Технологический процесс изготовления пиноли

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологический процесс изготовления пиноли

Выполнил В.В. Сасроков

Содержание

1. Определение типа производства и выбор вида его организации

2. Разработка технологического процесса сборки узла

2.1 Служебное назначение узла и принцип его работы

2.2 Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичность его конструкции

2.3 Выбор метода достижения требуемой точности узла

2.4 Схема сборки узла

2.5 Выбор формы организации сборки узла

3. Разработка технологического процесса изготовления детали

3.1Служебное назначение детали

3.2Анализ технических требований на деталь и её технологичность

3.3Выбор вида и способа получения заготовки. Назначение припусков на обработку

3.4Выбор технологических баз и обоснование последовательности обработки поверхности заготовки

3.5Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента

3.6 Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования оснастки

3.7 Определение припусков, межпереходных размеров и их допуски. Определение размеров исходной заготовки

3.8 Назначение режимов резания

3.9 Нормирование операций

3.10 Контроль точности детали

Заключение

Литература

Введение

Задание:

Разработать технологический процесс сборки задней бабкии технологический процесс изготовления детали пиноль. При этом технологический процесс должен обеспечить выпуск продукции в заданном количестве (100 штук в год) и в установленные сроки, а также при наименьшей себестоимости и наиболее высокой производительности труда.

Цель работы:

Применить на практике знания, полученные от практического курса лекций по дисциплине «Основы технологии машиностроения»;

Разработать технологический процесс сборки узла (задней бабки);

Технологический процесс изготовления детали (пиноль).

Также необходимо составить и оформить следующую технологическую документацию:

Маршрутную карту технологического процесса изготовления детали пиноль.

Операционную карту и карту эскизов на одну операцию технологического процесса изготовления детали пиноль.



Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Определение типа производства и выбор его организации

Определим тип производства. Для этого необходимо определить такт выпуска по формуле

где Ф_действ - действительный годовой фонд времени работы производства

(Ф_действ =1820при односменном графике работы);

N = 100 - годовая программа выпуска, шт;

60 - переводим часы действительного годового фонда времени работы производства - Ф_действ.

Тогда,

Выбор вида и формы организации сборочного процесса проведём ориентируясь на табличные данные.

Тип производства	Организационная форма	ф, мин
Единичное, мелкосерийное	Стационарная, непоточная	св. 10
Серийное	Стационарная, поточная	от 10 до 1,5
Крупносерийное	Подвижная, поточная	от 1,5 до 0,55
Массовое	Подвижная, поточная	менее 0,55

Вывод: на основании заданной программы выпуска задней бабки (N = 100 штук в год) и рассчитанной величины такта (Т = 1162,8мин), тип производства будет - единичное, мелкосерийное.

В общем случае этот тип производства характеризуется периодическим изготовлением разнообразных изделий ограниченной номенклатуры и малых объемов выпуска, одновременно запускаемых в производство партиями, регулярно повторяющимися через определенные промежутки времени.

Определим количество лет выпуска продукции данного типа:



где E - общее количество выпущенных изделий по неизменным чертежам.

2. Разработка технологического процесса изготовления узла

2.1 Служебное назначение узла и принцип его работы

Изучение и описание служебного назначения отдельной сборочной единицы, в данном случае это задняя бабка станка 16К20Ф3, сопряжено с выявлением её функций в машине и показателей, уточняющих её.

Задняя бабка токарного станка, конструкция которой может предусматривать несколько вариантов исполнения, необходима не только для фиксации деталей, имеющих значительную длину, но и для крепления различных инструментов: сверл, метчиков, разверток и др. Дополнительный центр станка, который устанавливается на задней бабке, может быть вращающимся или неподвижным.

Схема с вращающимся задним центром используется в том случае, если на оборудовании выполняется скоростная обработка деталей, а также при снятии стружки, имеющей значительное сечение. При реализации этой схемы задняя бабка выполняется с такой конструкцией: в отверстие пиноли устанавливаются два подшипника - передний упорный (с коническими роликами) и задний радиальный, - а также втулка, внутренняя часть которой расточена под конус.

Осевые нагрузки, возникающие при обработке детали, воспринимаются упорным шарикоподшипником. Установка и фиксация заднего центра оборудования обеспечиваются за счет конусного отверстия втулки. Если необходимо установить в такой центр сверло или другой осевой инструмент, втулка может быть жестко зафиксирована при помощи стопора, что предотвратит ее вращение вместе с инструментом.

Задняя бабка, центр которой не вращается, закрепляется на плите, перемещающейся по направляющим станка. Пиноль, устанавливаемая в такую бабку, передвигается по отверстию в ней при помощи специальной гайки. В передней части самой пиноли, в которую устанавливают центр станка или хвостовик осевого инструмента, выполняют коническое отверстие. Перемещение гайки и, соответственно, пиноли обеспечивается за счет вращения специального маховика, соединенного с винтом. Что важно, пиноль может перемещаться и в поперечном направлении, без такого перемещения невозможно выполнять обработку деталей с пологим конусом.

2.2 Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичности его конструкции

Технические требования на изделие:

1.Обеспечить точность расстояния от оси центра до направляющей с точностью мм.

2.Обеспечить параллельность оси центра задней бабки относительно направляющих станины в пределах 0,02/100 мм.

3.Обеспечить параллельность оси центра задней бабки относительно оси шпинделя токарного станка в пределах 0,01/100 мм.

4.Обеспечить уровень шума при работе изделия не более 30Дб.

Оценка технологичности конструкции узла:

Под технологичностью понимается свойство конструкции, позволяющее в полной мере использовать при изготовлении наиболее экономичный технологический процесс, обеспечивающий полное качество при надлежащем количественном выпуске.

Конструкция задней бабки является технологичной с точки зрения удобства сборки, обслуживания во время эксплуатации и необходимого ремонта.

Проанализировав качественные характеристики задней бабки, можно заключить, что конструкция проста и удобна для обслуживания, а также является ремонтопригодной.

2.3 Выбор метода достижения заданной точности узла

Обеспечение точности создаваемого узла сводится к достижению требуемой точности замыкающих звеньев размерных цепей, заложенных в его конструкцию, и размерных цепей, возникающих в процессе изготовления редуктора.

В результате проведенного анализа технических требований на узел было выявлено одно из наиболее важных требований, а именно: Обеспечить точность расстояния от оси центра до направляющей с точностью мм.

Для выполнения этого требования необходимо выявить все размеры деталей (в номиналах и допусках), влияющих на выполнение этого требования, а также замыкающее звено и метод достижения точности получившейся размерной цепи.

Первоначально необходимо определить параметры замыкающего звена размерной цепи:

Исходные данные: АД=250мм; Д^В_АД=+0,05мм; Д^Н_АД=+0,02мм;

Допуск: ТД= ДВ - ДН= +0,05-(+0,02) =0,03мм;

Координата середины поля допуска:

Составим размерную цепь на данное техническое требование и распишем каждое из звеньев.

АД - параллельность оси заднего центра и основания станины в пределах от +0,02мм до +0,05мм;

Соосность между задним центром и отверстием пиноли задаются соединением с натягом конус - конус.

А1 - несоосность оси конического отверстия пиноли и оси отверстия в корпусе задней бабки;

А2 - расстояние от оси отверстия корпуса задней бабки до его основания;

А3 - расстояние от основания корпуса задней бабки до направляющих станины токарного станка.

Для того, чтобы определить обеспечиться ли заданное техническое требование на обеспечение точности расстояния от оси центра задней бабки до направляющих станины, необходимо решить следующие уравнения на сходимость.

Уравнение номиналов:

;

Метод полной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается во всех случаях её реализации без выбора, подбора или изменения значений, входящих в данную размерную цепь звенья. Обеспечивается 100% собираемых объектов.

Определим средний допуск на составляющие звенья данную размерную цепь звенья:

Это соответствует 3-4 квалитету точности.

Поскольку использование метода полной взаимозаменяемости экономически нецелесообразно рассмотри использование другого метода.

Метод пригонки. Сущность метода пригонки заключается в том, что

точность замыкающего звена достигается за счёт изменения размера звена компенсатора путём снятия слоя материала. Снятие материала может производиться точением, фрезерованием, шлифовкой или другим методом механической обработки. Назначим допуска на звенья по 7 квалитету точности.

	A	T	Д0	ДВ	ДН
А1	0	0,01	0	0,005	-0,005
А2	170	0,04	0,020	0,04	0
А3	80	0,035	0,015	0,0325	-0,0025

Определим величину компенсации (величину набольшего возможного снимаемого слоя материала):

где Т_i - допуск на входящее в размерную цепь звено; Т_Д - допуск на замыкающее звено.

Для того чтобы на компенсаторе гарантировано находился минимальный, но достаточный слой материала для компенсации наибольшего возможного отклонения, рассчитываем поправку (координату середины поля допуска компенсатора):

где - сумма координат середин полей допусков увеличивающих звеньев размерной цепи;

- сумма координат середин полей допусков уменьшающих звеньев размерной цепи;

- координата середины поля допуска замыкающего звена.

2.4 Схема сборки узла

2.5 Выбор формы организации сборки узла

Руководствуясь тактом выпуска, выбираем непоточную стационарную сборку, которая характеризуется тем, что собираемый объект от начала и до конца сборки остается на одном рабочем месте. Сборку ведет один рабочий. Все необходимые детали и сборочные единицы доставляются на рабочее место при помощи ленточного конвейера.

Единичное производство характеризуется широким ассортиментом продукции и малым объемом выпуска одинаковых изделий, зачастую не повторяющихся. Особенности этого типа производства заключаются в том, что рабочие места не имеют глубокой специализации, применяются универсальное оборудование и технологическая оснастка, большая часть рабочих имеет высокую квалификацию, значительный объем ручных сборочных и доводочных операций, здесь высокая трудоемкость изделий и длительный производственный цикл их изготовления, значительный объем незавершенного производства.

Разнообразная номенклатура делает единичное производство более мобильным и приспособленным к условиям колебания спроса на готовую продукцию.

Единичное производство характерно для станкостроения, судостроения, производства крупных гидротурбин, прокатных станов и другого уникального оборудования. Разновидностью единичного производства является индивидуальное производство.

3. Разработка технологического процесса изготовления детали

3.1 Служебное назначение детали - пиноль

Узел металлорежущего станка, перемещаемый в осевом направлении и предназначенный для закрепления режущего инструмента на фрезерном станке или поддержания изделия на токарном станке в процессе обработки.

3.2 Анализ чертежа, технических требований на деталь и её технологичности

Проанализировав чертеж детали, можно сделать вывод о том, что деталь является технологичной. Конструкция имеет поверхности, удобные для базирования и закрепления при установке на станках. Доступность всех поверхностей для обработки на станках и непосредственного измерения. Конструкция детали обеспечивает нормальный вход и выход режущего инструмента.

Технические требования на деталь:

1. Стабилизирующий отпуск.

2. Нецилиндричность Ш75g6 не более 0.003 мм.

3. Овальность Ш7g6 не более 0.003 мм.

4. Радиальное биение конуса Морзе5 относительно Ш75g6

а) у конуса пиноли не более 0.004 мм

б) на длине 200 мм не более 0.005 мм

5. Смещение 12+0.3 относительно оси не более 0.2 мм.

6. Перекос 12+0.3 не более 0.1 мм.

7. неперпендикулярность Е и Ж, относительно Ш75g6 не более 0.05 мм.

3.3 Выбор вида и способа получения заготовки. Назначение припусков на заготовку

Деталь «Пиноль» изготавливается из конструкционной стали Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Таким образом, т.к. тип нашего производства - единичное, то остановим свой выбор на получении заготовки путём резки сортового проката круглой формы обычно точности на отрезном станке. Максимальный диаметр шейки детали «Пиноли» Ш75g5 мм. Точность и шероховатость поверхности получаются после чистового шлифования, поэтому для получения размера достаточно 5 мм припуска на сторону. Выберем ближайший размер (диаметр) сортового проката круглой формы - Ш85 мм. Длина детали «Пиноли» имеет точность размера по 9 квалитету, кроме того свободные требования по шероховатости поверхностей.

Таким образом, примем припуск на получения размера по 5 мм на сторону.

Согласно вышесказанному на рисунке представлена форма и габаритные размеры полученной заготовки для детали «Пиноль».



3.4 Выбор технологических баз и обоснование последовательности обработки поверхности заготовки

Обоснование последовательности обработки поверхностей детали и выбор технологических баз между собой тесно взаимосвязаны и поэтому решаются комплексно. Выбрав комплект технологических баз для большинства операций технологического процесса, необходимо выбрать технологические базы для обработки детали на первой или первых операциях, на которых создаются технологические базы для последующих операций.

Согласно принципу единства баз, большинство поверхностей заготовки необходимо стремиться обработать и измерять от одних и тех же технологических баз. При этом в качестве технологических баз следует использовать основные конструкторские базы детали, а в качестве измерительных баз следует использовать технологические базы, от которых получены обрабатываемые поверхности.

В нашем случае самым оптимальным способом будет базирование вала в трехкулачковом патроне.

1, 2, 3, 4 - двойная направляющая (скрытая); 5 - опорная (явная); 6 - опорная (скрытая).

Данные поверхности необходимо обработать на первой операции, с целью их использования в качестве технологических баз на последующих операциях для обработки других поверхностей. Исходя из геометрии заготовки и параметров точности, в качестве технологической базы на первой операции выбираем цилиндрическую поверхность Ш85 и торец. Деталь устанавливаем в 3-х кулачковый самоцентрирующий патрон с длинными кулачками. Обработку выполняем на токарном станке.

Обработка большинства поверхностей заготовки с использованием одних и тех же технологических баз означает применение координатного метода получения точности размеров. Использование этого метода имеет особо важное значение для достижения требуемой точности относительных поворотов поверхностей детали. При координатном методе исключается влияние погрешности установки заготовки на точность относительных поворотов между поверхностями, обрабатываемыми с одной установки.

3.5Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента

Выбор способов и обоснование количества переходов по обработке поверхностей заготовки предопределяет стремление превратить заготовку в деталь самым коротким и экономичным путем.

На выбор способов обработки влияют:

· Конструктивные особенности детали и ее размеры

· Требования к качеству заготовки

· Свойства заготовки

· Количество деталей, подлежащих изготовлению

· Технико-экономические показатели способов обработки

При назначении метода обработки учитываем требуемую точность поверхностей вала и их шероховатость. Исходя из заданных на чертеже вала параметров, назначаем следующие методы обработки и количества переходов:

Токарная операция:

1. Подрезка торца

2. Точение цилиндра (черновая)

3. Подрезка торца

4. Точение цилиндра (черновая)

5. Сверлить центровочное отверстие

6. Сверлить сквозное отверстие

7. Расточить конус Морзе

8. Расточить канавку отверстия

9. Точить фаску

10. Расточка отверстий

11. Точить фаску

12. Точить цилиндрическую поверхность (начисто)

13. Снять фаски

Фрезерная операция:

14. Фрезеровать паз

15. Сверлить центровочное отверстие

16. Сверлить отверстие

17. Фрезеровать паз

18. Сверлить центровочное отверстие

19. Сверлить отверстия

Сверлильная операция:

20. Сверлить центровочное отверстие

21. Сверление

22. Нарезание резьбы

Шлифовальная операция:

23. Шлифовать цилиндр

24. Шлифовать отверстие

25. Шлифовать конус Морзе

Режущий инструмент:

1. Резец подрезной (2112-0005 ВК6 ГОСТ 18880-73);

2. Резец (2100-0007 ВК6 ГОСТ 18878-73);

3. Расточной резец (2141-0002 ВК6 ГОСТ 18883-73);

4. Расточной канавочный резец (2662-0005 ВК6 ГОСТ 18885-73);

5. Расточной резец (A25T-PWNR/L08HP);

6. Фреза 2223-0129 ГОСТ 17026-71;

7. Фреза 2254-2062 6 ГОСТ 2679-93;

8. Сверло 2317-0104 ГОСТ 14952-75;

9. Сверло ружейное 428.9-28000-0500-304;

10. Сверло 2301-3555-А1 ГОСТ 10903-77;

11. Сверло 2301-3587-А1 ГОСТ 10903-77;

12. Сверло 2301-3562-А1 ГОСТ 10903-77;

13. Метчик 2621-1221 ГОСТ 3266-81;

14. Шлифовальный круг (ГОСТ 2424-83);

15. Внутришлифовальный круг (ГОСТ 2424-83).

3.6 Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования оснастки

Наименование операции	Эскиз операции	Станок, приспособление, рабочие инструмент
Токарная 005 Установ А 1. Подрезать торец, снимаем 5 мм; 2. Точить цилиндрическую поверхность до Ш80 мм. предварительно на длину 190 мм.;		Станок: токарно-револьверного станка модели 1П365 Приспособления:Патрон 7100-0011 ГОСТ 2675-80, центра 7032-0029 Морзе 4 ГОСТ 13214-79. Рабочие инструменты: резец подрезной (2112-0005 ВК6 ГОСТ 18880-73), резец проходнойРезец (2100-0007 ВК6 ГОСТ 18878-73), Сверло 2317-0104 ГОСТ 14952-75, сверло ружейное 428.9-28000-0500-304, расточной резец (2141-0002 ВК6 ГОСТ 18883-73), расточной канавочный резец(2662-0005 ВК6 ГОСТ 18885-73), расточной резец (A25T-PWNR/L08HP).
Установ Б 1. Подрезать торец, снимаем 5 мм; 2. Точить цилиндрическую поверхность до Ш80 мм. предварительно на длину 190 мм.; 3. Сверлить центровочное отверстие; 4. Сверлить сквозное отверстие Ш28 мм.; 5. Расточить конус Морзе с большим Ш43 мм., на длину 118 мм.; 6. Расточить канавку отверстия до Ш38,9 мм., на длину 34 мм.; 7. Расточить фаску 2х45°;
Установ В 1. Расточить отверстие до Ш31 на длину 228 мм.; 2. Расточить отверстие до Ш39 мм., на длину 59 мм.; 3. Расточить фаску 3х45°;
Установ Г 1. Точить цилиндрическую поверхность до Ш77 мм., на длину 380 мм.; 2. Снять фаски 2х45°;
Фрезерная 010 Установ А 1. фрезеровать паз шириной 12+0,3 мм., выдерживая размер 71 мм., на всю длину; 2. Сверлить центровочное отверстие; 3. Сверлить отверстие Ш12 мм., на длине 142+0,59		Станок: вертикально-фрезерный станок модели 6Т10; Приспособления: тиски призматические с прихватами, тиски призматические самоцентрирующие (7200-0252 ГОСТ 21168-75); Рабочие инструменты: Фреза 2223-0129 ГОСТ 17026-71, Фреза 2254-20626 ГОСТ 2679-93, Сверло 2317-0104 ГОСТ 14952-75, Сверло 2301-3555-А1 ГОСТ 10903-77, Сверло 2301-3587-А1 ГОСТ 10903-77.
Установ Б 1. Фрезеровать паз шириной 6 мм., глубиной 4 на длину 184 мм.; 2. Сверлить центровочное отверстие; 3. Сверлить отверстие Ш6 мм., на длине 215±1.5 мм; 4. Сверлить отверстие Ш6 мм., на длине 345 мм;
Сверлильная 015 1. Сверлить центровочное отверстие; 2. Сверлить отверстия Ш7 мм., глубиной 25 мм., на Ш56±0.1 и выдерживая углы 60° 3. Нарезать резьбу в отверстиях на длину 20 мм.		Станок: вертикально-сверлильный станок 2Н135; Приспособления: тиски призматические самоцентрирующие (7200-0252 ГОСТ 21168-75); Рабочие инструменты: Сверло 2317-0104 ГОСТ 14952-75, Сверло 2301-3562-А1 ГОСТ 10903-77, метчик 2621-1221 ГОСТ 3266-81.
Термическая 020 1. Произвести закалку пиноли, обеспечивая твердость поверхности HRC 48…56		Оборудование: печь ТВЧ
Шлифовальная 025 Установ А 1. Шлифовать цилиндр Ш75g5 мм. окончательно выдерживая размер L=380 мм.		Станки: круглошлифовальный модели 3М151, внутришлифовальный станок модели 3К228А; Оборудование: Центра 7032-0029 Морзе 4 ГОСТ 13214-79,патрон мембранный по ГОСТ 16157- 70; Рабочие инструменты: шлифовальный круг (ГОСТ 2424-83), внутришлифовальный круг (ГОСТ 2424-83).
Установ Б 1. Шлифовать окончательно конус Морзе выдерживая Ш44,4 мм., на длине 118 мм.
Установ В 1. Шлифовать отверстие Ш40H9 мм., окончательно выдерживая размер L=60 мм.
Слесарная 030 Промыть деталь от стружки, грязи.		Оборудование: верстак
Контрольная 035 Проконтролировать форму и размеры детали согласно требований чертежа конструктора		Оборудование: верстак, кругломерMarForm MMQ 400, TESA SCAN 25, HOMMEL-ETAMIC T8000. Рабочие инструменты: Штангенциркуль (ГОСТ 166-89), штангенрейсмас (ГОСТ 164-90).

3.7 Определение припусков, межпереходных размеров и их допуски. Определение размеров исходной заготовки

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2zmin, мкм	Расчетный минимальный размер, мм	Допуск на изготовление Td, мкм	Принятые (округленные) размеры по переходам, мм	Полученные предельные припуски, мкм
	Rz	h	Д	е				Dmax	Dmin	2zmax	2zmin
Сортовой прокат (обычный)	200	300	1520	-	-	83.7	1800	85.5	83.7	-	-
Обтачивание:
черновое	63	60	-	-	4.04	83.427	350	83.85	83.5	1.65	0.2
черновое	63	60	-	-	4.04	79.387	350	79.75	79.4	4.1	4.1
черновое	63	60	-	-	4.04	75.347	350	75.75	75.4	4	4
чистовое	32	30	-	-	0.246	75.101	190	75.39	75.20	0.36	0.2
Шлифование:
чистовое	6.3	12	-	-	0.124	74.977	13	74.99	74.977	0.4	0.223

Шлифование чистовое:

Обтачивание чистовое:

Обтачивание черновое:

Обтачивание черновое:

3.8 Назначение режимов резания

Фрезерование.

1. Расчет длины рабочего хода:

где, L_рез=380 мм - длина резания, а y=6-длина подвод, врезания и перебега инструмента;

2. Средняя ширина фрезерования:

где, F=380*12 - площадь фрезеруемой поверхности;

3. Рекомендуемая подача на зуб фрезы по нормативам:

4. Определение стойкости инструмента по нормам:

где,K_Ф =1-коэффициент, учитывающий количество инструментов в наладке, выбирается по таблице;

T₁=60 мин - стойкость инструмента

л - коэффициент времени резания каждого инструмента:

если его можно не учитывать.

5. Скорость резания по нормам:

где, V_таб=24 м/мин- табличное значение скорости;

K₁=1 - коэффициент, зависящий от размеров обработки;

K₂=0.85 - коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности и ее твердости;

K₃=1.1 - коэффициент, зависящий от стойкости и материала и инструмента;

6. Число оборотов шпинделя соответствующего рекомендуемой скорости резания:

7. Уточнение скорости резания по принятым оборотам шпинделя:

8. Минутная подача по принятому значению числа оборотов шпинделя:

где, z_u=4 - число зубьев фрезы.

9. Расчет основного машинного времени обработки:

.

Сверление.

1. Расчет длины рабочего хода:

где, L_рез=14 мм - длина резания, а y=8 - длина подвод, врезания и перебега инструмента;

2. Назначение подачи на оборот шпинделя станка

3. Определение стойкости инструмента по нормам:

T₁=30 мин - стойкость в минутах машинной работы станки;

л - коэффициент времени резания каждого инструмента:

4. Скорость резания по нормам:

где, V_таб=19_ м/мин- табличное значение скорости;

K₁=0.85 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

K₂=1.25 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

K₃=1 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру;

5. Число оборотов шпинделя соответствующего рекомендуемой скорости резания:

6. Уточнение скорости резания по принятым оборотам шпинделя:

7. Расчет основного машинного времени обработки:

.

3.9 Нормирование операций

Расчет основного машинного времени для фрезерной обработки:

где, L_р.х.=386 мм - длина рабочего хода супорта;

S_z=0.012 мм/об - подача на зуб фрезы;

n=600 об/мин - частота вращения шпинделя;

Расчет основного машинного временидля сверления:

где, L_р.х.=22мм - длина рабочего хода супорта;

S_z=0.28мм/об - подача на зуб фрезы;

n=530об/мин - частота вращения шпинделя;

3.10 Контроль точности детали

Контроль можно осуществить ручными инструментами контроля для получения линейных размеров: штангенинструментами, микрометрами, калибрами. Так и специальными измерительными приборами: HELIOS 350, координатно-измерительная машиной WerthScope-Check, прибор для измерений параметров шероховатости, волнистости и профиля поверхности HOMMEL-ETAMIC T8000, HOMMEL-ETAMIC C8000, Кругломер MarForm MMQ 400, TESA SCAN 25(для определения отклонения формы и положения детали)

Заключение

пиноли деталь технологический припуск

В данной работе был изучен сборочный чертеж узла - задней бабки станка 16К20, разобраны все технические требования и служебное назначение узла, на основании которых был разработан технологический процесс сборки. С учетом исходных данных выбран тип производства и его организация. Требуемая точность замыкающего звена в размерной цепи, была достигнута методом пригонки, такое решение было экономически выгодным и подтверждалось расчетами.

При разработке технологического процесса изготовления «Пиноли» были изучены служебное назначение детали и технические требования. Подобран метод получения заготовки, назначены припуски на обработку. Написана маршрутно-операционный карта с подобранными режимами резания.

При выполнении данного курсового проекта на практике были применены все знания, полученные в процессе изучения курса «Основы технологии машиностроения».

Список используемой литературы

1. С.В. Луцюк Основы технологии машиностроения: учебное пособие Министерство образования и науки РФ, Московский государственный технологический университет "СТАНКИН". - Москва: ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН», 2008. - 164 с.

2. А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков Справочник технолога-машиностроителя, тома 1,2. - М.: Машиностроение, 1985;

3. И.М. Колесов Основы технологии машиностроения: учебник для машиностроительных вузов. - М.: Машиностроение, 1997;

4. В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б .Романов и др. Допуски и посадки справочник, тома 1,2 - М.: Машиностроение, 1979;

5. Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман и др. Режимы резания металлов. Идательство «МАШИНОСТРОЕНИЕ». Москва 1972

6. М.Е. Егоров, В.И. Дементьев, А.Л. Дмитриев. Технология машиностроения. Москва «высшая школа» 1976.