Разработка операционной технологии изготовления детали вал-шестерня

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Уфимский государственный авиационный технический университет

Кафедра «Технологии машиностроения»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе по дисциплине

«Технологические методы обеспечения качества и эксплуатационных свойств продукции машиностроения»

НА ТЕМУ

«Разработка операционной технологии изготовления детали вал-шестерня»

Студент: Савина А.А.

Уфа 2017 г.

Оглавление

деталь назначение конструкция заготовка

Введение

1 Анализ исходных данных

1.1 Анализ соответствия требований к изготовлению деталей и их служебному назначению

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

1.2.1 Качественная оценка технологичности конструкции

1.2.2 Количественная оценка технологичности конструкции

2 Метод и способ получения исходной заготовки

3 Разработка технологичности процесса

3.1 Разработка плана обработки и его описание

3.2 Размерный анализ технологического процесса

3.3 Разработка технологических операций и переходов

3.3.1 Назначение и расчет режима обработки

3.3.2 Назначение и расчет режимов обработки

3.3.3 Нормирование операций технологического процесса

Заключение

Список использованной литературы



Введение

К технологии машиностроения относятся все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции.

Однако сложившееся понятие «технология машиностроения» обозначает преимущественно процессы механической обработки заготовок для изготовления деталей и сборки машин. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы детали с требуемой точностью их параметров и необходимым качеством поверхностного слоя достигаются в основном путем механической обработки.

В данной работе разработан технологический процесс механической обработки детали «Вал» для условий средне-серийного производства. Разработанный технологический процесс должен обеспечивать выполнение всех требований чертежа, в том числе и по точности. Для проверки точности был приведен размерный анализ, в результате которого выявляется соответствие результатов обработки конструкторским требованиям. В работе производится анализ технологичности конструкции детали по качественным и количественным характеристикам. Проектируется заготовка, отвечающая требованиям средне-серийного производства. Размеры заготовки сначала определяются предварительно, а затем уточняются в процессе размерного анализа.



1 Анализ исходных данных

1.1 Анализ соответствия требований к изготовлению деталей и их служебному назначению

Детали типа вал служат для поддержания деталей вращения и передачи вращения от одной ступени к другой. Деталь представляет собой совокупность внутренних, торцевых, и шпоночных поверхностей.

Габаритные размеры: максимальный диаметр 36, минимальный диаметр 16, длина детали 291 мм. Производство среднее серийное. Материал вала - сталь 40Х. В технических требованиях, есть ТО: Закалить зубья ТВЧ 42 …48 HRC (378..451 HB).

Материал детали и его свойства.

Сталь 40Х-Сталь конструкционная легированная.Хромистая.

Характеристика материала, из которого изготавливается деталь полумуфта правая, представлена в таблице 1,2,3,4,5

Таблица 1- Сведения о материале детали

Марка	Сталь 40Х
Классификация	Сталь конструкционная легированная.Хромистая
Заменитель	Сталь 45Х ,сталь 38ХА ,сталь 40ХН ,сталь 40ХС ,сталь 40ХФА ,сталь 40ХГТР
Прочие обозначения
Иностранные аналоги	AISI 5135,AISI 5135 H,AISI 5140,AISI 5140 H
Применение	оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.
Вид поставки
Обработка металлов давлением. Поковки:	ГОСТ 8479-70
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88
Листы и полосы	ГОСТ 82-70, ГОСТ 103-76, ГОСТ 19903-74
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77
Листы и полосы	ГОСТ 1577-93
Трубы стальные и соединительные части к ним	ГОСТ 13663-86

Таблица 2-Химический состав в % материала 40Х

С	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0,36-0,44	0,17-0,37	0,5-0,8	до 0,3	до 0,035	до 0,035	0,8-1,1	до 0,3

Таблица 3- Механические свойства стали 40Х

Термообработка, состояние поставки	Сечение, мм	у0,2 ,МПа	ув,МПа	д5, %	ш, %	KCU, Дж/м2	HB
Пруток ГОСТ 4543-71
Закалка 860 °С, масло. Отпуск 500 °С, вода или масло	25	780	980	10	45	59
Поковка ГОСТ 8479-70
Нормализация. КП 245	500-800	245	470	15	30	34	143-179
Нормализация. КП 275	300-500	275	530	15	32	29	156-197
Закалка, отпуск. КП 275	500-800	275	530	13	30	29	156-197
Нормализация. КП 315	<100	315	570	17	38	39	167-207
	100-300	315	570	14	35	34	167-207
Закалка, отпуск. КП 315	300-500	315	570	12	30	29	167-207
	500-800	315	570	11	30	29	167-207
Нормализация. КП 345	<100	345	590	18	45	59	174-217
	100-300	345	590	17	40	54	174-217
Закалка, отпуск. КП 345	300-500	345	590	14	38	49	174-217
Закалка, отпуск. КП 395	<100	395	615	17	45	59	187-229
	100-300	395	615	15	40	54	187-229
	300-500	395	615	13	35	49	187-229
Закалка, отпуск. КП 440	<100	440	635	16	45	59	197-235
	100-300	440	635	14	40	54	197-235
Закалка, отпуск. КП 490	<100	490	655	16	45	59	212-248
	100-300	490	655	13	40	54	212-248

Таблица 4-Технологические свойства

Температура ковки	Начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Свариваемость	трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС - необходима последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием	В горячекатаном состоянии при НВ 163-168, ув = 610 МПа Kнтв.спл. = 0.20, Kнб.ст. = 0.95.
Склонность к отпускной способности	склонна
Флокеночувствительность	чувствительна

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

1.2.1 Качественная оценка технологичности конструкции

Технологичность конструкции изделия предусматривает сочетание всех конструкторских качеств, обеспечивающих рабочие функции и позволяющих применять современные прогрессивные способы изготовления, наиболее технически и экономически целесообразные в данных условиях.

Обработка конструкции изделия на технологичность направлена на улучшение качества, сокращение времени конструкторской и технологической подготовки производства, оптимизация процессов изготовления, сборки и испытания, облегчения технологического обслуживания, повышение экономических показателей.

Технологичностью называется степень соответствия конструкции изделия оптимальным производственно-техническим условиям его изготовления при заданном объеме выпуска. Технологичной можно считать удовлетворяющую эксплуатационным требованиям деталь, освоение и выпуск которой при заданном объеме производства будет протекать с наименьшей трудоемкостью, материалоемкостью и кратчайшим производственным циклом.

Вал - это деталь, которая состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов, их можно получить на универсальных станках, так и на станках с ЧПУ.



1.2.2 Количественная оценка технологичности конструкции

Для количественная оценка технологичности выражается такими показателями, как коэффициент точности К_т и коэффициент шероховатости К_ш, численные значения которых характеризует степень удовлетворенности требований к технологичности.

Коэффициент точности К_Т рассчитывается по формуле (1):

, (1)

Где -средняя точность, определяемая по формуле (2):

, (2)

Где - квалитеты точности обрабатываемых поверхностей, n_i - число размеров или поверхностей для каждого квалитета.

Коэффициент шероховатости К_Ш рассчитывается по формуле (3):

, (3)

Где Ra_ср - среднее значение этого шероховатостей, определяемая по формуле (4):

, (4)

Где Ra_i - параметры шероховатости обрабатываемых поверхностей, n_i - число размеров или поверхностей для каждого значения параметра шероховатости.

Для расчета этих коэффициентов поверхности детали пронумерованы следующим образом (Рис. 1):

Рис. 1. Обозначение поверхностей детали «Валик-шестерня»

Таблица 2

Поверхности	ITч	Raч	ITэк	Raэк
1 плоск.	12	6,3	10	6,3
2 цилиндр	12	6,3	10	6,3
3 диаметр	12	0,8	6	0,8
4 сложно проф.	12	6,3	10	6,3
5 диаметр	12	0,8	6	0,8
6 сложно проф.	12	1,6	7	1,6
7 сложно проф.	12	6,3	10	6,3
8 сложно проф.	12	6,3	10	6,3
9 плоск.	12	6,3	10	6,3
10 диаметр	12	6,3	10	6,3
11 сложно проф.	СТ8	0,8	12	12,5
12 плоск.	12	6,3	10	6,3
13сложно проф.	12	6,3	10	6,3
14 диаметр	12	0,8	6	0,8
15 сложно проф.	12	6,3	10	6,3
16 плоск.	12	6,3	10	6,3
17 плоск.	12	6,3	10	6,3
18 сложно проф.	12	6,3	10	6,3
19 диаметр	12	0,8	6	0,8
20 диаметр	12	0,8	6	0,8
21плоск.	12	6,3	10	6,3
22 диаметр	12	6,3	10	6,3
23 диаметр	12	0,8	6	0,8
24 сложно проф.	24.1	12	1,6	7	1,6
	24.2	12	1,6	7	1,6
25 сложно проф.	12	6,3	10	6,3
26плоск.	12	6,3	10	6,3
27 сложно проф.	12	6,3	10	6,3
28плоск.	12	6,3	10	6,3
29 сложно проф.	12	6,3	10	6,3

Коэффициент точности К_т по формуле (1) и (2):

Если выполняется неравенство К_т> 0,85, значит точность в норме.

Коэффициент шероховатости К_Ш по формуле (3) и (4):

Если выполняется неравенство К_ш ? 0,27, значит шероховатость в норме.

Таким образом, деталь технологична и ее конструкция обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления, размеры детали имеют оптимальную степень точности и оптимальную шероховатость.



2 Метод и способ получения исходной заготовки

Метод получения заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Решение задачи формообразования детали целесообразно перенести на заготовительную стадию и тем самым снизить расход материала, уменьшить долю затрат на

механическую обработку в себестоимости готовой детали.

Для этого необходимо в конструкции заготовки и технологии ее изготовления предусмотреть возможность экономии труда и материалов путем применения штампованных, штампосварных, штамполитых заготовок, а также применение автоматизированных технологических процессов.

В качестве исходной заготовки для детали типа «Валик- шестерня» выбрана прокатка из легированной конструкторской стали.

Определение коэффициента использования материала - «Проката» [4]

Рисунок 2 - Заготовка методом- «Прокатка»

где М_д- масса детали; М_д=0,8 кг;

М_з- масса заготовки.

;



3 Разработка технологичности процесса

3.1 Разработка плана обработки и его описание

Для выполнения данного этапа необходимо разбить чертеж на поверхности, имеющие одинаковые характеристики точности, шероховатости и наименование. Разбивку на этапы следует начинать с наиболее точных поверхностей. Этапы необходимо рассматривать в порядке, обратном их выполнению: окончательный, чистовой, получистовой, черновой. Большая часть поверхностей детали обрабатывается на токарном станке.

Рис.4- Обозначение обрабатываемых поверхностей

Условно технологический процесс можно рассматривать, состоящим из последовательных этапов, каждый из которых объединяет обработку ряда поверхностей заготовки однородными методами.

Деление технологического процесса на этапы, деление обработки поверхностей на отдельные черновые, чистовые и другие операции позволяет наиболее экономичным путем обеспечить достижение заданной точности формы, размеров и характеристик качества материала поверхностного слоя.

Целесообразно весь массив формоизменяющихся периодов зафиксировать в виде таблицы 7.



Таблица 7 Этапы обработки

№	Диаметры	Плоскости	Сложно-профильные поверхности	Цилиндрическая
	3,5,14,19,20,23 IT6;Ra0,8	10,22IT10,Rа6.3	1,7,11,16,17,21,26,28,30 IT10,Ra6.3	11 CT8 Ra0.8	6 IT10,Ra6.3	4,7,8,13,15,18,25 IT10,Ra6.3	29 IT10,Ra6,3	27 IT10,Ra6,3	24,1.24,2 IT7,Ra1,6	2 IT10,Ra6,3
1	Термообработка (закалкаиотпуск)
2	Черновое точение IT12,Ra12,5	+	+	-	-	-	-	-	-	-
3	Получистовое точение IT10,Ra6,3	+	+	-	-	-	-	Черновое точение IT12,Ra12,5	-	-
4	-	-	-	-	-	-	-	Получистовое точение IT10,Ra6,3	-	-
5	Чистовое точение IT8,Ra3,2	-	-	-	-	-	-	-	-	-
6	Шлифование чистовое IT7,Ra1,6	-	-	-	-	-	-	-	-	-
7	Шлифование чистовое IT6,Ra0,8	-	-	-	-	-	-	-	-	-
8	-	-	-	+	Черновое зубофрезерованиеIT12.5	-	-	-	-	-
9	-	-	-	+	Чистовое зубофрезерованиеIT6,3		-	-	-	-
10	-	-	-	-	Черновое зубошлифованиеIT3.2		-	-	-	-
11	-	-	-	-	Финишное зубошлифованиеIT0,8		-	-	-	-
12	-	-	-	-	-	-	Черновое сверление IT12,Ra12,5	-	-	-
13	-	-	-	-	-	Черновое точение IT12,Ra12,5	-	-	-	+
14	-	-	-	-	-	Получистовое точение IT10,Ra6,3	Получистовое точениеIT10,Ra6,3	-	-	+
15	-	-	-	-	-	-	-	-	Чистовое Фрезерование IT12 Ra12.5	-
16	-	-	-	-	-	-	-	-	Чистовое Фрезерование IT10 Ra6.3	-
17	-		-	-	-	-	-	-	Финишное Фрезерование IT8 Ra3.2	-
18	-	-	-	-	-	-	-	-	Финишное Фрезерование IT7 Ra1.6	-

3.2 Размерный анализ технологического процесса

Размерные связи у детали или в технологическом процессе у заготовки имеют место в неявном виде, то есть можно сделать зрительную оценку размеров чертежа или размеров на эскизах технологического процесса. Задача по выявлению размерных связей и представлению их виде размерных цепей при большом количестве чертежных и операционных размеров существенно упрощается, если технологический процесс представить в виде графа.

Основные этапы работы при решении таких задач сводятся к:

1. Составлению так называемая совмещенная схема.

2. Осуществляется преобразование совмещенной схемы в граф технологического процесса (технологический процесс представляется математической моделью в графическом виде).

3. На основании графа выявляются все размерные связи с написанием системы уравнения (технологический процесс представляется математической моделью в аналитическом виде).

Рис. 5 - Совмещенная схема обработки на линейные размеры

Рис.6. Граф технологического процесса

Расчет линейных технологических размерных цепей:

1. Записываем уравнения размерных цепей:

1. (3) -l24= 0;

2. (291) -l14= 0;

3. (165) + l17-l14= 0;

4. (7) -l'43+l11=0;

5. (22)-l41=0:

6. (3)-l33=0;

7. (23.5)+l18-l10+l13=0;

8. (3)-l30=0;

9. (3)-l32=0;

10. (23.5)-l'32=0;

11. (3)-l34=0;

12. (22)-l43=0;

13. (4)-l'41=0;

14. (3)-l15=0;

15. (146)-l18+l11=0;

16. (3.15)-l19=0;

17. Z10-A+l1=0;

18. Z15+l1-l6=0;

19. Z20+l10-l6=0;

20. Z'20-l11+l10-l6+l7=0;

21. Z''20+l12-l8=0;

22. Z'''20+l9-l13=0;

23. Z'''25+l5-l1+l10-l18=0;

24. Z''25+l4-l17=0;

25. Z'25+l3-l2-l15=0;

26. Z25-l10+l14=0.

Записываем соотношения допусков и назначаем допуски на составляющие (операционные) размеры, исходя из экономически обоснованной точности данной обработки.

T(3)^0.040 ? Tl15^+0,040;

T(291)^0,21 ? Tl14_-0.21;

3. Определяем минимальные значения припусков по таблице 4.2 [3]:

4. Проектный расчет размерных цепей, с приведением искомых размеров к нормальному виду и окончанию с уточнением значения припуска.

T(165) =Tl17+Tl14;

РЦ	(165)	L17	L14
IT	12	10	10
Р-р	165	126	291
Т	0,400	0,16	0,21

0,400,37

Условие выполняется

щz₂₀ =Tl₁₀+Tl₆;

Tl₁₀=0,21мм;

Tl₆=0,52 мм;

щz₂₀= 0,21+0,52=0,73 мм;

z_min=R+h=150+100=250 мкм =0,25 мм;

z₂₀=z_min^+щz20=0.25^+0.73;

Уточним размер l₁₀:

l₁₀ = Tl₆ -z₂₀=291_-0.52-0.25^+0.73_;

Так как размер l₁₀ должен быть в системе вала, то:

l_10max=290,35мм;

l_10min=290,140 мм;

Tl₁₀=0.21мм;

l₁₀=290,35_-0,21;

Проверка0.25^+0.73=290,35_-0,21+291_-0.52;

0,73=0,21+0,52;

Условие выполняются.

3.3 Разработка технологических операций и переходов

При разработке технологических операциях необходимое особое внимание уделять выбору баз для обеспечения точности обработки деталей и выполнения технических требований чертежа.

База - это поверхность, сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изделию и используемые для базирования. По назначению базы бывают конструкторские, технологические и измерительные. Технологические базы бывают также черновыми и чистовыми. К черновым относятся необработанные поверхности, служащие базой для первых операций, а к чистовым - обработанные установочные поверхности на следующих операциях. Кроме того, базы делятся на основные, вспомогательные и дополнительные. В случаях, когда в качестве технологической базы приняты сборочные, их называют основными.

В тех случаях, когда обработанная поверхность не требуется по конструкции, а нужна только с целью базирования, ее называют вспомогательной базой.

Выполнение технологических баз проводим с учетом основных принципов базирования:

1. Принцип совмещения баз: технические и конструкционные базы по возможности должны быть совмещены.

2. Принцип постоянства баз: точность обработки будет более высокой, если проводить обработку на одних и тех же базах.

3. Принцип надежности закрепления: базы должны обеспечивать хорошую устойчивость и надежность установки заготовки.

При проектировании операций технологического процесса механической обработки необходимо учитывать тип производства, требования чертежа детали, правила построения технологических операций и современной тенденции развития машиностроения.

При разработке технологического процесса руководствуемся следующими принципами:

1) в первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций;

2) следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольший слой металла что, позволяет своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки;

3) каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности;

4) совмещение черновой и чистовой обработок в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно, так как это приводит к снижению точности обработки вследствие повышенного износа станка на черновых операциях;

5) обработка поверхностей ведется в последовательности, обратной степени их точности (чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается), т.е. точные поверхности обрабатываются в последнюю очередь;

6) при выборе установочных (технологических) баз следует стремиться к соблюдению двух основных условий: совмещению технологических баз с конструкторскими, постоянству баз, т.е. выбору такой базы, ориентируясь на которую можно провести всю или почти всю обработку.

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производился после того, как каждая операция предварительно разработана.

Это значит, что были выбраны и определены: метод обработки поверхностей; точность и шероховатость поверхностей; припуски на обработку; режущий инструмент.

Выбор станков произведен в соответствии с исходными данными и документацией (чертеж детали) в следующей последовательности: выбрана группа станка, исходя из метода обработки, формы обрабатываемой поверхности, требуемой точности и шероховатости; выбран тип станка в зависимости от расположения обрабатываемой поверхности; выбрана модель станка, учитывая габаритные размеры детали.

Выбрано:

- для токарных и сверлильных операций 10,15,20,25,30,35,40,45,50,55,80,85,90,95100,105 - Станок токарный модель 16к40;

- для фрезерных операций 110,115,120,125 - станок шпоночно-фрезерный полуавтомат 692А;

- для зубофрезерных операций 60,65,70,75- станок зубофрезерный 5К301П;

- для шлифовальных операции 50,55 - станок кругло-шлифовальный 3М150.

Для изготовления детали использованы резцы различной конфигурации, фрезы.

Рекомендуемый материал режущего инструмента взят из источника [5]:

- для шпоночной фрезы Р6М5

Весь режущий и мерительный инструмент выбран в соответствии со стандартами. В качестве мерительного инструмента использованы: штангенциркуль цифровой, глубиномер.

3.3.1 Назначение и расчет режима обработки

Разработка токарной операции 040.

Рис.7 - Эскиз плана обработки заготовки.

Операция 040- Токарная.

Рис.8 - Эскиз плана обработки заготовки. Операция 040- Токарная.



3.3.2 Назначение и расчет режимов обработки

При выборе режимов резания необходимо учитывать такие факторы, как механические свойства и твердость обрабатываемого материала, допуск и технические условия на обработку, требуемую шероховатость обработки поверхности, требования к состоянию поверхностного слоя. Экономически целесообразное сочетание подачи, глубины и скорости резания позволяет максимально использовать режущие свойства инструмента и мощности оборудования.

Операция 40 (Токарная) станок 16к40

1. Обработать поверхность d26

1) Глубина резания t=0.2 мм;

число проходов i = 2.

2) назначаем подачу S=0,4 мм/об;

3) определяем скорость резания V (м/мин):

V=·K_v = ·1,035=320,35м/мин ,

где С_V- коэффициент, зависящий от вида обрабатываемого материала

Т- период стойкости инструмента, Т= 60 мин;

S- подача, мм/об;

t- глубина резания, мм.

K_v=K_mv·K_nv·K_uv = 1·0,9·1,15=1,035

4) определяем частоту вращения шпинделя n (об/мин) по формуле :

n = = = = 3040,75об/мин ,

где D -диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Найденная величина частоты вращения округляется до значения кратного пяти : принимаем n =3000об/мин;

Пересчет v: v= =282,6

5) Сила резания

P_z=10·C_p·t^x·s^y·vⁿ·K_p; C_p, x,y,n приведены в таблице 22 [4]

K_p=K_mp·K_гp·K_лp·K_rp·K_?p=0,89·0,75·1·0,93·1=0,62

P_z=10·300·0.2¹·0,4^0,75·282,6^-0,15·0,62=80,249

6) Мощность резания

N= = 0.37кВт<12 кВт

2. Обработать поверхность d25

1) Глубина резания t=0.2 мм;

число проходов i = 2.

2) назначаем подачу S=0,4 мм/об;

3) определяем скорость резания V (м/мин):

V=·K_v = ·1,035=320,35м/мин ,

где С_V- коэффициент, зависящий от вида обрабатываемого материала

Т- период стойкости инструмента, Т= 60 мин;

S- подача, мм/об;

t- глубина резания, мм.

K_v=K_mv·K_nv·K_uv = 1·0,9·1,15=1,035

4) определяем частоту вращения шпинделя n (об/мин) по формуле :

n = = = = 3648,9 об/мин ,

где D -диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Найденная величина частоты вращения округляется до значения кратного пяти : принимаем n =3800об/мин;

Пересчет v: v= =298,3

5) Сила резания

P_z=10·C_p·t^x·s^y·vⁿ·K_p; C_p, x,y,n приведены в таблице 22 [4]

K_p=K_mp·K_гp·K_лp·K_rp·K_?p=0,89·0,75·1·0,93·1=0,62

P_z=10·300·0.2¹·0,4^0,75·298,3^-0,15·0,62=79,59

6) Мощность резания

N= = 0.38кВт<12 кВт

3.3.3 Нормирование операций Технологического процесса

L_вр=l_пер=1,5-2 мм

L₀₁=l_вр+l_пер+=2+2+1=5

L₀₂=l_вр+l_пер+= 2+2+1,5=5,5

Основное(технологическое) время

T_o= T_o1 + T_o2= 0,004+0,036 = 0,0076

T_o1 = = 5/(3000·0,4) = 0,004

T_o2 = = 5,5/(3800·0,4) = 0,036

Вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин

Т_В = Т_уст+Т_пер+Т_изм+Т_пр= 0,19+0,58+0,14+0,83 = 1,74,

где Т_уст - время на установку и снятие заготовки (детали), принимается по справочным данным; Т_пер - время, связанное с операционными переходами; Т_изм - время на контрольные измерения, принимается по справочным данным; Т_пр - время, на проход при продольном точении и поперечном точении.

Т_шт = (Т_о+Т_в)·(1+) = 1,91?2 мин

а_обс = 3,5%, а_отд = 6%



Заключение

В результате выполнения курсовой работы были получены навыки отработки теоретических сведений на практике, при составлении технологического процесса на примере детали «Вал - шестерня». Также был приобретен опыт в работе со справочными материалами. Изучены, на примере своей детали, этапы маршрутной обработки, которые охватывали несколько разных операций.

Подробно были изучены следующие алгоритмы, типизация которых позволяет работать с любой деталью, независимо от ее конструкторско-технологического класса: описание назначения детали и условий работы ее основных поверхностей, программа выпуска и форма организации работ, базирование, статистическое и расчетно-аналитическое определение припусков, разработка маршрутной технологии, выбор технологического оснащения, расчет режимов резания и подсчет норм времени.



Список использованной литературы

1) Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений. Под.общ. ред. Аверченко В.И. и Польского Е.А. - 2-е изд., перераб. И доп. - М.: Инфра - М. 2006 г.

2) Припуски на механическую обработку .Харламов Г.А., Тарапанов А.С.: Справочник. - М.: Машиностроение, 2006 г.

3) Марочник сталей и сплавов/ М.М. Колосков, Е.Т. Долбенко, Ю.В. Каширский и др.; Под общей ред. А.С. Зубченко - М.:Машиностроение, 2001. 672 с.: илл.

4) ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия»

5) Технология машиностроения: В 2 кн., под ред. С.Л. Мурашкина. - 2-е изд., доп. - М.: Высш. шк., 2005 г.

6) Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки. Под ред. П.Г. Петрухи. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Машиностроение», 1974, 616 с.

7) Солнцев Ю.Ш., Пряхин Е.Н. Материаловедение: Учебник для вузов. Изд. 4-е, перераб. и доп. - СПб.:ХИМИЗДАТ, 2007. - 784с.:ил.

8) Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд. 2-е. М., «Машиностроение», 1974, 421 с.

9) Ванин В.А. Разработка технологических процессов изготовления деталей в машиностроении: учеб.пособие/ В.А. Ванин, А.Н. Преображенский, В.Х. Фидаров. - Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2008. - 332 с. - 126 экз.

10) Мухин расчет технологических размеров: учеб.пособие/В.С. Мухин; Уфимск. гос. авиац. техн. ун-т. - 2-е изд., испр. - Уфа: УГАТУ, 2008. - 204 с.

11) Нормирование станочных работ. Определение вспомогательного времени при механической обработке заготовок: учеб. пособие/ Р.Г.Гришин, Н.В.Лысенко, Н.В.Носов; г.Самара, 2008г, - 143с.

Размещено на Allbest.ru