Наземное оборудование ЦНС 300

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.ЦНС 300

Рис.1

При перекачивании большого количества жидкости под большим давлением потребуются специальные насосы, способные без труда справиться с такой задачей. Для таких операций подойдет центробежный насос ступенчатого типа (ЦНС).

Насосы ЦНС -- горизонтальная конструкция, которая предназначена для перекачивания нейтральной воды, у которой температура от 1єС до 45єС, и химических веществ.

Наличие большого модельного ряда позволяет существенно расширить сферу применения насосов данного класса.

Описание насоса ЦНС

Основной функцией ступенчатых центробежных водяных насосов является перекачивание химически неактивной жидкости с температурой от 1єС до 45єС. При этом содержание механических примесей не должно превышать 0,2 %, а твердые частицы должны быть не более, чем 0,2 мм.

Основное свое применение они нашли в повышении давления в системах водоснабжения холодной воды. Так же часто используются в строительстве, в промышленности, для откачивания каменноугольных шахт и т.д. Такой секционный насос могут быть по строению от 2 до 10 секций, диапазон подач изготовитель закладывает от 13 до 850 мі/час., напор может достигать 1300 мм.вод.ст.

Насосы типа ЦНС можно разделить по области применения и особенностям конструкции на следующие группы:

Насосы ЦНСг -- насос, который предназначен для перекачивания горячей воды нейтральной среды с температурой от 45єС до 105єС. Доля механических примесей не должна превышать 0,1 %, а твердых тел 0,1 мм. Воду, которая поступает в насос, необходимо обеспечить подпором воды, так чтобы было не менее 10 м.в.ст.

Насосы ЦНСк -- насос данного типа пригодится в тех ситуациях, когда требуется выкачать кислотные воды ( рН до 6.5), с температурой до 40єС, содержание механических примесей в такой жидкости не должна превышать 0,2 % от массы, размер твердых элементов не должен превышать 0,2 мм.

Насосы ЦНСм -- этот тип насоса применяется в местах, где есть масляная система, а в частности в парогенераторах. ЦНСм устанавливаются для смазки уплотняющих подшипников для безотказной работы во время пуска и на время остановки. В зависимости от модели перекачивающего насоса, температура масла может достигать до +50єС и до +60єС.

2. Устройство и принцип действия насосов ЦНС

насос ступенчатый химический

Строение многоступенчатого насоса ЦНС устроено так, что его корпус имеет отдельные секции, число которых всегда на одну единицу меньше, чем количество рабочих колес.

Это связано с тем, что одно из рабочих колес располагается в передней крышке. Благодаря такой конструкции корпуса насоса есть возможность как увеличивать, так и уменьшать напор, при той же подаче.

Рассчитать напор можно сложив напоры, которые создает каждое рабочее колесо.

Производитель для изготовления основных деталей использует следующие материалы:

* чугун СЧ20;

* сталь 35Л;

* сталь 40Х.

Для уплотнения вала от протечек используют сальники. Если необходимо, по заказу, можно устанавливать торцовое уплотнение. Для электропривода насоса используется электродвигатель АИР общепромышленного исполнения.

Исходя из конструктивных особенностей, корпус имеет такое строение:

* задний и передний держатель;

* крышек для нагнетающих и всасывающих систем, в этих крышках расположена смазка;

* корпусов и крышек направляющих аппаратов, для их соединения используются стягивающие булавы.

На вал рота установлены втулка, гидропятный диск, полумуфта, элементы для регулировки и рабочие колеса (рубашка вала). Для их фиксации и стяжки применяются специальные гайки. Асинхронный электродвигатель приводит в движение такое оборудование через муфту. В корпусе предусмотрена охлаждающая полость, с помощью которой происходит охлаждение подшипников.

Устройство центробежного секционного насоса

Для стабильной долговременной работы чугунный центробежный ЦНС насос необходимо подпитывать подпором 2-6 метров. Без такого подпора будет происходить быстрое разрушение этих насосов за счет кавитации. Если температура воды увеличилась свыше +45єС, необходимо пропорционально увеличить подпор.

Как и все в этом мире, конструкция этих насосов имеет свои недостатки. Из-за того, что при работе они могут показать не те свойства, которые считаются расчетными, сложно выбрать устройство подходящее для своего назначения. Неправильная эксплуатация и неправильный выбор параметров будущего насоса могут повлиять на выход его из строя.

Об этом свидетельствует:

* малый напор у жидкости;

* вибрация и шум больше нужного уровня.

Общие рабочие параметры:

* подача жидкости в диапазоне: от 30 до 1000 мі/ч;

* напор жидкости: до 2300 м;

* КПД насоса: до 83%;

* максимальное давление, возникающее в корпусе составляет 270 кгс/см2.

Принцип действия

Любая центробежная конструкция основывается по принципу взаимодействия лопастей диска, который вращается и перекачивания воды. Вращающийся диск толкает жидкость к выходному отверстию.

Освободившаяся полость заполняется жидкостью снова. Она попадает в установку и трубы всаса под давлением. После выхода воды из установки, она проходит через аппаратные каналы и попадает под давлением на колеса.

После чего вода попадает в трубопровод нагнетания.

Секционные центробежные насосы

Во время работы насоса усиливается давление жидкости. Это усилие тянет ротор в сторону всаса. Для предотвращения этого фактора, в аппарате устанавливается разгрузочный элемент. Этот элемент состоит из кольца вала, втулок.

Вращение ротора осуществляется электромотором. Электродвигатель вмонтирован в корпус насоса через муфту втулочного типа. Ротор должен вращаться по часовой стрелке относительно самого насоса (вид со стороны мотора).

к меню ^

Плюсы и минусы

К преимуществам данного типового класса насосных агрегатов относятся:

1. Создания насосных установок ЦНС происходит при помощи высокотехнологичного моделирования при помощи компьютера. Использование таких технологий влияет на уменьшение виброактивности и приводит характеристики в полную оптимизацию

2. Выполнение практически всех моделей из высокопрочной стали позволяет избежать ремонтной ситуации при воздействии на насос механически.

3. Благодаря высокой производительности агрегат выполняет все возложенные на него задачи. Увеличению производительности способствуют специальные наплавки, которые так же увеличивают антикоррозионные свойства.

4. Устойчивые к износу наплавки также устанавливают на уплотнительные компоненты. Это положительно сказывается на сроке службы агрегата и уменьшает вероятность неожиданного ремонта.

К минусам этих устройств относятся:

1. Обязательное заполнение насоса водой перед запуском.

2. Для небольших производительностей ЦНС ограничиваются в работе из-за низкого КПД. В основном низким КПД обладают небольшие устройства, также на это влияет сложность изготовления центробежных агрегатов с узкими каналами.

Насос ЦНС после длительной эксплуатации

Избежание поломки

Исходя из практики, теории и отзывам центробежные насосы имеют свойство ломаться или требуют ремонта в следующих случаях:

1. Потеря герметизации при выходе из строя уплотнения. При выявлении такого дефекта необходимо остановить устройство и выполнить замену уплотнения.

2. Возможна поломка при слабом напоре жидкости или ее недостаточностью до необходимого уровня.

3. Возможна поломка подшипника на моторчике конструкции. Это приводит к ухудшению смазки, после чего смазка загрязняется и теряет охлаждающие и смазочные функции. Нередко появляется сильный посторонний звук.

4. При дефектной сборке корпуса агрегата, в процессе его использования, появятся посторонние звуки и вибрация.

Во избежание поломок необходимо выполнять плановые технические осмотры оборудования. Это будет способствовать своевременна, а главное, правильная диагностика.

При обнаружении неисправностей необходимо обратиться к специалистам, если вы не разбираетесь в ремонте данного оборудования. Неквалифицированный ремонт влечет за собой полное неработоспособное состояние агрегата.

Выполнение всех правил эксплуатации и техники безопасности продлит срок службы установки на многие годы.

Принцип работы насоса типа ЦНС основывается на том, что каждая секция агрегата соединяется направляющим устройством с нагнетателями, которые соединяют выход и вход соседних секций.

Жидкость поддается напору от рабочего колеса секции, подается через направляющий в соседнюю камеру, где повторно поддается силовому влиянию рабочего колеса.

Так от секции к секции напор увеличивается, в последней камере жидкость через отверстие нагнетателя подается в трубопровод.

Устройство насоса ЦНС и описание его деталей подробно представлено на схеме ниже.

Радиальные подшипники в кронштейнах выполняют функцию опоры для ротора, позволяют ему перемещаться в осевом направлении. Вал в местах стыка с корпусом уплотнен манжетами. Чтобы на подшипники не попадал вода, конструкцией предусмотрены отбойные кольца. Для уменьшения давления на ротор и всасывающий патрубок конструкцией также предусмотрена гидравлическая пята.

По критерию конструктивного исполнения и области применения насосы ЦНС делятся на такие типы:

1. Стандартные ЦНС. Способны откачивать жидкости температурой до 45°С с минимальным содержанием примесей (менее 0,1%), диаметр которых не больше 0,1 мм. Может быть использован как для частных целей, так и для производства. К этому типу относится целый перечень моделей, среди которых такие наиболее популярные: 05-196, 105-490, ЦНС 300-240, 500, 63-1400.

2. Центробежные электронасосы с дополнительной маркировкой «Г». Практически идентичен с предыдущим видом. Отличие в том, что могут быть использованы для горячей воды, выдерживают температуру до 105°С. Самыми популярными моделями данного типа считаются 300-600, ЦНС 300-360, 60-132.

3. Другие модели с маркировкой «Г».

Используются в турбинах и генераторах. Предназначены в основном для перекачки маслянистых жидкостей температурой 2-60°С. В этот ряд входят агрегаты моделей ЦНС 300-600, ЦНС 300-360, 60-132.

4. Модели с маркировкой «Н» в конце. Разработаны исключительно для перекачки нефти температурой 0-45°С и содержанием инородных частиц диаметром не более 0,2 мм.

Включает такие модели, как ЦНС 105, ЦНС 105-294, ЦНС 180-85, ЦНС 180-255, ЦНС 300-180.

5. Насосы с маркировкой «П». Предназначены для обслуживания паровых котлов и для повышения давления в системах отопления. Работают с жидкостями свыше 100°С. Представлены моделями ЦНС 60-200, 330-60.

6. Насосные установки с маркировкой «К».

Предназначены для перекачки кислотных вод с pH не больше 6. Температура рабочей жидкости - от 1 до 40°С. Используются такие модели, как 60-66, ЦНС 60-132, ЦНС 300-480.

3.Технологии проведения мероприятий по подготовке оборудования к эксплуатации

насос ступенчатый химический

Перед тем, как запустить насос, произведите такие действия:

* вручную прокрутите ротор (он должен вращаться легко);

* направление вращения двигателя при отключенной муфте должно идти по часовой стрелке;

* проверьте целостность изделия, надежность всех узлов и креплений;

* проверьте подшипники и уровень их смазки, состояние сальников, а также убедитесь в надежном креплении муфт;

* проверьте в наличие и исправность заземления;

* залейте в насос жидкость, стравите воздух через дренаж.

В зимний период после длительного простоя производителями рекомендуется прогреть обвязку насоса горячей водой или паром. Запускать технику нужно при закрытой нагнетательной заслонке, постепенно открывая ее до нужного уровня подачи воды и напора.

После запуска еще раз проверьте задвижку нагнетателя - работа при закрытой задвижке более 5 минут приведет к поломке техники. Запрещено также резко полностью и до конца открывать задвижку, запускать насос без пробной заливки жидкости.

4. Проведение мероприятий по контролю нормальной работы оборудования. Основные причины выхода из строя оборудования

При эксплуатации электронасосного агрегата необходимо вести наблюдение за его техническим состоянием, режимами работы насоса и электроборудования, нагревом подшипника, за внешними утечкамичерез гидравлическую пяту и сальники и периодически производить техническое обслуживание.

При техническом обслуживании электрооборудования необходимо руководствоваться эксплуатационной документацией на электрооборудование.

При техническом обслуживании насосов необходимо выполнять следующие работы:

а) проверять правильность центровки валов и электродвигателя;

б) следить за величиной износа деталей гидравлической пяты по риске;

- при выходе риски от торца крышки подшипника на величину более 3 мм нужно разобрать устройство гидравлической пяты, снять несколько регулировочных колец суммарной толщиной, равной величине смещения ротора, и поставить его (их) между диском гидравлической пяты и гайкой вала.

При значительном износе деталей гидравлической пяты необходимо заменить из без снятия регулировочных колец.

- сборку произвести в порядке обратном разборке;

- проверить положение риски;

Не реже, чем через 200 часов работы насоса необходимо пополнять камеры подшипников смазкой, а через 500 часов производить полную смену смазки.

Для смазки подшипников используется МЛи 4/12-3 ГОСТ 21150-75.

Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей приведен в табл. 1



Таблица 1



5.Технологии технического обслуживания оборудования и инструмента для эксплуатации нефтяных и газовых скважин

Техническая диагностика насосного агрегата

Вибродиагностика

Вибрационная диагностика -- метод диагностирования технических систем и оборудования, основанный на анализе параметров вибрации, либо создаваемой работающим оборудованием, либо являющейся вторичной вибрацией.

Вибрация представляет собой вид механического движения, при котором каждая из точек тела совершает периодически повторяющееся перемещение вблизи некоторого относительно неподвижного положения. Понятие вибрация в полном объеме объединяет используемые в обиходе понятия дрожание, стук, тряска, дребезжание и др.

Вибрационная диагностика, как и другие методы технической диагностики, решает задачи поиска неисправностей и оценки технического состояния исследуемого объекта.

Методы вибродиагностики направлены на обнаружение и идентификацию таких неисправностей агрегата, которые оказывают влияние на его вибрацию: дефектов роторов, опорной системы и узлов статора, испытывающих либо генерирующих динамические нагрузки.

Целями вибродиагностики являются:

- предупреждение развития дефектов агрегата и сокращение затрат на его восстановление,

- определение оптимальной технологии восстановления работоспособности агрегата, если возникший дефект исключает возможность его нормальной эксплуатации.

Основной задачей вибродиагностики является разделение множества возможных технических состояний агрегата на два подмножества: исправных и не исправных.

Следующей задачей является постановка диагноза, состоящего в определении характера и локализации одного или группы дефектов, соответствующих вибрационному состоянию агрегата.

Одной из задач вибродиагностики является возможное обнаружение дефекта на ранней стадии и прогнозирование его развития во времени.

На основании диагноза определяется оптимальный режим эксплуатации агрегата в условиях возникшей неисправности и технология устранения дефекта и восстановления работоспособности агрегата.

Чем надежней и конкретней диагноз, тем ниже затраты, связанные с восстановлением агрегата.

В зависимости от привлекаемых средств, конкретных целей и принятой технологии вибродиагностики формируется ее методика.

Наиболее простой и дешевой технологией вибродиагностики является периодический контроль интенсивности вибрации статорных элементов (подшипников) простейшими переносными виброметрами. При этом диагностическими признаками дефектов служит уровень интенсивности вибрации, соотношение между его значениями в разных точках и изменение во времени (тренд).

Трудность диагностирования при этом состоит в том, что не существует надежных признаков для идентификации конкретных дефектов, кроме того, в ряде случаев при существенном возрастании некоторой диагностической информативной гармоники вибрации общий уровень интенсивности вибрации может меняться несущественно. У некоторых дефектов есть признаки, позволяющие в определенной ситуации установить дефект как наиболее вероятный. Назовем некоторые из них.

Если ротор опирается на подшипники качения интенсивность вибрации (СКЗ виброскорости) преобладает на одном подшипнике и растет во времени, то скорее всего дефект состоит в повреждении (износе поверхностей качения) этого подшипника. Однако такой же характер вибрации может быть связан с деградацией опорных (фундаментных) элементов под рассматриваемым подшипником либо с появлением дисбаланса с одной стороны ротора, в этом случае упомянутый признак оказывается несостоятельным.

Если наблюдаются относительно высокие вибрации в осевом направлении при повышенных вибрациях в других направлениях на подшипниках одного ротора, то это может быть связано с остаточным прогибом этого ротора. Если резко нарушается соотношение между вертикальными и поперечными составляющими вибрации, это может быть вызвано повреждением фундамента либо отрывом фундаментной плиты. Однако при некоторых динамических свойствах агрегата это может быть связано с определенной формой неуравновешенности, появлением низкочастотной вибрации и другими причинами.

Наиболее распространена технология диагностирования, предусматривающая определение неисправного состояния агрегата по данным штатных контрольных измерений вибрации с последующим определением характера неисправности по данным специальных виброизмерений и диагностического тестирования (вибрационных исследований). При специальных виброизмерениях производится гармонический анализ вибрационных сигналов, определяются амплитуды и фазы оборотной и двойной оборотной вибрации. Вибрационные измерения производятся на разных, целесообразным образом осуществляемых режимах агрегата при выбеге и развороте агрегата.

Преимущества вибродиагностики:

* метод позволяет находить скрытые дефекты;

* метод, как правило, не требует сборки-разборки оборудования;

* малое время диагностирования;

* возможность обнаружения неисправностей на этапе их зарождения.

К наиболее известным фирмам, занимающимся вибродиагностикой и центровкой, можно отнести фирмы ДиаМех 2000, Виброцентр, ВАСТ и ТСТ.

Центровка вала

Несоосность - это частая причина аварийности оборудования при эксплуатации. Несоосностью называют несовпадение осей вращения двух валов. Несоосность бывает двух видов -- параллельная и угловая.

Перекосом машины называют комбинацию обоих видов несоосности. Даже при использовании упругих муфт перекосы приводят к увеличению нагрузки на опорные части машины, повышению уровня вибрации и другим отрицательным эффектам.

Влияние перекосов

На подшипники

Несоосность приводит к возникновению момента, который порождает силы реакции в подшипниках машины. Повышение нагрузки на подшипники вследствие перекосов валов на 20% сокращает расчётную долговечность подшипников на 50%. На муфты и валы

Несоосность приводит к износу уплотнений, что, в свою очередь, увеличивает риск повреждения подшипников из-за проникновения загрязнений и вытекания смазочного материала.

На уплотнения

Перегрузка и вибрации, вызванные несоосностью, приводят к повреждению муфт (перегрев, ослабление или поломка болтов) и валов.

На потребление энергии Потребление энергии вследствие перекосов валов машины может возрасти на 20%.

Для того чтобы избежать указанных отрицательных эффектов, перекосы валов должны находиться в пределах допусков, установленных производителем машины. Следует помнить, что высокоскоростные машины требуют очень точной выверки, которая не может быть обеспечена грубыми методами или с помощью индикаторов часового типа.

Выверка соосности - одна из самых важных операций при обслуживании машин. Перекосы валов вызывают проблемы эксплуатации многих компонентов машин. Исследования показывают, что в 50% случаев причиной выхода машин из строя является несоосность.

Организация выверки соосности валов -- экономически выгодная форма обслуживания машин. Экономия достигается за счёт уменьшения простоев, снижения износа машин и потребляемой энергии.

Традиционно используемые методы выверки, например глазомерная, с помощью щупов и линеек, не могут обеспечить требуемой по документации производителей машин точности центровки.

Потребность в точной выверке соосности очевидна, а высокая эффективность выверки способствует уменьшению простоев оборудования.

Лазерная центровка валов

Наиболее широкую область применения имеет центровка роторов методом обратных индикаторов, так как не предъявляет жестких требований к свободе осевых перемещений валов при проведении измерений.

Использование лазерных индикаторов в средствах измерения несоосности снижает ограничение на величину базы “А” и не приводит к дополнительным ошибкам из-за прогиба опор их крепления, поэтому современные средства центровки строятся, как правило, на их базе. Основой лазерных приборов для центровки валов является инфракрасный лазер и фотоприемник в виде плоской многопиксельной микросхемы с возможностью точного определения координаты точки микросхемы, в которую попадает луч лазера.

Как правило, лазер и приемник устанавливаются в одной плоскости индикатора, а прибор использует либо один индикатор, устанавливаемый на один вал с отражающим зеркалом, устанавливаемым на другой вал, либо два индикатора, устанавливаемые на оба вала.Расчеты несоосности валов в таких системах обычно выполняются не для четырех углов поворота валов, отличающихся строго на 90 угловых градуса, а для любых трех углов поворота валов, отличающихся не менее чем на 20-30 градусов, но для этого необходимо измерить эти углы поворота.

Во многих современных лазерных приборах кроме простейших жидких уровнемеров, по которым устанавливается начальная позиция индикаторов, используются электронные датчики угла поворота. Это позволяет устанавливать индикаторы в заданное, например, горизонтальное положение только один раз перед первым измерением. Все следующие измерения могут проводиться при произвольных углах поворота валов, но на величину, превышающую, например, 20 угловых градусов, и только в том случае, если луч лазера при этих поворотах валов попадает в мишень фотоприемника.

Простота представления результатов определения несоосности и значений корректирующих смещений позволяет использовать системы лазерной центровки без специальной подготовки.

6.Подбор комплектов машин, механизмов, другого оборудования и инструмента, используемого при эксплуатации выбранного оборудования

Насос и электродвигатель устанавливаются на общей фундаментной плите так, чтобы между полумуфтами оставался зазор 6-8 мм при роторе насоса, сдвинутом до отказа в сторону всасывания.

Плита устанавливается в горизонтальном положении по уровню и заливается бетоном (рис. 2).

Рис.2 Общий вид электронасосного агрегата на фундаменте: 1 - насос; 2 - плита; 3 - кожух; 4 - электродвигатель.



Отклонение от соосности осей валов насоса и электродвигателя не должно быть более 0,05 мм.

Центровка полумуфт достигается подкладыванием под лапы насоса и электродвигателя металлических прокладок (при слегка отпущенных болтах).

Особое внимание обратить на тщательность сборки и полную герметичность всасывающего трубопровода, который выполняется по возможности коротким, с наименьшим числом колен, без резких переходов и острых углов.

Необходимо чтобы всасывающий трубопровод подходил к насосу, поднимаясь вверх, тем самым давая возможность воздуху легко удаляться.

Это также необходимо для полного вытеснения воздуха при заливке насоса.

Все соединения трубопровода должны быть доступны для наблюдения и ремонта.

Запрещается устанавливать всасывающий трубопровод с внутренним диаметром меньше внутреннего диаметра всасывающего патрубка насоса.

Приемный клапан всасывающего трубопровода необходимо располагать ниже уровня жидкости не менее чем на 0,5 м, чтобы воздух не мог проникнуть в насос, расстояние между дном колодца и сеткой приемного клапана - не менее 0,5 м, чтобы не препятствовать проходу жидкости в трубопровод и не допускать проникновения в трубопровод песка и грязи. Расстояние от стенки колодца до приемного клапана с сеткой - не менее 0,3 м. Суммарная площадь отверстий сетки приемного клапана выполняется в 4 - 5 раз больше площади поперечного сечения трубопровода.

Следует избегать общего всасывающего трубопровода для нескольких насосов.

Лишние соединения - задвижки и краники - нежелательны, так как они могут быть причиной присасывания воздуха.

Насос подсоединяется к напорному трубопроводу через обратный клапан и задвижку.

Обратный клапан необходим для защиты насоса от гидравлического удара, который может возникнуть вследствие обратного тока жидкости при внезапном прекращении подачи электроэнергии.

Задвижка в нагнетательном трубопроводе используется при пуске насоса в работу, а также для регулирования подачи и напора насоса.

Трубопроводы устанавливаются на самостоятельные опоры для того, чтобы не передавать усилия на насос.

При установке электронасосного агрегата выше уровня перекачиваемой жидкости на прямом горизонтальном участке всасывающего трубопровода перед патрубком крышки всасывания насоса устанавливается вакуумметр.

При установке электронасосного агрегата ниже уровня перекачиваемой жидкости устанавливается манометр.

На напорном трубопроводе перед задвижкой устанавливается манометр.

7.Нормативные документы для работы и обслуживания ЦНС 300

ГОСТ Р ИСО 3506-1-2009 Механические свойства крепежных изделий из коррозионно-стойкой нержавеющей стали. Часть 1. Болты, винты и шпильки

ГОСТ Р 50266-92 (ИСО 4863-84) Муфты упругие. Сведения, представляемые потребителями и изготовителями

ГОСТ Р 51401-99 (ИСО 3744-94) Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Технический метод в существенно свободном звуковом поле над звукоотражающей плоскостью

ГОСТ Р 51402-99 (ИСО 3746-95) Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью

ГОСТ Р 52743-2007 (ЕН 809:1998) Насосы и агрегаты насосные для перекачки жидкостей. Общие требования безопасности

ГОСТ Р 52744-2007 Насосы погружные и агрегаты насосные. Требования безопасности

ГОСТ Р 53689-2009 Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов. Вид продукции, размеры, допуски и маркировка

ГОСТ Р 54432-2011 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление от PN 1 до PN 200. Конструкция, размеры и общие технические требования

ГОСТ ИСО 1940-1-2007 Вибрация. Требования к качеству балансировки жестких роторов. Часть 1. Определение допустимого дисбаланса

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 6134-2007 (ИСО 9906:1999) Насосы динамические. Методы испытаний

ГОСТ 6211-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трубная коническая

ГОСТ 6357-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трубная цилиндрическая

ГОСТ ИСО 10816-1-97 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования

ГОСТ 18854-94 (ИСО 76-87) Подшипники качения. Статическая грузоподъемность

ГОСТ 18855-94 (ИСО 281-89) Подшипники качения. Динамическая расчетная грузоподъемность и расчетный ресурс (долговечность)

Размещено на Allbest.ru