Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное общеобразовательное учреждение высшего образования

«Сибирский государственный университет путей сообщения»

Кафедра «Технология транспортного машиностроения и эксплуатация машин»

Курсовая работа по дисциплине «Ремонт и утилизация ПСДС»

Завод по капитальному ремонту ДВС ЯМЗ-238

Выполнил: студент гр. ММ-511

Абрамова Т.С.

Руководитель: профессор

Бабич А.В.

2022



Содержание

• Введение
• 1. Разработка технологического процесса ремонта машины
• 1.1 Краткое описание устройства, работы, техническая характеристика ЯМЗ-238
• 1.2 Разработка структурной схемы
• 1.3 Разработка технологических маршрута ремонта ЯМЗ-238
• 1.4 Расчет и формирование рабочих мест и постов
• 1.5 Выбор и обоснование схемы технологического процесса ремонта
• 2. Расчет и выбор основных параметров ремонтного завода, разработка компоновочного решения
• 2.1 Расчет трудоемкости работ ремонтного предприятия
• 2.2 Расчет фондов времени и выбор режима работы предприятия
• 2.3 Расчет количества рабочих и штата предприятия
• 2.4 Выбор и обоснование производственной структуры ремонтного предприятия
• 2.5 Расчет производственных площадей ремонтного предприятия
• 2.6 Расчет вспомогательных, бытовых и других помещений
• 2.7 Выбор и обоснование формы и размеров производственного здания
• 2.8 Выбор и обоснование схемы компоновки цехов и участков
• 2.9 Расчет и выбор подъемно-транспортного оборудования
• 3. Проектирвание испытательной станции
• 3.1 Общие сведения об участке
• 3.2 Расчет и выбор оборудования участка
• 3.3 Уточненный расчет площади испытательного участка
• 3.4 Разработка и обоснование схемы планировки оборудования
• 3.5 Организация охраны труда на испытательном участке
• Заключение
• Список использованных источников

Введение

ремонтный завод оборудование машина

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления.

Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

При капитальном ремонте производится полная разборка автомобиля или агрегата, восстановление деталей, сборка и испытание. Для того чтобы автомобилю или агрегату вновь возвратить работоспособность с надежностью, близкой к надежности нового автомобиля или агрегата, необходимо, чтобы капитальный ремонт производился лишь на предприятиях, хорошо оснащенных и отвечающих современному уровню развития машиностроительной промышленности.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов.

Ремонтный цикл для автомобилей зависит от категории условий эксплуатации их и от природно-климатических зон. Капитальный ремонт машин проводится на специализированных или универсальных ремонтных предприятиях (заводах). Такие предприятия имеют необходимую и достаточную технологическую и организационную подготовку для выполнения работ по капитальному ремонту машин [2].

Целью данной курсовой работы является изучение процессов ремонта и оборудования, используемого при ремонте двигателей, ознакомление с основными методами проектирования производственных предприятий и применение навыков работы, на основе полученных знаний, для разработки процесса капитального ремонта двигателя ЯМЗ-238.

1. Разработка технологического процесса ремонта машины

1.1 Краткое описание устройства, работы, техническая характеристика ЯМЗ-238

Двигатель серии ЯМЗ-238 (рис. 1.1) имеет V-образную конструкцию размещения цилиндров, систему непосредственного впрыска топливной смеси. Он оснащен жидкостной системой охлаждения и функцией воспламенения топлива при сжатии.

Дизельный двигатель марки модели ЯМЗ-238 в массовое производство запущен на Ярославском моторном заводе.

Рисунок 1.1 Двигатель ЯМЗ-238

Краткая техническая характеристика приведена в таблице 1.1 [3].

Двигатель ЯМЗ-238 устанавливают на колесной и гусеничной технике - в автомобилях Урал, МоАЗ, КрАЗ, МАЗ. Они также устанавливаются на тракторах различных марок. Ими комплектуются всевозможные модели спецтехники - грейдеры, скреперы, бульдозеры, крановые установки.

Кроме того, дизельные двигатели ЯМЗ-238 могут применяться для комплектации комбайнов, дизельных электростанций, насосного дизельного оборудования, мотопомп повышенной мощности и в других устройствах.

Работает двигатель по четырехтактному циклу с воспламенением топлива от сжатия. Полный цикл рабочего процесса осуществляется за два оборота коленчатого вала и включает в себя такты: впуск, сжатие, рабочий ход (сгорание) и выпуск. Периодичность и продолжительность тактов в каждом цилиндре обеспечиваются распределительным механизмом [3].

Таблица 1.1

Техническая характеристика двигателя ЯМЗ-238

Число цилиндров	8
Расположение цилиндров	Двухрядное под углом
Диаметр цилиндра, мм	130
Ход поршня, мм	140
Рабочий объем цилиндров, л	11,15
Степень сжатия	16,5
Номинальная мощность, л.с	180
Номинальное число оборотов, об/мин	2100

1.2 Разработка структурной схемы

Структурная схема построена на основе изучения конструкции изделия по чертежам, схемам, описаниям и спецификациям составных элементов.

Методика построения структурной схемы, следующая:

1. Записываем наименование изделия и присваиваем индекс первой парой цифр.

2. На этом этапе выделяем элементы (сборочные единицы), которые могут быть демонтированы с изделия в неразобранном виде. Каждому такому элементу присваивается цифровой индекс второго уровня с учетом индекса изделия.

3. Сборочным единицам, входящим в состав элемента второго уровня, присваивается индекс третьего уровня с указанием принадлежности к элементу второго уровня и к изделию. В ряде случаев в состав сборочной единицы третьего уровня могут входить сборочные единицы четвертого и более низких уровней. В индексе таких сборочных единиц их номера обозначаются последующими парами цифр.

4. Сборочные единицы последнего уровня разбираются на детали «Д» и нормали «Н».

Структурная схема двигателя ЯМЗ-238 приведена на рисунке 1.2.

1.3 Разработка технологических маршрута ремонта ЯМЗ-238

Технологический маршрут ремонта представляет собой таблицу, в которую сводятся данные, отображенные в структурной схеме двигателя. В таблице отображена последовательность выполнения всех технологических операций по ремонту элементов, сборочных единиц и изделия в целом. Технологический маршрут ремонта ДВС ЯМЗ-238 представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Схема технологического маршрута ремонта изделий и сборочных единиц

Изделия, сборочные единицы

Индекс

НМД

МЭ

МСЕ

МД

РД

РЭ

РСЕ

Д

К

СД

СЭ

ССЕ

ИД

ИЭ

ИСЕ

МР

РЭО

РТА

СтР

СлР

СНР

КПР

ГР

ХТР

МЖР

ШР

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

ДВС ЯМЗ-238

01.00.00.00

+

+

+

+

+

Блок цилиндров

01.01.00.00

+

+

+

+

+

+

Головка цилиндров

01.02.00.00

+

+

+

+

Головка цилиндров

01.02.01.00

+

+

+

+

+

Ось коромысел

01.02.02.00

+

+

+

+

Прокладка головки цилиндров

01.02.03.00

+

+

+

Крышка головки

01.03.00.00

+

+

+

+

Поддон блока цилиндров

01.04.00.00

+

+

+

+

Электрооборудование

01.05.00.00

+

Стартер

01.05.01.00

+

Генератор

01.05.02.00

+

Электропроводка

01.05.03.00

+

Топливная аппаратура

01.06.00.00

+

ТНВД

01.06.01.00

+

+

Топливоподкачивающий насос

01.06.02.00

+

+

Трубопровод топливный

01.06.03.00

+

+

Трубопровод высокого давления

01.06.03.01

+

+

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Трубопровод низкого давления

01.06.03.02

+

+

Форсунка

01.06.04.00

+

+

Фильтр тонкой очистки топлива

01.06.05.00

+

+

Фильтр грубой очистки топлива

01.06.06.00

+

+

Коленчатый вал

01.07.00.00

+

+

+

+

+

Маховик

01.08.00.00

+

+

+

+

+

Распределительный вал

01.09.00.00

+

+

+

+

Воздухоочиститель двигателя

01.10.00.00

+

+

+

+

Шатунно поршневая группа

01.11.00.00

+

+

+

Поршень

01.10.01.00

+

+

+

+

Шатун

01.10.02.00

+

+

+

+

Фильтр тонкой очистки масла

01.12.00.00

+

+

+

+

+

Фильтр центробежной очистки масла

01.13.00.00

+

+

+

+

Корпус фильтра центр. оч. масла

01.13.01.00

+

+

+

+

Колпак

01.13.02.00

+

+

+

+

Ротор

01.13.03.00

+

+

+

+

+

Стопор

01.13.04.00

+

+

+

+

Масленный насос

01.14.00.00

+

+

+

+

Корпус масленного насоса

01.14.01.00

+

+

+

+

Секция нагнетательная

01.14.02.00

+

+

+

+

Секция радиаторная

01.14.03.00

+

+

+

+

Маслоприемник

01.14.04.00

+

+

+

+

Термостат

01.15.00.00

+

+

+

Водяной насос

01.16.00.00

+

+

+

+

Корпус водяного насоса

01.16.01.00

+

+

+

+

Вал

01.16.02.00

+

+

+

+

Крыльчатка

01.16.03.00

+

+

+

+

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Пылеотражатель

01.16.04.00

+

+

+

+

Шкив

01.16.05.00

+

+

+

+

Вентилятор

01.17.00.00

+

+

+

+

Ступица вентилятора

01.17.01.00

+

+

+

+

Крыльчатка

01.17.02.00

+

+

+

+

+

Гидромуфта

01.17.03.00

+

+

+

+

Картер маховика

01.18.00.00

+

+

+

+

Картер распределительных шестерен

01.19.00.00

+

+

+

+

Коллектор впускной

01.20.00.00

+

+

+

+

Коллектор выпускной

01.21.00.00

+

+

+

+

Детали

Д

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Нормали

Н

+

НМД - наружная мойка двигателя; МЭ - мойка элементов; МСЕ - мойка сборочных единиц; МД - мойка деталей; РД - разборка двигателя; РЭ - разборка элементов; РСЕ - разборка сборочных единиц; Д - дефектовка; К - комплектовка; СД - сборка двигателя; СЭ - сборка элементов; ССЕ - сборка сборочных единиц; ИД - испытание двигателя; ИЭ - испытание элементов; ИСЕ - испытание сборочных единиц; МР - молярные работы; РЭО - ремонт электрооборудования; РТА - ремонт топливной аппаратуры; СтР - станочные работы; СлР - слесарные работы; СНР - сварочно-наплавочные работы; КПР - кузнечно-прессовые работы; ГР - гальванические работы; ХТР - химико-термические работы; МЖР - медницко-жестяницкие работы; ШР - шлифовальные работы.

1.4 Расчет и формирование рабочих мест и постов

В ведомости рабочих мест и постов произведен расчет потребного количества производственных рабочих, рабочих мест и постов. Путем формирования постов достигнута рациональная загрузка рабочих.

Рабочее место - участок производственной площади, занятой основным и вспомогательным оборудованием (стенды, станки, стеллажи и т. д.), предназначенные для выполнения одной или нескольких операций технологического процесса. Количество рабочих на рабочем месте назначается. Пост представляет собой комплекс нескольких рабочих мест и формируется для оптимизации загрузки рабочих.

Расчётное число производственных рабочих для выполнения каждой операции технологического процесса , чел.:

(1.1)

где - такт ремонта в ч/шт.- трудоемкость операции на одно изделие, чел.-ч.

Такт ремонта показывает периодичность по времени выхода объекта из ремонта или поступления объекта на ремонт.

Общий такт при одномарочности ремонтируемых изделий определен по формуле:

(1.2)

где - годовая программа завода, двигателей; - фонд времени рабочего места определяется по формуле:

(1.3)

где - число календарных дней в году, ; - число выходных дней в году, ; - число праздничных дней в году, дн; - продолжительность смены, при 40-часовой рабочей неделе ; - число смен, .

Трудоемкость ремонта двигателя взята из табл. 6 [2]. Для данного двигателя составляет чел.-ч.

Фактическая трудоемкость ремонта определена по формуле:

(1.4)

где - коэффициент, учитывающий уменьшение трудоемкости ремонта с увеличением годовой программы, взят из табл. 7 [2], .

чел.-ч.

Трудоёмкость выполнения каждой технологической операции определяется как процентное отношение к общей трудоёмкости ремонта двигателя. По числу рабочих на рабочем месте и требуемому количеству рабочих определено количество рабочих мест. Рабочие места, на которых выполняются работы, родственные по своему содержанию и требующие одинаковую квалификацию рабочих объединены в посты.

Количество рабочих мест на посту ., шт:

, (1.5)

где - принятое на рабочем месте число явочных производственных рабочих.

Степень загрузки рабочих на посту оценивается коэффициентом загрузки

, (1.6)

где - количество рабочих на посту, чел.

Рекомендуемый коэффициент загрузки .

При формировании постов учтено:

1) Рекомендуемое количество рабочих на посту 8-10 чел. (в отдельных случаях может оказаться больше 10 чел.);

2) В пост объединены операции и виды работ схожие по содержанию и равноценные по квалификации;

3) В пост объединены операции, следующие в технологическом процессе, друг за другом;

4) Нельзя объединять в пост работы, между которыми размещены другие операции или работы.

Сформированные посты и численность рабочих, необходимых для выполнения работ, представлены в таблице 1.3.

Таблица 1.3

Расчет рабочих мест и формирование постов

Виды работ	Трудоемкость нормативная Тн, чел.-ч	Трудоемкость фактическая Tф, чел.-ч.	Такт ремонта ф, ч/шт	Расчетное кол-во рабочих , чел.	Кол-во рабочих на рабочем месте , чел.	Кол-во рабочих мест N	№ рабочих мест	№ постов	Кол-во рабочих на посту, чел.	Коэф-т загрузки
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Наружная мойка двигателя ЯМЗ-238	1,8	1,62	0,4	4,1	2	2	1-2	I	4	1,01
Разборка двигателя ЯМЗ-238	8,6	7,74	0,4	19,4	4	5	3-7	II	19	1,02
Мойка элементов	3,8	3,42	0,4	8,6	2	4	8-11	III	9	0,95
Разборка блока цилиндров	1,8	1,62	0,4	4,1	2	2	12-13	IV	10	0,99
Разборка головки цилиндров	1,3	1,17	0,4	2,9	2	1	14
Разборка крышки головки	1,3	1,17	0,4	2,9	2	1	15
Разборка поддона блока цилиндров	0,8	0,72	0,4	1,8	1	2	16-17	V	10	1,00
Разборка коленчатого вала	0,4	0,36	0,4	0,9	1	1	18
Разборка маховика	0,7	0,63	0,4	1,6	1	2	19-20
Разборка распределительного вала	0,9	0,81	0,4	2,0	1	2	21-22
Разборка шатунно-поршневой группы	1,65	1,485	0,4	3,7	2	2	23-24
Разборка воздухоочистителя двигателя	0,75	0,675	0,4	1,7	1	2	25-26	VI	4	1,04
Разборка фильтра тонкой очистки масла	0,5	0,45	0,4	1,1	1	1	27
Разборка фильтра центробежной очистки масла	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	28
Разборка масленного насоса	1,3	1,17	0,4	2,9	1	3	29-31	VII	7	1,08
Разборка водяного насоса	1,25	1,125	0,4	2,8	1	3	32-34
Разборка вентилятора	0,8	0,72	0,4	1,8	1	2	35-36
Разборка картера маховика	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	37	VIII	5	1,04
Разборка картера распределительных шестерен	0,5	0,45	0,4	1,1	1	1	38
Разборка коллектора впускного	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	39
Разборка коллектора выпускного	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	40
Мойка сборочных единиц	2	1,8	0,4	4,5	2	2	41-42	IX	4	1,13
Разборка головки цилиндров	0,8	0,72	0,4	1,8	1	2	43-44	X	7	1,03
Разборка оси коромысел	0,7	0,63	0,4	1,6	1	2	45-46
Разборка прокладки головки цилиндров	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	47
Разборка поршня	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	48
Разборка шатуна	0,5	0,45	0,4	1,1	1	1	49
Разборка корпуса фильтра центробежной очистки масла	0,5	0,45	0,4	1,1	1	1	50	XI	8	1,04
Разборка колпака	0,3	0,27	0,4	0,7	1	1	51
Разборка ротора	0,3	0,27	0,4	0,7	1	1	52
Разборка стопора	0,3	0,27	0,4	0,7	1	1	53
Разборка корпус масленного насоса	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	54
Разборка секции нагнетательной	0,5	0,45	0,4	1,1	2	1	55
Разборка секции радиаторной	0,3	0,27	0,4	0,7	1	1	56
Разборка маслоприемника	0,9	0,81	0,4	2,0	1	2	57-58
Разборка водяного насоса	1,45	1,305	0,4	3,3	2	2	59-60	XII	11	0,97
Разборка вала	0,4	0,36	0,4	0,9	1	1	61
Разборка крыльчатки	0,4	0,36	0,4	0,9	1	1	62
Разборка пылеотражателя	0,4	0,36	0,4	0,9	1	1	63
Разборка шкива	0,4	0,36	0,4	0,9	1	1	64
Разборка ступицы вентилятора	0,5	0,45	0,4	1,1	1	1	65
Разборка крыльчатки	0,4	0,36	0,4	0,9	1	1	66
Разборка гидромуфты	0,8	0,72	0,4	1,8	2	1	67
Мойка деталей	7	6,3	0,4	15,8	2	8	68-75	XIII	16	0,98
Дефектовка	8	7,2	0,4	18,0	3	6	76-81	XIV	18	1,00
Комплектовка	14	12,6	0,4	31,5	3	11	82-92	XV	31	1,02
Сборка головки цилиндров	2	1,8	0,4	4,5	2	2	93-94	XVI	4	1,13
Сборка оси коромысел	2	1,8	0,4	4,5	2	2	95-96	XVII	8	0,96
Сборка прокладки головки цилиндров	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	97
Сборка шатуна	0,8	0,72	0,4	1,8	1	2	98-99
Сборка корпуса фильтра центробежной очистки масла	0,8	0,72	0,4	1,8	1	2	100-101	XVIII	5	1,13
Сборка колпака	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	102
Сборка ротора	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	103
Сборка стопора	0,5	0,45	0,4	1,1	1	1	104
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Сборка корпус масленного насоса	1,1	0,99	0,4	2,5	1	2	105-106	XIX	6	1,09
Сборка секции нагнетательной	0,5	0,45	0,4	1,1	2	1	107
Сборка секции радиаторной	0,5	0,45	0,4	1,1	2	1	108
Сборка маслоприемника	0,8	0,72	0,4	1,8	1	2	109-110
Сборка водяного насоса	2,5	2,25	0,4	5,6	2	3	111-113	XX	8	0,96
Сборка вала	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	114
Сборка крыльчатки	0,3	0,27	0,4	0,7	1	1	115
Сборка пылеотражателя	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	116	XXI	7	1,00
Сборка шкива	1,2	1,08	0,4	2,7	1	3	117-119
Сборка ступицы вентилятора	0,8	0,72	0,4	1,8	1	2	120-121
Сборка крыльчатки	0,5	0,45	0,4	1,1	1	1	122
Сборка гидромуфты	1,8	1,62	0,4	4,1	2	2	123-124	XXII	4	1,01
Сборка блока цилиндров	3,75	3,375	0,4	8,4	2	4	125-128	XXIII	8	1,05
Сборка головки цилиндров	2,75	2,475	0,4	6,2	2	3	129-131	XXIV	12	0,98
Сборка крышки головки	2,5	2,25	0,4	5,6	2	3	132-134
Сборка поддона блока цилиндров	2	1,8	0,4	4,5	1	5	135-139
Сборка коленчатого вала	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	140	XXV	7	1,08
Сборка маховика	0,6	0,54	0,4	1,4	1	1	141
Сборка поршня	0,4	0,36	0,4	0,9	1	1	142
Сборка распределительного вала	1,75	1,575	0,4	3,9	1	4	143-146
Сборка воздухоочистителя двигателя	1,3	1,17	0,4	2,9	2	1	147	XXVI	9	0,98
Сборка фильтра тонкой очистки масла	1,2	1,08	0,4	2,7	1	3	148-150
Сборка фильтра центробежной очистки масла	1,4	1,26	0,4	3,2	1	3	151-153
Сборка масленного насоса	2,2	1,98	0,4	5,0	2	2	154-156	XXVII	10	1,04
Сборка водяного насоса	2,4	2,16	0,4	5,4	2	3	157-159
Сборка вентилятора	2	1,8	0,4	4,5	1	5	160-163	XXVIII	4	1,13
Сборка картера маховика	1,8	1,62	0,4	4,1	1	4	164-167	XXIX	8	1,03
Сборка картера распределительных шестерен	1,85	1,665	0,4	4,2	1	4	168-171
Сборка коллектора впускного	1,5	1,35	0,4	3,4	1	3	172-174	XXX	6	1,09
Сборка коллектора выпускного	1,4	1,26	0,4	3,2	1	3	175-177
Испытание СЕ и элементов	15	13,5	0,4	33,8	4	8	178-185	XXXI	34	0,99
Сборка двигателя ЯМЗ-238	21	18,9	0,4	47,3	4	12	186-197	XXXII	47	1,01
Испытание двигателя	18	16,2	0,4	40,5	4	10	198-207	XXXIII	41	0,99
Малярные работы	5,3	4,77	0,4	11,9	4	3	208-210	XXXIV	12	0,99
Ремонт электрооборудования	9	8,1	0,4	20,3	2	10	211-220	XXXV	20	1,01
Ремонт топливной аппаратуры	11	9,9	0,4	24,8	2	12	221-232	XXXVI	25	0,99
Станочные работы	25	22,5	0,4	56,3
Слесарные работы	20	18	0,4	45,0
Медницко-жестяницкие работы	10	9	0,4	22,5
Сварочно-наплавочные работы	12	10,8	0,4	27
Кузнечнопрессовые работы	10	9	0,4	23
Итого:	280	252		630					448

1.5 Выбор и обоснование схемы технологического процесса ремонта

Технологический процесс включает в себя подготовку средств производства, обслуживание рабочих мест; получение и хранение ремонтного фонда материалов и запасных частей; восстановление и изготовление деталей; разборочные и сборочные работы; организацию транспортных связей; технический контроль на всех стадиях производства и другие технологические, организационные и технические действия, связанные с ремонтом, [2].

Основой для решения этих вопросов служит общая схема технологического процесса рис. 1.3. Она разрабатывается для выявления рациональной технологической последовательности выполнения операций и ремонтных работ, определения количества и номенклатуры постов, количества технологического, транспортного и вспомогательного оборудования, количества производственных рабочих на посту, транспортных и технологических связей постов с другими подразделениями предприятия, [2].

Построение схемы ведется на основании данных таблиц 1.2 и 1.3.

Схема позволяет увидеть маршрут конкретной ремонтируемой единицы, и ее взаимодействие с конкретными ремонтными постами.

Схема технологического процесса ремонта двигателя ЯМЗ-238 представлена на рисунке 1.3.

Преимуществом данной схемы является то, что каждым рабочим закреплены определенные операции это позволяет повысить производительность.

Разборка двигателя выполняется поэтапно, сначала разборка на элементы ), далее на сборочные единицы ), сборочные единицы разбирают на детали и нормали ), это дает возможность применения специализированного оборудования, вследствие чего повышается производительность работ. Детали направляются на дефектовку (), где они сортируются на годные и неремонтопригодные, годные детали восстанавливаются и направляются с комплектовочного отделения ) на сборку. Ремонт электрооборудования ) и топливной аппаратуры выполняется на специализированных постах. Сборка двигателя производится в обратном порядке. Молярные работы () выполняются после испытания ДВС.

Многостадийные операции, применяемые при ремонте двигателя ЯМЗ-238:

Многостадийная мойка ( позволяет повысить качество ремонта, его экономическую эффективность, сократить выход деталей в утиль. Качество моечных работ напрямую отражается на дефектовочных и комплектовочных операциях, а соответственно и на ремонте всего двигателя, ведь процесс дефектовки деталей, очищенных от нагара, накипи, продуктов коррозии детали является более точным.

Многостадийные испытания выполняются в несколько стадий: испытания сборочных единиц и элементов (),), испытание ДВС (), все это позволяет выявить даже незначительные дефекты, полученные при сборке на самых ранних стадиях, что в дальнейшем уменьшает количество получаемых изделий с браком.



2. Расчет и выбор основных параметров ремонтного завода, разработка компоновочного решения

2.1 Расчет трудоемкости работ ремонтного предприятия

Программа ремонтного предприятия предусматривает выполнение ремонта машин, дополнительных работ и работ для собственных нужд.

Суммарная трудоемкость годового объема работ T_с, чел.-ч:

(2.1)

где - трудоемкость ремонта двигателей, чел.-ч; T_доп - трудоемкость дополнительных работ, чел.-ч; - трудоемкость работ для собственных нужд предприятия, чел.-ч.

При однотипности ремонтируемых двигателей трудоемкость ремонта определена по формуле:

(2.2)

где - нормируемая трудоемкость ремонта, чел.-ч; - количество ремонтируемых ДВС, шт.; - коэффициент, учитывающий уменьшение трудоемкости ремонта с увеличением годовой программы, .

Трудоёмкость выполнения дополнительных работ, чел.-ч.:

(2.3)

где - трудоемкость на изготовление оборудования (24% от трудоемкости по ремонту машины), чел.-ч; - трудоемкость изготовления запасных частей (12% от ), чел.-ч.

Трудоёмкость выполнения работ для собственных нужд, чел.-ч.:

(2.4)

где - трудоемкость на ремонт оборудования (3% от ), чел.-ч; - трудоемкость на ремонт и изготовление приспособлений и инструмента (2% от ), чел.-ч; - трудоемкость изготовления запасных частей (4% от ), чел.-ч.

Суммарная трудоемкость годового объема работ по формуле (2.1):

Трудоемкость на дополнительные работы (изготовление оборудования):

Трудоемкость на дополнительные работы (изготовление запасных частей):

Трудоемкость работ на собственные нужды (ремонт оборудования):

Трудоемкость работ на собственные нужды (ремонт и изготовление оборудования):

Трудоемкость работ на собственные нужды (изготовление запасных частей):

Результаты расчета и распределения трудоемкости производственной программы по видам работ представлены в таблице 2.1.



Таблица 2.1

Распределение трудоемкости производственной программы по видам работ

№ п/п	Виды работ по ремонту машин	Трудоёмкость нормативная, чел.-ч.	Трудоемкость фактическая, чел.-ч.	Годовая трудоёмкость, чел.-ч.	Трудоемкость на дополнительные работы, чел.-ч.	Трудоемкость работ на собственные нужды, чел.-ч.	Суммарная трудоёмкость, чел.-ч.
					Изготовление оборудования	Изготовление запасных частей	Ремонт оборудования	Ремонт и изготовление инструмента	Изготовление запасных частей
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Наружная мойка	1,8	1,62	8100	--	--	--	--	--	8100
2	Разборка двигателя	8,6	7,74	38700	--	--	--	--	--	38700
3	Мойка элементов	3,8	3,42	17100	--	--	--	--	--	17100
4	Разборка элементов	16,35	14,72	73575	--	--	--	--	--	73575
5	Мойка сборочных единиц	2	1,80	9000	--	--	--	--	--	9000
6	Разборка сборочных единиц	11,65	10,49	52425	--	--	--	--	--	52425
7	Мойка деталей	7	6,30	31500	--	--	--	--	--	31500
8	Дефектовка	8	7,20	36000	--	--	--	--	--	36000
9	Комплектовка	14	12,60	63000	--	--	--	--	--	63000
10	Сборка сборочных единиц	19,1	17,19	85950	--	--	--	--	--	85950
11	Сборка элементов	31,4	28,26	141300	--	--	--	--	--	141300
12	Испытания	33	29,70	148500	--	--	--	--	--	148500
13	Ремонт электрооборудования	9	8,10	40500	--	--	--	--	--	40500
14	Ремонт топливной аппаратуры	11	9,90	49500	--	--	--	--	--	49500
15	Сборка двигателя	21	18,90	94500	--	--	--	--	--	94500
16	Малярные работы	5,3	4,77	23850	--	--	--	--	--	23850
17	Станочные работы	25	22,50	112500	105840	105840	5670	16380	35280	381510
18	Слесарные работы	20	18,00	90000	75600	30240	18900	6300	10080	231120
19	Сварочно-наплавочные работы	12	10,80	54000	36288	4536	1890	1008	1512	99234
20	Медницко-жестяницкие работы	10	9,00	45000	12096	--	1134	756	--	58986
21	Кузнечнопрессовые работы	10	9,00	45000	24192	10584	756	756	3528	84816
22	Дополнительная сборка				48384	--	9450	--	--	57834
	Всего	280	252,00	1260000	302400	151200	37800	25200	50400	1827000

2.2 Расчет фондов времени и выбор режима работы предприятия

Режим работы предприятия характеризуется следующими параметрами: 1) количеством рабочих дней в неделю; 2) количеством смен работы; 3) продолжительностью смены; 4) началом и окончанием рабочей смены/обеденного перерыва и т. д.

Для ремонтного завода с целью лучшего использования оборудования и производственных площадей принят односменный режим работы и пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями. Продолжительность смены и отпусков приняты в соответствии с трудовым законодательством.

Годовые фонды времени подразделяются на номинальные и действительные. Номинальные фонды учитывают полное календарное время в часах за год и необходимы для определения явочного количества рабочих и количества рабочих мест. Действительные фонды учитывают только фактически отработанное время рабочим, необходимы для расчёта списочного числа рабочих и количества оборудования. [2]

Фонд времени - время, в течение которого производится работа рабочим, рабочим местом, оборудованием. Различают: фонды времени рабочего, фонды времени рабочего места и фонды времени оборудования.

Таблица 2.2

Продолжительность смены и отпусков

Профессия	Продолжительность смены, ч	Продолжительность отпуска, дней
Слесари, станочники	8	15
Электромонтеры, термисты, мойщики	8	18
Кузнецы, молотобойцы, электросварщики, медники, мотористы-испытатели	8	24
Маляры, гальванизаторы и аккумуляторщики	7	24

Фонд времени рабочего места рассчитан в разделе 1 по формуле (1.3) и составляет 2008 ч.

У рабочего различают 2 фонда времени: номинальный и действительный.

Номинальный фонд времени рабочего , ч:

(2.5)

-- для профессий с продолжительностью смены 8 часов:

-- для профессий с продолжительностью смены 7 часов:

Действительный фонд времени рабочего Ф_рд, ч:

(2.6)

где - число дней отпуска, принимается по таблице 2.2; з - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, з = 0,95.

-- для профессий с 15 днями отпуска и продолжительностью смены 8 часов:

-- для профессий с 18 днями отпуска и продолжительностью смены 8 часов:

-- для профессий с 24 днями отпуска и продолжительностью смены 8 часов:

-- для профессий с 24 днями отпуска и продолжительностью смены 7 часов:

Все результаты расчетов внесены в таблицу 2.3.

Действительный фонд времени работы оборудования , ч:

(2.7)

где - коэффициент, учитывающий простой оборудования в планово-предупредительном ремонте (при двухсменной работе з_об = 0,97).

Равномерность выполнения ремонтных работ в течение года оценивается тактом и ритмом ремонта.

Ритм ремонта есть величина, обратная такту:

(2.8)

Ритм показывает объем работ (трудоемкость), выполненный за каждый час работы предприятия.

2.3 Расчет количества рабочих и штата предприятия

На предприятии работают производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), счётно-конторский персонал (СКП); младший обслуживающий персонал (МОП). Производственные рабочие непосредственно выполняют технологические операции по ремонту или изготовлению продукции.

Вспомогательные рабочие обслуживают основное производство. К ним относятся наладчики, транспортные и подсобные рабочие, ремонтники инструмента и оборудования, электромонтёры, кладовщики цеховых складов, уборщики производственных помещений.

Инженерно-технические работники осуществляют техническое руководство производственными процессами или занимают должности, для которых требуется квалификация инженера или техника. К ним относятся руководители подразделений предприятия, нормировщики, механики, энергетики, экономисты, лаборанты.

К счётно-конторскому персоналу относится персонал, выполняющий работы по счёту, отчётности, снабжению и финансированию, т. е. счетоводы, бухгалтеры, чертежники, учетчики, секретари, заведующие складами.

К младшему обслуживающему персоналу относятся дворники, курьеры, гардеробщики, уборщики служебных и бытовых помещений.

При расчёте производственных рабочих определяют их явочное и списочное количество. Явочное количество определяется для обеспечения производственного процесса, а списочное - для расчёта штата предприятия. [2]

Явочное количество производственных рабочих , чел:

(2.9)

Списочное количество производственных рабочих , чел:

(2.10)

Распределение количества списочных и явочных рабочих по видам работ представлено в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Распределение производственных рабочих по видам работ

Виды работ по ремонту машин	Трудоёмкость на программу, чел.-ч.	Фонд времени рабочего номинальный, ч.	Количество явочных рабочих Ая, чел.	Фонд времени рабочего действительный, ч.	Количество списочных рабочих, чел.
1	2	3	4	5	6
Наружная мойка	8100	2008	4*	1771	5
Разборка двигателя	38700	2008	19*	1794	22
Мойка элементов	17100	2008	9*	1771	10
Разборка элементов	73575	2008	37*	1794	41
Мойка сборочных единиц	9000	2008	4*	1771	5
Разборка сборочных единиц	52425	2008	26*	1794	29
Мойка деталей	31500	2008	16*	1771	18
Дефектовка	36000	2008	18*	1794	20
Комплектовка	63000	2008	31*	1794	35
Сборка сборочных единиц	85950	2008	38*	1794	48
Сборка элементов	141300	2008	64*	1794	79
Испытания	148500	2008	75*	1726	86
Ремонт электрооборудования	40500	2008	20*	1771	23
Ремонт топливной аппаратуры	49500	2008	25*	1794	28
Сборка двигателя	94500	2008	47*	1794	53
Малярные работы	23850	1757	14*	1510	16
Станочные работы	381510	2008	190	1794	213
Слесарные работы	231120	2008	115	1794	129
Сварочно-наплавочные работы	99234	2008	49	1726	57
Медницко-жестяницкие работы	58986	2008	29	1726	34
Кузнечнопрессовые работы	84816	2008	42	1726	49
Дополнительная сборка	57834	2008	29	1794	32
Всего	1827000		902		1030

Примечание. Количество рабочих, обозначенных символом ^* принимается по таблице 1.3

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, которые заняты на обслуживании технологического процесса. Количество вспомогательных рабочих принимается в процентах (12-16 %) от списочного числа производственных рабочих.

Принято

Число инженерно-технических работников принимается равным 8-10 % от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:

Принято

Количество счетно-конторского персонала принимается равным 4-6 % от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:

Принято

Количество младшего обслуживающего персонала принимается равным

2-4 % от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:

Принято

Таким образом, общее количество работающих на предприятии , чел:

(2.11)

2.4 Выбор и обоснование производственной структуры ремонтного предприятия

Структура ремонтного предприятия определяется входящими в нее производственными и вспомогательными подразделениями.

Ремонтные предприятия могут иметь цеховую или безцеховую структуру в зависимости от количества рабочих и оборудования.

Цеховую структуру целесообразно принимать, когда число производственных рабочих в цехе более 100 человек.

Так как общее количество работающих на предприятии принята цеховая структура.

При цеховой структуре имеются:

Разборочно-сборочный цех с участками: разборно-моечным; дефектовочнокомлектовочным; сборочным; испытательным, а также со следующими отделениями: окрасочным; ремонта ЭО и ТА.

Цех восстановления и изготовления деталей (ЦВИД) с участками: слесарно-механическим; наплавочным; медницко-жестяницким; кузнечнопрессовым; сборочным для дополнительных работ.

Производственная структура ремонтного предприятия представлена в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Структура ремонтного предприятия

Виды работ	№ постов, входящих в состав участка, отделения	Наименование отделении	Кол-во рабочих в отделении , чел.	Наименование участка	Кол-во рабочих на участке, чел.	Наименование цеха	Кол-во рабочих в цехе, чел.
1	2	3	4	5	6	7	8
Наружная мойка	I			Разборочно-моечный	114	Разборочно-сборочный (РСЦ)	448
Разборка двигателя	II
Мойка элементов	III
Разборка элементов	IV-VIII
Мойка сборочных единиц	IX
Разборка сборочных единиц	X-XII
Мойка деталей	XIII
Дефектовка	XIV			Дефектовочно-комплектовочный	49
Комплектовка	XV
Сборка сборочных единиц	XVI-XXII			Сборочный	153
Сборка элементов	XXIII-XXX
Сборка двигателя	XXXVII
Испытание сборочных единиц	XXXI			Испытательный	75
Испытание двигателя	XXXIII
Малярные работы	XXXIV	Окрасочное	12
Ремонт электрооборудования	XXXV	Ремонта ЭО	20
Ремонт топливной аппаратуры	XXXVI	Ремонта ТА	25
Станочные работы				Слесарно-механический	305	Восстановления и изготовления деталей (ЦВИД)	454
Слесарные работы
Сварочно-наплавочные работы				Наплавочный	49
Медницко-жестяницкие работы				Медницко-жестяницкий	29
Кузнечнопрессовые работы				Кузнечнопрессовый	42
Дополнительная сборка				Сборочный	29
Всего							902

Структура ремонтного предприятия дает полное преставление о количестве рабочих, закрепленных за тем или иным отделением/участком/цехом.

2.5 Расчет производственных площадей ремонтного предприятия

Производственные площади участка, цеха, отделения по количеству производственных рабочих, м²:

(2.12)

где - наибольшее количество явочных рабочих в одну смену; S_уд - удельная площадь на одного рабочего, м²/чел.

Результаты расчётов производственных площадей представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Производственные площади предприятия

Наименование отделения, участка	Количество рабочих	Удельная площадь на одного рабочего, м2/чел.	Площадь отдельного участка, отделения, м2	Наименование цеха	Количество рабочих в цехе	Площадь цеха, м2
1	2	3	4	5	6	7
Разборочно-моечный	114	12	1368	Разборочно-сборочный	448	7379
Ремонта ЭО	20	10	200
Ремонта ТА	25	15	375
Дефектовочно-комплектовочный	49	18	882
Сборочный	153	18	2754
Испытательный	75	20	1500
Окрасочное	12	25	300
Слесарно-механический	305	10	3050	Восстановления и изготовления деталей	454	5466
Наплавочный	41	12	492
Медницко-жестяницкий	49	12	588
Кузнечнопрессовый	29	20	580
Сборочный	42	18	756
Всего	902				902	12845

2.6 Расчет вспомогательных, бытовых и других помещений

К вспомогательным площадям отнесены: эмульсионное отделение, инструментально-раздаточная кладовая с заточным отделением, цеховые склады, магистральные и пожарные проезды.

Площадь эмульсионного отделения:

(2.13)

где - общее количество станочных работников, ; - удельная площадь на один металлорежущий станок, принято .

Принято Площадь инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) с заточным отделением ,:

(2.14)

где - удельная площадь на одного производственного рабочего, м²/чел.

Принято

Площадь цеховых складов , :

(2.15)

где - производственная площадь по табл. 2.5, .

Принято

Площадь межцеховых проездов , :

(2.16)

Принято

К бытовым помещениям отнесены: душевая, столовая, гардеробная, комната отдыха персонала и т. д. Площадь бытовых помещений рассчитана исходя из числа рабочих и санитарных норм для данного типа помещений. Нормативные величины и рассчитанные на их данных площади сведены в таблицу 2.6.



Таблица 2.6

Площади бытовых помещений предприятия

Наименование помещения	Число работающих, принятое за расчетную единицу, чел.	Удельная площадь на расчетную единицу, м2	Общее количество расчетных единиц	Площадь, м2
Душевые	10	1,5	111	167
Умывальники	10	1,0	111	111
Туалет	15	3,0	74	222
Помещение для приема пищи	1	0,25	902	226
Гардеробные	1	0,8	902	722
Всего				1448

Площадь конторских помещений принята из расчёта 3,5 м² на одного сотрудника и 7,5 м² на одного мастера. В конструкторском отделе - из расчёта 5 м² на один рабочий стол.

Расчет площади конторских помещений производится на основании численности инженерно-технических и счетно-конторских работников, по формуле:

(2.17)

где - число инженерно-технических работников, ; - число счетно-конторского персонала,

К административным помещениям отнесены: заводоуправление, заводская лаборатория, помещение общественного питания, здравпункт, гараж со службами.

Площади административных помещений, помещений общественного питания и общезаводских складов определяют по формуле:



(2.18)

где - суммарная трудоемкость годового объема работ, ; - удельная площадь на каждые 1000 трудоемкости ремонтных работ.

Площадь административных помещений, помещений общественного питания и общезаводских складов рассчитаны в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Расчет площади административных помещений, помещений общественного питания и общезаводских складов

Наименование помещения	Удельная площадь на каждые 1000 чел.-ч., трудоемкости ремонтных работ,	Суммарная трудоемкость годового объема работ,	Площадь,
Заводоуправление	0,5	1827000	914
Заводская лаборатория	0,15	1827000	274
Помещение общественного питания	0,45	1827000	822
Здравпункт	0,08	1827000	146
Гараж со службами	0,75	1827000	1370
Всего			3526

К общезаводским отнесены склады: ремонтного фонда и готовой продукции, запасных частей, материалов и металла; деталей, ожидающих восстановления; утиля, горючесмазочных материалов, центральный, инструментальный и др.

Площади складов запасных частей, инструментов, металла и материалов производственного назначения при уточненном расчете определены по следующей формуле:

(2.19)

где - общая площадь склада, включающая площадь для хранения материалов, проходы и проезды, и площади экспедиций, м²; - допускаемая нагрузка на единицу площади стеллажа, т/м³; - коэффициент использования площади склада; - масса хранимых материалов, рассчитана по формуле:

(2.20)

где - норма расхода материалов на один капитальный ремонт, кг; - годовая программа предприятия, шт.; - норма хранения запаса, дни.

Площадь склада хранения запасных частей , м²:

Площадь склада хранения материалов и металлов , м²:

, (2.21)

Площадь складов утиля и горючесмазочных материалов:

Площадь склада деталей, ожидающих восстановления определена как 1,7% от производственной площади.

Склады двигателей, ожидающих ремонта, и готовой продукции представляют собой открытые площадки с твердым покрытием. Площади этих складов рассчитаны по формуле:



(2.22)

где - площадь склада двигателей, м²; - поправочный коэффициент, учитывающий схему расстановки ДВС на складе, ; - удельная площадь на один двигатель, м².

Все рассчитанные площади занесены в таблицу 2.8.

Таблица 2.8

Сводная ведомость площадей ремонтного предприятия

Наименование помещения, категория площадей	Площади и помещения, м2, размещаются
	В производственном корпусе	В отдельно стоящих зданиях и сооружениях	На открытых площадках
1	2	3	4
Производственная площадь	12845
Эмульсионное отделение	45
ИРК с заточным отделением	170
Цеховые склады	800
Межцеховые проезды	1500
Бытовые помещения	1448
Конторские помещения	1130
Административные помещения		3526
Склад хранения запасных частей		114
Склад хранения материалов и металлов		64
Склад хранения утиля			311
Склад хранения ГСМ			238
Склад деталей, ожидающих восстановления		218
Склад ремфонда			219
Склад готовой продукции			219
Всего	17938	3922	987



2.7 Выбор и обоснование формы и размеров производственного здания

При выборе формы и размеров производственного корпуса для оценки уровня оптимизации соотношения длины и ширины здания введен коэффициент целесообразности формы здания:

(2.23)

где - площадь здания, м²; - периметр здания по наружным стенам, м.

Чем больше коэффициент целесообразности приближается к единице, тем выше уровень принятого решения по размерам производственного корпуса.

Принимается сетка колонн со следующими параметрами:

-- Ширина пролета = 18 м;

-- Шаг колонн по наружным стенам = 6 м;

-- Шаг колонн по внутренним стенам = 12 м;

-- Высота пролета = 6,0 м.

Ширина здания взята кратно пролетам, длина корпуса взята кратно шагу колонн, отсюда площадь производственного корпуса:

Схематический план производственного корпуса показан на рисунке 2.1.



1 - колонна; 2 - продольная разбивочная ось; 3 - поперечная разбивочная ось

Рисунок 2.1 Схематический план производственного корпуса

2.8 Выбор и обоснование схемы компоновки цехов и участков

Компоновочный план - это схема производственного корпуса с изображением на ней производственных, вспомогательных, конторско-бытовых и других структурных подразделений, и помещений.

Компоновочная схема производственного корпуса (рис.2.2) полностью позволяет реализовать предложенную ранее схему технологического процесса (рис.1.3), т. к. производственные участки и отделения размещены в последовательности, определяемой принятым технологическим процессом ремонта.



I - разборочно-моечный участок; II - дефектовочно-комплектовочный участок; III - сборочный участок; IV - испытательный участок; V - окрасочное отделение; VI - отделение по ремонту ЭО; VII - отделение по ремонту ТА; VIII - наплавочный участок; IX - медницкий участок; X - кузнечно-прессовый участок; XI - участок дополнительной сборки; XII - эмульсионное отделение; XIII - цеховые склады; XIV - ИРК с заточным отделением; XV - слесарно-механический участок; XVI - конторские помещения; XVII - бытовые помещения

Рисунок 2.2 Компоновка производственного корпуса

В плане реализована схема с прямым потоком. Главный технологический процесс расположен в пролетах В - Г - Д - Е, в которых: разборочно-моечный участок расположен в осях 1-7; дефектовочно-комплектовочный участок - в осях 7-11; сборочный участок - в осях 11-23; испытательный участок - в осях 23-29; окрасочное отделение и ремонт ЭО - в осях 29-33; отделение ТА - в осях 28-33.

ДВС, попадая на ремонтное предприятие доставляется в производственный корпус, а именно на разборочно-моечный участок. Для транспортирования громоздких элементов, узлов и деталей на разборочно-моечном участке предусмотрены кран-балки. Выдача изделия производится через окрасочное отделения после проведения малярных работ.

Параллельно главному технологическому процессу расположен цех восстановления и изготовления деталей. В ЦВИД расположены взрывоопасные и пожароопасные отделения, поэтому они размещены вдоль наружных стен с наличием окон. Окрасочное отделение также размещено вдоль наружных стен.

Такая компоновочная схема отвечает санитарным нормам и противопожарным требованиям проектирования промышленных предприятий.

Вывод: Производственный корпус обеспечивает удобство для транспортировки сборочных единиц и деталей изделия. Позволяет применять унифицированное подъемно-транспортное оборудование

2.9 Расчет и выбор подъемно-транспортного оборудования

Разборочно-сборочные и ремонтные работы требуют снятия, установки и транспортирования громоздких элементов, узлов и деталей. Выполняют эти работы при помощи кранового оборудования, которое в значительной мере повышает производительность труда и улучшает условия работы ремонтников.

Подъёмно-транспортные средства обеспечивают бесперебойное снабжение различными грузами все производственные участки ремонтного предприятия, а также вывозку отходов и готовой продукции.

Расчет количества кранового оборудования произведен укрупненно с учетом наличия ПТО на каждые 50 метров длины корпуса.

В пролетах В - Г, Г - Д и Д - Е установлено, в общем, шесть кран-балок в осях 1-10 и 23-33 грузоподъемностью 1,5 т и пролетом 16,5 м. В пролете Е - Ж установлена кран-балка в осях 9-16 грузоподъемностью 1,5 т и пролетом 16,5 м. На рабочих местах при необходимости установлены полноповоротные, неполноповоротные консольные краны, ручные тали, пневмоподъёмники и домкраты.



3. Проектирвание испытательной станции

3.1 Общие сведения об участке

Приработка и испытание сборочных единиц и изделий является конечными операциями узловой и общей сборки. При этом испытания являются не только проверкой надежности сборочных единиц и изделий, но и технологическим этапом подготовки рабочих поверхностей деталей к восприятию рабочих параметров работы при эксплуатации машины.

Испытания машин по назначению и длительности можно разделить на следующие виды:

- приемосдаточный

- контрольные (повторные)

- специальные (научно-исследовательские).

3.2 Расчет и выбор оборудования участка

Количество сборочных стендов для испытания рекомендуется принимать равным количеству рабочих мест, рассчитанных для изделия в целом при формировании постов.

Для испытания двигателей обычно применяют стенды обкатки двигателей. Количество обкаточных стендов рассчитываем по формуле:

(3.1)

где - время обкатки одного дизеля, ч, принимается 2…4 ч, [2]; - годовая программа ремонта; - коэффициент, учитывающий повторную обкатку, принимается 1,1…1,15, [2]; К_в - коэффициент использования стенда по времени, принимается 0,8-0,85, [2].

Принимаем =7 шт.

В качестве прототипа использован стенд для обкатки двигателя КИ-2139

Количество оборудования и типы оборудования приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Ведомость оборудования на сборочном участке

Наименование	Количество, шт	Площадь основания, м.кв.	Общая площадь, м.кв.	Габариты (LxB), м
Стенд обкатки двигателя КИ-2139	7	9,91	69,37	4,2 x 2,36
Стеллаж по ГОСТ 16140-77	7	0,5	3,5	1,0 х 0,5
Стол для инструментов	7	0,5	3,5	1,0 х 0,5
Шкаф для документов	7	1,0	7,0	1,0 х 0,5
ИТОГО			83,37

3.3 Уточненный расчет площади испытательного участка

Данный расчет производится по площади, занятой оборудованием , :

(3.2)

где - площадь пола, занятая оборудованием, (= 83,37 м²); К_о - коэффициент, учитывающий проходы, проезды и удобство работ, (К_о=4).



3.4 Разработка и обоснование схемы планировки оборудования

При расстановке оборудования располагаем его в порядке последовательности выполнения технологического процесса. Проходы и проезды между оборудованием, по рекомендуемым расстояниям, обеспечивают безопасность труда.

Для подачи двигателя к месту испытания и для снятия испытанного двигателя со стенда используются кран-балки. Схема планировки испытательного участка представлена на рисунке 3.1

1 - стенд обкатки двигателя; 2 - стеллаж; 3 - стол для инструментов; 4 - шкаф для документов

Рисунок 3.1 Схема планировки испытательного участка



3.5 Организация охраны труда на испытательном участке

В проекте ремонтного предприятия проработаны вопросы охраны труда на испытательном участке. При этом выполняются следующие требования:

- испытательная станция располагается у наружных стен и ограждается стенами в соответствии с нормами пожаробезопасности;

- для решения вопроса логистики испытательный участок оборудован стандартной кран-балкой;

- при работе с кран-балкой запрещено находиться непосредственно под грузом и балкой;

- кран-балка перемещается по подкрановому пути, который сделан подвесным, т. е. двутавр крепится к перекрытиям.

- испытательный участок оборудован подъемными воротами шириной 3,6 м, для экономии площади;

- оборудование расставлено в соответствии с нормативными размерами;

- при расстановке оборудования в испытательном участке предусмотрен проход 3,6 м.



Заключение

В результате выполненной работы был разработан завод по капитальному ремонту двигателя ЯМЗ-238 и спроектирован его испытательная станция. Были получены следующие основные параметры ремонтного завода:

-- общее количество списочных рабочих - 1420 человек;

-- общая площадь предприятия - , из них - площадь производственного корпуса;

-- суммарная годовая трудоемкость работ - 1827000 чел.-ч;

-- годовая программа предприятия - 5000 машин.



Список использованных источников

1. СТО СГУПС 1.01 УТТК.01-2017. Система управления качеством. Выпускная квалификационная работа. Курсовые работы и проекты. Требования к оформлению.

2. Аксенов В. А., Бабич А. В., Евсеев Д. Г. Проектирование предприятий и технологических процессов ремонта машин на железнодорожном транспорте: учебное пособие. Новосибирск: Изд-во СГУПСа, 2004. 248 с.

3. Чернышев Г. Д., Ершов М. В., Крашенинников Д. Н. Двигатели ЯМЗ-236, ЯМЗ-238. Москва: «Машиностроение», 1968. 230 с.

4. Воробьев Л. Н. Технология машиностроения и ремонт машин. М.: Высш. шк., 1981. 344 с.

Размещено на Allbest.ru