Размещено на http://www.allbest.ru

Билет №9. Конструктивные и геометрические параметры спиральных сверл и размеры срезаемого слоя

Спиральное сверло (рис.1) состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. В свою очередь рабочая часть сверла состоит из режущей и калибрующей частей. На режущей части сверла, заточенной на конус с углом при вершине 2ср, располагаются две симметрично расположенные главные режущие кромки /, представляющие собой линии пересечения двух винтовых передних 2 и двух фасонных главных задних поверхностей 3. Главные режущие кромки соединены поперечной режущей кромкой (перемычкой) 4 - линией пересечения двух главных задних поверхностей. На наружной поверхности сверла, выполненной в виде двух направляющих калибрующих ленточек шириной/ находятся две вспомогательные режущие кромки 5. Передняя поверхность спирального сверла представляет собой линейчатую конволюгную винтовую поверхность, гак как она образуется винтовым движением с постоянным шагом главной режущей кромки, наклоненной к оси сверла под углом ф по направляющему цилиндру, диаметр которого равен диаметру сердцевины сверла d0 (рис.2). К основным геометрическим параметрам спирального сверла, кроме угла ф, относятся угол со - угол наклона винтовых стружечных канавок к оси сверла, измеряемый на наружном диаметре сверла d, и угол Ф - угол наклона поперечной режущей кромки (перемычки). Калибрующая часть сверла не только калибрует отверстие, но и выступает в качестве направляющей инструмента в обработанном отверстии и служит запасом на переточку сверла, осуществляемую по задним поверхностям.

Рис.1 Основные конструктивные элементы и геометрические параметры спирального сверла: 1 - главная режущая кромка; 2 - передняя поверхность; 3 - главная задняя поверхность; 4 - поперечная режущая кромка; 5 - вспомогательная режущая кромка

Рис.2 Передняя поверхность спирального сверла

Влияние углов на процесс резания

Рис. 3

1. Угол при вершине режущей части 2 ц - он образуется основными режущими кромками. Оказывает значимое воздействие на процесс резания. С увеличением его значения усиливается прочность сверла, но требуется увеличение усилия подачи. Уменьшение угла приводит к упрощению процесса, но снижает ресурс прочности режущей части. Для каждого вида материала подбирается значение угла:

алюминий, латунь - 130…140є

медь - 125

магниевые сплавы - 110…120°

чугун, сталь - 116..118є

мрамор - 90…100є

пластмассы - 50…60є

2. Угол наклона щ винтовой канавки определяет удобство отведения стружки, его увеличение способствует облегчению процесса, но снижает жесткость сверла, увеличивая объем канавок на рабочей части. На его размер влияет диаметр сверла и вид растачиваемого материала.3. Передний угол г находится в плоскости перпендикулярной режущей кромке, облегчает врезание инструмента и отделение стружки.

Величина угла уменьшается по направлению к поперечной кромке. Большое значение угла г снижает необходимое усилие резания, но снижает прочность режущей части и приводит к скорому нагреву.

Для работы с твердым материалом используются сверла с маленьким значением переднего угла, а при работе с пластичными материалами размер угла г увеличивают.

4. Задний угол б определяется в плоскости, которая параллельна оси сверла. Значение угла отличается на различных участках режущей кромки, оно максимально у оси и уменьшается к наружной поверхности инструмента. Малый размер угла способствует преумножению трения задней поверхности, нагревая и повреждая инструмент. Величина переднего угла задается при изготовлении, а задний измеряется специальным шаблоном.

5. Угол наклона поперечной кромки имеет постоянное значение 55°.

Билет №19

Критерии выбора станка:

Выбор станка для операции выполняют по таким критериям, как:

Тип производства.

Технологические возможности реализации включенных в операции методов обработки (состав технологических переходов).

Габариты рабочей зоны.

Количество размещаемых инструментов.

Мощность двигателей.

Цена станка.

Билет № 29

Горизонтальный консольно-фрезерный универсальный станок 6Р82 предназначен для фрезерования всевозможных деталей из стали, чугуна и цветных металлов цилиндрическими, дисковыми, фасонными, угловыми, торцовыми, концевыми и другими фрезами в условиях индивидуального и серийного производства.

Рис. 4

1. Рукоятка включения поперечной и вертикальной подач стола (дублирующая)

2. Переключатель ввода «включено-выключено»

3. Переключатель насоса охлаждения «включено-выключено»

4. Переключатель направления вращения шпинделя «влево-вправо»

5. Маховичок ручного продольного перемещения стола

6. Рукоятка переключения скоростей шпинделя

7. Кнопка «Стоп» (дублирующая)

8. Кнопка «Пуск шпинделя» (дублирующая)

9. Стрелка-указатель скоростей шпинделя

10. Указатель скоростей шпинделя

11. Кнопка «Быстро стол» (дублирующая}

12. Кнопка «Импульс шпинделя»

13. Преключатель освещения

14. Ручное перемещение хобота

15. Зажимы серег

16. Звездочка механизма автоматического цикла

17. Рукоятка включения продольных перемещений стола

18. Зажимы стола

19. Переключатель ручного или автоматического управления продольным перемещением стола

20. Маховичок ручного продольного перемещения стола (дублирующий)

21. Кнопка «Быстро стол»

22. Кнопка «Пуск шпинделя»

23. Кнопка «Стоп»

24. Маховик ручных поперечных перемещений стола

25. Лимб механизма поперечных перемещений стола

26. Кольцо-нониус

27. Рукоятка ручного вертикального перемещения стола

28. Зажим поворотных салазок на направляющих консоли

29. Рукоятка включения поперечных и вертикальных перемещений стола

30. Кнопка фиксации грибка переключения подач

31. Грибок переключения подач

32. Указатель подач стола

33. Стрелка-указатель подач стола

34. Рукоятка зажима поворотных салазок на направляющих консоли

35. Рукоятка включения продольных перемещений стола (дублирующий)

36. Переключатель автоматического или ручного управления и работы круглого стола

37. Рукоятка зажима консоли на станине

38. Зажим хобота на станине

Кинематическая схема

Рис. 5

Привод главного движения осуществляется от фланцевого электродвигателя через упругую соединительную муфту. Числа оборотов шпинделя изменяются путем передвижения трех зубчатых блоков по шлицевым валам. Коробка скоростей позволяет сообщить шпинделю 13 различных скоростей. Привод подач осуществляется от фланцевого электродвигателя, смонтированного в консоли. Посредством двух трехвенцовых блоков и передвижного зубчатого колеса с кулачковой муфтой коробка подач обеспечивает получение 18 различных подач, которые через шариковую предохранительную муфту передаются в консоль и далее при включении соответствующей кулачковой муфты -- к винтам продольного, поперечного и вертикального перемещений. Ускоренные перемещения получаются при включении фрикциона быстрого хода, вращение которого осуществляется через промежуточные зубчатые колеса непосредственно от электродвигателя подач. Фрикцион сблокирован с муфтой рабочих подач, что устраняет возможность их одновременного включения. Станина жестко закреплена на основании и зафиксирована штифтами.

Основные элементы 6р82

Хобот и серьги

Хобот и серьги могут перемещаться и закрепляться, хобот в направляющих станины, серьги на направляющих хобота.

Коробка скоростей смонтирована непосредственно в корпусе станины. Соединение коробки с валом электродвигателя осуществляется упругой муфтой, допускающей несоосность в установке двигателя до 500--700 мкм.

Коробка переключения скоростей

Коробка переключения скоростей позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Коробка подач

Коробка подач обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений стола, салазок и консоли. Получаемые и результате переключения блоков скорости вращения передаются на выходной вал через шариковую предохранительную муфту, кулачковую муфту и втулку, соединенную шпонкой с кулачковом муфтой и выходным валом.

Коробка подач станка позволяет осуществлять механическое перемещение стола в трех направлениях:

Продольном направлении (перпендикулярно оси шпинделя)

Поперечном направлении (параллельно оси шпинделя)

Вертикальном

Специальные блокировочные устройства обеспечивают невозможность одновременного включения нескольких движений.

Билет№ 39

Эксплуатация станков представляет собой систему мероприятий, включающую транспортирование и монтаж станков, их настройку и наладку, контроль геометрической и технологической точности, уход и обслуживание. Транспортирование станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации.

Основной задачей рациональной эксплуатации станочного оборудования является обеспечение точности и производительности при обработке деталей, оговоренных назначением станка, при минимальных затратах на их содержание и ремонты.

Длительное сохранение точности и работоспособности станочного оборудования обеспечивается правильной эксплуатацией и выполнением своевременного качественного обслуживания и ремонта.

Длительная работа станочного парка обеспечивается за счёт соблюдения правил пуска станка в эксплуатацию, правил работы на нем и организации необходимого ухода и обслуживания, особенно смазки станка.

Паспортизация станков

Паспортизация оборудования - метод учёта оборудования, позволяющий установить его технический уровень, состояние, рабочие и общие параметры и определить перспективы его модернизации, ремонта и рациональную область использования в процессе производства. Паспортизацию осуществляют обычно предприятия-изготовители, которые передают паспорт одновременно с оборудованием потребителю.

Для дальнейшего увеличения мощностей машиностроительных заводов большое значение имеет наиболее полное использование технических возможностей, заложенных в конструкции технологического оборудования, и в первую очередь металлорежущих станков, имеющих наибольший удельный вес в парке механического оборудования этих заводов. Выполнение этой задачи способствует паспортизация станков. Целесообразно иметь два вида паспортов па оборудование: паспорта, сокращённые для технологов и нормировщиков; паспорта полные (они заполняются заводами изготовителями прилагаются к станку). Сокращённый паспорт содержит основные данные, охватывающие все стороны характеристики станков. Эти данные необходимы для проектирования и разработки технологических процессов, для нормирования станочных работ.

После монтажа и пуско-наладочных работ представители предприятия- изготовителя могут внести корректировки в паспортные данные станка по фактическим результатам пуско-наладочных работ и далее паспорт станка передаётся заказчику, а именно в службу эксплуатации оборудования.

Наличие паспорта у станков позволяет технологам разрабатывать наиболее рациональные технологические процессы при правильном и эффективном использовании станочного парка; механикам - заранее готовиться к ремонту станков и быстро производить исправления при случайных поломках; нормировщикам - правильно назначать технически обоснованные нормы.

В паспорт вписывают: общие сведения о станке, общий вид станка с обозначением органов управления, спецификацию органов управления, основные данные о станке, габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы станка, габаритные размеры станка в плане, сведения о ремонте станка, данные о комплектации.

Транспортировка станков

Транспортирование станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации. Перед транспортированием станки покрывают защитной смазкой и упаковывают в деревянные ящики, обеспечивая их неподвижную установку. При транспортировании станков морским транспортом используют специальные защитные средства. Ободку распакованного станка канатом выполняют согласно руководству по эксплуатации. Перемещать станки по цеху можно лишь волоком на металлическом листе или на специальной транспортной тележке. Тяжелые станки для удобства ремонта располагают в зоне действия подъемно-транспортных средств цеха. Если станки транспортируют в частично разобранном состоянии, то после установки основания станка на фундамент их монтируют, при этом выполняют заземление, подводят электропитание и, если необходимо, соединяют коммуникации центральной подачи СОЖ, сети сжатого воздуха или жидкости, а также системы стружкоудаления.

Установка станков

Установка станков. Правильность установки и закрепления станков на фундаменте во многом определяет качество их работы и технико - экономические показатели. Станки в цехе устанавливают или на общем

Рис. 6 Фундаменты под станки: А -- пол цеха (общая плита), б -- ленточный (поперечное сечение плиты), в -- обычный, г -- свайный, д -- на резиновых ковриках, е -- на пружинах

Бетонном полу толщиной 150--200 мм, или на специально проектируемых фундаментах. Жесткий фундамент, рациональная конструкция, целесообразная расстановка и тщательная регулировка станочных опор уменьшает деформации недостаточно жестких станин, особенно при их большой протяженности и перемещенном по ним тяжелых исполнительных органов. Фундамент и опоры станка должны обладать виброизоляционными свойствами, чтобы на станок не передавались колебания извне, чтобы снизить уровень колебаний от внутренних возмущений. Основные виды фундаментов для станков показаны на рис. 238. Фундаменты выполняют из кирпича, бетона, бутобетона, железобетона (бетона, армированного стальной сеткой). Фундаменты на естественном основании обладают виброизоляционными свойствами, в особенности если боковые грани выполнены свободными (без засыпки). Станок размещают на фундаменте по установленному чертежу, который имеется в руководстве по эксплуатации станка. Фундамент предварительно рассчитывают, определяя его высоту и площадь основания.

При установке станка его положение регулируют с помощью подкладок, клиньев, опор и проверяют по уровню в продольном и поперечном направлениях. Точность установки регламентируется стандартом на соответствующие станки. Обычно допуск на горизонтальность составляет 0,01--0,02 мм на 1 м длины. После установки, как правило, закрепляют с помощью фундаментных (анкерных) болтов или посредством подливания цементного раствора под опорную поверхность станины. Конструкция опор должна обеспечивать удобство регулирования положения станка при его перемещении вверх или вниз, неизменность установки станка по горизонтали при регулировании в вертикальной плоскости, стопорение регулируемых элементов, само установку элементов опоры относительно станины, совпадение осей фундаментного болта и элемента, перемещающем станин.

Испытания металлорежущих станков

Основным видом испытаний серийных и новых станков являются приёмочные испытания, включающие:

Испытание станка на холостом ходу, проверку работы узлов и механизмов и проверку паспортных данных;

Испытание станка в работе под нагрузкой (специальных станков также и на производительность); сверло фрезерование станок металл

Проверку станка на геометрическую точность, точность изготовляемой детали и параметр шероховатости;

Испытание станка при обработке на жёсткость и виброустойчивость.

Кроме указанных испытаний часть серийного выпуска станков подвергают выборочным испытаниям, в которые входят измерение КПД привода, проверка уровня шума, измерение статической и динамической жёсткости всех основных узлов и механизмов, проверка мощности двигателей.

Испытания станка без нагрузки (на холостом ходу). Вначале производят внешний осмотр станка, затем проверяют лёгкость и плавность перемещений механизмов от руки, допустимые величины нагрузок и мёртвых ходов маховиков и рукояток управления.

Затем станок испытывают последовательным включением всех частот вращения шпинделя, а также при всех величинах рабочих и ускоренных подач. При этом проверяют фактическое отклонение частот вращения на наибольшей скорости (станок должен непрерывно работать не менее 1,5…2 ч для установления постоянной температуры в подшипниках шпинделя). Проверяют работу электродвигателей (см. рисунок 10), муфт, тормозов, механизмы зажима заготовки и инструмента, гидро-оборудование, системы подачи СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость), смазывание защитных устройств.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание включает в себя следующие мероприятия:

Снабжение оборудования заготовками, инструментом, оснасткой, маслами, СОЖ и другими необходимыми компонентами;

Загрузку заготовок, ежедневное смазывание, доливку СОЖ, уборку стружки, чистку оборудования и т.п.;

Своевременное выявление и предупреждение неисправностей;

Устранение простейших отказов путём замены или восстановления отказавших деталей и сборочных единиц.

Техническое обслуживание оборудования должно быть плановым. Практика эксплуатации подтверждает, что внеплановое обслуживание приводит к резкому возрастанию отказов оборудования, снижению его долговечности и общему росту производственных затрат.

Размещено на Allbest.ru