Виды смазок и способы смазки узлов трения

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ.

«ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

(ДГТУ)

Факультет «Транспорт Сервис и Эксплуатация»

Специальность «Наземные транспортно-технологические средства»

Реферат

на тему: Виды смазок и способы смазки узлов трения

Ростов-на-Дону 2020

Введение

Безусловно, качество смазки оказывает огромное влияние на эффективность работоспособности оборудования. Но только в сочетании с верно выбранным способом ее нанесения можно добиться хороших результатов.

Таким образом, не только от марки смазки, но и от ее правильного применения зависит дальнейшая судьба механизма.

При смазке механизма необходимо следить за тем, чтобы в смазочные материалы не попадало посторонних загрязняющих примесей, которые впоследствии вызывают быстрый износ деталей.

Смазка наносится в зависимости от эксплуатационных особенностей и характеристик деталей.

Основным назначением смазочных материалов для технологического оборудования является минимизация затрат энергии на преодоление сил трения, а также снижение износа трущихся элементов и узлов. Кроме этого, современные составы выполняют другие функции:

· эффективно отводят от трущихся пар избыточное тепло;

· способствуют удалению загрязнений, продуктов износа и окисления, прочих примесей;

· предохраняют детали от развития коррозионных процессов;

· обеспечивают герметизацию узлов трения

1. Виды смазок

Смазки для производственных линий представлены широким разнообразием. Они классифицируются по ряду признаков.

По происхождению

В зависимости от способа получения составы для смазывания оборудования делятся на следующие типы.

Нефтяные или минеральные.

Это самая многочисленная группа смазок. В зависимости от особенностей получения различают составы смешанные, компаундированные, остаточные и дистиллятные;

Природные или органические.

Могут производиться при переработке семян определенных растений (растительные) или животных жиров. Они характеризуются более низкой термической устойчивостью и высокими смазывающими свойствами. Для получения эффективных смазывающих материалов часто комбинируют минеральные и органические составляющие;

Синтетические.

Их получают искусственным путем, методами каталитической полимеризации, синтеза кремнийорганических соединений и др. Используя разные способы, можно получить смазочный материал с необходимыми в конкретном случае свойствами. Они устойчивы к окислению, способны выдерживать значительный нагрев без потери исходных характеристик. Именно поэтому они востребованы для обработки оборудования на ответственных участках производственных циклов.

По агрегатному состоянию

Различают смазочные составы следующих типов.

· жидкие. При обычных условиях обладают определенной текучестью и низкой вязкостью. К жидким составам относят растительные и минеральные масла;

· консистентные. Пластичные смазывающие массы, которые подразделяются на уплотнительные, консервационные и антифрикционные. Примером таких смазок являются консталины, солидолы, животные жиры и др.;

· суспензии твердых веществ. Представляют собой неоднородную массу: жидкую либо пластичную смазку с твердыми включениями (тальк, графит, слюда). Последние не меняют своего состояния даже при высоких температурах и давлениях.

По степени допустимого разогрева.

Температурный фактор способен значительно влиять на исходные характеристики смазочных материалов. В зависимости от допустимой степени нагрева различают составы:

· низкотемпературные. Возможно эффективное функционирование при температурах не более 60 °С;

· среднетемпературные. Используются в рабочем диапазоне от +150 до +200 °С;

· высокотемпературные. Могут подвергаться нагреву до +300 и более градусов.

По назначению.

Смазочные материалы разрабатываются с учетом сферы их применения. При этом учитываются особенности эксплуатации: виды трения, температурные режимы и др. По назначению различают смазки:

· гидравлические. Они нашли применение в гидросистемах разных машин;

· трансмиссионные. Используются в соответствующих узлах машин;

· моторные. Разработаны для двигателей внутреннего сгорания.

В зависимости от характеристик материалов кинематической пары, для смазки могут быть использованы жидкие (например, минеральные, синтетические и полусинтетические масла) и твёрдые (фторопласт, графит, дисульфид молибдена) вещества.

По материалу основы смазки делятся на:

· минеральные -- в их основе лежат углеводороды, продукты переработки нефти

· синтетические -- получаются путём синтеза из органического и неорганического (например, силиконовые смазки) сырья

· органические -- имеют растительное происхождение (например: касторовое масло, пальмовое масло)

Смазки могут иметь комбинированную основу.

2. Классификация

Все жидкие смазочные материалы делятся на классы по вязкости (классификация SAE для моторных и трансмиссионных масел, классификация ISO VG (viscosity grade) для промышленных масел), и на группы по уровню эксплуатационных свойств (классификации API, ACEA для моторных и трансмиссионных масел, классификация ISO для промышленных масел).

По агрегатному состоянию делятся на:

· твёрдые,

· полутвёрдые,

· полужидкие,

· жидкие,

· газообразные.

По назначению:

· Моторные масла -- применяемые в двигателях внутреннего сгорания.

· Трансмиссионные и редукторные масла -- применяемые в различных зубчатых передачах и коробках передач.

· Гидравлические масла -- применяемые в качестве рабочей жидкости в гидравлических системах.

· Пищевые масла и жидкости -- применяемые в оборудовании для производства пищи и упаковки, где возможен риск загрязнения продуктов смазывающим веществом.

· Промышленные масла (текстильные, для прокатных станов, закалочные, электроизоляционные, теплоносители и многие другие) -- применяемые в самых разнообразных машинах и механизмах с целью смазывания, консервации, уплотнения, охлаждения, выноса отходов обработки и др.

· Электропроводящие смазки (пасты) -- применяемые для защиты электрических контактов от коррозии и снижения переходного сопротивления контактов. Электропроводящие смазки изготавливаются консистентными.

· Консистентные (пластичные) смазки -- применяемые в тех узлах, в которых конструктивно невозможно применение жидких смазочных материалов.

3. Способы смазки узлов трения

· Газовая - смазка, при которой разделение поверхностей трения деталей, находящихся в относительном движении, осуществляется потоком газа

· Жидкостная - смазка, при которой разделение поверхностей трения деталей, находящихся в относительном движении, осуществляется жидким смазочным материалом

· Твердая - смазка, при которой разделение поверхностей трения деталей, находящихся в относительном движении, осуществляется твердым смазочным материалом

· Гидродинамическая - смазка, при которой полное разделение поверхностей трения осуществляется в результате гидродинамического давления, возникающего в слое жидкости при относительном движении поверхностей

· Гидростатическая - смазка, при которой полное разделение поверхностей трения деталей, находящихся в относительном движении или покое, осуществляется жидкостью, поступающей в зазор между поверхностями под давлением

· Газодинамическая - газовая смазка, при которой полное разделение поверхностей трения осуществляется в результате давления, возникающего в потоке газа при относительном движении поверхностей

· Эластогидродинамическая - смазка, при которой состояние жидкого смазочного материала между двумя поверхностями, находящимися в относительном движении, определяется реологическими свойствами смазочного материала, а также упругими свойствами конструкционных материалов

· Граничная - смазка, при которой трение и износ между поверхностями, находящимися в относительном движении, определяются свойствами поверхностей и граничных слоев смазочного материала

· Полужидкостная (смешанная) - смазка, при которой осуществляется частично гидродинамическая, частично граничная смазка

· Циркуляционная - смазка, при которой смазочный материал после прохождения по поверхности трения вновь подается к ней механическим способом

· Ресурсное - одноразовое смазывание узла на назначенный ресурс

· Одноразовое проточное - смазывание, при котором смазочный материал периодически или непрерывно подводится к поверхности трения и не возвращается в смазочную систему

· Под давлением - смазывание, при котором смазочный материал подается к поверхности трения под давлением

· Погружением - смазывание, при котором поверхность трения частично постоянно или периодически погружена в ванну с жидким смазочным материалом

· Кольцом - смазывание, при котором смазочный материал подается к поверхностям трения кольцом, увлекаемым во вращение валом. (Смазывание может осуществляться свободным или закрепленным на валу кольцом)

· Капельное - смазывание, при котором к поверхности трения подается жидкий смазочный материал в виде капель через равные промежутки времени

· Масляным туманом - смазывание, при котором смазочный материал подается к поверхности трения в виде тумана, образуемого путем введения смазочного материала в струю воздуха или газа

· Набивкой - смазывание, при котором жидкий смазочный материал подается к поверхности трения с помощью соприкасающегося с ней пористого тела, обладающего капиллярными свойствами

· Фитильное - смазывание, при котором жидкий смазочный материал подается к поверхности трения с помощью фитиля

· Ротапринтное - смазывание, при котором на поверхность детали наносится смазочный материал, отделяющийся от специального смазывающего твердого тела, прижимаемого к поверхности

Вывод

Одна из основных мер борьбы с износом деталей машин -- это своевременное смазывание трущихся поверхностей.

Смазанные поверхности во время работы разделяются слоем смазочного материала, в результате этого мельчайшие неровности (шероховатость), которые имеются на этих поверхностях, не соприкасаются между собой.

Уменьшению трения благоприятствует подвижность смазки. Наконец, смазка хорошо отводит тепло и уносит частицы металла, обладающие абразивным (истирающим) свойством, и предохраняет детали от коррозии.

Когда поверхности двух сопрягаемых деталей полностью разделены слоем смазки и нагрузка воспринимается смазочной пленкой, имеет место так называемое жидкостное трение.

Коэффициент жидкостного трения равен 0,001--0,008. Для сравнения укажем, что коэффициент трения подшипников качения колеблется от 0,002 до 0,02. Возникновение жидкостного трения зависит от величины относительной скорости трущихся поверхностей, способа подачи смазки, вязкости ее.

Полужидкостное трение происходит в том случае, когда большая часть сопряженных поверхностей разделена слоем смазки, но отдельные элементы поверхностей соприкасаются. Коэффициент трения при этом равен 0,008--0,08.

При полужидкостном трении работают тяжело нагруженные валы с частотой вращения до 400 об/мин и детали, совершающие кача-тельное и возвратно-поступательное движение.

Когда скользящие поверхности разделены очень тонким слоем смазки толщиной всего в несколько молекул, то трение между поверхностями называется граничным.

Граничное трение характеризуется особым физико-химическим взаимодействием смазки с поверхностью трения. Характер износа при граничном трении зависит в основном от величины нагрузки и температуры. В нормальных условиях износ происходит также, как при полужидкостном трении.

Сухое трение возникает при отсутствии смазки между скользящими поверхностями, когда очень трудно или невозможно подвести смазку или сопряжение работает при высоких температурах (свыше 300 °С). Коэффициент сухого трения 0,1--0,8.

химический смазка трение материал

Список литературы

«СМАЗКА И СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ», УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ, Лужнов Ю.М., Калачёв Ю.Н., Александров В.Д., Морщилов М.В., МОСКВА, МАДИ, 2019г.

Учебное пособие "Пластичные смазки", В.А. Лиханов, Р.Р. Деветьяровров, Киров, 2006г

«ТОПЛИВО И СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ», А.П. Сырбаков, М.А. Корчуганова, Издательство Томского политехнического университета, 2015г.

Размещено на Allbest.ru