Диагностика автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Амурской области

государственное профессиональное образовательное автономное

учреждение Амурской области

«Благовещенский политехнический колледж»

(ГПОАУ БПК)

Домашняя контрольная работа

по дисциплине (проф. модулю)

МДК 01.02 Техническое обслуживание автомобилей

студента заочного отделения

Будниковой Тамары Артемовны

Группа 1705 - 18

Преподаватель: Глава Г.В.

Благовещенск, 2020 г



Содержание

диагностика автомобиль клапанный регулировка

1. Организация работы участка диагностики автомобилей на СТО

2. Диагностика системы смазки

3. Технологическая карта на регулировку зазоров в клапанном механизме ЯМЗ-534 (ГАЗ-3308/3309)

Список литературы



1. Организация работы участка диагностики автомобилей на СТО

Техническое диагностирование является составной частью технологических процессов ремонта автомобилей и представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирований с определенной точностью без его разборки и демонтажа.

Основными задачами диагностирования являются следующие:

· общая оценка технического состояния автомобиля и его отдельных систем, агрегатов, узлов;

· определение места, характера и причин возникновения дефекта;

· проверка и уточнение неисправностей и отказов в работе систем и агрегатов автомобиля, указанных водителем в процессе приема автомобиля на ТО или ремонт, выдача информации о техническом состоянии автомобиля, его систем и агрегатов для управления процессами ТО и ремонта, т.е. для выбора маршрута движения автомобиля по участкам производственно-технического корпуса;

· определение готовности автомобиля к периодическому техническому осмотру в ГИБДД;

· контроль качества выполнения работ по ТО и ремонту автомобиля, его систем, механизмов и агрегатов;

· создание предпосылок для экономичного использования трудовых и материальных ресурсов.

При определении действительной потребности в тех иди иных видах работ, как правило, из следующих факторов; имеет ли автомобиль неисправности в настоящий момент, какие агрегаты и узлы находятся на стадии отказа и каков их остаточный ресурс. Последнее удается определять не во всех случаях из-за сложности.

Все неисправности и отказы возникающие в процессе эксплуатации автомобилей, сопровождаются шумом вибрациями, стуками, пульсациями давления, изменениями функциональных показателей - мощности, тягового усилия, давления и так далее. Этим сопутствующим неисправностям и отказам признаками могут служить диагностические параметры. Диагностический параметр косвенно характеризует работоспособность элемента или агрегата, системы автомобиля.

Одним из основных требований, которым должна отвечать организация работ является обеспечение гибкости технологических процессов в зонах ТО и ремонта, возможность различных сочетаний производственных операций. Роль связующего элемента управления выполняет диагностирование.

B процессе производства выполняются следующие виды диагностирования:

· заявочное диагностирование;

· техническое диагностирование при ТО и ремонте автомобиля, связанное с регулировками;

· контрольное диагностирование;

· комплексное диагностирование.

Если в процессе диагностировании выявляются неисправности, которые препятствуют его дальнейшему проведению и не могут быть оперативно устранены на месте, то процесс прерывается, автомобиль направляется на соответствующий участок или зону для устранения дефекта, а затем возвращается для окончательного диагностирования.

Технологический процесс диагностирования определяет перечень и рациональную последовательность выполняемых операций, их трудоемкость, квалификацию оператора-диагноста, технические условия на выполнение работ. Перечень операций включает подготовительные, контрольно-диагностические и регулировочные операции.

Комплексное диагностирование - это проверка всех параметров автомобиля в пределах технических возможностей диагностического оборудования. Частным случаем комплексного диагностирования является экспресс-диагностирование, при котором объем работ ограничен в первую очередь деталями, узлами и агрегатами, влияющими на безопасность движения.

Документооборот на СТО.

В соответствии с положением о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам, документы, используемые для организации и учета СТОА, делят на первичные и сводные.

Первичные документы составляют при совершении хозяйственных операций, например, при передаче автомобиля заказчиком на СТОА, при получении запасных частей и т.п.

Сводные документы в основном отчетные, являются сводной нескольких первичных документов, обобщающей и группирующей их показатели для сокращения количества записей и систематизации отчета, например, при получении отчета расхода запасных частей.

Основанием для открытия заказа служит заявка на проведение ТО и Р, которая находится у мастера - приемщика (инженера - технолога по работе с клиентами) и мастера подготовки производства. Она заполняется приемщиком в 3-х экземплярах, один из которых прилагается к производственному заказу - наряду для дальнейшей передачи в бухгалтерию. В заявке оформляется заказ на ТО и Р, в ней же указывается причина отказа.

Журнал предварительной записи на ТО и Р находится у мастера -приемщика и ведется им в одном экземпляре. В начале текущей смены диспетчер заполняет 2-ой экземпляр, который используется и в качестве диспетчерской карты. Диспетчер в журнале отмечает линией срок выполнения работ: начало и конец линии соответствуют началу и окончанию работ.

Журнал предварительной записи для выполнения кузовных и окрасочных работ находится у мастера подготовки производства и ведется в одном экземпляре.

Заказ-наряд является бланком строгой отчетности, находится у оператора (мастера - приемщика), печатается в 4-х-экземплярах. Продолжение заказ-наряда (оборотная сторона) применяется, если в заказ-наряде недостаточно места для перечисления работ и материальных ценностей, а также в случае необходимости выполнения дополнительных работ.

Заказ-квитанция оформляется на основании заказ-наряда, находится в подотчете у мастера - приемщика, заполняется в 3-х экземплярах, первый из которых остается в кассе и прикладывается к кассовому отчету, второй передается в производство, третий заказчику.

Приемосдаточный акт находится у мастера - приемщика и мастера подготовки производства. Заполняется в 2-х экземплярах, первый из которых прикладывается к заказ-наряду, второй находится у заказчика.

На основании заказ-нарядов и приемосдаточных актов составляются суточные и месячные графики загрузки участков.

Документом, сопровождающим совершение сделки купли-продажи, оказания услуг и т.п. является счет-фактура. В ней указываются банковские реквизиты юридических лиц обоих сторон, описывается род выполненных работ. Оформляется в 2-х экземплярах, где указывают стоимость и выделяют сумму НДС.

Рисунок 2.4 Схема документооборота: 1 - заявка на ТО и Р; 2 - журнал предварительной записи на ТО и Р; 3 - заказ-наряд; 4 - заказ-квитанция; 5-приемо-сдаточный акт; 6 - чек

Данные документы служат базой для деятельности СТО и подтверждают документально выполненные работы данным предприятием.

Данные документы должны соответствовать ГОСТам и заполняться в соответствии с правилами оказания услуг (выполнения работ) по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств. Данные правила разработаны в соответствии с законом РФ "О защите прав потребителей» и регулируют отношения, возникающие между исполнителями и потребителями при оказании услуг (выполнении работ) по ТО и ремонту автомототранспортных средств и их составных частей.

Перечень диагностических работ.

Все диагностические работы проводятся на 2-х постах для обслуживания легковых автомобилей и один пост ожидания, 1 пост для обслуживания грузовых автомобилей. Один пост совместный (проверка и регулировка приборов освещения).

Составим перечень диагностических работ:

Автомобиль в целом

1. Проверка ходовой части на диагностическом стенде MINC-1с люфт-детектором;

2. Проверка тормозной системы на стенде IW-2/E;

3. Проверка тормозной системы на стенде IW-7;

4. Стенд проверки амортизаторов FWT;

5. Стенд для проверки света фар ОПК;

6. Стенд проверки глубины протектора TIP-TOP;

Моторный отсек:

7. уровень электролита и состояние выводов АКБ;

8. уровень рабочей жидкости в бачке гидроусилителя рулевого управления;

9. уровень моторного масла;

10. уровень охлаждающей жидкости;

11. уровень жидкости в бачке стеклоомывателя;

12. уровень тормозной жидкости;

Внутри автомобиля:

13. ремни безопасности для передних и задних сидений;

14. звуковой сигнал;

15. люфт рулевого колеса;

16. наружные и внутреннее зеркала заднего вида;

17. система отопления и вентиляции;

Снаружи автомобиля:

18. ветровое стекло;

19. щетки стеклоочистителей;

20. индикаторы и сигнализаторы;

21. указатели поворота и фары;

22. задние фонари, освещение номерного знака;

23. передние и задние противотуманные фары/фонари;

24. давление воздуха в шинах;

25. глубина рисунка протектора.

Оборудование, инструмент, организационная оснастка.

Для успешного проведения работ составим спецификацию необходимого оборудования, инструмента и организационной оснастки диагностического участка.



1 Центральный диагностический модуль

2 Газоанализатор, дымомер

3 Тестер аккумуляторных батарей

4 Установка для проверки и чистки инжекторных форсунок

5 Установка для обслуживания кондиционеров с тестером утечек

6 Устройство для вытяжки отработавших газов

7 Набор инструментов электрика

8 Стробоскоп

9 Тестер давления топлива

10 Компрессометр и пневмовакуумметр

Диагностические средства могут быть в виде стационарных и передвижных стендов и комплектов переносных приборов.

С помощью стендов измеряют, например, тягово-экономические показатели автомобилей, определяют техническое состояние цилиндропоршневых групп, кривошипно-шатунного и газораспре­делительного механизмов, топливной аппаратуры, трансмиссии, колесных и стояночных тормозов, рулевого управления, гидравли­ческих систем, передней подвески автомобиля и др.

На стенде КИ-8877 диагностируют турбокомпрессоры двигателей ЯМЗ-238НБ, а на универсальном стенде КИ-968 -- агрегаты электрооборудования. Стенд диагностический тормозной КИ-8944 предназначен для одновременной проверки тормозов автомобиля с нагрузкой на ось до 1,5 тс.

Измеряемые параметры и их значения: тормозная сила на колесе (0--500 кгс), усилие на тормозной педали (0--70 кгс), время срабатывания тормозного привода (0--9,99 с).

Стенд диагностический тормозной КИ-8964 предназначен для одновременной проверки тормозов автомобиля с нагрузкой на ось до 5 тс.

Измеряемые параметры и их значения: тормозная сила на колесе (160--1600 кгс), усилие на тормозной педали (7--70 кгс), время срабатывания тормозного привода (0-- 9,99 с).

Стенд КИ-13944 для диагностирования гидравлических коробок передач определяет состояние их гидравлической системы, а устройство КИ-13605 проверяет предохранительные муфты путем измерения крутящего момента при их срабатывании.

Применяют следующие приборы: осциллографы с датчиками для снятия индикаторных диаграмм; анализаторы вибраций для определения частот, виброскоростей и виброускорений; расходомеры жидкостей и газов; спектрометры для определения металла в масле; инфракрасные бесконтактные датчики для измерения температуры деталей; торсиометры для измерения моментов на выходных валах механизмов и др.

Мотор-тестор КИ-5524 предназначен для комплексного диагно­стирования карбюраторных двигателей. С его помощью измеряют следующие параметры (в скобках приведены их значения): часто­ту вращения коленчатого вала (0--1000 и 0--5000 мин-1), напря­жение (0--20 В), сопротивление (0--100Ом и 0--1000кОм) и силу тока (0--100 и 0--1000А) в сети электрооборудования, угол замкнутого состояния контактов прерывателя (0--90°), дав­ление (0--0,005 МПа) и расход топлива (100--1000см3/мин).

Переносное устройство КИ-13671 служит для измерения рас­хода газов, прорывающихся в картер, при диагностировании цилиндропоршневой группы двигателей внутреннего сгорания. Пре­делы измерения 0--500 л/мин, цена деления шкалы 3,3 л/мин. Масса устройства 0,38 кг.

Расход топлива измеряют с помощью устройства КИ-12371 в комплекте с электронными средствами при диагностировании двигателей внутреннего сгорания. Пределы измерений 5--25 и 12--63 л/ч. Основная приведенная погрешность 2,5 %. Расхо­домер топлива КИ-8955 содержит имитатор нагрузки КИ-5653. С помощью устройства КИ-13943 проверяют топливные фильтры.

Оснащать современный сервис надо по-современному. Задачи современной диагностики значительно шире, чем поиск неисправностей в электронных цепях. Безопасность автомобиля зависит от исправности его систем.

В первую очередь необходимо понять, что развитие и комплектация участка диагностики и решение вопросов его программного обеспечения напрямую зависят от типа сервиса: универсальный - тот, что обслуживает "все, что ездит", независимо от модели автомобиля и года его выпуска, и специализированный - предназначенный для обслуживания узкого перечня автомобилей.

Участок диагностики универсального сервиса необходимо оснащать универсальными приборами и установками, способными "справиться" с любым автомобилем. Однако в ряде случаев такие приборы недешевы, поэтому следует стремиться остановить свой выбор на тех моделях оборудования, которые не устареют до момента их самоокупаемости.

Такая схема позволяет предприятию проводить полную "дефектовку" и диагностику любых машин (независимо от марки и года выпуска), при этом, за счет предложения клиенту новых услуг, общий объем прибыли станции увеличивается.

Если же задачи в организации узкоспециализированного сервиса, предназначенного для ремонта определенного класса автомобилей, то рекомендуется начинать опять-таки с установки недорогого (более дешевого чем в первом случае) комплексного поста универсальных приборов, который в любом варианте позволяет решить до 80% всех проблем, связанных с диагностикой.

Оборудование для диагностики автомобилей

п/п	Наименование модель	Краткая техническая характеристика
	Мотор-тестер DD-4000.	Габариты, мм 890х700х1530 Масса 110 кг Потребляемая мощность 250 ВА
	Универсальный сканер Ultrascan Pro	Ток: ±128 А; длина: 325 мм; ширина: 178 мм; высота: 68 мм; масса: 1780 г
	Газоанализатор Автотест-02.03П	Электропитание 220 В; габариты, мм 360Ч170Ч350; Масса 5.5 кг
	Дымомер ИНФРАКАР Д-1-3 ЛТК	Габаритные размеры: 355х220х220; Масса прибора: оптический блок -- 6 кг;пульт управления -- 0,5кг;напряжение 220В.
	Стационарный полнокомплектный стенд контроля тормозных систем СТС-3-СП-12П с тестером увода и тестером подвески	Габариты, мм 3050х830х440. Максимальная накрузка на ось 3500 кг установленная мощность 6 кВт масса стенда 1000 кг
	Стенд для регулировки углов установки колес КДС-5К	Напряжение 220 В; диапазон крепления колёсного зажима, дюймы 10…22; рабочая температура, °С +10…+35; масса 140 кг; грузоподъемность платформ, Кг по 1000
	Прибор для проверки технического состояния и регулировки внешних световых приборов ОПК	Габариты 665х590х1770 мм; высота оптической оси 250-1600 мм; масса 35 кг; угол наклона светотеневой границы 0-140 градусов; сила света внешних световых приборов 0-100000 кд;частота следования проблесков указателей поворотов 0-3 Гц
	Установка WAECO ASC1000для обслуживания автомобильных кондиционеров	Напряжение питания, Hz 230V 50Hz; габаритные размеры, см 128х69х69; вес, кг 110; хладагент R134a; максимальное давление, бар 16; температурный режим, ° С 10…50; емкость ресивера, кг 13,5.
	Вытяжка отработавших газов	Длина шланга, м 10; Диаметр шланга, мм 100; Масса, кг 60,3
	Ящик с инструментами на 76 предметов, переносной	Масса: 15,9 кг.
	Тележка инструментальная	737x383x810 Нагрузка на полку max, 45 Н.
	Шкаф для одежды двухсекционный	Габариты 760Ч505Ч1821 мм; Масса 51 кг.

Посты (линии) диагностирования размещаются на СТО таким образом, чтобы было обеспечено минимальное число перемещений автомобиля при движении с поста в любую зону СТО.

При размещении средств технического диагностирования (СТД) в производственных зонах СТО следует руководствоваться технологическими процессами ТО и ремонта автомобилей, наличием площадей, номенклатурой выбранных средств технического диагностирования, а также перспективой роста СТО.

Рекомендации по планировке специализированных постов диагностирования на типовых СТО различных мощностей приведены в Приложении 1.

Выбор СТД для оснащения технологических зон СТД осуществляется в соответствии с рекомендациями действующего в системе ВПО "Союзавтотехобслуживание" "Табеля" или другими действующими в системах документами, а также требованиями к диагностическому оборудованию ГОСТа 25478-82.

Размещение СТД на участках и постах диагностирования должно учитывать конструктивные особенности и габариты автомобилей, последовательность проведения диагностических и контрольно-регулировочных работ, требования безопасности, промсанитарии и гигиены труда.

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПЛАНИРОВКЕ РАЗМЕЩЕНИЯ СРЕДСТВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ НА ОДНОМ ПОСТУ

Пост диагностики должен быть дополнительно оснащен газоанализатором, расходометром топлива, динамометром-люфтомером, глубиномером для определения глубины рисунка протектора, стетоскопом, компрессометром.

При данной планировке целесообразно использование комбинированного стенда для проверки тормозных и мощностных показателей.

Стенд 5 устанавливается в том случае, если его рабочие площадки возвышаются над уровнем пола не более чем на 170 мм.

Стенд для проверки и регулировки углов установки управляемых колес выделяется в отдельный пост.

Станок для балансировки снятых с автомобиля колес устанавливается на посту шиномонтажных и шиноремонтных работ.

Рис. 1 Размещение СТВ на СТО мощностью 10 - 15 рабочих постов

1. Стол-верстак; 2. Шланговый отсос отработавших газов; 3. Воздухораздаточная колонка; 5. Стенд для проверки амортизаторов; 6. Роликовый узел стенда для проверки тормозов; 7. Пульт индикации стенда для проверки тормозов; 8. Мотор-тестер; 9. Прибор для проверки установки фар.

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПЛАНИРОВКЕ СРЕДСТВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ НА НЕСКОЛЬКИХ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ ПОСТАХ

Пост N 1 целесообразно оградить шумопоглощающими перегородками. Помимо указанного оборудования пост N 1 оснащается следующим переносным оборудованием: компрессометром, расходомером топлива, прибором для проверки утечки воздуха из цилиндров, стетоскопом и средствами диагностирования по параметрам вибрации.

Проездной стенд для проверки схождения передних колес и стенд для проверки амортизаторов устанавливаются в зоне приемки автомобилей.

Рис. 2 Размещение СТВ на СТО мощностью 25 - 50 рабочих постов

1. Шланговый отсос отработавших газов; 2. Роликовый узел стенда для проверки тягово-экономических показателей; 3. Стол-верстак; 4. Мотор-тестер; 5. Пульт индикации стенда для проверки тягово-экономических показателей; 6. Вентилятор обдува радиатора; 7. Прибор для очистки свечей; 8. Воздухораздаточная колонка; 9. Станки балансировочные (без снятия колес) с домкратами; 10. Роликовый узел тормозного стенда; 11. Пульт индикации стенда для проверки тормозов; 12. Прибор для проверки фар; 13. Электромеханический подъемник стенда для проверки и регулировки углов установки управляемых колес.

Рис. Л5 Типовое планировочное решение участков мойки, приемки и диагностики

Рис. Л6 Планировочная схема участков ТО и диагностики малой дорожной СТО.

2. Диагностика системы смазки

Система смазки предназначена для подвода масла к трущимся поверхностям деталей двигателя, что уменьшает трение между ними и износ, способствует охлаждению нагретых поверхностей и удаляет продукты износа из зон трения.

Она состоит из масляного картера, масляного насоса, фильтров, масляного радиатора, масляных каналов, клапанов, датчиков давления (для двигателей с воздушным охлаждением и датчиков температуры масла), указателя уровня. Основными неисправностями системы смазки являются: негерметичность системы, низкое или повышенное давление масла и его загрязненность

Диагностирование системы смазки осуществляется визуально (по наличию подтеканий) и переносными приборами.

Места течи определяют по пятнам и подтекам масла на двигателе и под автомобилем при его стоянке.

Таблица 2.3

Признаки неисправности системы смазки

Признак	Неисправность	Способ устранения
1. Давление масла превышает допустимые значения	Неисправен датчик или указатель давления. Загрязнены каналы смазки. Используется вязкое масло. Загрязнение масляного фильтра.	Заменить датчик или указатель давления Промыть систему смазки. Заменить масло в соответствии с рекомендациями. Замена или очистка фильтрующего элемента.
2. Низкое давление масла	Низкий уровень масла. Разрегулирован или изношен редукционный клапан. Неисправен масляный насос. Износ коренных и шатунных шеек Засорена сетка маслозаборника	Долить масло. Отрегулировать или заменить редукционный клапан. Заменить шестерни или масляный насос в сборе. Произвести ремонт кривошипно-шатунного механизма. Очистить сетку маслозаборника
3. Загрязнение масла	Засорены фильтрующие элементы.	Заменить или очистить фильтрующие элементы.
4. Снижение уровня масла.	Негерметичность системы смазки. Угар масла.	Заменить сальники коленвала и уплотнение поддона, клапанных крышек и т.д. Заменить маслосъемные колпачки и (или) провести ремонт цилиндро-поршневой группы.

Наличие утечек способствует снижению уровня масла в поддоне картера. При проверке уровня масла автомобиль должен находиться на ровной горизонтальной площадке. После остановки двигателя должно пройти 3…5 минут, чтобы масло стекло в поддон картера. Затем вынимают и протирают щуп, замеряют уровень масла, который должен находится между метками «min» и «max». При необходимости масло доливают через маслозаливную горловину.

Если давление масла занижено или завышено, его проверяют с помощью механического манометра, устанавливаемого на место масляного датчика, так как автомобильные указатели давления могут иметь значительную погрешность. Техническое состояние насоса можно определить только после его снятия на стенде (рис.2.25)

Рисунок 2.25 Схема установки для испытания насосов 1 - всасывающая магистраль; 2 - испытуемый насос; 3 - манометр; 4 - двухходовой кран; 5 - расходомер; 6 - электромеханический привод насоса; 7 - расходный бак с маслом

При включенном приводе и закрытом кране 4 определяют давление начала открытия редукционного клапана, которое должно быть в пределах 0,35…0,45 МПа. Наиболее чувствительным параметром, комплексно оценивающим состояние насоса, является его производительность. Она характеризует степень износа шестерен и корпуса насоса. Включив привод 6 и открыв кран 4 с помощью расходомера 5 определяют производительность в л/мин. Нормативное значение составляет 10…30 л/мин (большие значения соответствуют двигателям грузовых автомобилей).

Степень загрязненности фильтра можно оценить по его температуре. Если фильтр холодный, то он сильно засорен и масло проходит через редукционный клапан, минуя фильтр.

В процессе работы в системе смазки накапливаются осадки, состоящие из продуктов износа деталей и окисления масла. Они уменьшают проходные сечения, способствуя повышению давления масла, загрязняют само масло, снижая его смазывающие свойства. Поэтому периодически осуществляется замена масла, сопровождаемая промывкой системы и заменой либо очисткой фильтр элементов. Перед этим рекомендуется оценить степень загрязнения масла одним из существующих методов: капельной пробы, замера кинематической вязкости, ультразвуковым и др. Метод капельной пробы заключается в заборе из картера двигателя нескольких капель моторного масла, которые наносятся на фильтровальную бумагу. Масляное пятно не будет иметь механических и абразивных включений, если масло не загрязнено. Кинематическую вязкость масла можно приближенно определить с помощью полевого вискозиметра (рис. 2.26). Метод основан на визуальном сопоставлении скорости падения стального шарика в вертикально установленной пробирке, куда залито проверяемое масло, со скоростью падения таких шариков в эталонных пробирках с маслами, вязкость которых равна 4, 6, 10, 16 и 22 мм2/с. Все пробирки помещены в металлическую оправу.

Рисунок 2.26 Полевой вискозиметр 1 - оправка; 2 - эталонные пробирки; 3 - пробирка с испытуемым маслом

Перед началом испытаний вискозиметр выдерживают в помещении для выравнивания температуры масел во всех пробирках. Вискозиметр поворачивают на 180° и наблюдают за падением шариков, определяя, какому из масел соответствует вязкость испытываемого масла. Опыт необходимо провести 2...3 раза. Вязкость масел не всегда совпадает со значениями 4, 6, 10, 16, 22 мм2/с. Поэтому положение шарика соотносят с двумя ближайшими положениями шариков в эталонных пробирках и примерно оценивают вязкость испытываемого масла.

При ультразвуковом методе берут пробу моторного масла (примерно 50 миллилитров) и помещают в призматическую емкость, имеющую в верхней части вибратор и приемник ультразвуковых колебаний. Формируют единичный импульс частотой 25 кГц. Ультразвуковая волна проходит через масло и, отражаясь от границы раздела двух сред (масла и дна емкости), возвращается к верхней крышке. Чем грязнее масло, тем больше ослабевает эхо - импульс, фиксируемый приемником. Можно фиксировать каждое отражение, можно выборочное, например, 3-е, 5-е и т.д. Многие современные автомобили имеют индикатор загрязненности моторного масла. В этом случае масло необходимо заменять при загорании соответствующей лампочки на панели приборов.

Замена масла в двигателе проводится при техническом обслуживании примерно через каждые 10…15 тыс. км пробега автомобиля или один раз в год (в инструкциях по эксплуатации каждой модели автомобиля указаны более точные значения пробегов). Если применяются синтетические или полусинтетические масла, то сроки их заме­ны могут быть увеличены.

Отработавшее масло сливают из системы смазки прогретого двигателя, так как в этом случае оно сливается быстрее, более полно и вместе с ним из системы удаляется большее количество загрязнений. Большинство современных двигателей имеет два фильтра: полнопоточный (грубой очистки) и центробежный (тонкой очистки). У полнопоточных фильтров заменяют фильтрующие элементы, а центробежные разбирают, осматривают и промывают. Полнопоточный масляный фильтр меняют не только из-за его загрязненности, но и в связи с тем, что в фильтре остается до 0,3 л загрязненного масла.

В обычных условиях эксплуатации, когда центрифуга работает исправно, в колпаке ротора скапливается 150…200 г отложений, а в тяжелых условиях - до 600 г (4 мм толщины слоя отло­жений соответствует примерно 100 г). Отсутствие отложений указывает, что ротор не вращался, и грязь вы­мыта циркулирующим маслом. Это может быть либо из-за сильной затяжки барашковой гайки кожуха, либо в результате самопроизволь­ного отворачивания гайки крепления ротора.

У правильно собранного и чистого фильтра после остановки двигателя ротор продолжает вра­щаться 2…3 мин, издавая характер­ное гудение.

Перед заливкой свежего масла систему смазки необходимо промыть. Если в двигателе использовалось синтетическое масло, имеющее в своем составе моющие средства, то промывка не производится, если минеральное, то промывка осуществляется через 2…3 замены, если полусинтетическое - через 5…6 замен. Промывка осуществляется следующим образом. После сливания отработавшего масла, не снимая масляный фильтр, в двигатель заливают специальную промывочную жидкость или промывочное масло (ВНИИНП-ФД, МПС-1, МПТ-2М, «Олиофиат Л-20» и др.). При отсутствии такого масла можно использовать смесь, состоящую из 50 % моторного масла и 50 % дизельного топлива, или маловязкое масло типа веретенного (МГ-22А). Промывочное масло заливают до отметки «МIN» на щупе. Запускают двигатель, оставляют его работать примерно 10 мин, потом глушат и сливают промывочное масло. По окончании промывки снимают масляный фильтр.

После замены фильтра в двигатель заливают свежее масло до середины между отметками «МIN» и «МАХ». Двигатель запускают и оставляют его работать на минимальных оборотах примерно 1 мин. После выключения двигателя через 3…5 минут (чтобы все масло стекло в масляный картер) проверяют уровень масла и при необходимости пополняют его.

После длительной эксплуатации или при недостаточной производительности масляный насос снимают и разбирают, все его детали промывают в керосине и продувают сжатым воздухом. При наличии трещин в корпусе или крышке насоса эти детали заменяют. Осматривают ведущую и ведомую шестерни насоса. Измеряют диаметр шестерен и определяют зазор между осью и ведомой шестерней, который должен находиться в пределах 0,017...0,057 мм, а также зазор между валиком насоса и отверстием в корпусе, который дол­жен находиться в пределах 0,016...0,055 мм. При наличии значительного износа их заменяют на новые. Обе шестерни, установленные в корпусе насоса, должны легко вращаться рукой при прикладывании усилия к ведущему валику. Щупом проверяют зазор между корпусом насоса и зубьями шес­терен (рис. 2.27).

Также проверяют зазор между зубьями шестерен, который не должен превышать 0,20 мм. С помощью линейки и щупа измеряют зазор между торцами шестерен и плоскостью корпуса насоса. Предельно допустимый зазор составляет (в зависимости от марки насоса) 0,15...0,20 мм, номинальный - 0,05...0,16 мм.

Крышка насоса может иметь неплоскостность до 0,05 мм. Если она больше, то крышку фрезеруют или шлифуют; при этом толщина припуска на обработку не должна превышать 0,2 мм.

Рисунок 2.27 Измерение зазора между корпусом насоса и зубьями шестерен 1 - щуп; 2 - ведущая шестерня; 3- корпус насоса; 4 - ведомая шестерня

При ремонте насосов с приводом от распределительного вала дополнительно измеряют износ зубьев ведомой шестерни привода насоса зубомером. При уменьшении толщины более чем на 0,15 мм шестерню заменяют. Определяется также зазор между опорной шайбой и торцом корпуса привода (не должен превышать 0,25 мм).

Редукционный клапан при ремонте масляного насоса разбирают, промывают растворителем его гнездо. На клапане и гнезде не должно быть продольных рисок. Небольшие царапины и сколы плунжерных клапанов можно зашлифовать наждачной бумагой. Проверяют упругость пружины клапана. При нажатии на пружи­ну с усилием 40 Н ее длина должна уменьшиться не более чем на 11...13 мм.

После ремонта систему смазки заполняют свежим маслом соответствующей марки.

3. Технологическая карта на регулировку зазоров в клапанном механизме ЯМЗ-534

Тепловые зазоры в клапанном механизме необходимы для герметичной посадки клапана на седло при тепловом расширении деталей привода клапанов во время работы двигателя.

При больших тепловых зазорах уменьшается высота подъема клапанов, вследствие чего ухудшаются наполнение и очистка цилиндров, растут ударные нагрузки (появляется стук клапанов) и увеличивается износ деталей газораспределительного механизма.

При малых зазорах в результате теплового расширения деталей газораспределительного механизма не обеспечивается плотное прилегание клапанов к седлам, нарушаются газодинамические процессы в цилиндрах двигателя, ухудшаются мощностные и технико-экономические показатели двигателя.

Кроме того, уменьшение зазора в приводе выпускных клапанов может привести к перегреву клапанов и их прогоранию.

Регулировку тепловых зазоров в клапанном механизме проводить на холодном двигателе или не ранее, чем через один час после его остановки в соответствии с порядком работы цилиндров 1-3-4-2. Нумерация цилиндров начинается от вентилятора.

Величины зазоров между чашкой коромысла и торцом траверсы клапанов должны быть:

? для впускных клапанов: 0,30 - 0,40 мм,

? для выпускных клапанов: 0,40 - 0,50 мм.

Клапаны цилиндров, расположенные ближе к вентилятору, впускные, а ближе к маховику - выпускные.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА 1

Регулировка зазоров в клапанном механизме ЯМЗ-534

Исполнители: автомобильный механик.

Инструмент: Ключ торцовый 12 мм, Вороток, Щупы 82102 или Щупы Vogel, арт. 4/5106, Ключ 7811-0256 14х14 мм, Ключ кольцевой 13х17 мм, Ключ торцовый 14 мм, Ключ-трещотка для механизма проворота коленчатого вала, Ключ торцовый 19 мм, Вороток, Вороток, Ключ кольцевой 19х19 мм, Съемник форсунки.

Продолжительность работ: 60 мин.

Содержание работ и технические условия

Проверку и регулировку зазоров проводить в следующей последовательности:

1. Приготовить сумку с инструментом водителя и приспособлениями.

2. Отсоединить от крышки головки цилиндров рукав отвода картерных газов

3. Отвернуть болты крепления крышки головки цилиндров.

4. Снять крышку головки цилиндров.

5. Вынуть пробку 2, расположенную на торце картера маховика 1 (рисунок 46) с левой стороны двигателя под компрессором пневмотормозов.

Рисунок 46 Пробки на картере маховика: 1 - картер маховика; 2 - пробка; 3 - пробка

6. Установить шестерню проворота коленчатого вала в отверстие до упора, чтобы она вошла в зацепление с зубьями венца маховика.

7. Установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки (ВМТ) на такте сжатия, вращая коленчатый вал шестерней проворота по часовой стрелке (если смотреть со стороны вентилятора) одним из приведенных ниже способов:

СПОСОБ № 1: Вывернуть пробку 3 смотрового отверстия, расположенного ниже отверстия под шестерню для проворота коленчатого вала. Вращать коленчатый вал до появления в смотровом отверстии цифры «1» на наружном диаметре маховика. При этом в ВМТ будут находиться поршни 1 и 4 цилиндров. Один на такте сжатия (штанги толкателей впускных и выпускных клапанов свободно проворачиваются «от руки»), другой на выпуске. Если штанги первого цилиндра зажаты и не проворачиваются, необходимо коленчатый вал повернуть на один оборот (360 градусов).

СПОСОБ № 2: Вращать коленчатый вал до момента, когда впускные клапаны первого цилиндра полностью поднимутся (закроются). Продолжая вращать коленчатый вал, провернуть его еще на 135 (90+45) градусов. Это положение коленчатого вала соответствует такту сжатия в первом цилиндре. При этом оба впускных и выпускных клапана будут закрыты, а штанги свободно проворачиваться от «руки».

8. Проверить или отрегулировать зазор в приводе клапанов.

9. Для регулировки зазора необходимо (см. рисунок 47):

? ослабить контргайку 3 регулировочного винта 2 коромысла 1 впускных или выпускных клапанов;

? вставить в зазор «траверса 4 - чашка коромысла 5» щуп, соответствующей толщины;

? вращать винт 2 до соприкосновения чашки 5 со щупом;

? придерживая винт от проворота, затянуть контргайку 3;

? проверить зазор по предельным щупам.



Рисунок 47 Регулировка клапанного механизма: 1 - коромысло; 2 - регулировочный винт коромысла; 3 - контргайка; 4 - траверса; 5 - чашка коромысла

При правильно установленных зазорах щуп толщиной, соответствующей нижнему пределу зазора, должен проходить свободно, а щуп толщиной по верхнему пределу с усилием.

При последующей прокрутке коленчатого вала, из-за возможного биения поверхностей сопрягаемых деталей механизма привода клапанов, допускается изменение зазора до 0,05 мм от заданных предельных значений.

10. Далее, регулировку зазоров проводить в соответствии с порядком работы цилиндров, т.е. в 3, 4 и 2 цилиндрах соответственно, каждый раз проворачивая коленчатый вал по часовой стрелке (если смотреть со стороны вентилятора) на полоборота (180 градусов).

11. Демонтировать шестерню проворота коленчатого вала и установить пробки в отверстия на картере маховика.

12. Пустить двигатель и прослушать его работу. При правильно отрегулированных зазорах стуков в клапанном механизме не должно быть. В случае наличия характерного стука клапанов, остановить двигатель и регулировку зазоров повторить.

13. Установить крышку головки цилиндров и закрепить ее болтами.

14. Подсоединить рукав отвода картерных газов.

15. Пустить двигатель и убедиться в герметичности соединений крышки головки цилиндров и рукава отвода картерных газов.



Список литературы

1. Руководство по эксплуатации 5340.3902150 РЭ

2. https://www.konsulavto.ru/acat/engines/jamz/jamz-850-10/instrument-voditelja-prisposoblenija#fPic_ac

3. http://almarka.ru/regulirovka-zazorov-v-klapannom-mehanizme-dvigatelej-semejstva-jamz-530-cng/

4. https://vuzlit.ru/2203961/organizatsiya_raboty_diagnosticheskogo_uchastka_ooo_avtodiagnostika_

5. https://okeydrive.ru/diagnostika-sistemy-smazki-dvigatelya-avtomobilya/

6. https://studfile.net/preview/3180264/page:8/

Размещено на Allbest.ru