Технология производства стульев

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Стул - важный и незаменимый предмет, без которого человек не может представить своей жизни. Это необходимая часть интерьера любого дома, офиса и других помещений. Всевозможного вида и формы, эти изделия могут быть изготовлены из различных материалов. Самый простой и надежный способ их производства - из древесного массива. Все части мебельных изделий изготавливают из набора деревянных заготовок.

Самый распространенный для стульев материал - бук, дуб или ясень. В Приозерском районе наибольшее распространение имеют такие породы как сосна, ель, береза. Соответственно, стулья изготавливают из березы и сосны, практически ничем не уступающими по свойствам буку, дубу и ясеню и в силу своей небольшой плотности, изделия из данных пород куда легче по весу, что является хорошим преимуществом в плане удобства транспортировки и эксплуатации изделия.

ООО «Лидер» изготавливает практичные, качественные и красивые изделия из древесного массива сосны и березы. Ежедневно на предприятии производится около 1500 различных видов стульев, поставляемых главному заказчику крупному магазину ИКЕА, а также изделия экспортируют за границу, где они пользуются такой же популярностью, как и среди жителей Ленинградской и близ лежащих областях.

Стул является важным предметом быта. Качественный стул, изготовленный из хорошего древесного массива, может прослужить очень долго, поэтому знать технологию производства стульев необходимо, чтобы изготовить хорошие и качественные стулья, которые будут служить верную и долгую службу в вашем доме, а также радовать ваш глаз своими изогнутыми формами и различными видами. Поэтому тему данного проекта считаю актуальной.

Предметом исследования данной курсовой работ является технология производства стульев из древесного массива.

Объект исследования: ООО «Лидер».

Цель работы: Рассмотреть технологию производства стульев.

Задачи работы:

1. Изучить классификацию, виды и сорта материала для стульев.

2. Рассмотреть технологию производства стула ИНГОЛЬФ на ООО «Лидер»

3. Изучить оборудование, на котором изготавливаются детали стула

4. Выявить нормы расхода материалов на стул

5. Рассчитать производительность производства

Глава 1. Стулья от ООО «Лидер»

1.1 Виды стульев, изготавливаемых на ООО «Лидер»

Как было сказано выше, предприятие ООО «Лидер» изготавливает свыше 1500 изделий ежедневно, которые пользуются популярностью как в России, так и за рубежом. Стулья практично использовать в быту как предмет интерьера в основном в качестве кухонной мебели, хотя некоторые экземпляры вполне подходящие конкуренты для спален и гостиных комнат, способные заменить удобные пуфы. Актуальные ныне изделия из древесного массива хотят видеть миллионы людей у себя в квартирах, считая это прекрасным экологически чистым украшением интерьера.

Высокая изогнутая спинка стульев ИНГОЛЬФ обеспечит Вам комфорт в любой ситуации, короткий ли это завтрак или званый ужин с гостями и долгими посиделками.

Стулья ИНГОЛЬФ представлены в 3 цветах: белый, коричневый и черный. Изготовлены из массива древесины сосны -- износостойкого возобновляемого материала. У каждого стула и табурета цветов коричнево-чёрный и морилка антик своя уникальная фактура.

ИНГОЛЬФ выпускается в трех видах: стул, детский стульчик и табурет. Качественные и экологические материалы, а также небольшая плотность материала, позволяет с удобством транспортировать и эксплуатировать столь необходимые в быту изделия.

ИНГОЛЬФ является одним из самых востребованных на рынке стульев, изготавливаемых на предприятии ООО «Лидер», в силу своей легкости в эксплуатации, сборке и транспортировке. Его красивые изогнутые формы доставят уют и комфорт в любую квартиру и станут отличным дополнением любого интерьера.

1.1 Материал для производства стульев

Как уже было сказано выше, стулья «Лидера» пользуются особенной популярностью в силу своей экологичности. Стулья изготавливают из массива сосны и березы. В частности, ИНГОЛЬФ в своих трех исполнениях, изготавливается из обоих массивов, технология производства которых слегка отличается от остальных.

Для производства стульев любой модели и любого цвета ни в коем случае не допускаются сколы и трещины, так же сломы по сучку, трещины в сучке и табачные и выпадающие сучки, которые испортят эстетичность и качество изделий. Не допускается влажная древесина или влажность которой больше 10%. Собственно, все требования к древесине на производство стульев указаны в стандартах и ГОСТах. Общие технические условия по производству мебели указаны в ГОСТ 16371-2014, где прописано, что:

- Влажность деталей из массивной древесины должна быть 8%±2%. Древесина на «Лидер»

- На лицевых поверхностях изделия могут быть здоровые сросшиеся сучки, если это не снижает прочности изделия и предусмотрено технической документацией на изделие. На лицевых поверхностях изделия мебели может быть одновременно не более трех видов нормируемых пороков, кроме не учитываемых и допускаемых без ограничения, приведенных в приложении В.

- Рекомендуется, чтобы размеры червоточин, кармашков и пробок для их заделки в деталях из массивной древесины не превышали 1/3 толщины или ширины детали.

- Ребровые сучки рекомендуется допускать только сросшиеся в размере 1/5 ширины или толщины детали, но не более 10 мм.

- Вставки и пробки для заделок должны быть изготовлены из древесины той же породы, что и детали, иметь одинаковое с ними направление волокон и установлены плотно на клею.

Благодаря качественной сортировке готовых деталей для сборки, стулья «Лидера» сохраняют востребованность на рынке на протяжении многих лет.

Сортировку проводят с помощью визуального осмотра лицевых поверхностей на свету на наличие трещин, сколов, сучков, червоточин. По приложению В мы знаем сколько каких пороков допускается. Особое внимание уделяется стульям с коричневой окраской, на которые допускаются только мелкие светлые сучки в силу полупрозрачного покрытия, на стулья всех окрасок не допускаются сколы и трещины, червоточины, механические дефекты обработки, оставшиеся даже после шлифовки, любые неровности такие как шлифовальные ямы, царапины, сколы, спилы.

На изготовление деталей для производства стульев используют древесину 1,2 и реже 3 сорта. Допускается наличие темных сучков, синевы, зашпатлеванные детали после ремонта дефектов для стульев черной окраски, для белых не допускаются детали, отремонтированные с помощью черной шпатлевки.

Качественные материалы для производства стульев «Лидеру» поставляют поставщики из Беларуси и России. Качественный, хорошо просушенный массив позволяет ООО «Лидеру» занимать высокие позиции на потребительском рынке. За годы своего существования «Лидер» вырвался в ряды ведущих предприятий Приозерского района. С каждым годом количество выпускаемой продукции растет, качество тем не менее не страдает. Ведь между количеством и качеством, как гласит девиз предприятия, предпочтение отдается качеству.

Глава 2. Технология производства стульев на ООО «Лидер»

2.1 Подготовка сырья к изготовлению заготовок стула

стул древесный

Сырьем для производства стульев служит массив сосны и березы. Массив представляет собой пиломатериалы, практически готовые к обработке и созданию будущих изделий. Перед тем, как поставленный материал станет стулом, он проходит еще множество этапов.

Соответственно, чтобы создать массив для производства стульев, требуется подготовить сырье - пиловочные бревна и балансы. Пиловочные бревна длиной до 6 м и балансы длиной 3-4 м избавляют от коры в окорочных барабанах в лесопильных цехах. Как правило пиловочные бревна в лесопильных цех поступают транспортной влажности 20% и особой подготовке к раскрою не требуют. После окорки бревно поступает в лесопильную раму первого ряда, где из него получаются обрезные центральные и боковые необрезные доски. Далее доски поступают на лесопильную раму второго ряда, где и получают обрезные пиломатериалы, которые торцуют торцовочной пилой и отправляют далее - в сушильный цех.

Самый важный этап подготовки сырья к изготовлению любого изделия из древесины - сушка. Влажность заготовок для столярных изделий должна достигать 8%±2%. Для сушки древесины используют сушильные камеры непрерывного или периодического действия. Сушильные камеры непрерывного действия представляют собой одну из разновидностей оборудования для осуществления эффективного удаления влаги из древесины, которая основана на непрерывном воздействии на материал. Благодаря неизменности температурных режимов, как правило, пиломатериал чаще быстрее сушится до требуемых 8% влажности и в больших количествах по сравнению с камерами периодического действия.

Камеры непрерывного действия - это в большей степени туннельные установки отличающиеся от камер периодического действия тем что, через них древесина проезжает и подвергается полному циклу сушки в конвейерном режиме.

Отличительной чертой туннельных сушильных камер является поточность и большие объемы сушки. Например, одна из разновидностей оборудования позволяет сушить до 66 тыс. куб. м древесины различных пород в год.

Для повышения качества сушки и достижения особых параметров пиломатериала используются многоэтапные туннели. Кроме объемов немаловажным показателем является размер пиломатериалов. В периодических камерах обычно сушатся доски и бруса до 4-6 м, а непрерывные позволят качественно просушить материал любой другой величины за счет движения по конвейеру.

Примерами камер непрерывного действия являются лесосушильные установки СКВК, ЦНИИМОД-49. Объем камер начинается от 12 и достигает 24 куба.

2.2 Технологический процесс производства стульев

Просушенный и подготовленный к обработке массив древесины сосны и березы поступает на склады, откуда и поступает на ООО «Лидер», где принятые просушенные материалы поступают в распиловочный цех, где начинается процесс производство стульев.

Из массива влажностью 8%±2% на круглопильных станках Ц 6-2 выпиливают заготовки будущих деталей стула. Далее заготовки проходят через стогальный станок Гидромат, где происходит фрезерование по толщине, откуда заготовки поступают к ленточнопильному станку ЛС 80-5, где происходит разметка по шаблону и криволинейное пиление. Затем производится профильное фрезерование деталей с припуском на торцовку, пиление нижнего и верхнего торцов в чистовой размер. После данной операции детали поступают к шипорезному и сверлильно-долбежному станкам, где формируются шипы на царгах и проножках под особым углом. Царги и проножки так же как и задние опоры стула делятся на левую и правую часть, отличаясь наклоном шипов в случае с царгой и проножкой и стороной и углом сверления отверстий в случае с задней опорой. Для спинки ИНГОЛЬФА изготавливается крест из двух деталей, вставляющихся друг в друга, рамка для креста ИНГОЛЬФА изготавливается из двух или одного небольших брусков с пазами для вставки самого креста с двух сторон. Готовые детали принимаются ОТК и поступают в цех шлифовки, где их подготавливают к сборке. На фрезерном станке сглаживают углы царг и проножек, прогоняют ножки и задние опоры по шлифовальному конвейеру, шлифуют кресты и заваливают проножки на шлифовальных катушках и станках. Изогнутая верхушка перед криволинейным пилением склеивается на гидропрессе из трех лафетов. После сверловки пазов верхушка проходит опиловку углов и шлифовку.

После шлифовки детали на изделия складываются в штабеля по десять штук в высоту, уложенные рядами на прокладках и конвейере, откуда на тележках или рохлях сортировщик транспортирует готовые детали в сборочный цех, где сортирует детали, подготавливая их к сборке. На сборочный стол выкладываются на обе стороны сотня царг и сотня проножек, без трещин и непригодных сучков. Черный стул или же «девятка» допускает к сборке детали с синевой, на коричневый или же «двадцать четвертый» не допускается ни синевы, ни темных сучков, на белый стул допускается все кроме черной шпатлевки. Сортировщик задней опоры и ножки действует по тому же принципу, отсортированные детали задней опоры и ножки промазываются клеем ПВА и подаются на сборочный стол.

Со сборочного стола столяр, сборщик мебели, берет готовые заготовки царги и проножки и смазанные клеем задние опоры и ноги и собирает левую или правую часть стула с помощью сборочной ваймы. На каждый вид стула разные сборочные ваймы, работающие за счет подаваемого воздуха. По тому же принципу работает сборочное оборудование в случае сборке ИНГОЛЬФа пневматический пистолет-степлер.

Собранные половинки будущего стула проверяет ОТК и отправляет их на подготовку к покраске, стулья проверяются на шероховатость и подвешивают на крюки полуавтоматической спрей-линии «FUNITURA». Подвешенные на крюках детали передвигаются по конвейеру и поступают на линию, где проходят через камеру покраски, где детали окрашиваются красителем на водной основе. Окрашенные изделия оператор линии пневматическим распылителем лакирует детали лаком на водной основе. После того детали идут по конвейеру на участок сушки. Просохнув в сушилке, окрашенные изделия поступают к ОТК, снова проверяется качество покрытия и прошедшие проверку детали поступают на чистовую шлифовку, а после поступают на участок упаковки.

Половинки упаковываются в специальные коробки, с ними вместе на ИНГОЛЬФ укладывается готовый к сборке крест с перекладинами, крест вставляется в промазанные клеем пазы перекладин и стягивается на сборочных ваймах с помощью подпрессовки. Клей схватывается и получается готовый крест, его так же красят и покрывают лаком. Также в состав входит сидение стула, изготавливаемое из щитового массива на тех же сборочных ваймах. Собираются бруски нужного размера, склеиваются между собой и подпрессовываются на сборочных пневматических ваймах, в готовых щитах прорезаются пазы для сборки, сверлятся отверстия для крепления шурупов(не во всех моделях), придается форма на ленточно-пильных станках. Готовое сидение поступает на покраску и покрытие лаком и отправляется следом на упаковку. Сидение кладется сверху остальных деталей, обеспечивая тем самым экономичную укладку в удобную для переноски небольшую коробку. Туда же отправляются передние и задние царги. В таких царгах нет шипов, в них просверливается три отверстия с каждой стороны, в два крайних с каждой стороны вбиваются шканты для сборки. Шканты вбиваются уже в покрытые краской и лаком изделия. С одной стороны шканты поменьше, с другой побольше. Готовые царги упаковываются по две штуки в упаковочную бумагу и отправляются в коробку с остальными деталями. Изогнутая спинка стула, называемая верхушкой, одевающая поверх креста ИНГОЛЬФа, прошедшая все виды такой же сортировки, шлифовки, контроля качества, покраски и покрытия лаком, упаковывается в упаковочную бумагу и отправляется в ту же коробочку с остальными деталями. К этим деталям прикладывается инструкция по сборке и шурупы для сборки. Для сборки потребуются лишь шестигранник и отвертка. Удобные в сборке стулья ИКЕА пользуются огромной популярностью и раскупаются в одно мгновение.

Изготовление из березы несколько иное, здесь не собирают половинки, а собирают спинки и передние ножки отдельно, останется лишь соединить стульчик с боковыми царгами, которые имеют в себе те же самые забитые шканты и прикрепить сидение с помощью пластиковых уголков и металлических шурупчиков. Спинка ИНГОЛЬФа из массива березы собирается с помощью семерых человек. Готовые отсортированные детали поступают к первому рабочему, которые промазывает две задние опоры стула клеем и соединяет их с помощью царги, второй человек промазывает перекладину будущей спинки клеем ПВА и вставляет перекладину в отверстия между задними опорами, дальше сборщик прессует детали на сборочной вайме и скрепляет их пневматическим пистолетом-степлером, здесь важно попасть в шип, чтобы обеспечить надежное крепление всей конструкции.

После прессовки в перекладину спинки вставляется готовый крест и накладывается спинка стульчика. Сборщик передает почти готовую спинку четвертому человеку - сборщику, который вкручивает в спинку стула шурупы, обеспечивая ее надежное крепление.

После пятый человек смазывает места крепления шурупов клеем и вставляет небольшие заделки, чтоб отверстия для шурупов не портили вид изделия. Двое шлифовщиков отшлифовывают заделки так, чтобы они стали заподлицо с поверхностью спинки стула.

Готовые спинки стула транспортируют на рохлях в ящиках на покрытие краской и лаком, а после упаковывают в коробку вместе с ножками, изготавливаемыми по следующему принципу. Отсортированные ножки промазываются клеем, в них вставляется передняя царга, после этого изделие прессуется на сборочной вайме и скрепляется пневматическим пистолетом-степлером. Готовые изделия отравляются на покраску и покрытие лаком, а после поступают в упаковочный цех, где кладутся в коробочку вместе с готовыми царгами, сидением и спинкой будущего стула.

Главное отличие ИНГОЛЬФа из березы от соснового - это отсутствие проножек. В приложении А можно посмотреть картинки.

Упакованные изделия поступают на склад, откуда транспортируются на грузовиках в магазины-заказчики, в частности, ИКЕА и некоторые Интернет-магазины.

Глава 3. Расчет производительности цеха по производству стульев

Расчет будем производить на основе полуавтоматической спрей-линии «FUNITURA». Причиной служит частая неисправность и задержки выпуска продукции в силу замедления конвейера. Данное оборудование производит покраску и покрытие лаком боковин, царг и средников нашего будущего стула. Поэтому сменная производительность цеха напрямую зависит от производительности данной линии.

Производительность данной линии равняется 1089 комплектов в смену. ООО «Лидер» работает в две смены. Поэтому за день производительность линии будет равняться:

Пд= 1089*2 = 2178 компл/д.

Завод работает по графику 5/2. То есть за неделю, за 5 рабочих дней, производительность данной линии будет равняться:

Пн= Пд *5 = 2178*5= 10890 компл/нед.

За месяц производительность линии будет равняться:

Пм = Пн * Др.

Др - количество рабочих дней. 30 - 8(выходные)= 22 дня.

Пм = 2178* 22= 47916 компл/мес.

В год производительность данного оборудования будет равняться:

Пг= Пн * Др.

Учитывая все праздничные дни и выходные получим количество рабочих дней.

Др = 365 - 115 = 250

Пг= 2178* 250 = 544500 комл/год.

3.1 Расход материалов на производство

С помощью таблицы 3.1 мы сможем рассчитать годовой расход материалов на производство данных комплектов стульев. Расчет будем вести на стул ИНГОЛЬФ, изготовленный из березы, отличительной особенностью которого считается отсутствие проножки. ИНГОЛЬФ состоит из верхушки, крестовины, средника, боковых царг и проножек, задних и передних царг, ножек передних и задних и сидения. Расход материалов указан в таблице 3.1. Чертеж стула представлен на рисунке 3.1

Рис.3.1.

Табл 3.1

Из табл. 1.3. мы знаем, что на одно изделие там требуется 0,034131785 м3 материала. На смену для производства 1089 комплектов потребуется материала:

Nс = Пс*N =1089 * 0,034131785 = 37,17 м3

На день (две смены) потребуется:

Nд = Nс * 2 = 37,17 * 2 = 74,34 м3

За неделю ООО «Лидер» требуется:

Nн = Nд * 5 = 74,34 * 5 = 371,7 м3

За месяц, за 22 рабочих дня:

Nм = Nд * 22 = 74,34 * 22 = 1635 м3

За год, за 250 рабочих дней:

Nг = Nд * 250 = 74,34 * 250 = 18585 м3

Заключение

В данной работе был рассмотрен технологический процесс производства стульев на примере стула ИНГОЛЬФ на производстве ООО «Лидер» из массива сосны. Были рассмотрены виды и сорта материала, используемого для производства стульев. Изучено оборудование, которое используется для производства стульев. Подсчитана производительность смены, дня, недели, месяца, года, а также выявлена норма расхода на производство одного стула, сменного, дневного, недельного, месячного и годового количества стульев.

Итак, мы получили сменную производительность производства 1089 комплектов, дневную 2178 комплектов, недельную 10890 комплектов, месячную 47916 комплектов, годовую 544500 комплектов.

Расход материала на смену 19,18 м3, день 38,36 м3, неделю 191,8 м3, месяц 843,92 м3, год 9590 м3 Цели и задачи данной работы считаю достигнутыми.

Список использованной литературы и интернет-ресурсов

1. Мамонтов Е.А. «Практикум по проектированию технологических процессов изготовления изделий деревообработки», СПБ «ПрофиКС» 2019

2. Рыкунин С.Н. «Технология деревообработки», Мск «Academa» 2020

3. Уголев Б.Н. «Древесиноведение и лесное товароведение», Мск «Academa» 2016

4. Уласовец В.Г. «Основы проектирования деревообрабатывающих предприятий», Мск «Лань» 2018

5. https://yugstroi-3dn.ru/raznoe/tehnologiya-proizvodstva-stulev-iz-dereva.html

6. http://www.ovikv.ru/проектирование_цехов.htm

7. https://sushilnye-kamery.ru/blog/tipy-sushilnyx-kamer/sushilnye-kamery-nepreryvnogo-dejstviya/

8. https://zachestnyibiznes.ru/company/ul/1144712000465_4712025860_OOO-LIDER

9. https://res-sk.com/tehnologiya-proizvodstva-stulev-iz-dereva/

10. https://www.ikea.com/ru/ru/p/ingolf-ingolf-stul-belyy-80360135/

Приложение А

Стул ИНГОЛЬФ из сосны

Стул ИНГОЛЬФ из березы

Приложение В. Нормы ограничения пороков древесины для поверхностей деталей из массивной древесины

Размещено на Allbest.ru