Завод по капитальному ремонту ДВС ЯМЗ-238

Разработка технологического процесса ремонта машины. Расчет и выбор параметров ремонтного завода, разработка компоновочного решения. Выбор и обоснование производственной структуры ремонтного предприятия. Обоснование схемы планировки оборудования.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 06.02.2022
Размер файла 918,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное общеобразовательное учреждение высшего образования

«Сибирский государственный университет путей сообщения»

Кафедра «Технология транспортного машиностроения и эксплуатация машин»

Курсовая работа по дисциплине «Ремонт и утилизация ПСДС»

Завод по капитальному ремонту ДВС ЯМЗ-238

Выполнил: студент гр. ММ-511

Абрамова Т.С.

Руководитель: профессор

Бабич А.В.

2022

Содержание

  • Введение
  • 1. Разработка технологического процесса ремонта машины
    • 1.1 Краткое описание устройства, работы, техническая характеристика ЯМЗ-238
    • 1.2 Разработка структурной схемы
    • 1.3 Разработка технологических маршрута ремонта ЯМЗ-238
    • 1.4 Расчет и формирование рабочих мест и постов
    • 1.5 Выбор и обоснование схемы технологического процесса ремонта
  • 2. Расчет и выбор основных параметров ремонтного завода, разработка компоновочного решения
    • 2.1 Расчет трудоемкости работ ремонтного предприятия
    • 2.2 Расчет фондов времени и выбор режима работы предприятия
    • 2.3 Расчет количества рабочих и штата предприятия
    • 2.4 Выбор и обоснование производственной структуры ремонтного предприятия
    • 2.5 Расчет производственных площадей ремонтного предприятия
    • 2.6 Расчет вспомогательных, бытовых и других помещений
    • 2.7 Выбор и обоснование формы и размеров производственного здания
    • 2.8 Выбор и обоснование схемы компоновки цехов и участков
    • 2.9 Расчет и выбор подъемно-транспортного оборудования
  • 3. Проектирвание испытательной станции
    • 3.1 Общие сведения об участке
    • 3.2 Расчет и выбор оборудования участка
    • 3.3 Уточненный расчет площади испытательного участка
    • 3.4 Разработка и обоснование схемы планировки оборудования
    • 3.5 Организация охраны труда на испытательном участке
  • Заключение
  • Список использованных источников

Введение

ремонтный завод оборудование машина

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления.

Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

При капитальном ремонте производится полная разборка автомобиля или агрегата, восстановление деталей, сборка и испытание. Для того чтобы автомобилю или агрегату вновь возвратить работоспособность с надежностью, близкой к надежности нового автомобиля или агрегата, необходимо, чтобы капитальный ремонт производился лишь на предприятиях, хорошо оснащенных и отвечающих современному уровню развития машиностроительной промышленности.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов.

Ремонтный цикл для автомобилей зависит от категории условий эксплуатации их и от природно-климатических зон. Капитальный ремонт машин проводится на специализированных или универсальных ремонтных предприятиях (заводах). Такие предприятия имеют необходимую и достаточную технологическую и организационную подготовку для выполнения работ по капитальному ремонту машин [2].

Целью данной курсовой работы является изучение процессов ремонта и оборудования, используемого при ремонте двигателей, ознакомление с основными методами проектирования производственных предприятий и применение навыков работы, на основе полученных знаний, для разработки процесса капитального ремонта двигателя ЯМЗ-238.

1. Разработка технологического процесса ремонта машины

1.1 Краткое описание устройства, работы, техническая характеристика ЯМЗ-238

Двигатель серии ЯМЗ-238 (рис. 1.1) имеет V-образную конструкцию размещения цилиндров, систему непосредственного впрыска топливной смеси. Он оснащен жидкостной системой охлаждения и функцией воспламенения топлива при сжатии.

Дизельный двигатель марки модели ЯМЗ-238 в массовое производство запущен на Ярославском моторном заводе.

Рисунок 1.1 Двигатель ЯМЗ-238

Краткая техническая характеристика приведена в таблице 1.1 [3].

Двигатель ЯМЗ-238 устанавливают на колесной и гусеничной технике - в автомобилях Урал, МоАЗ, КрАЗ, МАЗ. Они также устанавливаются на тракторах различных марок. Ими комплектуются всевозможные модели спецтехники - грейдеры, скреперы, бульдозеры, крановые установки.

Кроме того, дизельные двигатели ЯМЗ-238 могут применяться для комплектации комбайнов, дизельных электростанций, насосного дизельного оборудования, мотопомп повышенной мощности и в других устройствах.

Работает двигатель по четырехтактному циклу с воспламенением топлива от сжатия. Полный цикл рабочего процесса осуществляется за два оборота коленчатого вала и включает в себя такты: впуск, сжатие, рабочий ход (сгорание) и выпуск. Периодичность и продолжительность тактов в каждом цилиндре обеспечиваются распределительным механизмом [3].

Таблица 1.1

Техническая характеристика двигателя ЯМЗ-238

Число цилиндров

8

Расположение цилиндров

Двухрядное под углом

Диаметр цилиндра, мм

130

Ход поршня, мм

140

Рабочий объем цилиндров, л

11,15

Степень сжатия

16,5

Номинальная мощность, л.с

180

Номинальное число оборотов, об/мин

2100

1.2 Разработка структурной схемы

Структурная схема построена на основе изучения конструкции изделия по чертежам, схемам, описаниям и спецификациям составных элементов.

Методика построения структурной схемы, следующая:

1. Записываем наименование изделия и присваиваем индекс первой парой цифр.

2. На этом этапе выделяем элементы (сборочные единицы), которые могут быть демонтированы с изделия в неразобранном виде. Каждому такому элементу присваивается цифровой индекс второго уровня с учетом индекса изделия.

3. Сборочным единицам, входящим в состав элемента второго уровня, присваивается индекс третьего уровня с указанием принадлежности к элементу второго уровня и к изделию. В ряде случаев в состав сборочной единицы третьего уровня могут входить сборочные единицы четвертого и более низких уровней. В индексе таких сборочных единиц их номера обозначаются последующими парами цифр.

4. Сборочные единицы последнего уровня разбираются на детали «Д» и нормали «Н».

Структурная схема двигателя ЯМЗ-238 приведена на рисунке 1.2.

1.3 Разработка технологических маршрута ремонта ЯМЗ-238

Технологический маршрут ремонта представляет собой таблицу, в которую сводятся данные, отображенные в структурной схеме двигателя. В таблице отображена последовательность выполнения всех технологических операций по ремонту элементов, сборочных единиц и изделия в целом. Технологический маршрут ремонта ДВС ЯМЗ-238 представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Схема технологического маршрута ремонта изделий и сборочных единиц

Изделия, сборочные

единицы

Индекс

НМД

МЭ

МСЕ

МД

РД

РЭ

РСЕ

Д

К

СД

СЭ

ССЕ

ИД

ИЭ

ИСЕ

МР

РЭО

РТА

СтР

СлР

СНР

КПР

ГР

ХТР

МЖР

ШР

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

ДВС ЯМЗ-238

01.00.00.00

+

+

+

+

+

Блок цилиндров

01.01.00.00

+

+

+

+

+

+

Головка цилиндров

01.02.00.00

+

+

+

+

Головка цилиндров

01.02.01.00

+

+

+

+

+

Ось коромысел

01.02.02.00

+

+

+

+

Прокладка головки цилиндров

01.02.03.00

+

+

+

Крышка головки

01.03.00.00

+

+

+

+

Поддон блока цилиндров

01.04.00.00

+

+

+

+

Электрооборудование

01.05.00.00

+

Стартер

01.05.01.00

+

Генератор

01.05.02.00

+

Электропроводка

01.05.03.00

+

Топливная аппаратура

01.06.00.00

+

ТНВД

01.06.01.00

+

+

Топливоподкачивающий насос

01.06.02.00

+

+

Трубопровод топливный

01.06.03.00

+

+

Трубопровод высокого давления

01.06.03.01

+

+

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Трубопровод низкого давления

01.06.03.02

+

+

Форсунка

01.06.04.00

+

+

Фильтр тонкой очистки топлива

01.06.05.00

+

+

Фильтр грубой очистки топлива

01.06.06.00

+

+

Коленчатый вал

01.07.00.00

+

+

+

+

+

Маховик

01.08.00.00

+

+

+

+

+

Распределительный вал

01.09.00.00

+

+

+

+

Воздухоочиститель двигателя

01.10.00.00

+

+

+

+

Шатунно поршневая группа

01.11.00.00

+

+

+

Поршень

01.10.01.00

+

+

+

+

Шатун

01.10.02.00

+

+

+

+

Фильтр тонкой очистки масла

01.12.00.00

+

+

+

+

+

Фильтр центробежной очистки масла

01.13.00.00

+

+

+

+

Корпус фильтра центр. оч. масла

01.13.01.00

+

+

+

+

Колпак

01.13.02.00

+

+

+

+

Ротор

01.13.03.00

+

+

+

+

+

Стопор

01.13.04.00

+

+

+

+

Масленный насос

01.14.00.00

+

+

+

+

Корпус масленного насоса

01.14.01.00

+

+

+

+

Секция нагнетательная

01.14.02.00

+

+

+

+

Секция радиаторная

01.14.03.00

+

+

+

+

Маслоприемник

01.14.04.00

+

+

+

+

Термостат

01.15.00.00

+

+

+

Водяной насос

01.16.00.00

+

+

+

+

Корпус водяного насоса

01.16.01.00

+

+

+

+

Вал

01.16.02.00

+

+

+

+

Крыльчатка

01.16.03.00

+

+

+

+

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Пылеотражатель

01.16.04.00

+

+

+

+

Шкив

01.16.05.00

+

+

+

+

Вентилятор

01.17.00.00

+

+

+

+

Ступица вентилятора

01.17.01.00

+

+

+

+

Крыльчатка

01.17.02.00

+

+

+

+

+

Гидромуфта

01.17.03.00

+

+

+

+

Картер маховика

01.18.00.00

+

+

+

+

Картер распределительных шестерен

01.19.00.00

+

+

+

+

Коллектор впускной

01.20.00.00

+

+

+

+

Коллектор выпускной

01.21.00.00

+

+

+

+

Детали

Д

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Нормали

Н

+

НМД - наружная мойка двигателя; МЭ - мойка элементов; МСЕ - мойка сборочных единиц; МД - мойка деталей; РД - разборка двигателя; РЭ - разборка элементов; РСЕ - разборка сборочных единиц; Д - дефектовка; К - комплектовка; СД - сборка двигателя; СЭ - сборка элементов; ССЕ - сборка сборочных единиц; ИД - испытание двигателя; ИЭ - испытание элементов; ИСЕ - испытание сборочных единиц; МР - молярные работы; РЭО - ремонт электрооборудования; РТА - ремонт топливной аппаратуры; СтР - станочные работы; СлР - слесарные работы; СНР - сварочно-наплавочные работы; КПР - кузнечно-прессовые работы; ГР - гальванические работы; ХТР - химико-термические работы; МЖР - медницко-жестяницкие работы; ШР - шлифовальные работы.

1.4 Расчет и формирование рабочих мест и постов

В ведомости рабочих мест и постов произведен расчет потребного количества производственных рабочих, рабочих мест и постов. Путем формирования постов достигнута рациональная загрузка рабочих.

Рабочее место - участок производственной площади, занятой основным и вспомогательным оборудованием (стенды, станки, стеллажи и т. д.), предназначенные для выполнения одной или нескольких операций технологического процесса. Количество рабочих на рабочем месте назначается. Пост представляет собой комплекс нескольких рабочих мест и формируется для оптимизации загрузки рабочих.

Расчётное число производственных рабочих для выполнения каждой операции технологического процесса , чел.:

(1.1)

где - такт ремонта в ч/шт.- трудоемкость операции на одно изделие, чел.-ч.

Такт ремонта показывает периодичность по времени выхода объекта из ремонта или поступления объекта на ремонт.

Общий такт при одномарочности ремонтируемых изделий определен по формуле:

(1.2)

где - годовая программа завода, двигателей; - фонд времени рабочего места определяется по формуле:

(1.3)

где - число календарных дней в году, ; - число выходных дней в году, ; - число праздничных дней в году, дн; - продолжительность смены, при 40-часовой рабочей неделе ; - число смен, .

Трудоемкость ремонта двигателя взята из табл. 6 [2]. Для данного двигателя составляет чел.-ч.

Фактическая трудоемкость ремонта определена по формуле:

(1.4)

где - коэффициент, учитывающий уменьшение трудоемкости ремонта с увеличением годовой программы, взят из табл. 7 [2], .

чел.-ч.

Трудоёмкость выполнения каждой технологической операции определяется как процентное отношение к общей трудоёмкости ремонта двигателя. По числу рабочих на рабочем месте и требуемому количеству рабочих определено количество рабочих мест. Рабочие места, на которых выполняются работы, родственные по своему содержанию и требующие одинаковую квалификацию рабочих объединены в посты.

Количество рабочих мест на посту ., шт:

, (1.5)

где - принятое на рабочем месте число явочных производственных рабочих.

Степень загрузки рабочих на посту оценивается коэффициентом загрузки

, (1.6)

где - количество рабочих на посту, чел.

Рекомендуемый коэффициент загрузки .

При формировании постов учтено:

1) Рекомендуемое количество рабочих на посту 8-10 чел. (в отдельных случаях может оказаться больше 10 чел.);

2) В пост объединены операции и виды работ схожие по содержанию и равноценные по квалификации;

3) В пост объединены операции, следующие в технологическом процессе, друг за другом;

4) Нельзя объединять в пост работы, между которыми размещены другие операции или работы.

Сформированные посты и численность рабочих, необходимых для выполнения работ, представлены в таблице 1.3.

Таблица 1.3

Расчет рабочих мест и формирование постов

Виды работ

Трудоемкость нормативная Тн, чел.-ч

Трудоемкость

фактическая Tф, чел.-ч.

Такт ремонта

ф, ч/шт

Расчетное кол-во

рабочих , чел.

Кол-во рабочих на рабочем месте , чел.

Кол-во рабочих

мест N

№ рабочих мест

№ постов

Кол-во рабочих

на посту, чел.

Коэф-т загрузки

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Наружная мойка двигателя ЯМЗ-238

1,8

1,62

0,4

4,1

2

2

1-2

I

4

1,01

Разборка двигателя ЯМЗ-238

8,6

7,74

0,4

19,4

4

5

3-7

II

19

1,02

Мойка элементов

3,8

3,42

0,4

8,6

2

4

8-11

III

9

0,95

Разборка блока цилиндров

1,8

1,62

0,4

4,1

2

2

12-13

IV

10

0,99

Разборка головки цилиндров

1,3

1,17

0,4

2,9

2

1

14

Разборка крышки головки

1,3

1,17

0,4

2,9

2

1

15

Разборка поддона блока цилиндров

0,8

0,72

0,4

1,8

1

2

16-17

V

10

1,00

Разборка коленчатого вала

0,4

0,36

0,4

0,9

1

1

18

Разборка маховика

0,7

0,63

0,4

1,6

1

2

19-20

Разборка распределительного вала

0,9

0,81

0,4

2,0

1

2

21-22

Разборка шатунно-поршневой группы

1,65

1,485

0,4

3,7

2

2

23-24

Разборка воздухоочистителя двигателя

0,75

0,675

0,4

1,7

1

2

25-26

VI

4

1,04

Разборка фильтра тонкой очистки масла

0,5

0,45

0,4

1,1

1

1

27

Разборка фильтра центробежной очистки масла

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

28

Разборка масленного насоса

1,3

1,17

0,4

2,9

1

3

29-31

VII

7

1,08

Разборка водяного насоса

1,25

1,125

0,4

2,8

1

3

32-34

Разборка вентилятора

0,8

0,72

0,4

1,8

1

2

35-36

Разборка картера маховика

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

37

VIII

5

1,04

Разборка картера распределительных шестерен

0,5

0,45

0,4

1,1

1

1

38

Разборка коллектора впускного

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

39

Разборка коллектора выпускного

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

40

Мойка сборочных единиц

2

1,8

0,4

4,5

2

2

41-42

IX

4

1,13

Разборка головки цилиндров

0,8

0,72

0,4

1,8

1

2

43-44

X

7

1,03

Разборка оси коромысел

0,7

0,63

0,4

1,6

1

2

45-46

Разборка прокладки головки цилиндров

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

47

Разборка поршня

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

48

Разборка шатуна

0,5

0,45

0,4

1,1

1

1

49

Разборка корпуса фильтра центробежной очистки масла

0,5

0,45

0,4

1,1

1

1

50

XI

8

1,04

Разборка колпака

0,3

0,27

0,4

0,7

1

1

51

Разборка ротора

0,3

0,27

0,4

0,7

1

1

52

Разборка стопора

0,3

0,27

0,4

0,7

1

1

53

Разборка корпус масленного насоса

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

54

Разборка секции нагнетательной

0,5

0,45

0,4

1,1

2

1

55

Разборка секции радиаторной

0,3

0,27

0,4

0,7

1

1

56

Разборка маслоприемника

0,9

0,81

0,4

2,0

1

2

57-58

Разборка водяного насоса

1,45

1,305

0,4

3,3

2

2

59-60

XII

11

0,97

Разборка вала

0,4

0,36

0,4

0,9

1

1

61

Разборка крыльчатки

0,4

0,36

0,4

0,9

1

1

62

Разборка пылеотражателя

0,4

0,36

0,4

0,9

1

1

63

Разборка шкива

0,4

0,36

0,4

0,9

1

1

64

Разборка ступицы вентилятора

0,5

0,45

0,4

1,1

1

1

65

Разборка крыльчатки

0,4

0,36

0,4

0,9

1

1

66

Разборка гидромуфты

0,8

0,72

0,4

1,8

2

1

67

Мойка деталей

7

6,3

0,4

15,8

2

8

68-75

XIII

16

0,98

Дефектовка

8

7,2

0,4

18,0

3

6

76-81

XIV

18

1,00

Комплектовка

14

12,6

0,4

31,5

3

11

82-92

XV

31

1,02

Сборка головки цилиндров

2

1,8

0,4

4,5

2

2

93-94

XVI

4

1,13

Сборка оси коромысел

2

1,8

0,4

4,5

2

2

95-96

XVII

8

0,96

Сборка прокладки головки цилиндров

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

97

Сборка шатуна

0,8

0,72

0,4

1,8

1

2

98-99

Сборка корпуса фильтра центробежной очистки масла

0,8

0,72

0,4

1,8

1

2

100-101

XVIII

5

1,13

Сборка колпака

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

102

Сборка ротора

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

103

Сборка стопора

0,5

0,45

0,4

1,1

1

1

104

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Сборка корпус масленного насоса

1,1

0,99

0,4

2,5

1

2

105-106

XIX

6

1,09

Сборка секции нагнетательной

0,5

0,45

0,4

1,1

2

1

107

Сборка секции радиаторной

0,5

0,45

0,4

1,1

2

1

108

Сборка маслоприемника

0,8

0,72

0,4

1,8

1

2

109-110

Сборка водяного насоса

2,5

2,25

0,4

5,6

2

3

111-113

XX

8

0,96

Сборка вала

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

114

Сборка крыльчатки

0,3

0,27

0,4

0,7

1

1

115

Сборка пылеотражателя

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

116

XXI

7

1,00

Сборка шкива

1,2

1,08

0,4

2,7

1

3

117-119

Сборка ступицы вентилятора

0,8

0,72

0,4

1,8

1

2

120-121

Сборка крыльчатки

0,5

0,45

0,4

1,1

1

1

122

Сборка гидромуфты

1,8

1,62

0,4

4,1

2

2

123-124

XXII

4

1,01

Сборка блока цилиндров

3,75

3,375

0,4

8,4

2

4

125-128

XXIII

8

1,05

Сборка головки цилиндров

2,75

2,475

0,4

6,2

2

3

129-131

XXIV

12

0,98

Сборка крышки головки

2,5

2,25

0,4

5,6

2

3

132-134

Сборка поддона блока цилиндров

2

1,8

0,4

4,5

1

5

135-139

Сборка коленчатого вала

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

140

XXV

7

1,08

Сборка маховика

0,6

0,54

0,4

1,4

1

1

141

Сборка поршня

0,4

0,36

0,4

0,9

1

1

142

Сборка распределительного вала

1,75

1,575

0,4

3,9

1

4

143-146

Сборка воздухоочистителя двигателя

1,3

1,17

0,4

2,9

2

1

147

XXVI

9

0,98

Сборка фильтра тонкой очистки масла

1,2

1,08

0,4

2,7

1

3

148-150

Сборка фильтра центробежной очистки масла

1,4

1,26

0,4

3,2

1

3

151-153

Сборка масленного насоса

2,2

1,98

0,4

5,0

2

2

154-156

XXVII

10

1,04

Сборка водяного насоса

2,4

2,16

0,4

5,4

2

3

157-159

Сборка вентилятора

2

1,8

0,4

4,5

1

5

160-163

XXVIII

4

1,13

Сборка картера маховика

1,8

1,62

0,4

4,1

1

4

164-167

XXIX

8

1,03

Сборка картера распределительных шестерен

1,85

1,665

0,4

4,2

1

4

168-171

Сборка коллектора впускного

1,5

1,35

0,4

3,4

1

3

172-174

XXX

6

1,09

Сборка коллектора выпускного

1,4

1,26

0,4

3,2

1

3

175-177

Испытание СЕ и элементов

15

13,5

0,4

33,8

4

8

178-185

XXXI

34

0,99

Сборка двигателя ЯМЗ-238

21

18,9

0,4

47,3

4

12

186-197

XXXII

47

1,01

Испытание двигателя

18

16,2

0,4

40,5

4

10

198-207

XXXIII

41

0,99

Малярные работы

5,3

4,77

0,4

11,9

4

3

208-210

XXXIV

12

0,99

Ремонт электрооборудования

9

8,1

0,4

20,3

2

10

211-220

XXXV

20

1,01

Ремонт топливной аппаратуры

11

9,9

0,4

24,8

2

12

221-232

XXXVI

25

0,99

Станочные работы

25

22,5

0,4

56,3

Слесарные работы

20

18

0,4

45,0

Медницко-жестяницкие работы

10

9

0,4

22,5

Сварочно-наплавочные работы

12

10,8

0,4

27

Кузнечнопрессовые работы

10

9

0,4

23

Итого:

280

252

630

448

1.5 Выбор и обоснование схемы технологического процесса ремонта

Технологический процесс включает в себя подготовку средств производства, обслуживание рабочих мест; получение и хранение ремонтного фонда материалов и запасных частей; восстановление и изготовление деталей; разборочные и сборочные работы; организацию транспортных связей; технический контроль на всех стадиях производства и другие технологические, организационные и технические действия, связанные с ремонтом, [2].

Основой для решения этих вопросов служит общая схема технологического процесса рис. 1.3. Она разрабатывается для выявления рациональной технологической последовательности выполнения операций и ремонтных работ, определения количества и номенклатуры постов, количества технологического, транспортного и вспомогательного оборудования, количества производственных рабочих на посту, транспортных и технологических связей постов с другими подразделениями предприятия, [2].

Построение схемы ведется на основании данных таблиц 1.2 и 1.3.

Схема позволяет увидеть маршрут конкретной ремонтируемой единицы, и ее взаимодействие с конкретными ремонтными постами.

Схема технологического процесса ремонта двигателя ЯМЗ-238 представлена на рисунке 1.3.

Преимуществом данной схемы является то, что каждым рабочим закреплены определенные операции это позволяет повысить производительность.

Разборка двигателя выполняется поэтапно, сначала разборка на элементы ), далее на сборочные единицы ), сборочные единицы разбирают на детали и нормали ), это дает возможность применения специализированного оборудования, вследствие чего повышается производительность работ. Детали направляются на дефектовку (), где они сортируются на годные и неремонтопригодные, годные детали восстанавливаются и направляются с комплектовочного отделения ) на сборку. Ремонт электрооборудования ) и топливной аппаратуры выполняется на специализированных постах. Сборка двигателя производится в обратном порядке. Молярные работы () выполняются после испытания ДВС.

Многостадийные операции, применяемые при ремонте двигателя ЯМЗ-238:

Многостадийная мойка ( позволяет повысить качество ремонта, его экономическую эффективность, сократить выход деталей в утиль. Качество моечных работ напрямую отражается на дефектовочных и комплектовочных операциях, а соответственно и на ремонте всего двигателя, ведь процесс дефектовки деталей, очищенных от нагара, накипи, продуктов коррозии детали является более точным.

Многостадийные испытания выполняются в несколько стадий: испытания сборочных единиц и элементов (),), испытание ДВС (), все это позволяет выявить даже незначительные дефекты, полученные при сборке на самых ранних стадиях, что в дальнейшем уменьшает количество получаемых изделий с браком.

2. Расчет и выбор основных параметров ремонтного завода, разработка компоновочного решения

2.1 Расчет трудоемкости работ ремонтного предприятия

Программа ремонтного предприятия предусматривает выполнение ремонта машин, дополнительных работ и работ для собственных нужд.

Суммарная трудоемкость годового объема работ Tс, чел.-ч:

(2.1)

где - трудоемкость ремонта двигателей, чел.-ч; Tдоп - трудоемкость дополнительных работ, чел.-ч; - трудоемкость работ для собственных нужд предприятия, чел.-ч.

При однотипности ремонтируемых двигателей трудоемкость ремонта определена по формуле:

(2.2)

где - нормируемая трудоемкость ремонта, чел.-ч; - количество ремонтируемых ДВС, шт.; - коэффициент, учитывающий уменьшение трудоемкости ремонта с увеличением годовой программы, .

Трудоёмкость выполнения дополнительных работ, чел.-ч.:

(2.3)

где - трудоемкость на изготовление оборудования (24% от трудоемкости по ремонту машины), чел.-ч; - трудоемкость изготовления запасных частей (12% от ), чел.-ч.

Трудоёмкость выполнения работ для собственных нужд, чел.-ч.:

(2.4)

где - трудоемкость на ремонт оборудования (3% от ), чел.-ч; - трудоемкость на ремонт и изготовление приспособлений и инструмента (2% от ), чел.-ч; - трудоемкость изготовления запасных частей (4% от ), чел.-ч.

Суммарная трудоемкость годового объема работ по формуле (2.1):

Трудоемкость на дополнительные работы (изготовление оборудования):

Трудоемкость на дополнительные работы (изготовление запасных частей):

Трудоемкость работ на собственные нужды (ремонт оборудования):

Трудоемкость работ на собственные нужды (ремонт и изготовление оборудования):

Трудоемкость работ на собственные нужды (изготовление запасных частей):

Результаты расчета и распределения трудоемкости производственной программы по видам работ представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Распределение трудоемкости производственной программы по видам работ

п/п

Виды работ по ремонту машин

Трудоёмкость нормативная, чел.-ч.

Трудоемкость фактическая, чел.-ч.

Годовая трудоёмкость, чел.-ч.

Трудоемкость на дополнительные работы, чел.-ч.

Трудоемкость работ на собственные нужды, чел.-ч.

Суммарная трудоёмкость, чел.-ч.

Изготовление оборудования

Изготовление запасных частей

Ремонт оборудования

Ремонт и изготовление инструмента

Изготовление запасных частей

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

Наружная мойка

1,8

1,62

8100

--

--

--

--

--

8100

2

Разборка двигателя

8,6

7,74

38700

--

--

--

--

--

38700

3

Мойка элементов

3,8

3,42

17100

--

--

--

--

--

17100

4

Разборка элементов

16,35

14,72

73575

--

--

--

--

--

73575

5

Мойка сборочных единиц

2

1,80

9000

--

--

--

--

--

9000

6

Разборка сборочных единиц

11,65

10,49

52425

--

--

--

--

--

52425

7

Мойка деталей

7

6,30

31500

--

--

--

--

--

31500

8

Дефектовка

8

7,20

36000

--

--

--

--

--

36000

9

Комплектовка

14

12,60

63000

--

--

--

--

--

63000

10

Сборка сборочных единиц

19,1

17,19

85950

--

--

--

--

--

85950

11

Сборка элементов

31,4

28,26

141300

--

--

--

--

--

141300

12

Испытания

33

29,70

148500

--

--

--

--

--

148500

13

Ремонт электрооборудования

9

8,10

40500

--

--

--

--

--

40500

14

Ремонт топливной аппаратуры

11

9,90

49500

--

--

--

--

--

49500

15

Сборка двигателя

21

18,90

94500

--

--

--

--

--

94500

16

Малярные работы

5,3

4,77

23850

--

--

--

--

--

23850

17

Станочные работы

25

22,50

112500

105840

105840

5670

16380

35280

381510

18

Слесарные работы

20

18,00

90000

75600

30240

18900

6300

10080

231120

19

Сварочно-наплавочные работы

12

10,80

54000

36288

4536

1890

1008

1512

99234

20

Медницко-жестяницкие работы

10

9,00

45000

12096

--

1134

756

--

58986

21

Кузнечнопрессовые работы

10

9,00

45000

24192

10584

756

756

3528

84816

22

Дополнительная сборка

48384

--

9450

--

--

57834

Всего

280

252,00

1260000

302400

151200

37800

25200

50400

1827000

2.2 Расчет фондов времени и выбор режима работы предприятия

Режим работы предприятия характеризуется следующими параметрами: 1) количеством рабочих дней в неделю; 2) количеством смен работы; 3) продолжительностью смены; 4) началом и окончанием рабочей смены/обеденного перерыва и т. д.

Для ремонтного завода с целью лучшего использования оборудования и производственных площадей принят односменный режим работы и пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями. Продолжительность смены и отпусков приняты в соответствии с трудовым законодательством.

Годовые фонды времени подразделяются на номинальные и действительные. Номинальные фонды учитывают полное календарное время в часах за год и необходимы для определения явочного количества рабочих и количества рабочих мест. Действительные фонды учитывают только фактически отработанное время рабочим, необходимы для расчёта списочного числа рабочих и количества оборудования. [2]

Фонд времени - время, в течение которого производится работа рабочим, рабочим местом, оборудованием. Различают: фонды времени рабочего, фонды времени рабочего места и фонды времени оборудования.

Таблица 2.2

Продолжительность смены и отпусков

Профессия

Продолжительность смены, ч

Продолжительность отпуска, дней

Слесари, станочники

8

15

Электромонтеры, термисты, мойщики

8

18

Кузнецы, молотобойцы, электросварщики, медники, мотористы-испытатели

8

24

Маляры, гальванизаторы и аккумуляторщики

7

24

Фонд времени рабочего места рассчитан в разделе 1 по формуле (1.3) и составляет 2008 ч.

У рабочего различают 2 фонда времени: номинальный и действительный.

Номинальный фонд времени рабочего , ч:

(2.5)

-- для профессий с продолжительностью смены 8 часов:

-- для профессий с продолжительностью смены 7 часов:

Действительный фонд времени рабочего Фрд, ч:

(2.6)

где - число дней отпуска, принимается по таблице 2.2; з - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, з = 0,95.

-- для профессий с 15 днями отпуска и продолжительностью смены 8 часов:

-- для профессий с 18 днями отпуска и продолжительностью смены 8 часов:

-- для профессий с 24 днями отпуска и продолжительностью смены 8 часов:

-- для профессий с 24 днями отпуска и продолжительностью смены 7 часов:

Все результаты расчетов внесены в таблицу 2.3.

Действительный фонд времени работы оборудования , ч:

(2.7)

где - коэффициент, учитывающий простой оборудования в планово-предупредительном ремонте (при двухсменной работе зоб = 0,97).

Равномерность выполнения ремонтных работ в течение года оценивается тактом и ритмом ремонта.

Ритм ремонта есть величина, обратная такту:

(2.8)

Ритм показывает объем работ (трудоемкость), выполненный за каждый час работы предприятия.

2.3 Расчет количества рабочих и штата предприятия

На предприятии работают производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), счётно-конторский персонал (СКП); младший обслуживающий персонал (МОП). Производственные рабочие непосредственно выполняют технологические операции по ремонту или изготовлению продукции.

Вспомогательные рабочие обслуживают основное производство. К ним относятся наладчики, транспортные и подсобные рабочие, ремонтники инструмента и оборудования, электромонтёры, кладовщики цеховых складов, уборщики производственных помещений.

Инженерно-технические работники осуществляют техническое руководство производственными процессами или занимают должности, для которых требуется квалификация инженера или техника. К ним относятся руководители подразделений предприятия, нормировщики, механики, энергетики, экономисты, лаборанты.

К счётно-конторскому персоналу относится персонал, выполняющий работы по счёту, отчётности, снабжению и финансированию, т. е. счетоводы, бухгалтеры, чертежники, учетчики, секретари, заведующие складами.

К младшему обслуживающему персоналу относятся дворники, курьеры, гардеробщики, уборщики служебных и бытовых помещений.

При расчёте производственных рабочих определяют их явочное и списочное количество. Явочное количество определяется для обеспечения производственного процесса, а списочное - для расчёта штата предприятия. [2]

Явочное количество производственных рабочих , чел:

(2.9)

Списочное количество производственных рабочих , чел:

(2.10)

Распределение количества списочных и явочных рабочих по видам работ представлено в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Распределение производственных рабочих по видам работ

Виды работ по ремонту машин

Трудоёмкость на программу, чел.-ч.

Фонд времени рабочего номинальный, ч.

Количество явочных рабочих Ая, чел.

Фонд времени рабочего действительный, ч.

Количество списочных рабочих, чел.

1

2

3

4

5

6

Наружная мойка

8100

2008

4*

1771

5

Разборка двигателя

38700

2008

19*

1794

22

Мойка элементов

17100

2008

9*

1771

10

Разборка элементов

73575

2008

37*

1794

41

Мойка сборочных единиц

9000

2008

4*

1771

5

Разборка сборочных единиц

52425

2008

26*

1794

29

Мойка деталей

31500

2008

16*

1771

18

Дефектовка

36000

2008

18*

1794

20

Комплектовка

63000

2008

31*

1794

35

Сборка сборочных единиц

85950

2008

38*

1794

48

Сборка элементов

141300

2008

64*

1794

79

Испытания

148500

2008

75*

1726

86

Ремонт электрооборудования

40500

2008

20*

1771

23

Ремонт топливной аппаратуры

49500

2008

25*

1794

28

Сборка двигателя

94500

2008

47*

1794

53

Малярные работы

23850

1757

14*

1510

16

Станочные работы

381510

2008

190

1794

213

Слесарные работы

231120

2008

115

1794

129

Сварочно-наплавочные работы

99234

2008

49

1726

57

Медницко-жестяницкие работы

58986

2008

29

1726

34

Кузнечнопрессовые работы

84816

2008

42

1726

49

Дополнительная сборка

57834

2008

29

1794

32

Всего

1827000

902

1030

Примечание. Количество рабочих, обозначенных символом * принимается по таблице 1.3

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, которые заняты на обслуживании технологического процесса. Количество вспомогательных рабочих принимается в процентах (12-16 %) от списочного числа производственных рабочих.

Принято

Число инженерно-технических работников принимается равным 8-10 % от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:

Принято

Количество счетно-конторского персонала принимается равным 4-6 % от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:

Принято

Количество младшего обслуживающего персонала принимается равным

2-4 % от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:

Принято

Таким образом, общее количество работающих на предприятии , чел:

(2.11)

2.4 Выбор и обоснование производственной структуры ремонтного предприятия

Структура ремонтного предприятия определяется входящими в нее производственными и вспомогательными подразделениями.

Ремонтные предприятия могут иметь цеховую или безцеховую структуру в зависимости от количества рабочих и оборудования.

Цеховую структуру целесообразно принимать, когда число производственных рабочих в цехе более 100 человек.

Так как общее количество работающих на предприятии принята цеховая структура.

При цеховой структуре имеются:

Разборочно-сборочный цех с участками: разборно-моечным; дефектовочнокомлектовочным; сборочным; испытательным, а также со следующими отделениями: окрасочным; ремонта ЭО и ТА.

Цех восстановления и изготовления деталей (ЦВИД) с участками: слесарно-механическим; наплавочным; медницко-жестяницким; кузнечнопрессовым; сборочным для дополнительных работ.

Производственная структура ремонтного предприятия представлена в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Структура ремонтного предприятия

Виды работ

№ постов, входящих в состав участка, отделения

Наименование отделении

Кол-во рабочих в отделении , чел.

Наименование участка

Кол-во рабочих на участке, чел.

Наименование цеха

Кол-во рабочих в цехе, чел.

1

2

3

4

5

6

7

8

Наружная мойка

I

Разборочно-моечный

114

Разборочно-сборочный (РСЦ)

448

Разборка двигателя

II

Мойка элементов

III

Разборка элементов

IV-VIII

Мойка сборочных единиц

IX

Разборка сборочных единиц

X-XII

Мойка деталей

XIII

Дефектовка

XIV

Дефектовочно-комплектовочный

49

Комплектовка

XV

Сборка сборочных единиц

XVI-XXII

Сборочный

153

Сборка элементов

XXIII-XXX

Сборка двигателя

XXXVII

Испытание сборочных единиц

XXXI

Испытательный

75

Испытание двигателя

XXXIII

Малярные работы

XXXIV

Окрасочное

12

Ремонт электрооборудования

XXXV

Ремонта ЭО

20

Ремонт топливной аппаратуры

XXXVI

Ремонта ТА

25

Станочные работы

Слесарно-механический

305

Восстановления и изготовления деталей (ЦВИД)

454

Слесарные работы

Сварочно-наплавочные работы

Наплавочный

49

Медницко-жестяницкие работы

Медницко-жестяницкий

29

Кузнечнопрессовые работы

Кузнечнопрессовый

42

Дополнительная сборка

Сборочный

29

Всего

902

Структура ремонтного предприятия дает полное преставление о количестве рабочих, закрепленных за тем или иным отделением/участком/цехом.

2.5 Расчет производственных площадей ремонтного предприятия

Производственные площади участка, цеха, отделения по количеству производственных рабочих, м2:

(2.12)

где - наибольшее количество явочных рабочих в одну смену; Sуд - удельная площадь на одного рабочего, м2/чел.

Результаты расчётов производственных площадей представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Производственные площади предприятия

Наименование отделения, участка

Количество рабочих

Удельная площадь на одного рабочего, м2/чел.

Площадь отдельного участка, отделения, м2

Наименование цеха

Количество рабочих в цехе

Площадь цеха, м2

1

2

3

4

5

6

7

Разборочно-моечный

114

12

1368

Разборочно-сборочный

448

7379

Ремонта ЭО

20

10

200

Ремонта ТА

25

15

375

Дефектовочно-комплектовочный

49

18

882

Сборочный

153

18

2754

Испытательный

75

20

1500

Окрасочное

12

25

300

Слесарно-механический

305

10

3050

Восстановления и изготовления деталей

454

5466

Наплавочный

41

12

492

Медницко-жестяницкий

49

12

588

Кузнечнопрессовый

29

20

580

Сборочный

42

18

756

Всего

902

902

12845

2.6 Расчет вспомогательных, бытовых и других помещений

К вспомогательным площадям отнесены: эмульсионное отделение, инструментально-раздаточная кладовая с заточным отделением, цеховые склады, магистральные и пожарные проезды.

Площадь эмульсионного отделения:

(2.13)

где - общее количество станочных работников, ; - удельная площадь на один металлорежущий станок, принято .

Принято Площадь инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) с заточным отделением ,:

(2.14)

где - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.

Принято

Площадь цеховых складов , :

(2.15)

где - производственная площадь по табл. 2.5, .

Принято

Площадь межцеховых проездов , :

(2.16)

Принято

К бытовым помещениям отнесены: душевая, столовая, гардеробная, комната отдыха персонала и т. д. Площадь бытовых помещений рассчитана исходя из числа рабочих и санитарных норм для данного типа помещений. Нормативные величины и рассчитанные на их данных площади сведены в таблицу 2.6.

Таблица 2.6

Площади бытовых помещений предприятия

Наименование помещения

Число работающих, принятое за расчетную единицу, чел.

Удельная площадь на расчетную единицу, м2

Общее количество расчетных единиц

Площадь, м2

Душевые

10

1,5

111

167

Умывальники

10

1,0

111

111

Туалет

15

3,0

74

222

Помещение для приема пищи

1

0,25

902

226

Гардеробные

1

0,8

902

722

Всего

1448

Площадь конторских помещений принята из расчёта 3,5 м2 на одного сотрудника и 7,5 м2 на одного мастера. В конструкторском отделе - из расчёта 5 м2 на один рабочий стол.

Расчет площади конторских помещений производится на основании численности инженерно-технических и счетно-конторских работников, по формуле:

(2.17)

где - число инженерно-технических работников, ; - число счетно-конторского персонала,

К административным помещениям отнесены: заводоуправление, заводская лаборатория, помещение общественного питания, здравпункт, гараж со службами.

Площади административных помещений, помещений общественного питания и общезаводских складов определяют по формуле:

(2.18)

где - суммарная трудоемкость годового объема работ, ; - удельная площадь на каждые 1000 трудоемкости ремонтных работ.

Площадь административных помещений, помещений общественного питания и общезаводских складов рассчитаны в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Расчет площади административных помещений, помещений общественного питания и общезаводских складов

Наименование помещения

Удельная площадь на каждые 1000 чел.-ч., трудоемкости ремонтных работ,

Суммарная трудоемкость годового объема работ,

Площадь,

Заводоуправление

0,5

1827000

914

Заводская лаборатория

0,15

1827000

274

Помещение общественного питания

0,45

1827000

822

Здравпункт

0,08

1827000

146

Гараж со службами

0,75

1827000

1370

Всего

3526

К общезаводским отнесены склады: ремонтного фонда и готовой продукции, запасных частей, материалов и металла; деталей, ожидающих восстановления; утиля, горючесмазочных материалов, центральный, инструментальный и др.

Площади складов запасных частей, инструментов, металла и материалов производственного назначения при уточненном расчете определены по следующей формуле:

(2.19)

где - общая площадь склада, включающая площадь для хранения материалов, проходы и проезды, и площади экспедиций, м2; - допускаемая нагрузка на единицу площади стеллажа, т/м3; - коэффициент использования площади склада; - масса хранимых материалов, рассчитана по формуле:

(2.20)

где - норма расхода материалов на один капитальный ремонт, кг; - годовая программа предприятия, шт.; - норма хранения запаса, дни.

Площадь склада хранения запасных частей , м2:

Площадь склада хранения материалов и металлов , м2:

, (2.21)

Площадь складов утиля и горючесмазочных материалов:

Площадь склада деталей, ожидающих восстановления определена как 1,7% от производственной площади.

Склады двигателей, ожидающих ремонта, и готовой продукции представляют собой открытые площадки с твердым покрытием. Площади этих складов рассчитаны по формуле:

(2.22)

где - площадь склада двигателей, м2; - поправочный коэффициент, учитывающий схему расстановки ДВС на складе, ; - удельная площадь на один двигатель, м2.

Все рассчитанные площади занесены в таблицу 2.8.

Таблица 2.8

Сводная ведомость площадей ремонтного предприятия

Наименование помещения, категория площадей

Площади и помещения, м2, размещаются

В производственном корпусе

В отдельно стоящих зданиях и сооружениях

На открытых площадках

1

2

3

4

Производственная площадь

12845

Эмульсионное отделение

45

ИРК с заточным отделением

170

Цеховые склады

800

Межцеховые проезды

1500

Бытовые помещения

1448

Конторские помещения

1130

Административные помещения

3526

Склад хранения запасных частей

114

Склад хранения материалов и металлов

64

Склад хранения утиля

311

Склад хранения ГСМ

238

Склад деталей, ожидающих восстановления

218

Склад ремфонда

219

Склад готовой продукции

219

Всего

17938

3922

987

2.7 Выбор и обоснование формы и размеров производственного здания

При выборе формы и размеров производственного корпуса для оценки уровня оптимизации соотношения длины и ширины здания введен коэффициент целесообразности формы здания:

(2.23)

где - площадь здания, м2; - периметр здания по наружным стенам, м.

Чем больше коэффициент целесообразности приближается к единице, тем выше уровень принятого решения по размерам производственного корпуса.

Принимается сетка колонн со следующими параметрами:

-- Ширина пролета = 18 м;

-- Шаг колонн по наружным стенам = 6 м;

-- Шаг колонн по внутренним стенам = 12 м;

-- Высота пролета = 6,0 м.

Ширина здания взята кратно пролетам, длина корпуса взята кратно шагу колонн, отсюда площадь производственного корпуса:

Схематический план производственного корпуса показан на рисунке 2.1.

1 - колонна; 2 - продольная разбивочная ось; 3 - поперечная разбивочная ось

Рисунок 2.1 Схематический план производственного корпуса

2.8 Выбор и обоснование схемы компоновки цехов и участков

Компоновочный план - это схема производственного корпуса с изображением на ней производственных, вспомогательных, конторско-бытовых и других структурных подразделений, и помещений.

Компоновочная схема производственного корпуса (рис.2.2) полностью позволяет реализовать предложенную ранее схему технологического процесса (рис.1.3), т. к. производственные участки и отделения размещены в последовательности, определяемой принятым технологическим процессом ремонта.

I - разборочно-моечный участок; II - дефектовочно-комплектовочный участок; III - сборочный участок; IV - испытательный участок; V - окрасочное отделение; VI - отделение по ремонту ЭО; VII - отделение по ремонту ТА; VIII - наплавочный участок; IX - медницкий участок; X - кузнечно-прессовый участок; XI - участок дополнительной сборки; XII - эмульсионное отделение; XIII - цеховые склады; XIV - ИРК с заточным отделением; XV - слесарно-механический участок; XVI - конторские помещения; XVII - бытовые помещения

Рисунок 2.2 Компоновка производственного корпуса

В плане реализована схема с прямым потоком. Главный технологический процесс расположен в пролетах В - Г - Д - Е, в которых: разборочно-моечный участок расположен в осях 1-7; дефектовочно-комплектовочный участок - в осях 7-11; сборочный участок - в осях 11-23; испытательный участок - в осях 23-29; окрасочное отделение и ремонт ЭО - в осях 29-33; отделение ТА - в осях 28-33.

ДВС, попадая на ремонтное предприятие доставляется в производственный корпус, а именно на разборочно-моечный участок. Для транспортирования громоздких элементов, узлов и деталей на разборочно-моечном участке предусмотрены кран-балки. Выдача изделия производится через окрасочное отделения после проведения малярных работ.

Параллельно главному технологическому процессу расположен цех восстановления и изготовления деталей. В ЦВИД расположены взрывоопасные и пожароопасные отделения, поэтому они размещены вдоль наружных стен с наличием окон. Окрасочное отделение также размещено вдоль наружных стен.

Такая компоновочная схема отвечает санитарным нормам и противопожарным требованиям проектирования промышленных предприятий.

Вывод: Производственный корпус обеспечивает удобство для транспортировки сборочных единиц и деталей изделия. Позволяет применять унифицированное подъемно-транспортное оборудование

2.9 Расчет и выбор подъемно-транспортного оборудования

Разборочно-сборочные и ремонтные работы требуют снятия, установки и транспортирования громоздких элементов, узлов и деталей. Выполняют эти работы при помощи кранового оборудования, которое в значительной мере повышает производительность труда и улучшает условия работы ремонтников.

Подъёмно-транспортные средства обеспечивают бесперебойное снабжение различными грузами все производственные участки ремонтного предприятия, а также вывозку отходов и готовой продукции.

Расчет количества кранового оборудования произведен укрупненно с учетом наличия ПТО на каждые 50 метров длины корпуса.

В пролетах В - Г, Г - Д и Д - Е установлено, в общем, шесть кран-балок в осях 1-10 и 23-33 грузоподъемностью 1,5 т и пролетом 16,5 м. В пролете Е - Ж установлена кран-балка в осях 9-16 грузоподъемностью 1,5 т и пролетом 16,5 м. На рабочих местах при необходимости установлены полноповоротные, неполноповоротные консольные краны, ручные тали, пневмоподъёмники и домкраты.

3. Проектирвание испытательной станции

3.1 Общие сведения об участке

Приработка и испытание сборочных единиц и изделий является конечными операциями узловой и общей сборки. При этом испытания являются не только проверкой надежности сборочных единиц и изделий, но и технологическим этапом подготовки рабочих поверхностей деталей к восприятию рабочих параметров работы при эксплуатации машины.

Испытания машин по назначению и длительности можно разделить на следующие виды:

- приемосдаточный

- контрольные (повторные)

- специальные (научно-исследовательские).

3.2 Расчет и выбор оборудования участка

Количество сборочных стендов для испытания рекомендуется принимать равным количеству рабочих мест, рассчитанных для изделия в целом при формировании постов.

Для испытания двигателей обычно применяют стенды обкатки двигателей. Количество обкаточных стендов рассчитываем по формуле:

(3.1)

где - время обкатки одного дизеля, ч, принимается 2…4 ч, [2]; - годовая программа ремонта; - коэффициент, учитывающий повторную обкатку, принимается 1,1…1,15, [2]; Кв - коэффициент использования стенда по времени, принимается 0,8-0,85, [2].

Принимаем =7 шт.

В качестве прототипа использован стенд для обкатки двигателя КИ-2139

Количество оборудования и типы оборудования приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Ведомость оборудования на сборочном участке

Наименование

Количество, шт

Площадь основания, м.кв.

Общая площадь, м.кв.

Габариты (LxB), м

Стенд обкатки двигателя КИ-2139

7

9,91

69,37

4,2 x 2,36

Стеллаж по ГОСТ 16140-77

7

0,5

3,5

1,0 х 0,5

Стол для инструментов

7

0,5

3,5

1,0 х 0,5

Шкаф для документов

7

1,0

7,0

1,0 х 0,5

ИТОГО

83,37

3.3 Уточненный расчет площади испытательного участка

Данный расчет производится по площади, занятой оборудованием , :

(3.2)

где - площадь пола, занятая оборудованием, (= 83,37 м2); Ко - коэффициент, учитывающий проходы, проезды и удобство работ, (Ко=4).

3.4 Разработка и обоснование схемы планировки оборудования

При расстановке оборудования располагаем его в порядке последовательности выполнения технологического процесса. Проходы и проезды между оборудованием, по рекомендуемым расстояниям, обеспечивают безопасность труда.

Для подачи двигателя к месту испытания и для снятия испытанного двигателя со стенда используются кран-балки. Схема планировки испытательного участка представлена на рисунке 3.1

1 - стенд обкатки двигателя; 2 - стеллаж; 3 - стол для инструментов; 4 - шкаф для документов

Рисунок 3.1 Схема планировки испытательного участка

3.5 Организация охраны труда на испытательном участке

В проекте ремонтного предприятия проработаны вопросы охраны труда на испытательном участке. При этом выполняются следующие требования:

- испытательная станция располагается у наружных стен и ограждается стенами в соответствии с нормами пожаробезопасности;

- для решения вопроса логистики испытательный участок оборудован стандартной кран-балкой;

- при работе с кран-балкой запрещено находиться непосредственно под грузом и балкой;

- кран-балка перемещается по подкрановому пути, который сделан подвесным, т. е. двутавр крепится к перекрытиям.

- испытательный участок оборудован подъемными воротами шириной 3,6 м, для экономии площади;

- оборудование расставлено в соответствии с нормативными размерами;

- при расстановке оборудования в испытательном участке предусмотрен проход 3,6 м.

Заключение

В результате выполненной работы был разработан завод по капитальному ремонту двигателя ЯМЗ-238 и спроектирован его испытательная станция. Были получены следующие основные параметры ремонтного завода:

-- общее количество списочных рабочих - 1420 человек;

-- общая площадь предприятия - , из них - площадь производственного корпуса;

-- суммарная годовая трудоемкость работ - 1827000 чел.-ч;

-- годовая программа предприятия - 5000 машин.

Список использованных источников

1. СТО СГУПС 1.01 УТТК.01-2017. Система управления качеством. Выпускная квалификационная работа. Курсовые работы и проекты. Требования к оформлению.

2. Аксенов В. А., Бабич А. В., Евсеев Д. Г. Проектирование предприятий и технологических процессов ремонта машин на железнодорожном транспорте: учебное пособие. Новосибирск: Изд-во СГУПСа, 2004. 248 с.

3. Чернышев Г. Д., Ершов М. В., Крашенинников Д. Н. Двигатели ЯМЗ-236, ЯМЗ-238. Москва: «Машиностроение», 1968. 230 с.

4. Воробьев Л. Н. Технология машиностроения и ремонт машин. М.: Высш. шк., 1981. 344 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.