Методы измерения физических параметров материалов и устройств

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Министерство образования и науки РФ

Уральский государственный лесотехнический университет

Институт заочного обучения

Кафедра управления в технических системах и инновационных технологий

Реферат

по дисциплине: «Неразрушающий контроль»

Тема:

Методы измерения физических параметров материалов и устройств

выполнил: Малыгин П.О.

студент группы АПП-41з

Работу проверил: к.т.н.,

доцент Санников С.П.

Екатеринбург 2022



Содержание

Введение

1. Автоматизированные методы неразрушающего контроля

1.1 Ультразвуковой метод дефектоскопии

1.1.1 Импульсные методы (прохождения и отражения)

1.1.2 Ультразвуковая толщинометрия (резонансный и импульсный метод)

1.1.3 Импедансные дефектоскопы и твердомеры (импедансный метод)

1.1.4 Средства для проведения ультразвукового контроля

1.2 Радиографический контроль (РК)

2. Система автоматизированного неразрушающего контроля концов труб САУЗК КТ-7

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Неразрушающий контроль как наука занимается изучением взаимодействия излучений и полей различной физической природы с материалами для обнаружения и оценки нарушения структуры с целью разработки новых методов и средств контроля. На этапе производства НК позволяет осуществлять непрерывный контроль - от операции к операции - за правильностью изменения свойств заготовок и деталей и их сборкой, а затем проверить качество готового изделия. На этапе эксплуатации НК позволяет реализовать в объектах непрерывный контроль внутренних процессов, характеризующих прочностные свойства и степень надежности этого объекта к любому моменту времени. Естественно, что достаточно полную объективную информацию о контролируемом объекте нельзя получить, регистрируя только эффекты взаимодействия с объектом контроля поля одной природы (частоты).

Можно утверждать, что нет ни одного безошибочного метода контроля. Например, использование рентгеновского излучения при контроле сварных швов не гарантирует выявления трещин, несплавлений и т.п. Поэтому должны применяться комбинированные, разные по принципу взаимодействия с веществом методы контроля, которые могут исключить недостатки исследования, взаимно дополнить друг друга и обеспечить получение достаточной информации о качестве промышленной продукции. Как наука НК активно развивается.

Развитие происходит по следующим основным направлениям:

1) Интеллектуализация методов и средств контроля;

2) Разработка единой системы контроля качества технических объектов и окружающей среды;

3) Совершенствование диагностических технологий;

4) Организационное обеспечение НК на международном уровне.



1. Автоматизированные методы неразрушающего контроля

1.1 Ультразвуковой метод дефектоскопии

Ультразвуковой метод контроля был предложен советским физиком С.Я. Соколовым в 1928 году и в настоящее время является одним из основных методов неразрушающего контроля. Методы ультразвуковой дефектоскопии позволяют производить контроль сварных соединений, сосудов и аппаратов высокого давления, трубопроводов, поковок, листового проката и другой продукции. Ультразвуковой контроль является обязательной процедурой при изготовлении и эксплуатации многих ответственных изделий, таких как части авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов или железнодорожные рельсы.

По сравнению с другими методами неразрушающего контроля ультразвуковой метод обладает важными преимуществами:

1) Высокая чувствительность к наиболее опасным дефектам типа трещин и непроваров

2) Низкая стоимость

3) Безопасность для человека (в отличие от рентгеновской дефектоскопии)

4) Возможностью вести контроль непосредственно на рабочих местах без нарушения технологического процесса

5) При проведении УЗК исследуемый объект не повреждается

6) Возможность проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов.

К недостаткам ультразвукового метода контроля можно отнести невозможность оценки реального размера и характера дефекта, трудности при контроле металлов с крупнозернистой структурой из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука, а также повышенные требования к состоянию поверхности контроля (шероховатости и волнистости).

Многообразие задач, возникающих при необходимости проведения неразрушающего контроля различных изделий, привело к разработке и использованию ряда различных акустических методов контроля. Согласно ГОСТ 23829-85 акустические методы контроля делятся на 2 большие группы: использующие излучение и приём акустических колебаний и волн (активные методы) и основанные только на приёме колебаний и волн (пассивные методы).

Таблица 1

Классификация акустических методов

Методы	Описание
Методы прохождения	выявляют глубинные дефекты типа нарушения сплошности, расслоения.
Методы отражения	выявляют дефекты типа нарушения сплошности, определяет их координаты, размеры, ориентацию путём прозвучивания изделия и приёма отраженного от дефекта эхо-сигнала.
Импедансный метод	предназначен для контроля клеевых, сварных и паяных соединений, имеющих тонкую обшивку, приклеенную или припаянную к элементам жёсткости.
Методы свободных колебаний	применяются для обнаружения глубинных дефектов.
Методы вынужденных колебаний (резонансные)	применяются в основном для измерения толщины изделия и для обнаружения зоны коррозионного поражения, расслоений в тонких местах из металлов.
Акустико-эмиссионный метод	обнаруживает и регистрирует только развивающиеся трещины или способные к развитию под действием механической нагрузки (квалифицирует дефекты по степени их опасности во время эксплуатации).

Наиболее широкое распространение в практике ультразвуковой дефектоскопии нашли методы прохождения и отражения (импульсные методы), реже применяют другие методы: резонансный, импедансный и метод акустической эмиссии.



1.1.1 Импульсные методы (прохождения и отражения)

Среди многочисленных методов прохождения и отражения на сегодняшний день наибольшее применение в дефектоскопии нашли: теневой, зеркально-теневой, и эхо-метод. Эхо-метод, в отличии от других, применим при одностороннем доступе к исследуемому объекту, и при этом позволяет определить размеры дефекта, его координаты и характер. В общем случае, суть перечисленных методов заключается в излучении в изделие и последующем принятии отраженных ультразвуковых колебаний с помощью специального оборудования - ультразвукового дефектоскова и пьезоэлектрического преобразователя (ПЭП) и дальнейшем анализе полученных данных с целью определения наличия дефектов, а также их эквивалентного размера, формы, вида, глубины залегания и пр. Чувствительность ультразвукового контроля определяется минимальными размерами выявляемых дефектов или эталонных отражателей, выполненных в контрольном образце предприятия (СОП). В качестве эталонных отражателей обычно используют плоскодонные сверления, ориентированные перпендикулярно направлению прозвучивания, а также боковые сверления или зарубки.

Рисунок 1 - Дефектоскоп ультразвуковой УД2-70

1.1.2 Ультразвуковая толщинометрия (резонансный и импульсный метод)

Как правило, ультразвуковой метод толщинометрии применяют в случаях недоступности или труднодоступности объекта для измерения его толщины механическим измерительным инструментом. Ультразвуковая толщинометрия - неотъемлемая процедура при определении толщины стенок труб, котлов, сосудов, то есть объектов замкнутого типа или с односторонним доступом, а также объектов судостроительного и судоремонтного производства. Современные ультразвуковые толщиномеры позволяют измерять толщины от 1 до 50 мм с точностью ±0,001 мм. По физическим принципам, используемым для измерения толщины, акустические толщиномеры делят на резонансные и эхо-импульсные.

Резонансный метод контроля основан на возбуждении и анализе резонансных колебаний в исследуемом объеме изделия, при этом исследование проводится при доступности одной стороны изделия, а погрешность метода составляет менее 1%. Резонансным методом измеряют толщину стенок металлических и некоторых неметаллических изделий (керамика, стекло, фарфор). Кроме того, при помощи резонансной дефектоскопии можно выявлять зоны коррозионного поражения, зоны непроклея и непропоя листовых соединений, зоны расслоения в биметаллах, тонких листах. Резонансные методы вынужденных колебаний в настоящее время не имеют широкого применения, так как задачи дефектоскопии и толщинометрии более точно решают импульсные ультразвуковые методы.

Принцип ультразвуковой импульсной толщинометрии основан на измерении времени прохождения ультразвукового импульса в изделии или в слое и умножении измеренного времени на коэффициент, учитывающий скорость звука в материале изделия.

Рисунок 2 - Ультразвуковой толщиномер ТУЗ-2

1.1.3 Импедансные дефектоскопы и твердомеры (импедансный метод)

Импедансный метод разработан советским ученым Ю.В. Ланге в 1958 году. Он основан на использовании зависимости полного механического сопротивления (импеданса) контролируемого изделия от качества соединения отдельных его элементов между собой. Этим методом можно выявлять дефекты в клеевых, паяных и других соединениях, между тонкой обшивкой и элементами жёсткости или заполнителями в многослойных конструкциях. Импедансные дефектоскопы широко используются в авиастроении, автомобильной и космической промышленности. Они способны обнаружить непроклеенные участки, расслоения, нарушения целостности и пустоты в различном оборудовании, приборах, конструкциях. Кроме того, метод ультразвукового контактного импеданса широко применяется для измерения твёрдости изделий из металлов и сплавов, таких как сосуды давления различного назначения (реакторы, парогенераторы, коллекторы, котельные барабаны) роторы турбин и генераторов, трубопроводы, детали различных транспортных средств, промышленные полуфабрикаты (отливки, поковки, листы) и т.д.

Рисунок 3 - Ультразвуковой толщиномер Константа ТУ



Метод контактного импеданса основан на измерении режима колебаний преобразователя, соприкасающегося с объектом. По амплитудам и резонансным частотам такого преобразователя (часто имеющего вид стержня) судят о твердости материала изделия, податливости (упругому импедансу) его поверхности.

1.1.4 Средства для проведения ультразвукового контроля

Следующим важнейшим инструментом для проведения ультразвукового контроля являются пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП), которые выступают в качестве излучателя и приемника ультразвукового импульса, обрабатываемого дефектоскопом или толщиномером. Принцип действия пьезоэлектрических преобразователей основан на использовании прямого или обратного пьезоэлектрических эффектов. Прямой пьезоэффект представляет собой способность некоторых материалов образовывать электрические заряды на поверхности при приложении механической нагрузки, обратный пьезоэффект заключается в изменении механического напряжения или геометрических размеров образца материала под воздействием электрического поля. В качестве пьезоэлектрических материалов обычно используют естественный материал кварц, турмалин, а также искусственно поляризованную керамику на основе титаната бария (ВаТiO3), титаната свинца (PbTiO3) и цирконата свинца (PbZrO3)

Для обеспечения хорошего контакта между ультразвуковым преобразователем и контролируемой поверхностью, а также для предотвращения образования воздушного зазора, создающего помехи звуковому импульсу, необходимо использовать различные контактные жидкости или гели. Контактная жидкость должна иметь специальный химический состав, соответствующий диапазону температур той или иной контролируемой поверхности и ее структуре. Так, для контроля арматурных стержней и неровных поверхностей необходимо использовать контактный гель высокой степени вязкости, при контроле нагревающихся поверхностей рекомендуется применять контактные гели на водной основе, а при очень низких температурах (до -60єC) в качестве контактной жидкости можно использовать пропиленгликоль. Также стоит отметить, что в некоторых случаях (в частности, при контроле оборудования, используемого в ядерной промышленности) требуются контактные среды с ограниченным галогенным и серным составом.

Рисунок 4 - Пьезоэлектрические преобразователи

1.2 Радиографический контроль (РК)

неразрушающий импедансный дефектоскопия радиография

Радиографический контроль (РК) основан на зависимости интенсивности рентгеновского (гамма) излучения, прошедшего через облучаемое изделие, от материала поглотителя и его толщины. Если контролируемый объект имеет дефекты, то излучение поглощается неравномерно и, регистрируя его распределение на выходе, можно судить о внутреннем строении объекта контроля.

Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, инородных включений (вольфрамовых, шлаковых), а также для выявления недоступных для внешнего осмотра подрезов, выпуклости и вогнутости корня шва, превышения проплава.

Минимальный размер дефекта, который может быть обнаружен радиографическим методом, зависит от его формы и местонахождения. Лучше всего выявляются дефекты, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Изображение на снимке границ таких дефектов получается более резким, чем дефектов, имеющих криволинейную форму. Если дефект расположен под углом к направлению просвечивания, то чувствительность радиационного метода ухудшается и зависит от величины раскрытия дефекта и угла между направлением просвечивания и направлением дефекта. Экспериментально установлено, что дефекты с малым раскрытием (трещины) не выявляются, если угол пучка излучения по отношению к оси трещины больше 7°.

Радиографический контроль не выявляет следующие виды дефектов:

1) если их протяжность в направлении просвечивания менее удвоенного значения абсолютной чувствительности контроля;

2) трещин и непроваров с раскрытием менее 0,1 мм, если толщина просвечиваемого материала до 40 мм, 0,2 мм - при толщине материала от 40 до 100 мм, 0,3 мм - при толщине материала от 100 до 150 мм;

3) трещин и непроваров, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания;

4) если изображение несплошностей и включений совпадает на радиографическом снимке с изображением посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин свариваемых элементов.

Допустимые размеры дефектов в контролируемых объектах указывают в чертежах, технических условиях, правилах контроля или другой нормативно-технической документации. При отсутствии НТД, допустимые несплошности и включения могут быть определены по ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля»

Источники излучения (рентгеновские аппараты) выбирают в зависимости от толщины контролируемого металла и необходимой чувствительности, определяемой в ТУ на контроль конкретного изделия. Для получения четкой проекции дефекта источник излучения должен иметь малый размер фокусного пятна и находиться на достаточном расстоянии от контролируемого изделия.

Чувствительность радиографического контроля зависит от следующих факторов:

1) Геометрических условий просвечивания (величина фокусного пятна рентгеновской трубки; расстояние от фокусного пятна трубки до детали, от детали до плёнки);

2) Формы дефекта и его расположения относительно направления просвечивания;

3) Жесткости рентгеновских лучей, толщины и плотности просвечиваемого материала;

4) Характеристики плёнки и правильности ее фотообработки после экспонирования;

5) Применения усиливающих экранов.

Чувствительность РК в значительной степени определяется контрастностью снимка и резкостью изображения. Контрастность снимка определяется как разность между значениями оптической плотности двух соседних участков снимка. Контрастность изображения определяется двумя факторами: контрастностью объекта и детектора (как правило радиографической плёнки). Контрастность объекта прямо пропорциональна разнице плотности с и атомного номера Z дефектных и бездефектных мест изделия и обратно пропорциональна энергии излучения. Контрастность радиографической плёнки характеризуется изменением плотности почернения при воздействии на нее различных экспозиционных доз излучения.

Резкость изображения на снимке характеризуется скачкообразным переходом от одной плотности почернения к другой на краю изображения. Чем уже переход от светлых участков к темным, тем больше различаемость контуров, тем больше резкость. Резкий снимок определяется хорошо выявленными очертаниями (контуром) просвечиваемого объекта и дефектов в материале, что обеспечивает высокую выявляемость этих дефектов. Чем шире переход от светлых участков к темным, тем больше размытость контуров и тем меньше резкость изображения, следовательно, хуже выявляемость дефектов.

Разрешающая способность радиографической плёнки определяет возможность раздельно регистрировать близко расположенные дефектные и бездефектные участки контролируемого изделия и характеризуется количеством раздельно различимых штриховых линий одинаковой толщины на длине 1 мм. Мелкозернистые плёнки имеют более высокую разрешающую способность по сравнению с крупнозернистыми плёнками. На практике чувствительность радиографического контроля характеризуется минимальным лучевым (в направлении просвечивания) размером выявленного эталонного дефекта (проволочки, канавки, отверстия) и выражается в абсолютных или относительных единицах. Чувствительность зависит от радиографической контрастности контролируемого объекта и от коэффициента контрастности детектора излучения.

Влияние геометрии просвечивания на качество снимка. Схемы радиографического контроля следует выбирать с учетом наилучшего выявления на радиографическом снимке возможных дефектов. Основные схемы контроля сварных соединений радиографическим методом приведены в ГОСТ 7512-82. Проведенный анализ показывает, что выявляемость дефектов при радиографическом контроле зависит от многих причин. В следующей таблице содержится информация о комплексе факторов, влияющих на чувствительность радиационного контроля.

Основными типами регистраторов рентгеновского излучения в НК являются рентгеновская пленка и набирающие популярность фосфорные пластины используемые в компьютерной радиографии.



Таблица 2

Факторы влияющие на чувствительность радиационного контроля

Радиографический контраст	Разрешающая способность
Контраст режима просвечивания	Контраст пленки	Герметическая нерезкость	Зернистость пленки
Влияют: 1) параметры изделия 2) жесткость излучения; 3) рассеянное излучение.	Влияют: 1) тип плёнки; 2) технология фотообработки; 3) оптическая плотность; 4) наличие и тип экранов; 5) схема зарядки кассеты.	Влияют: 1) размер фокусного пятна; 2) расстояние источник - плёнка; 3) расстояние изделие - плёнка; 4) перепад толщин изделия; 5) качество контакта между экранами и плёнкой;	Влияют: 1) тип плёнки; 2) тип экранов; 3) жесткость излучения; 4) технология фотообработки.

Альтернативой радиографическому контролю с использованием рентгеновской пленки является компьютерная радиография с использованием запоминающих пластин, основанная на способности некоторых люминофоров накапливать скрытое изображение, формирующееся под воздействием рентгеновского или гамма-излучения. После экспонирования специальный сканер считывает пластину лазерным пучком. Процесс считывания сопровождается эмиссией видимого света, этот свет собирается фотоприемником и конвертируется в цифровое изображение.

РК может проводиться промышленными рентгеновскими аппаратами или гамма - дефектоскопами. Выбор конкретного источника излучений проводится в зависимости от просвечиваемой толщины и материала ОК, а также от заданного класса чувствительности и геометрии просвечивания.

К преимуществам рентгеновских дефектоскопов постоянного действия можно отнести: более высокую мощность и возможность ее регулировки, долговечность, и как правило, более резкое и контрастное изображение. Из недостатков стоит выделить высокую стоимость, большие габариты и большую опасность для персонала.

Несмотря на то, что контроль сварных соединений рекомендуется проводить именно рентгеновскими аппаратами, которые по сравнению с гамма - дефектоскопами позволяют обеспечить более высокое качество радиографических снимков, у гамма дефектоскопов так же есть ряд достоинств, среди которых низкая стоимость, меньшие габариты и малый оптический фокус. Основными недостатками являются невозможность регулировки мощности, меньшая контрастность, постепенное затухание активности источника и необходимость его замены.

Гамма - дефектоскопы обычно применяют когда нет возможности использовать рентгеновские аппараты постоянного действия, обычно при контроле небольших толщин, при отсутствии источников питания, и при контроле труднодоступных мест. Основные технические характеристики рентгеновских аппаратов и гамма дефектоскопов содержатся здесь.



2. Система автоматизированного неразрушающего контроля концов труб САУЗК КТ-7

Система позволяет проводить качественную инспекцию концевых участков труб сортамента: по толщине стенки - от 6.3 до 40.7 мм, и по внешнему диаметру - от 406 до 1420 мм, без замены отдельных механических блоков для обеспечения возможности контроля нового типоразмера трубы, т.е. система САУЗК КТ-7 является универсальной.

Система позволяет одновременно 100% ультразвуковой контроль по всей толщине стенки трубы на наличие продольно-ориентированных трещин и плоскостных дефектов типа расслоение.

Рисунок 5 - САУЗК КТ-7 на трубопроводе

Основные технические характеристики:

1) Проведение комплексного ультразвукового контроля концевых участков сварных и бесшовных труб большого и среднего диаметра;

2) 100% документирование процесса и результатов контроля;

3) Время контроля:

3.1) Бездефектной трубы - не превышает 2-х минут;

3.2) Производительность контроля основного тела трубы d = 1422 мм, не менее 20 труб/час (при одновременном контроле концов трубы);

4) Зона контроля (от торца трубы) - 60, 200, 540 мм (на выбор Заказчика);

5) Маркировка факта проведения контроля и раздельная маркировка координат дефектных участков;

6) Звуковая и световая система АСД (автоматическая сигнализация дефекта);

7) Передача данных с помощью канала связи Ethernet;

8) Интегрированная система видео наблюдения для удаленного управления процессом контроля;

9) Чувствительность системы и визуализация результатов:

9.1) Тип выявляемых дефектов - плоскостные дефекты типа расслоений и продольно-ориентированные трещины (плоскодонные отражатели o3 мм, паз N5);

9.2) Индивидуальный контроль акустического контакта каждого ПЭП;

9.3) Представление результатов в режиме реального времени, а так же в виде изображений Б-сканов в различных плоскостях (в режиме настройки в виде А-скана).

Система автоматизированного ультразвукового контроля на базе многоканального ультразвукового дефектоскопа «Унискан-ЛуЧ» - САУЗК «Унискан-ЛуЧ КТ-7», предназначенная для ультразвукового контроля концевых участков труб диаметром от 406 до 1422 мм с толщиной стенки от 6,3 до 40,7 мм и длиной до 12.5 м. Данная автоматизированная система УзК встроена в технологическую линию одного из крупнейших производителей труб среднего и большего диаметра на территории СНГ - ОАО «Харцизский трубный завод» и на данный момент успешно функционирует.

Система автоматизированного ультразвукового контроля концов труб «Унискан-ЛуЧ КТ-7» позволяет одновременно проводить комплексный 100% ультразвуковой контроль по всей толщине стенки трубы (за исключением ближней и дальний “мертвых зон”) на наличие продольно-ориентированных трещин и плоскостных дефектов типа расслоений.

Система позволяет одновременно 100% ультразвуковой контроль по всей толщине стенки трубы на наличие продольно-ориентированных трещин и плоскостных дефектов типа расслоение.

Рисунок 6 - САУЗК КТ-7 на трубопроводе

Система обеспечивает ультразвуковой контроль зон на каждом из концов трубы шириной 540 мм. Система проводит измерение амплитуды сигналов, глубины залегания и угловых координат выявленных дефектов, толщины стенки трубы и оценку условной протяженности и площади выявленных дефектов.

Рисунок 7 - САУЗК КТ-7 на трубопроводе

Система автоматизированного ультразвукового контроля концов труб «Унискан-ЛуЧ КТ-7» обеспечивает 100% документирование результатов контроля, в частности:

1) Запись, хранение результатов и on-line отображение информации о процессе контроля в виде дефектограммы - данная информация позволяет оперативно оценивать результаты контроля непосредственно в процессе его проведения;

2) Выдачу результатов контроля на электронном и бумажном носителе. При помощи специального пакета программного обеспечения предусмотрена удаленная работа с архивами сохраненных данных, формирование различных форм отчетов и протоколов по полученным результатам;

3) Также, по желанию заказчика может производиться передача информации о результатах контроля в систему АСУ ТП цеха.

Рисунок 8 - Интерфейс ПО САУЗК КТ-7

Основные технические характеристики Системы:

1) Проведение ультразвукового контроля концевых участков труб диаметром от 406 до 1422 мм, с толщиной стенки от 6,3 до 40,7 мм.

2) Типы выявляемых дефектов: плоскостные дефекты типа расслоений и продольно-ориентированных трещины;

3) Количество ультразвуковых каналов - 48;

4) Рабочие частоты ультразвуковых ПЭП - 2.5, 5 МГц;

5) Углы ввода УЗК - 0°, 45°.

6) Индивидуальное отслеживание акустического контакта каждого ПЭП;

7) Автоматическое слежение за краем трубы в процессе контроля;

8) Раздельная маркировка координаты дефектного участка, а также факта контроля трубы;

9) Система автоматической сигнализации дефектов (АСД);

10) Возможность интегрирования системы видео-наблюдения;

11) Время контроля бездефектной трубы без учета времени загрузки-выгрузки на позицию контроля - не превышает 2 минут;

12) 100% документирование результатов контроля.

Рисунок 9 - САУЗК КТ-7 на трубопроводе



Заключение

В ходе изучения литературы определили наиболее распространенные методы неразрушающего контроля: визуальный, магнитный, рентгеновский и ультразвуковой. Каждый метод имеет свои особенности. Так визуальный контроль - это единственный неразрушающий метод контроля, который может выполняться и часто выполняется без какого-либо оборудования и проводится с использованием простейших измерительных средств. С визуального осмотра обычно начинаются все мероприятия по неразрушающему контролю. Однако визуальный контроль не может быть использован для выявления внутренних дефектов, как и метод цветной дефектоскопии. Магнитный метод (так же, как ультразвуковой) служит для предварительного определения наличия дефектов и места их залегания в сварных швах, затем эти участки просвечивают для установления размеров дефекта. Дефекты на большей глубине, а также поры и шлаковые включения этим методом не определяются. Также невозможно определить трещины у не ферромагнитных материалов. Рентгеновским контролем возможно обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим методом -например, непропаев, раковин и других.

Однако существенным недостаткам рентгеновского контроля следует отнести его рентгеновское излучение. Кроме того, к недостаткам следует отнести тот факт, что при контроле не выявляются несплошности и включения: с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля; если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин просвечиваемого металла; трещины и непровары, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания. Ультразвуковой контроль, возможно проводить для разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Кроме того, УЗК можно проводить на действующем объекте. Однако ультразвуковая дефектоскопия не может дать ответ на вопрос о реальных размерах дефекта. Практически невозможно производить достоверный ультразвуковой контроль металлов с крупнозернистой структурой, таких как чугун или аустенитный сварной шов. Исходя из этого, можно сделать вывод, что универсального метода неразрушающего контроля нет. Каждый метод незаменим в определенных условиях и зависит от поставленных задач. Но главное, что в наше высокотехнологичное время умение предвидеть проблемы до их появления, один из главных постулатов, т.е. очевидное положение, гарантирующее нашу безопасность. Эти и иные методы контроля позволяют избежать проблемы не только дня сегодняшнего, но и дня завтрашнего.



Список используемой литературы

1. Ахмеджанов Р.А. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля: конспект лекций / Р.А. Ахмеджанов, С.В. Вебер, Н.В. Макарочкина; Омский гос. ун-т путей сообщения.- Омск, 2004. -80 с.

2. Ахмеджанов, Р.А. Физические основы магнитного неразрушающего контроля: конспект лекций / Р.А. Ахмеджанов; Омский гос. ун-т путей сообщения.- Омск, 2004.- 69 с. 3.

3. Герасимов В.Г. Неразрушающий контроль: в 5 кн.

4. Электромагнитный контроль: практ. пособие / В.Г. Герасимов, А.Д. Покровский, В.В. Сухоруков. М.: Высш. шк., 1992.-312 с.

5. Ершов С.Г. Современные автоматизированные установки магнитопорошкового контроля концов и торцов труб / С.Г. Ершов // В мире неразрушающего контроля. -2004. - No 3 (25). - С. 32-34.

6. Михайлов, С.П. Физические основы магнитографической дефектоскопии / С.П. Михайлов, В.Е. Щербинин. -М.: Наука, 1992. -240 с. 17

7. Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов: руковод. документ: РД 32.149-200: утв. Департаментом вагон. хоз-ва, Департ-ом пассажир. сообщ. -М., 2001.

8. Шелихов, Г.С. Магнитная дефектоскопия деталей и узлов: практ. пособие / Г.С. Шелихов; Науч.-техн. центр «Эксперт». -М., 1995. -224 с.

9. Щербинин, В.Е. Магнитный контроль качества металлов / В.Е. Щербинин, Э.С. Горкунов / УрОРАН. - Екатеринбург, 1996. -263 с.

10. Щербинский, В.Г. Ультразвуковой контроль сварных соединений / В.Г. Щербинский, Н.П. Алешин. -М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 2000. -496 с.

Размещено на allbest.ru