравномерности распределения нагрузки между зубьями: ;

6. Коэффициент торцевого перекрывания:

7. Коэффициент повышения прочности косозубой передачи по контактной напряженности:

8. Контактное напряжение:

Недогрузка не превышает 10%.

Проверочный расчет зубьев на изгибающую прочность.

1. Эквивалентные числа зубьев шестерни и колеса:

- шестерни;

- колеса.

2. Коэффициенты формы зуба шестерни и колеса:

- шестерни;

- колес.

3. Коэффициент динамической нагрузки:

4. Коэффициент концентрации нагрузки:

5. Коэффициент нагрузки:

6. Коэффициент неравномерности распределения нагрузки между зубьями:

7. Коэффициент повышения прочности косозубой передачи по напряжениям изгиба:

8. Напряжение изгиба:

Расчет ведем по т. к. оно наименьшее

МПа

Проверка на кратковременную перегрузку.

1. Максимальное контактное напряжение:

2. Максимальное изгибное напряжение

.

2.3 Нагрузка валов редуктора

Рис. 2

Окружная сила на шестерне и колесе:

;

Радиальная сила на шестерне и колесе:

;

Осевая сила на шестерне и колесе:

.

Проектный расчет валов

Быстроходный вал:

Рис. 3

1. Диаметр выходного конца:

Примем по ГОСТ 21424-75

2. Диаметр вала под подшипник:



3. Диаметр упорной ступени вала:

.

4. Предварительно выбираем шарикоподшипники радиальные однорядные

Условное обозначение 210:

Грузоподъемность:

динамическая

статическая

Тихоходный вал:

Рис. 4

1. Диаметр выходного конца:

;

Примем по ГОСТ 21424-75 80 мм ;

2. Диаметр вала под подшипник:

;

3. Диаметр вала под колесом:

;

4. Диаметр упорной ступени вала:

5. Предварительно выбираем шарикоподшипники радиальные однорядные:

Условное обозначение 217:

;

;

;

мм

Грузоподъемность:

динамическая 83.2 кН;

статическая .

Эскизная компоновка редуктора

Цель эскизной компоновки - определение положения элементов передач относительно опор (подшипников).

Эскизная компоновка редуктора выполняется в соответствии с требованием ЕСКД на миллиметровой бумаге формата А1 карандашом в тонких линиях желательно в масштабе 1:1 должна содержать одну проекцию - разрез по осям.

Шестерня и колесо вычерчиваются в виде прямоугольников. Длина ступицы колеса принимается равной ширине венца и не выступает за пределы прямоугольника. Зазор между торцом шестерни и внутренней стенкой корпуса мм, где мм - толщина стенки корпуса редуктора . Зазор от окружности вершин зубьев колеса (шестерни) до внутренней стенки корпуса мм.

Предварительно выбираем шарикоподшипники радиальные однорядные и схему установки «враспор». Параметры подшипников легкой серии выбираем по диаметру и занесем в таблицу:

Таблица 2

Вал	Подшипники
	Обозначение	d•D•B(T),мм	Сr, кН	С0, кН
Б/х вал	210	50·90·20	35.1	19.8
Т/х вал	217	85·150·27	83.2	53

Принимаем расстояние от торца подшипников до внутренней стенки корпуса редукторамм.

Расстояния от торца подшипника вала до точки приложения его радиальной реакции определяют по формуле:

мм - быстроходный вал;

мм -тихоходный вал.

Измерением находим расстояния между реакциями:

1. быстроходного вала;

2. тихоходного вала .

Определение опорных реакций быстроходного вала. Построение эпюр моментов. Проверочный расчет подшипников.

Рис. 5. Эпюры моментов быстроходного вала

Дано:

,

,

.

,

.

1. Плоскость XZ

;

;

Проверка:

Расчет моментов:

1-ый участок:

;

;

м;

2-ой участок:

;

;

м;

2. Плоскость YZ

;

Проверка:

Расчет моментов:

1-ый участок:

;

;

м;

2-ой участок:

;

м; .

Определяем суммарные реакции:



Проверяем предварительно выбранный шариковый радиальный подшипник 210 легкой серии:

;

;

;

Грузоподъемность:

динамическая кН;

статическая .

Определяем эквивалентную нагрузку из формулы:

K_б =1.3 - коэффициент безопасности;

- температурный коэффициент;

- коэффициент вращения.

Опора А.

Принимаем .



Расчетная долговечность :

тыс.ч.;

Опора В.

Принимаем.

Расчетная долговечность :

тыс.ч.;

Определение опорных реакций тихоходного вала. Построение эпюр моментов. Проверочный расчет подшипников.

Дано:

,

,

.

0,089

Рис. 6

0,496

3. Плоскость XZ

;

Проверка:

Расчет моментов:

1-ый участок:

;

2-ой участок:

;

;

4. Плоскость YX

;

Проверка:

Расчет моментов:

1-ый участок:

;

;

2-ой участок:

;

;

Определяем суммарные реакции:

Условное обозначение 217:

;

;

;

мм

Грузоподъемность:

динамическая 83.2 кН;

статическая .

Определяем эквивалентную нагрузку из формулы:

K_б =1.3 - коэффициент безопасности;

- температурный коэффициент;

- коэффициент вращения.

Опора А.

0,755

Принимаем.

Расчетная долговечность :

Опора В.

0,187

Принимаем.

Расчетная долговечность :

привод вал редуктор

3. Технический проект

3.1 Конструктивная компоновка привода

Цель конструктивной компоновки - конструктивное оформление деталей и узлов редуктора открытой передачи и рамы.

Конструктивная компоновка редуктора выполняется на миллиметровой бумаге формата А1 карандашом в контурных линиях желательно в масштабе 1:1. Шестерню чаще всего выполняют заодно с валом (вал-шестерня). Конструктивные размеры колеса приведены ниже. Колеса небольших размеров изготовляют обычно из штампованных заготовок без углублений и отверстий.

Конструктивные размеры корпуса приведены ниже. При конструировании корпуса редуктора придерживаются установленных литейных уклонов, размеров элементов сопряжений, фланцев. Для заливки масла и осмотра в крышке корпуса делают окно, закрываемое крышкой.

В основании корпуса делают отверстия под выбранный маслоуказатель и сливную пробку.

Подшипники закрываются чугунными глухими и сквозными привертными крышками. В сквозных крышках делаются отверстия под манжетные уплотнения и для прохода выходного конца вала . Для регулирования зазоров в подшипниках под фланец крышек устанавливается набор стальных прокладок (толщиной ~1 мм).

Между торцами подшипников и упорными буртиками валов (распорной втулкой) устанавливаются мазеудерживающие кольца. Зазор между кольцом и корпусом редуктора ; выход на торец корпуса 1…2 мм.

Длина выходных концов валов определяется длиной полумуфты (длиной ступицы открытой передачи). Конструктивно выполняют валы в местах установки ступиц подшипников, распорных колец - выбираются фаски, радиусы закруглений (галтели), канавки для выхода шлифовального круга и резьбонарезного оборудования. Звездочка на тихоходном валу фиксируется концевой шайбой.

Для обеспечения точного относительного положения электродвигатель и редуктор располагаем на раме, которую изготавливаем из стального проката - швеллеров, уголков, листов. Для определения конфигурации и размеров рамы вычерчиваем на листе бумаги в масштабе контуры муфты. Одну полумуфту соединяем с валом электродвигателя, а другую - с валом редуктора. Подрисовываем контуры редуктора и электродвигателя. После этого вычерчиваем контуры рамы и определяем ее длину L и ширину B и разность высот h опорных поверхностей электродвигателя и редуктора. Размеры L и B округляем до стандартных значений. Определяем высоту основного швеллера, по которой подбираем ближайший больший размер швеллера. Ширину полки швеллера проверяем на возможность размещения и монтажа крепежных деталей.

При небольшом размере h на раму наваривают листы требуемой толщины или опорные платики (высота платика 5…6 мм). При большом значении h раму наращивают швеллерами. Для крепления рамы применяем фундаментные болты (при длине рамы до 700 мм устанавливают 4 фундаментных болта диаметром при свыше 700…1000 мм - 6 болтов диаметром при L свыше 1000 до 1500 мм - 8 болтов диаметром ) На внутренней поверхности полок швеллеров по месту установки болтов привариваем косые шайбы для обеспечения торцов головок болтов и гаек относительно осей болтов.

В приводе с ременной передачей для регулирования натяжения ремней, электродвигатель устанавливают на салазках, которые крепят на раме болтами.

Конструктивные размеры корпуса редуктора.

1. Толщина стенки корпуса и крышки редуктора:

мм;

Т.к. , то примем

мм;

Т.к. , то примем

2. Толщина верхнего пояса (фланца) корпуса:

3. Толщина нижнего пояса (фланца) корпуса:

4. Толщина нижнего пояса корпуса без бобышки:

мм.

5. Толщина ребер основания корпуса:

мм.

6. Толщина ребер крышки:

мм.

7. Диаметр фундаментных болтов (их число ):

 мм.

8. Диаметр болтов:

- у подшипников;

- соединяющих основание корпуса с крышкой.

6. Размеры, определяющие положение болтов:

мм.

,

принимаем

7. Высоту бобышки под болт выбирают конструктивно так, чтобы образовалась опорная поверхность под головку болта и гайку. Желательно у всех бобышек иметь одинаковую высоту мм.

8. Диаметр отверстия гнезда под подшипник:

по наружному диаметру подшипника.

мм-длина гнезда подшипника.

8. Диаметр штифта:

=14 мм

9. Длина штифта:

мм.

11. Наименьший зазор между наружной поверхностью колеса и стенкой корпуса:

мм.

Конструктивные размеры колес.

Колесо на тихоходном валу:

1. Диаметр вершин зубьев:

502,8 мм - штампованная заготовка;

2. Диаметр ступицы стальных колес:

мм;

3. Длина ступицы:

мм;

Приму длину ступицы равной:

135 мм;

4. Толщина обода:

мм;

5. Толщина диска:

мм;

6. Диаметр центровой окружности:

мм;

7. Диаметр отверстий:

мм

мм;

8. Фаска:

;

Стандартное значения .

9. Радиусы закруглений и уклонов:

3.2 Смазывание. Смазочные устройства

В редукторе применяется картерное смазывание т. к. V?12м/с (окунанием колеса, в масло, залитое внутрь корпуса). Зубчатое колесо погружается в масло на высоту зуба

мм), где - модуль зацепления;

- диаметр делительной окружности колеса.

Объем масляной ванны редуктора определяется из расчета 0,5...0,8 л масла на 1 кВт передаваемой мощности. Т. к. 29,47, то V=4.78…7.65 л. При 3,2 м/c рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 34 cСт. По табл. 10.10[1] принимаем масло индустриальное И-40А (по ГОСТ 20799-75).

Смазывание подшипников осуществляется разбрызгиванием масла зубчатым колесом.

3.3 Выбор муфты

В приводах общего назначения рекомендуется применять муфту упругую втулочно-пальцевую (УВП). Типоразмер муфты определяем по диаметру концов, соединяемых валов и расчетному вращающему моменту:

Быстроходный вал:

282 Н*м- расчетный момент на валу редуктора;

- коэффициент, учитывающий влияние эксплуатации при постоянной нагрузке.

- допускаемый момент вращения муфты.

, диаметры концов, соединяемых валов.

Муфта УВП 250-48-1.1-40-1.2 ГОСТ 20742-81

- длина полумуфты;

- длина муфты.

Тихоходный вал:

2188 Н *м;

50 мм - диаметр выходного вала.

Муфта УВП 500-40-1.1-40-1.1 ГОСТ 21424-75

- длина полумуфты;

- длина муфты.

3.4 Расчет шпоночных соединений

Для шпоночных соединений быстроходного вала с полумуфтой или шкивом и тихоходного вала с зубчатым колесом или полумуфтой принимаем призматические шпонки со скругленными концами. Размеры поперечных сечений шпонок и пазов выбираем по ГОСТу 23360-78.

Проверяем прочность шпонок на смятие по формуле:

,

где - диаметр вала в месте расположения шпонки;

- сечение шпонки;

- длина шпонки;

- глубина паза;

Быстроходный вал:

282 Н*м

45 мм

135- (5…15) =130 мм

Тихоходный вал:

Колесо:

2188 Н*м

90 мм

135- (5…15) =130 мм

На выходе:

М₃ = 2188 Н*м

80 мм

260 - (5…15) = 245 мм

3.5 Уточненный расчет валов

Цель уточненного расчета валов - определение коэффициентов запаса прочности в опасных сечениях каждого вала и сравнение их с допускаемым значением

1. Предел выносливости при симметричном цикле изгиба для углеродистых сталей:

2. Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений кручения:

3. Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:

4. Амплитуда и среднее напряжение цикла:

5. Момент сопротивления кручению сечения вала :

6. k_ф - эффективный коэффициент концентрации напражений;

е_ф - масштабный фактор;

е_П - коэффициент влияния шероховатости поверхности (е_П=0,98…0,9);

ш_ф - коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла (для стали ш_ф=0,05)

7. Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям изгиба:



8. Амплитуда цикла нормальных напряжений:

9. Момент сопротивления изгибу:

10. Среднее напражение цикла нормальных напражений:

11. - эффективный коэффициент концентрации нагрузки.

- масштабный фактор;

- коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла (для углеродистой стали);

12. Общий коэффициент запаса прочности:

13. Суммарный изгибающий момент в сечении А-А:

Быстроходный вал.

Ведущий вал изготовлен из того же материала, что и шестерня (конструкция вал-шестерня) - сталь 40Х, термическая обработка улучшение НВ 269…302. Для нее предел прочности МПа.

Предел выносливости при симметричном цикле изгиба МПа (для углеродистых конструкционных сталей).

Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений МПа.

Для ведущего вала расчетным сечением принимается сечение входного конца, так как наличие шпоночного паза вызывает концентрацию напряжений. Вал рассчитываем на кручение.

Сечение А - А .

Момент сопротивления кручению мм³.

Амплитуда и среднее напряжение пульсирующего цикла

МПа.

- эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений;

- масштабный фактор;

.

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям равен результирующему, так как коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям равен нулю.

Условие выполнено

Большой коэффициент запаса прочности объясняется тем, что диаметр вала был увеличен при конструировании для соединения его со стандартной муфтой с валом электродвигателя. По этой же причине проверять прочность в сечениях Б - Б и В - В нет необходимости.

Тихоходный вал.

Материал сталь 40Х, термическая обработка-улучшение.

1. Проведем расчету по сечению А-А, где

90 мм

.

2.

3.

Где

Условие невыполненное 0.58?2.5

4.

5.

6.

7.

где:

8.

1. Проведем расчету по сечению Б-Б, где

80 мм

.

2.

3.

4.

где:

В сечении Б-Б вал испытывает только касательные напряжения кручения, поэтому

3.6 Сборка редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов.

На быстроходный вал-шестерню устанавливают шарикоподшипники радиальные средней серии, предварительно нагретые в масле до 80…100 ^оС.

В тихоходный вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо. Затем ставят распорное кольцо и устанавливают радиальные шарикоподшипники легкой серии, предварительно нагретые в масле до 80…100 ^оС.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса. Стыковые поверхности крышки и основания корпуса должны быть покрыты спиртовым лаком. Крышку центрируют с помощью двух конических штифтов и затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

После этого на валы ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.

Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают манжеты, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Далее на конец ведущего вала в шпоночную канавку закладывают шпонку и устанавливают муфту. Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жезловый маслоуказатель.

Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие с прокладкой из технического картона; закрепляют крышку болтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

4. Рабочая документация

4.1 Разработка сборочного чертежа редуктора

Сборочный чертеж редуктора выполняется в двух проекциях на основании разработанной конструкторской компоновки.

На сборочном чертеже указываются следующие размеры:

- габаритные (по предельным внешним очертаниям);

- присоединительные (диаметр и длина концевого участка быстроходного и тихоходного валов);

- установочные (расстояния между центрами фундаментных болтов, высота центров посадки);

- посадочные (размеры сопрягаемых поверхностей с указанием посадок);

- главный параметр редуктора (межосевое расстояние а_n зубчатых передач, внешний делительный диаметр d₂ колес);

В соответствии со спецификацией устанавливаются номера позиций всех сборочных единиц и деталей редуктора. Номера располагают на полках-выносках, параллельных основной надписи, на одной горизонтальной или вертикальной линии и одном расстоянии от контура чертежа (не менее 300 мм). Под полкой-выноской деталей зубчатых передач указывают число зубьев (Z) и модуль (m).

Над основной надписью чертежа указывают технические характеристики редуктора, например:

1. Передаточные число редуктора

2. Частота вращения быстроходного вала

3. Частота вращения тихоходного вала

Технические требования:

1. Валы собранного редуктора должны проворачиваться без толчков и заеданий;

2. Легкость вращения обеспечить прокладками;

3. Смазка картерная, масло индустриальное И-40А (по ГОСТ 20799-75). Объем заливаемого масла V=6 л.

Общий вид редуктора вычерчивается в двух проекциях на двух листах формата А1 с простановкой всех необходимых размеров. На первом листе вычерчиваем вид сверху редуктора без крышки и показываем все необходимые размеры. На втором листе вычерчиваем вид спереди редуктора в собранном состоянии.

4.2 Разработка чертежа общего вида привода

Чертеж общего вида привода содержит фронтальную проекцию привода и проекции рамы, дающие полное представление об ее конструкции. Масштаб изображения рамы может отличаться от масштаба изображения привода. Элементы привода (электродвигатель, редуктор и др.) вычерчиваются без мелких подробностей, но так, чтобы их изображение было четким и ясным, с необходимыми размерами.

На черте общего вида привода указывают следующие данные:

- позиции узлов, деталей, изделий;

- габаритные, присоединительные, установочные размеры;

- технические требования, касающиеся регулировки расположения осей валов редуктора и двигателя, например:

1. Осевое смещение не более 3 мм;

2. Перекосы осей валов не более

3. Радиальное смещение валов не более 0,3 мм обеспечить за счет прокладок.

На листе бумаги формата А1 вычерчиваем общий вид привода, состоящего из одноступенчатого цилиндрического редуктора, электродвигателя и соединяющей их между собой упругой втулочно-пальцевой муфты. Далее вычерчиваем сварную раму, состоящую из элементов сортового проката, швеллеров. Проставляем все необходимые размеры.

4.3 Разработка рабочих чертежей деталей

Рабочие чертежи деталей должны содержать минимальное количество проекций, видов, сечений, достаточное для понимания формы детали и простановки размеров.

Детали типа тел вращения (валы, колеса) располагаем на чертеже так, чтобы их ось была параллельна основной надписи чертежа, независимо от их рабочего положения.

На рабочем чертеже детали указываем данные, необходимые для ее изготовления и контроля:

- размеры;

- предельное отклонения (допуски) на посадочные и цепные размеры;

- предельные отклонения формы и взаимного расположения поверхностей;

- допустимые величины шероховатости поверхности;

- марка материала;

- технические требования (твердость материала, формовочные и штамповочные уклоны, радиусы);

- таблица основных геометрических параметров для деталей зубчатых колес.

4.4 Спецификации

Спецификации сборочного чертежа редуктора и чертеж общего вида привода выполняются в стандартной форме. Разделы спецификации располагаются в следующем порядке:

1. Документация;

2. Сборочные единицы;

3. Детали;

4. Стандартные изделия;

Список литературы

1. Курмаз Л.В., Скойбеда А.Т. Детали машин. Проектирование: Справ. учеб. метод. Пособие. М.: Высш. шк., 2005 308 с.

2. Кокорев И.А. Расчёт зубчатых цилиндрических передач, методическое указание, Самара, 2000.

3. Решетов Д.Н. Детали машин: Учеб. Для машиностроит. и мех. спец. вузов. - М. Машиностроение 1989. 496 с.

4. Иосилевич Г.Б. Детали машин: Учеб. Для машиностроит. и мех. спец. вузов - М. Машиностроение 1988. 366 с.

Размещено на Allbest.ru