Автоматизация технологического процесса дозирования жидких и сыпучих компонентов для тестоприготовления на РУПП "Могилевхлебпром"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

МОГИЛЕВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ПРОДОВОЛЬСТВИЯ

Кафедра автоматизации технологических процессов и производств

Курсовой проект

Автоматизация технологического процесса дозирования жидких и сыпучих компонентов для тестоприготовления на РУПП "Могилевхлебпром"

по дисциплине «Проектирование систем автоматизации»

Специальность 1-53 01 01 Автоматизация технологических процессов и производств

студентка группы АТПП-071

А.П. Березнева

Могилев 2012

Содержание

Введение

1. Описание технологического процесса сгущения молока

2. Описание функциональной схемы автоматизации процесса дозирования

3. Разработка принципиальной электрической схемы управления и сигнализации

4. Разработка общего вида щита управления

Заключение

Список использованных источников

Введение

Хлебобулочные изделия занимают одно из основных мест в питании человека. Хлебом можно назвать группу продуктов питания, приготавливаемых путём выпечки, паровой обработки или жарки теста, состоящего, как минимум, из муки и воды. К факторам, влияющим на выход готовой продукции, относятся: влажность муки и ее хлебопекарные свойства, кислотность теста, количество дополнительного сырья (солевой, сахарный и дрожжевой растворы), величина технологических затрат и потерь в процессе производства хлеба. автоматизация сгущение молоко дозирование

Цех, данные которого используются в данном курсовом проекте, входит в состав РУПП «Могилевхлебпром» и занимается дозированием жидких и сыпучих компонентов для тестоприготовления, смесь компонентов является полуфабрикатом для теста.

Процесс дозирования широко применяется в хлебопекарной промышленности, поэтому так важна автоматизация - правильная с технической стороны и выгодная с экономической т.к. процесс отличается высокой энерго- и материалоемкостью: в структуре себестоимости 1т смеси затраты на сырье и материалы составляют около 90%, на топливо и энергию- 2,2%, в то время как заработная плата- менее 0,4 т.е. нужно искать пути, позволяющие уменьшить расходы, при условии сохранения качества выпускаемого продукта или даже улучшения его. Это необходимо, чтобы при минимальных экономических и трудовых затратах в минимальный промежуток времени получить качественную и конкурентоспособную продукцию. Причем средства автоматизации должны быть доступны и не сложны, так как установка дорогих и сложных приборов и средств автоматизации повлечет за собой многократное увеличение себестоимости выпускаемой конечной продукции.

Данный технологический процесс отличается высокой энерго- и материалоемкостью: в структуре себестоимости 1т смеси затраты на сырье и материалы составляют около 90%, на топливо и энергию- 2,2%, в то время как заработная плата- менее 0,4%. Необходимо искать пути, позволяющие уменьшить расходы, при условии сохранения качества выпускаемого продукта или даже улучшения его.

Одним из таких путей является разработка новых средств автоматизации, применение новейших технологий в производстве так, чтобы, с одной стороны, выдерживать технологический регламент, требования к выходному продукту (градус кислотности и т.д.), а с другой стороны - минимизировать производственные потери сырья.

Цель данного курсового проекта - автоматизировать, одну из стадий процесса выпечки хлеба на РУПП «Могилевхлебпром» - процесса дозирования жидких и сыпучих компонентов.

1. Описание технологического процесса дозирования жидких и сыпучих компонентов

Дозирование жидких и сыпучих компонентов для тестоприготовдения является частью технологического процесса выпечки хлеба.

Рассматриваемый технологический процесс можно разбить на несколько этапов осуществляющихся параллельно: дозирование сыпучих компонентов, дозирование жидких компонентов из рецептурного и заквасочного отделения.

На первом этапе происходит дозирования муки 1-ого, 2-ого и 3-его сорта в зависимости от влажности воздуха в бункере с мукой. Дозирование муки 1ого и 2-ого сорта из двухсекционного бункера осуществляется дозаторами в общую емкость(IV) объёмом 200л, вывешенную на тензодатчике. Мука 3-его сорт муки также дозируется из дополнительного бункера (II). После достижения нужного веса тензодатчик подает сигнал на исполнительный механизм клапана, который регулирует подачу смеси сыпучих компонентов в емкость IV.

На втором этапе технологического процесса происходит дозирование жидких компонентов (воды, сахарного, солевого и дрожжевого растворов) из рецептурного отделения.

Сахарный, солевой, дрожжевой растворы и вода приготавливаются в рецептурном отделении и затем поступают через регулирующие клапана в чаны с мешалками, затем нужное количество каждого раствора и воды (регулирование происходит по уровню) поступают в общую ёмкость (V) объёмом 150 л. для жидких компонентов. Перед общей емкостью на подводных трубах установлены эл/магнитные клапана для регулирования потока жидких компонентов.

На третьем этапе технологического процесса из заквасочного отделения в емкость для дозревания (XII) поступает закваска 1,а затем закачивается насосом в промежуточную емкость(X) , работой насоса управляет анализатор кислотности, аналогично в емкость XI закачивается закваска 2 из емкости для дозревания (XIII). Из промежуточных емкостей закваски через электромагнитные клапана поступают в общую емкость (V).

Необходимое количество каждого жидкого компонента должно регулироваться с помощью уровнемера, установленного в соответствующих емкостях и контролироваться расходомерами, стоящими на подводных трубах каждого компонента.

Далее компоненты из общей ёмкости(V) и ёмкости для муки(VI), по трубам поступают в тестомесильную машину(XXIII), где замешивается тесто.

Контролируемые параметры:

1) температура - (30±2)⁰С;

2) кислотность - (9±1)⁰, (8,5±1)⁰(8,7±1)⁰;

3) уровень - (1,5±0,1)м;

4) влажность - (65±3)%, (65±5)%;

5) вес - (150±0,1кг)

2. Описание функциональной схемы автоматизации сгущения молока

Функциональная схема автоматизации процесса дозирования жидких и сыпучих компонентов для тестоприготовления на РУПП «Могилевхлебпром» представлена на представлена на листе 1 графической части проекта. Спецификация на приборы приведена в приложении А. Функциональная схема автоматизации включает несколько основных контуров регулирования, управление которыми осуществляется посредством микроконтроллера.

Технологическая линия дозирования жидких и сыпучих компонентов состоит из одного двухсекционного бункера муки I, одного односекционного бункера для муки II , дозатора воды III, общих емкостей IV, V, VIV, чанов VI, VII, VII, IX, двух емкостей для дозревания XII, XIII, двух промежуточных емкостей X, XI.

В начальный момент времени все оборудование выключено. Другими словами, в дозатор III вода не подаётся за счёт того, что регулирующие клапаны (поз. 8г и 9б) закрыты. Чаны VI, VII, VII, IX также пусты т.к. регулирующие клапана (поз. 10в, 14в, 17в, 20 в) закрыты; общие емкости IV, V, XXIII пусты т.к. регулирующие клапана (поз. 7г, 33г, 12в, 16в, 19в, 22в, 31г, 32б) закрыты, а двигателя дозаторов (М7-М9) отключены. Емкости для дозревания XII, XIII, пусты т.к. регулирующие клапана (поз. 23в, 27в закрыты), в промежуточные емкости X, XI закваска не подается т.к. двигатели насосов (М5, М6), подающие закваску, отключены. Все двигателя мешалок (М1-М4) отключены.

В бункере I и II находится мука.

На щите расположена лампочка HL1 с зелёной линзой. Если в щит подано напряжение сети, то лампочка HL1 горит зелёным светом, в противном случае лампочка выключена.

В щит подано напряжение сети и лампочка HL1 горит зелёным светом.

Рассмотрим первый контур - контроль и регулирование веса (150±0,1кг) смеси сыпучих компонентов (150±0,1кг). Контроль, сигнализация и регулирование количества муки 1 - ого сорта в общей емкости IVосуществляется с помощью анализатора влажности (поз. 1а, 3а) типа Dew Pro MMY3.1. Унифицированный сигнал (4-20 мА) c датчиков поступает на контроллер, где осуществляется преобразование сигнала. Затем в соответствии с полученными данными контроллер выдает сигнал управления, который поступает на дозаторы M7, M8 через магнитные пускатели (поз. 1в, 3в) типа ПМЕ-322. Запуск возможен с помощью кнопок (поз. 1б, 3б) типа ПКП1.10 со щита контроллера. Контроль, сигнализация и регулирование количества муки 2ого сорта в общей емкости IV осуществляется с помощью анализатора влажности (поз. 5а) типа Dew Pro MMY3.1. Унифицированный сигнал (4-20 мА) c датчика поступает контроллер, где осуществляется преобразование сигнала. Затем в соответствии с полученными данными контроллер выдает сигнал управления, который поступает на дозатор M9 через магнитный пускатели (поз. 5в) типа ПМЕ-322. Запуск возможен с помощью кнопки (поз. 5б) типа ПКП1.10 со щита контроллера. Контроль, сигнализация и регулирование веса смеси сыпучих компанентов (150±0,1кг), поступающих в общую ёмкость (XXIII) осуществляется с помощью тензодатчика (поз. 7а) типа Z6FС3. Сигнал от датчика (356 ± 0.2 Ом) поступает на преобразователь (поз. 7б) типа ТМТ 180, затем унифицированный сигнал (4-20 мА) от преобразователя поступает на контроллер, где осуществляется преобразование сигнала. Затем в соответствии с полученными данными формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 7в), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз.7г).

Второй контур регулирования - контроль и регулирование температуры воды (30±2 ⁰С) и ее расхода (80±0,5 м³/ч). Контроль и регулирование температуры воды (30±2 ⁰С) для дозирования осуществляется с помощью термометра сопротивления 8а типа TST-13, установленного непосредственно в дозаторе воды. Сигнал от датчика (356 ± 0.2 Ом) поступает на преобразователь (поз. 8б) типа ТМТ 180, затем унифицированный сигнал (4-20 мА) от преобразователя поступает на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 8в, 9а), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 8г, 9б). Уровень воды (1,5±0,1м) в дозаторе воды регулируется ультразвуковым уровнемером (поз. 10а) типа Prosonic T, который устанавливается вертикально над поверхностью воды, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 10б), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 10в), и на привод M1, управляющий запуском мешалки в емкости VI. Так же об отклонении уровня от заданного значения говорит мигающая световая сигнализация (лампочка HL2). Лампочка световой сигнализации установлена на щите. Расход воды (80±0,5 м³/ч) регулируется помощью кориолисового расходомера (поз. 12а) типа Proline promass 80H, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 12б), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 12в).

Третий контур регулирования - контроль и регулирование уровня солевого раствора (1,5±0,1м) и его расхода (50±0,5 м³/ч). Уровень солевого раствора (1,5±0,1м) в емкости VII регулируется с помощью ультразвукового уровнемера (поз. 14а) типа Prosonic T, который устанавливается вертикально над поверхностью раствора, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 14б), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 14), и на привод M2, управляющий запуском мешалки (запуск мешалки также возможен со щита контроллера с помощью кнопки (поз. 15а) типа ПКП1.10). Так же об отклонении уровня от заданного значения говорит мигающая световая сигнализация (лампочка HL3). Лампочка световой сигнализации установлена на щите. Расход солевого раствора (50±0,5 м³/ч) регулируется с помощью кориолисового расходомера (поз. 16а) типа Proline promass 80H, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 16б), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 16в).

Четвертый контур регулирования - контроль и регулирование уровня сахарного раствора (1,5±0,1м ) и его расхода (80±0,5 м³/ч). Уровень сахарного раствора 1,5±0,1м в емкости VIII регулируется с помощью ультразвукового уровнемера (поз. 17а) типа Prosonic T, который устанавливается вертикально над поверхностью раствора, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 17б), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 17в), который управляет подачей сахарного раствора раствора из рецептурного отделения, и на привод M3, управляющий запуском мешалки (запуск мешалки также возможен со щита контроллера с помощью кнопки (поз. 18а) типа ПКП1.10). Так же об отклонении уровня от заданного значения говорит мигающая световая сигнализация (лампочка HL4). Лампочка световой сигнализации установлена на щите. Расход сахарного раствора (80±0,5 м³/ч) регулируется с помощью кориолисового расходомера (поз. 19а) типа Proline promass 80H, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 19б), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 19в).

Пятый контур регулирования - контроль и регулирование уровня дрожжевого раствора (1,5±0,1м ) и его расхода (50±0,5 м³/ч). Уровень дрожжевого раствора 1,5±0,1м в емкости IX регулируется с помощью ультразвукового уровнемера (поз. 20а) типа Prosonic T, который устанавливается вертикально над поверхностью раствора, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 20б), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 20в), который поступает на электромагнитный клапан (поз. 20в) типа 25кч877, который управляет подачей дрожжевого раствора из рецептурного отделения, и на привод M4, управляющий запуском мешалки (запуск мешалки также возможен со щита контроллера с помощью кнопки (поз. 21а) типа ПКП1.10). Так же об отклонении уровня от заданного значения говорит мигающая световая сигнализация (лампочка HL5). Лампочка световой сигнализации установлена на щите. Расход дрожжевого раствора (50±0,5 м³/ч) регулируется с помощью кориолисового расходомера (поз. 22а) типа Proline promass 80H, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 22б), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 22в), который управляет расходом дрожжевого.

Шестой контур регулирования - контроль и регулирование уровня закваски 1 (1,5±0,1м ) и ее кислотности (9±1⁰). Уровень закваски 1 (1,5±0,1м) в емкости XII регулируется с помощью ультразвукового уровнемера 23а типа Prosonic T, который устанавливается вертикально над поверхностью закваски, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 23б), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 23в), который управляет подачей закваски 1из заквасочного отделения. Так же об отклонении уровня закваски 1 от заданного значения говорит мигающая световая сигнализация (лампочка HL6). Лампочка световой сигнализации установлена на щите. Готовность закваски 1 (т.е. достижение нужного градуса кислотности 9±1⁰) регулируется с помощью анализатора кислотности (поз. 24а) типа Ceragel CPS71, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер, где . В соответствии с полученным сигналом контроллер вырабатывает сигнал управления, который поступает на привод насоса М5, который управляет подачей закваски 1. Для контроля работы насоса далее по трубопроводу установлен показывающий преобразователь дифференциального давления (поз. 25а) типа Deltabar, который посылает на контроллер унифицированный сигнал (4-20 мА), говорящий об исправности насоса. Об отклонении в работе насоса говорит мигающая световая сигнализация (лампочка HL7). Лампочка установлена на щите. Далее закваска 1 попадает в промежуточную емкость X, где также установлен ультразвуковой уровнемер (поз. 26а) типа Prosonic T. Так же об отклонении уровня закваски 1 в емкости X от заданного значения говорит мигающая световая сигнализация (лампочка HL8). Лампочка световой сигнализации установлена на щите.

Седьмой контур регулирования - контроль и регулирование уровня закваски 2 (1,5±0,1м ) и ее кислотности (8,5±1⁰). Уровень закваски 2 (1,5±0,1м) в емкости XIII регулируется с помощью ультразвукового уровнемера (поз. 27а) типа Prosonic T, который устанавливается вертикально над поверхностью закваски 2 из заквасочного отделения. Унифицированный сигнал (4-20 мА) с датчика подается на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 27б), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 27в), который управляет подачей закваски 2 из заквасочного отделения. Так же об отклонении уровня закваски 2 от заданного значения говорит мигающая световая сигнализация (лампочка HL9). Лампочка световой сигнализации установлена на щите. Готовность закваски 2 (т.е. достижение нужного градуса кислотности 8,5±1⁰ регулируется с помощью анализатора кислотности (поз. 28а) типа Ceragel CPS71, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер. В соответствии с полученным сигналом вырабатывается сигнал управления, который поступает на привод насоса М6, который управляет подачей закваски 2. Для контролирования работы насоса далее по трубопроводу установлен показывающий преобразователь дифференциального давления (поз. 29а) типа Deltabar. который посылает на контроллер унифицированный сигнал (4-20 мА), говорящий об исправности насоса. Далее закваска 2 попадает в промежуточную емкость XI, где также установлен ультразвуковой уровнемер (поз. 30а) типа Prosonic T. Так же об отклонении уровня закваски 2 в емкости XI от заданного значения говорит мигающая световая сигнализация (лампочка HL11). Лампочка световой сигнализации установлена на щите.

Восьмой контур регулирования - контроль и регулирование кислотности (8,7±1⁰) смеси жидких компонентов в емкости V. Кислотность (8,7±1⁰) смеси жидких компонентов в емкости V регулируется с помощью анализатора кислотности (поз. 31а) типа Ceragel CPS71, унифицированный сигнал (4-20 мА) с которого подаётся на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 8в, 9а), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 31г, 32б), которые управляют подачей закваски 2 и подачей закваски 1.

Девятый контур регулирования - контроль и регулирование веса смеси жидких компонентов (150±0,1кг). Контроль, сигнализация и регулирование веса смеси жидких компонентов (150±0,1кг), поступающей в общую ёмкость V осуществляется с помощью тензодатчика (поз. 33а) типа Z6FС3. Сигнал от тензодатчика (356 ± 0.2 Ом) поступает преобразователь (поз. 33б) типа ТМТ 180, затем на контроллер, где формируется управляющий электрический сигнал 4-20 мА, который поступает на электропневмопреобразователь (поз. 33в), преобразуется в пневматический 0,02-0,1 МПа и приходит на исполнительный механизм клапана (поз. 33г). Для повышения надежности системы в функциональную схему автоматизации был введен дополнительный контур регулирования, дублирующий контроль кислотности смеси жидких компонентов т.к. кислотность смеси является одним из основных показателей качества теста. Сигнал (4-20 мА) поступает на измеритель-регулятор (поз. 31б) типа Овен ТРМ 138, который вырабатывает соответственное управляющее воздействие, поступающее на клапан (поз. 31г) типа 25кч877, который управляет подачей закваски 2, и на клапан (поз. 32б) типа 25кч877, который управляет подачей закваски 1.

3. Разработка принципиальной электрической схемы управления и сигнализации

Принципиальная электрическая схема используется для изучения принципа работы установок, для наладки, контроля и ремонта. Она определяет полный состав приборов, аппаратов и устройств (а также связей между ними), действие которых обеспечивает решение задач управления, регулирования и сигнализации. Принципиальные схемы служат также основанием для разработки других документов: монтажных таблиц щитов и пультов, схем внешних соединений.

Схема предусматривает управление работой (включение и выключение) электродвигателей насосов М5, М6 и электродвигателей мешалок М1, М2, М3, М4, М7, М8, М9.

Схема сигнализации и блокировки разбита на две части высоковольтную, и низковольтную. Высоковольтная часть питает двигатели насосов. Все остальные цепи блокировки и сигнализации питаются напряжением 24 В (через блок питания).

Для защиты высоковольтной силовой цепи от КЗ на каждом двигателе предусмотрены автоматические выключатели QF2, QF3, QF4, QF5, QF6, QF7, QF8, QF9, QF10, QF11. Наличие питания в низковольтной цепи управления проверяется при помощи лампочки HL1.

Осуществлять ручное управления процессом нецелесообразно и сложно, поэтому полноценный ручной режим не предусмотрен (только непосредственно через команды контроллеру). В ручном режиме возможно управлять работой двигателей и клапанов.

Рассмотрим работу схемы при управлении электродвигателями в ручном режиме. Для перехода в ручной режим необходимо нажать на SB12, замыкаются цепь питания катушки промежуточных реле К1. Одновременно с этим замыкаются контакты КМ1.2, КМ2.2, КМ3.2, КМ4.2, КМ5.2, КМ6.2, КМ7.2, КМ8.2, КМ9.2, КМ10.2, КМ11.2. При включении двигателей насосов и мешалок осуществляется также световая сигнализация при помощи лампочек HL2- HL11. Режим ручного управления отключается нажатием на кнопку SB13, напряжение отключается от К4 и К5 и все контакты размыкаются, лампочка HL6 гаснет.

4. Разработка общего вида щита управления

Щит управления системы автоматизации предназначен для размещения в нём средств контроля и управления технологическими процессами, сигнальных устройств, аппаратуры управления, линии связи между ними (трубная и электрическая коммутация) и т.п. Как правило, в щитах управления размещают один или несколько контроллеров, которые являются основной составляющей управления технологическим процессом. Устанавливаются также в щитах управления и расширительные модули ввода-вывода.

Щиты управления устанавливаются в производственных и специальных помещениях: операторских, диспетчерских, аппаратных и т.п.

Щиты и пульты систем автоматизации должны соответствовать ГОСТ 3244-68 и предназначены для установки в закрытых помещениях с температурой окружающего воздуха от -30 до +50єС при относительной влажности не более 80% и отсутствии вибрации, агрессивных газов, паров и токопроводящей пыли.

Если на щите или пульте будут установлены приборы или аппаратура, рассчитанные на работу в меньшем диапазоне изменения температуры или меньшей влажности, то требования к окружающему воздуху в месте установки щиты и пульты должны определяться техническими условиями на эксплуатацию этих приборов и аппаратуры.

На виде спереди единичного щита показывают приборы, средства автоматизации, элементы мнемосхем, изделия для нанесения надписей о назначении того или иного прибора.

Перечень элементов на чертеже общего вида щита нумеруется совместно с перечнем элементов на чертеже вида на внутренние плоскости.

На виде спереди единичного щита проставлены габаритные размеры щита, размеры символов мнемосхем (технологического оборудования, линий, стрелок) и размеры, координирующие установку на нем всех приборов, средств автоматизации, символов мнемосхем.

На основании функциональной схемы автоматизации процесса пастеризации был выбран щит шкафной с задней и передней стенкой серии PROLINE фирмы Schroff. Данный щит управления предназначен для метрического и электротехнического монтажа, причем допускается одновременная установка разных типов оборудования в одном шкафу. Степень защиты от воздействия окружающей среды - IP55 (пылевдагозащищенные). Данный щит имеет несущий каркас повышенной прочности: допустимая статическая нагрузка до 500 кг. Типоразмеры щита: высота - 2200 мм; ширина - 800 мм; глубина - 600 мм.

На схеме в масштабе 1:10 условно показан фасад щита КИПиА, внутренняя плоскость щита, средства автоматизации, кнопки управления и светосигнальная арматура, расположенные на щите. Также показана таблица надписей в рамках, таблицы коммутации, спецификация на средства автоматизации.

Заключение

При выполнении курсовой работы я изучил технологический процесс дозирования жидких и сыпучих компонентов для тестопригтовления, и, проанализировав его характер, свойства и основные параметры, спроектировал его автоматизацию. Мною получены знания по автоматизации различных технологических аппаратов, проектированию и оформлению соответствующих схем автоматизации, монтажу приборов. Изучены схемные и условные обозначения приборов и средств автоматизации. Так же был произведен подбор средств автоматизации для данного технологического процесса, в соответствии с определенными требованиями, которые предъявляются как к технологическому оборудованию, так и к приборам и средствам автоматизации. Все выбранные приборы обеспечивают бесперебойную работу технологической линии.

Таким образом, можно сделать вывод, что поставленные цели достигнуты, а полученные знания могут быть использованы в дальнейшем обучении и выполнении дипломного проекта.

Список использованных источников

1 Автоматические приборы, регуляторы и вычислительные системы. Справочное пособие под редакцией Б.Д.Кошарского. Ленинград. «Маши-ностроение» 1976г.

2 Клюев А.С., Глазков Б.В. Проектирование систем автоматизации техно-логических процессов : Справочное пособие.- М.: Энергоиздат, 1990г.

3 Промышленные приборы и средства автоматизации: Справочник под редакцией В.В. Черенкова.- Л.: Машиностроение,1987г

4 Практикум по автоматике и системам управления производственными процессами. Учебное пособие для ВУЗов. Под редакцией И.М. Мас-ленникова- М.:Химия, 1986г

5 Автоматическое управление в химической промышленности. Под ре-дакцией Е.Г. Дудникова, Москва, Химия, 1987г.

Размещено на Allbest.ru