Разработка технологического процесса ремонта детали "Коленчатый вал"

Размещено на http://www.allbest.ru/

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ АСТРАХАНСКОЙ ОБЛАСТИ

«АСТРАХАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОЛЛЕДЖ

ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ»

(ГБПОУ АО «АГКПТ»)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Разработка технологического процесса ремонта

детали "Коленчатый вал"

КП26.02.05.404-1БО.22

Выполнил Бадмаев О.В.

«____» _______2022 г.

Руководитель Хамидуллин А.Р.

«____» _______2022 г.

Проект защитил с оценкой

Астрахань 2022 г.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ДЕТАЛИ

2. УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЕТАЛИ

3. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛИ

4. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

6. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Важнейшими факторами, определяющими эксплуатационную надежность и срок службы транспортных и технологических машин и оборудования являются эксплуатационные свойства поверхностного слоя материала и его прочность. При эксплуатации нередко изнашиваются рабочие поверхности деталей, что требует их полной замены и, как следствие, повышения себестоимости ремонта.

В ряде случаев изготовление деталей целиком вообще нерационально в связи с высокой стоимостью материалов и трудностью обработки. Поэтому для решения задач повышения физико-механических показателей рабочих поверхностей деталей и увеличения их срока службы в машиностроении и предприятиях сервиса применяют различные способы восстановления и поверхностного упрочнения.

Восстановление деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных и специализированных малых предприятий. В последние годы разработаны и применяются технологии, которые позволяют получить ресурс восстановленной детали на уровне серийной и даже выше. Поэтому для решения задач повышения физико-механических показателей рабочих поверхностей деталей и увеличения срока их службы на предприятиях лесопромышленного комплекса применяют различные способы восстановления.

Это является целесообразным и экономически выгодным. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 - 20 раз ниже, чем на их изготовление.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ДЕТАЛИ

Коленчатый вал (рис 1.1) служит для преобразования прямолинейного возвратно-поступательного движения поршней во вращательное и передачи крутящего момента потребителю мощности.

К конструкции коленчатого вала предъявляют следующие основные требования: возможно большая жесткость и прочность при наименьшей массе; высокая износостойкость шеек; динамическая уравновешенность (все массы должны быть расположены так, чтобы не было неуравновешенных пар).

Материал коленчатых валов: углеродистая сталь 35, 40, 45, 50, 35Г, 45Г (для МОД и СОД средней мощности), легированная сталь 40ХН, 40ХНВА и др. (для ВОД и мощных СОД). Легированная сталь не увеличивает жесткости вала, но повышает его усталостную прочность и износостойкость.

Валы дизелей малой и средней мощности иногда изготавливают из высокопрочного модифицированного чугуна со сферическим графитом ВЧ45-5, ВЧ50-2 и др.

Сложная конструкция коленвала представлена в виде расположенных по одной оси колен - шатунных шеек, соединенных специальными щеками. При этом количество колен зависит от числа, формы и месторасположения цилиндров, а также тактности двигателя автомобиля. С помощью шатунов шейки соединяются с поршнями, совершающими поступательно-возвратные движения.

В зависимости от расположения коренных шеек коленвал может быть:

* полноопорным - когда коренные шейки расположены по две стороны от шатунной шейки;

* неполноопорным - когда коренные шейки расположены только по одну из сторон от шатунной шейки.

В большинстве современных судовых двигателей применяются полноопорные коленвалы.

Итак, основными элементами коленвала являются:

* Коренная шейка - основная часть вала, которая размещается на коренных вкладышах (подшипниках), находящихся в картере.

* Шатунная шейка - деталь, соединяющая коленвал с шатунами. При этом смазка шатунных механизмов осуществляется благодаря наличию специальных масляных каналов. Шатунные шейки в отличие от коренных шеек всегда смещены в стороны.

* Щеки - детали, соединяющие два типа шеек - коренные и шатунные.

* Противовесы - детали, которые предназначены для уравновешивания веса поршней и шатунов.

* Фронтальная (передняя) часть или носок - часть механизма, оснащенная колесом с зубцами (шкивом) и шестерней, в некоторых случаях гасителем крутильных колебаний, который осуществляет контроль над мощностью привода ГРМ (газораспределительного механизма), а также других механизмов устройства.

* Тыльная (задняя) часть или хвостовик - часть механизма, соединенная с маховиком при помощи маслоотражающего гребня и маслосгонной резьбы, осуществляет отбор мощности вала.

Рис 1.1 Коленчатый вал

2. УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЕТАЛИ

Коленчатый вал передает крутящий момент потребителю энергии и воспринимает нагрузки, создаваемые силами давления газов и инерции поступательно движущихся и вращающихся масс.

Эти силы определяют наличие в валах циклически действующих сжимающих и растягивающих нагрузок и переменных скручивающих и изгибающих моментов. Составляющие силы Рш (рис.2.1), производной от суммы сил давления газов и инерции, тангенциальная Рт и радиальная Рр и их реакции на рамовых подшипниках изгибают шатунную, шейку (опасное сечение I --I), щеки кривошипа (опасное сечение II --И) и рамовые шейки (опасное сечение III -- III).

Рис 2.1 Силы и моменты, действующие в пределах одного колена вала

Одновременно с деформацией возникают соответствующие им напряжения. Крутящий момент, передаваемый от соседних цилиндров Мв скручивает левую рамовую и мотылевую шейки рассматриваемого цилиндра. Правая рамовая шейка скручивается суммарным моментом Мв", представляющим собой сумму подходящего момента Мв и момента, создаваемого касательной силой рассматриваемого цилиндра.

Изгибающие напряжения в валу возникают также при нарушении оси вала вследствие его неправильной укладки на рамовых подшипниках или просадке подшипников при их большом износе.

Схематическое изображение возникающих в шейках вала нагрузок от рассматриваемых сил и моментов приведено на рис. 2.2. Помимо рассмотренных сил на коленчатый вал действуют неуравновешенные силы инерции поступательно движущихся и вращающихся масс и их моменты.

Особое место в нагружении вала и его поломках вызывают крутильные и осевые колебания вала, создаваемые переменным крутящим моментом.

Рис. 2.2. Схемы действия сил и моментов

Наиболее опасную величину напряжения кручения приобретают при резонансе вынужденных и собственных колебаний вала (работа двигателя в зоне критических оборотов).

Опасными местами, где чаще всего действуют концентраторы напряжения, являются галтели перехода шеек к щекам (см. рис. 2.3), испытывающие попеременные напряжения сжатия и расширения. Концентраторами напряжений могут быть также глубокие царапины и надрезы на шейках вала, а также дефекты материала, наличие в нем посторонних включений, нарушения технологии ковки и термической обработки.



Рис. 2.3. Схема нагружения галтелей коленчатого вала

3. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛИ

Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.

Дефектация деталей - это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:

· с явными неустранимыми дефектами - визуальный контроль;

· со скрытыми неустранимыми дефектами - неразрушающий контроль;

· с неустранимыми геометрическими параметрами - измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

· органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);

· инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);

· бесшкальных мер (калибры и уровни);

· микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:

1. годные, - характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);

2. подлежащие восстановлению, - дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;

3. негодные.

Такое распределение деталей по группам годности отнюдь не является устойчивым. Учет их распределения по группам дает возможность прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектовщиков (специалистов в области дефектовки деталей).
Разрабатывается стратегия дефектации на основе изучения вероятности возникновения дефектов на деталях, учета их взаимосвязи, дающая возможность повысить эффективность и производственную отдачу этого участка:

· годные без ремонта детали направляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали отправляют прямо на сборку;

· негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем направляют на склад утиля;

· базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют прямо на посты восстановления;

· детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями направляются в производство цеха восстановления и изготовления деталей.

В мастерских хозяйств работа по дефектации проводится на рабочих местах по ремонту сборочных единиц. На специализированных ремонтных предприятиях организуют специальные участки.

При дефектации соединений и деталей определяют изменения размеров и формы рабочих поверхностей, нарушение взаимного расположения деталей, изменение физико-механических свойств (потеря упругости, магнитных свойств и т. д.), коррозионные и усталостные разрушения и другие дефекты.

В процессе дефектации все детали разделяют на пять групп и маркируют краской определенного цвета:

* годные -- зеленой

* годные в соединении с новыми деталями или отремонтированными до номинальных размеров -- желтой

* подлежащие ремонту на данном предприятии -- белой

* подлежащие ремонту на специализированных предприятиях -- синей

* негодные, подлежащие утилизации -- красной

4. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА

Для определения технологий ремонта коленчатого вала перечислим основные виды дефектов:

- Изгиб вала;

- Износ наружной поверхности фланца;

- Биение торцевой поверхности фланца;

- Износ маслосгонных канавок;

- Износ отверстия под подшипник;

- Износ отверстий под болты крепления маховика;

- Износ коренных или шатунных шеек;

- Износ шейки под шестерню и ступицу шкива;

- Износ шпоночной канавки по ширине;

- Увеличение длины передней коренной шейки;

- Увеличение длины шатунных шеек.

Мною на ремонт было выбрано два дефекта: 1.Изгиб вала, 2.Износ коренных или шатунных шеек.

Изгиб вала. Существует несколько способов правки коленвалов. Один из них - холодная правка коленвала. Для правки вал устанавливается на призмы крайними коренными шейками, средняя шейка устанавливается под штоком гидравлического пресса таким образом, чтобы прогиб вала находился в верхней части. Вал прогибается на величину, превышающую изгиб вала в 10 раз.

К недостаткам вышеизложенных способов следует отнести то, что коленвал правится весь, а не в месте изгиба. Другой недостаток - большой прогиб коленвала 10 раз при правке, что ведет к образованию больших остаточных напряжений и микротрещин в местах перехода от одного сечения к другому.

Второй способ - правка коленвала с подогревом. Для устранения изгиба деталь выгибают под прессом в другую сторону на размер в несколько раз больший, чем прогиб, и выдерживают в этом состоянии 1,5-2 мин. Сразу после холодной правки нагревают деталь до температуры 400 - 450oC и выдерживают при этой температуре 0,5 - 1,5 часа. Стабилизирующий нагрев почти полностью снимает остаточные напряжения.

Недостаток при подогреве после правки - использование термопечи, что ведет к большим затратам.

Известен стенд для правки коленчатых валов, содержащий раму и опоры.Задачей изобретения является расширение технологических возможностей за счет обеспечения возможности правки коленчатых валов разных типоразмеров. Это достигается за счет того, что при правке изогнутых коленчатых валов их размещают на опорах, осуществляют нагрев участков изгиба и их правку.

В качестве опор используют одну неподвижную опору, на которой фиксируют один конец коленчатого вала и две неподвижные опоры, установленные на рычаге и расположенные под коренными шейками, ближайшими к месту изгиба, а при правке поднимают конец рычага с подвижными опорами и воздействуют ими на коленчатый вал. На опоры устанавливают проставки. На рисунке 4.1 представлен стенд для правки валов. Стенд содержит раму, свободно размещенный на раме рычаг и опоры, одна из которых неподвижно закреплена на раме, а две другие - выполнены подвижными и установлены на рычаге с возможностью совместного с ним перемещения, опоры имеют проставки.

Стенд для правки коленвалов состоит из рамы 1, к которой приварена неподвижная опора 3, соединенная болтами 4 с крышкой 5. На раме 1 с одной стороны неподвижной опоры 3 устанавливается рычаг 6 с подвижными опорами 7, с другой стороны - подвижная опора 2. В раме установлен гидравлический домкрат 8, действующий на рычаг 6. На четырех опорах 2, 3, 7 лежит коленвал 9.

Износ коренных и шатунных шеек в пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой и последующей полировкорй под один из них. Уменьшение диаметра шеек коленчатого вала при обработке под ремонтные размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5.

Шлифование шеек производят на круглошлифовальных станках. При шлифование необходимо выдержать радиус галтелей и не увеличивать длину шатунных шеек.



Рис 4.1 Стенд для правки валов: - 1 рама, 2,7 - подвижные опоры, 3 - неподвижная опора, 4 - крепежные болты, 5 - крышка, 6 - рычаг, 8 - гидродомкрат, 9 - коленвал.

Первоначально шлифуют коренные шейки после установки вала в ценатрах станка фланцем к задней бабке. Забитость центровых отверстий устраняют проточкой фасок на токарно- винторезном станке с использованием в качестве базовых поверхностей шейки под шестерню и наружный диаметр фланца.

При шлифовании шатунных шеек вол устанавливают в центросмесители, обеспечивая совмещение оси данной шатунной осью станка. Шлифование ведут, начиная с первой шейки. Для шлифования следующих шеек вал поворачивают вокруг оси под соответствующий угол.

Все коренные и шатунные шейки должны иметь один размер. На переднем противовесе коленчатого вала ставят клеймо с указанием ремонтных размеров коренных и шатунных шеек. Острые кромки фасок мясляных каналов коренных и шатунных шеек притупляют шлифовальным конусным абразивным инструментом, используя пневматическую сверлилку. Для получения необходимой шероховатости шейки подвергают суперфинишированию на станке, время около 1 мин.

В последняя время необходимую шероховатость поверхности получают выглаживанием алмазным или твердосплавным инструментом. Шейки валов, вышедшие за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливают наплавкой под слоем флюса, проволкой с последующей нормализацией, обточкой шеек, упрочнением галтелей поврхностным пластическим деформированием, закалкой их ТВЧ, шлифованием и полированием под размер рабочего чертежа.

Применяют также наплавку под слоем лигированного флюса, после которой шейки коленчатого вала не требуют термической обработки. В этом случае легированный флюс используется при наплавке цилиндрической части шатунных и коренных шеек пружинной проволкой II класса диаметром 1,6мм. Наплавку галтелей шатунных шеек производят электродной проволкой под обычным флюсом.

При этом способе содержание операции по восстоновлению шеек коленчатого вала можеть быть следующим: наплавка коренных и шатунных шеек, правка вала, чистовое шлифование шеек и их полирование под размер рабочего чертежа.

Хорошие результаты дает наплавка порошком, в состав которого вхоят: 61% железного порошка, 6% алюминия ПА-4. 12% комплексного модификатора ЖКМК-ЗР, 18% литейного графита. 1 % фтористого калия и 2% лигатуры.

Схема сварочного трансформатора ТДМ-500-I изменена дополнительным введением в контур преобразователя конденсаторов, обеспечиваюших поличастотный резонанс токов и напряжений при наплавке. Наплавленный слой птредставляет собой мелкодисперсную структуру без раковин с хорошей переходной зоной между наплавленным и основным металлом, твердость слоя HRC 52... 55, на поверхяости шеек практически исключены задиры, так как твердость их одинакова по всей поверхности; шейки валов обладают хорошей прирабатываемостью. их износостойкость на 30% выше, чем шеек, восстановленяых другими способами.

Упрочнеиие наклепом галтелей шатуннных шеек, восстаиовленных по указанной техпологии. позволяет повысить усталостную прочность на 40%. После восстановления коленчатые валы обмывают снаружи и промывают их масляные каналы в специальной моечной машине жидкостью под давлением 0,5 МПа в течение 20 мин.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

1. При подготовке дизеля к пуску необходимо внимательно осмотреть крепления и шплинтовку деталей и состояние предохранительных устройств двигателя; об обнаруженных неисправностях -- доложить вахтенному механику

2. Далее, необходимо открыть индикаторные краны, включить валоповоротное устройство и провернуть коленчатый вал на два оборота при выключенных топливных насосах. Если в каком-нибудь цилиндре обнаружилась вода -- выявить причину неисправности и устранить течь

3. При прокачке топливных насосов не допускать попадания топлива в цилиндры двигателя; для этого необходимо открыть контрольные краны на форсунках и следить, чтобы прокачиваемое топливо выходило через эти краны

4. Перед пуском дизеля проверить наличие на местах кожухов, огра¬ждений, решеток, открыть все краны и вентили на всех трубопроводах, обеспечивающих подачу и отвод охлаждающей воды и смазочного масла

5. Особенно внимательно необходимо осмотреть краны и вентили нагнетательных трубопроводов, а также трубопроводов подвода и отвода воды (масла), охлаждающей поршни.

6. Непосредственно перед пуском включить компрессор для подачи воздуха в воздушные колпаки системы охлаждения поршней; невыполнение этих требований может привести к разрушению системы охлаждения поршней и к травмам обслуживающего персонала.

7. Во время пуска дизеля присутствие посторонних лиц в машинном отделении, а также членов машинной команды, не связанных с несением вахты, запрещается.

8. Запрещается во время пуска нахождение обслуживающего персонала в районе цилиндровых крышек.

9. Любые неисправности, возникшие во время пуска дизеля, разрешается устранять только после его остановки.

10. Во время работы дизеля все операции по его обслуживанию необходимо выполнять осторожно, не касаясь подвижных и вращающихся частей.

11. Запрещается производить ремонт трубопроводов, находящихся под давлением, закрывать рукой поврежденные форсуночные трубки.

12. Для предотвращения взрывов в картерах и продувочных ресиверах необходимо следить за исправным состоянием предохранительных клапанов.

13. Категорически запрещается открывать картерные люки сразу после остановки двигателя, так как воздух, попадающий в картер, образует вместе с масляными парами взрывоопасную смесь. Открытие картерных люков допускается через 20--30 мин после остановки дизеля.

14. Если ремонтные работы производятся в море, когда поток воды может провернуть гребной вал, необходимо зажать тормоз валопровода, а при его отсутствии -- включить валоповоротное устройство.

Паровые котлы

* Необходимо следить за исправным техническим состоянием быстрозапорных клапанов с дистанционным управлением (с палубы), с помощью которых прикрывают поступление топлива к форсункам, при возникновении аварийной ситуации и когда нахождение обслуживающего персонала у котла опасно для жизни.

* Перед зажиганием форсунки необходимо осмотреть топку и проверить, нет ли в ней остатков топлива, затем хорошо ее провентилировать, проверить состояние предохранительных клапанов и действие привода для ручного подрыва предохранительных клапанов.

* Проверить уровень воды в котле

При отсутствии автоматических устройств зажигание форсунок осуществляют при помощи факела; при этом необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

* длина прутка с факелом должна быть не менее 1 м;

* зажигать форсунку надо через специальное отверстие;

* моторист при этом должен находиться в стороне и следить за зажиганием через специальное окошко, закрытое предохранительным стеклом;

* гасить факел необходимо в специальной трубе;

* если факел погас, а форсунка не загорелась, повторное зажигание разрешается только после вентиляции топки и удаления вылившегося топлива.

Во время эксплуатации необходимо следить за уровнем воды в котле; в случае, если вода упущена, необходимо немедленно прекратить горение в топке и питание котла, отключить его от потребителей и дать медленно остынуть.

Ремонт котла допускается только после стравливания пара, удаления воды, вентиляции топки и отключения котла от системы питания и от других котлов.

Система сжатого воздуха

* Пуск компрессора необходимо осуществлять при открытых продувочных кранах на сепараторах, предварительно проверив наличие масла в картере.

* Во время работы компрессора необходимо периодически продувать сепараторы, так как попадание паров масла в систему сжатого воздуха может образовать взрывоопасную смесь.

* После выключения компрессора необходимо продуть баллоны и удалить из них конденсат.

* Следить за нормальным техническим состоянием предохранительных клапанов на компрессоре, воздушных баллонах, воздухохранителях, трубопроводах.

* Запрещается производить ремонтные работы, связанные с применением огня, вблизи баллонов сжатого воздуха

* Стучать по баллонам или производить разборку арматуры, находящейся под давлением.

Насосы

* Включение поршневых насосов необходимо осуществлять только при открытых вентилях и крышках на нагнетательном и всасывающем трубопроводах. ремонт деталь коленчатый вал

* Следить за тем, чтобы в воздушных колпаках находился воздух, так как его отсутствие может вызвать гидравлический удар и разрушение насоса.

* Запрещается на ходу подтягивать сальники поршневого насоса и на валу центробежного насоса.

* Постоянно следить за показанием манометра на нагнетательном трубопроводе и вакуумметра -- на всасывающем.

* Не допускать работы насоса при загрязненной приемной сетке.

* Все работы по ремонту насоса необходимо осуществлять только после его остановки.

6. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Охрана труда на предприятии, согласно положениям Трудового Кодекса, понимается как система или комплекс мер правового, социально-экономического, профилактического, санитарно-гигиенического характера, позволяющая сохранить жизнь и здоровье граждан, принимающих участие в производственном процессе, на протяжении их трудовой деятельности. Охрана окружающей среды на предприятии характеризуется комплексом принятых мер, которые направлены на предупреждение отрицательного воздействия человеческой деятельности предприятия на окружающую природу, что обеспечивает благоприятные и безопасные условия человеческой жизнедеятельности. Учитывая стремительное развитие научно-технического прогресса, перед человечеством встала сложная задача - охрана важнейших составляющих окружающей среды (земля, вода, воздух), подверженных сильнейшему загрязнению техногенными отходами и выбросами, что приводит к окислению почвы и воды, разрушению озонового слоя земли и климатическим изменениям.

Профилактика экологической обстановки путем выделения специально отведенных территорий (зон). Помимо экологической безопасности объекта (охрана окружающей среды на предприятии) не менее важна и безопасность жизнедеятельности (БЖД) на предприятии. В это понятие включен комплекс организационных предприятий и технических средств для предотвращения отрицательного воздействия производственных факторов на человека. Для начала все работники предприятия прослушивают курс по технике безопасности, который инструктирует непосредственный начальник или работник по охране труда. Помимо простой техники безопасности рабочие должны также соблюдать ряд правил по техническим требованиям и нормативам предприятия, а также поддерживать санитарно-гигиенические нормы и микроклимат на рабочем месте.

Все нормы и правила экологической и рабочей безопасности должны быть определены и зафиксированы в определенном документе. Экологический паспорт предприятия - это комплексная статистика данных, отображающих степень пользования данным предприятием природных ресурсов и его уровню загрязнения прилегающих территорий. Экологический паспорт предприятия разрабатывается за счет компании после согласования с соответствующим уполномоченным органом и подвергается постоянной корректировке в связи с перепрофилированием, изменениями в технологии, оборудовании, материалов и т.д. Для правильного составления паспорта предприятия и во избежание мошенничества контролирование содержания вредных веществ в окружающей предприятие природе ведет специальная служба экологического контроля. Работники службы участвуют в заполнении и оформлении всех граф экологического паспорта, учитывая суммарное воздействие вредных выбросов в окружающую среду.

При этом учитываются допустимые концентрационные уровни вредных веществ на прилегающих к предприятию территориях, воздухе, поверхностных слоях почвы и водоемов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте мы рассмотрели деталь коленчатый вал. Согласно заданию описали ее назначение и условия работы определили ,что цилиндровая втулка принимает на себя механические и ударный нагрузки. Так же описали основные методы определения дефектов детали у данной детали были обнаружены следующие дефекты: Изгиб вала; - Износ наружной поверхности фланца; - Биение торцевой поверхности фланца; - Износ маслосгонных канавок; -Износ отверстия под подшипник; - Износ отверстий под болты крепления маховика; - Износ коренных или шатунных шеек; - Износ шейки под шестерню и ступицу шкива; - Износ шпоночной канавки по ширине; - Увеличение длины передней коренной шейки; - Увеличение длины шатунных шеек

Разработали технологию ремонта коленчатого вала в соответствие нормативной документаций который включает себя следующие операций: подготовка детали к ремонту, очистка, наплавка, расточка шлифование, полировка.

Так же в курсовом проекте мы изучили основные правила техники безопасности в машинном отделение на судне, и изучили все необходимые документы и нормативные ГОСТы действующий на судах речного флота РФ.

В разделе охрана окружающей среды мы изучили основные требования действующих нормативных документов, а так же правила действующие на судах.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Баранов В.В. Монтаж, техническое обслуживание и ремонт судовых энергетических установок. Изд. Лань. 2014.

2 Дейнего Ю.Г. Эксплуатация судовых энергетических установок, механизмов и систем. М. 2016.

3 Акладная, Г.С. Главные энергетические установки. Курс лекций [Электронный ресурс] / Г.С. Акладная. - М.: Альтаир-МГАВТ, 2014. - 20с. - Режим доступа: http://znanium.com/

4 Косыгин, И.А. Судовые вспомогательные системы и механизмы [Электронный ресурс] / И.А. Косыгин, О.А. Тюрина. - М.: Альтаир-МГАВТ, 2015 - 80 с. - Режим доступа:http://znanium.com/

5 Епифанов, В.С. Судовые двигатели внутреннего сгорания [Электронный ресурс] / С.В. Епифанов. - М.: Альтаир - МГАВТ, 2014. - 84 с. - Режим доступа: http://znanium.com/

6 Бабич, А. В. Энергетическое оборудование, механизмы и системы судна : Курс лекций [Электронный ресурс] / А. В. Бабич. М. : Альтаир - МГАВТ, 2014. -- 48 с. - Режим доступа: http://znanium.com/

7 Возницкий И.В., Пунда А.С. Судовые двигатели внутреннего сгорания. Учебник том 1и 2, 2-е издание, переработанное и дополненное. - МОРКНИГА 2018г. - 259с./381с.

8 Захаров Г.В. Техническая эксплуатация судовых дизельных установок. Учебник - 2-е издание, исправленное и дополненное. - М. :ТрансЛит, 2012 - 299с.

9 Возницкий И.С., Михеев Е.Г. Судовые дизели и их эксплуатация. Учебник. 2-е издание, переработанное и дополненное. - М.:Транспорт,1990 - 360с.

10 Дайнего Ю.Г. Эксплуатация судовых энергетических установок, механизмов и систем. Учебник - М.:МОРКНИГА,2012 - 338с.

Размещено на Allbest.ru