Дослідження чорної металургії

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Металургія - система виробництв важкої промисловості, що пов'язані з добуванням металів із руд або металовмісних речовин, а також е сталева з надання їм необхідних властивостей.

Метали у сучасному світі залишаються важливим матеріалом для виробництва різноманітних інструментів, машин та обладнання. Найбільше застосовувалися сплави заліза - чавун і сталь.

Чорна металургія - складний комплекс виробництв. Провідна роль у ньому належить послідовній металургійній переробці: збагачена залізна руда - чавун - сталь - прокат. Прокат - кінцева продукція металургії, яку одержують на прокатних станах шляхом обробки металу тиском. Так йому надають різну форму. Існує прокат листовий (листи та рулони), сортовий (наприклад, кола, квадрати, кути, балки, залізничні рейки), трубний (труби різного діаметра) та спеціальний або фасонний (колеса, кулі, сталеві канати тощо). Оскільки зазначені послідовні виробництва поєднані у межах одного підприємства, його називають металургійним комбінатом. Паралельно з металургійною переробкою розвивається ряд інших виробництв, які забезпечують основний технологічний процес: коксування вугілля (для одержання високоякісного вуглецевого палива - коксу), виробництво вогнетривких матеріалів (для обкладання печей та форм для розливу металу), флюсів (для очищення металу від шкідливих домішок), феросплавів тощо.

Для чорної металургії також є характерним високий рівень концентрації виробництва, який зумовлений застосуванням обладнання великої потужності.

Чорна металургія - дуже матеріаломістке виробництво, яке потребує різної сировини. На виготовлення 1 т чавуну витрачається не менш ніж 1,5 т залізної руди, 1,2-1,5 т коксівного вугілля, понад 0,5 т флюсових вапняків, 150 кг вогнетривкої глини і до 30 м3 води.



1. Короткі відомості про підприємство - базу практики, цех, підрозділ

В состав металлургического комбината «Азовсталь» входят: коксохимическое производство, доменный и конвертерный цехи, прокатный комплекс в составе обжимного, толстолистового, рельсобалочного и крупносортного прокатного цехов и цеха рельсовых скреплений.

Производственные мощности предприятия позволяют производить до 5,7 млн тонн чугуна в год, 5,3 млн тонн конвертерной стали и 4,7 млн тонн готового проката в год.

Комбинат является ведущим в Украине производителем высококачественного толстолистового проката толщиной от 6 до 200 мм и шириной 1500 - 3300 мм для судостроения, энергетического и специального машиностроения, мостостроения, изготовления труб большого диаметра для магистральных газо- и нефтепроводов в северном исполнении, глубоководных сооружений. Весь объем производимого толстолистового проката проходит 100% ультразвуковой контроль. Именно на «Азовстали» освоено промышленное производство толстолистового проката из сталей категории прочности Х70 и Х80.

«Азовсталь» - единственный в Украине производитель железнодорожных рельсов широкой колеи и рельсовых скреплений к ним.

2. Опис агрегату, техпроцесу

Комплекс обертових печей призначений для виробництва конверторного вапна, призначеної для конверторного виробництва сталі і виробництва твердої шлакоутворюючої суміші для позапічної десульфурації сталі.

Ділянка комплексу обертових печей складається з 4-х обертових печей з запечная теплообмінниками. Технологічна схема виробництва вапна надана нарисунку 1.1.

Зі складу сировини за допомогою системи транспортерів (1) вапняк подається на сировинний бункер печей (2).

З сировинних бункерів вапняк надходить в високотемпературний шахтний підігрівач вапняку (3) через розвантажувальний шиберні пристрої, де відбувається його підігрів відходять димовими газами і часткова декарбонізація. Температура димових газів на вході в підігрівач не перевищує 950 ° С.

З підігрівача вапняк надходить на хитний живильник (4), який регулює подачу вапняку в піч.

З живильника, щохитається, вапняк через завантажувальну голівку (5), де встановлена ??сировинна тічка, подається в обертову піч (6). З огляду на похиле положення і постійне обертання барабана печі обпікаємий матеріал переміщається від завантажувального головки до відкатної голівці печі (7). Вапняк проходитьпослідовно через всі технологічні зони печі.Під впливом спалювання палива в сировинному матеріалі відбуваються такі фізико-хімічні процеси, що в кінцевому результаті отримуємо вапно.

Піч опалюється природним газом за допомогою двох пальників - центрального і бічного (8). Контроль за витратою і тиском природного газу здійснюється штатними контрольно-вимірювальними приладами (9) .Обожженная вапно з печі надходить в шахтний протиточний охолоджувач вапна (10), де охолоджується вентиляторним повітрям. Температура вапна з охолоджувача повинна бути не більше 60єС. Контроль за температурою вапна на виході охолоджувача здійснюється за допомогою температурних датчиків (11).

Охлаждене вапно за допомогою транспортерів (12) подається на тракт вивантаження з подальшим вивантаженням в бункера складу вапна. Повітря для охолодження обпаленого вапна і організації горіння палива в обертовій печі подається в шахтний протиточний охолоджувач вапна за допомогою вентилятора (13). Витрата і тиск вентиляторного повітря контролюються штатними контрольно-вимірювальними приладами (14).Для регулювання витрати вентиляторного повітря використовується заслінка (15) .Вентіляторне повітря надходить в шахтний протиточний охолоджувач вапна через розподільну насадку (16) і, проходячи через шар гарячого обпаленого вапна, нагрівається до температури 200-300 °С. Потім через воздухоотводящие рукава (17) нагріте вентиляторне повітря надходить в піч для спалювання палива.

Гарячі запилені димові гази з робочого простору печі надходять в високотемпературний шахтний підігрівач. Проходячи через шар сирого вапняку димові гази, охолоджуються до температури ~ 300 єС.Охлолодженні димові гази по димовідвідному тракту (18) надходять на газоочищення.

Температура димових газів перед газоочищенням регулюється за допомогою повітряної заслінки для організації примусових підсосів холодного повітря (19). Газоочистка складається з 2-х ступенів - групи циклонів (20) і електрофільтру (21). Для видалення димових газів з робочого простору печі за допомогою димососа (22) по всій довжині димового тракту створюється розрідженне. Очищені димові гази через димову трубу (23) викидаються в навколишнє середовище.

Корпус печі бандажами спирається на опорні ролики в кол. 10 шт., а також для контролю роботи печі в верхньому і нижньому положенні на четвертій опорі з двох сторін бандажа розташовані наполегливі ролики в кол. 2шт і встановлені кінцеві вимикачі. Піч утримується на 5-ти опорах в певному положенні, перекосом опорних роликів. Корпус печі приводиться в обертання приводом розташованим на четвертій опорі. Вроботі печі застосований принцип протитоку, що просувається внаслідок обертання і ухилу печі.

Вентиляторне повітря по повітропідводному тракту надходить в загальний повітряний колектор (6), звідки по повітропроводам (7) направляється до секцій зовнішньої (8) і внутрішньої (9) насадок. Кожна насадка складається з чотирьох секцій. На кожному з восьми воздуховодов встановлена ??поворотна заслінка (10), що дозволяє регулювати витрату повітря на кожну секцію насадки окремо. Повітря через отвори зовнішньої (13, 14) і внутрішньої (15, 16) насадок потрапляє в робочий простір охолоджувача і проходячи через гаряче вапно, охолоджує її до необхідної за технологією температури (не більше 60 °С). При цьому вентиляторне повітря нагрівається до температури 120-350 °С, а потім, надходить в робочий простір печі, що обертається через повітропідвідні рукава і завантажувальний шахту. Вивантаження вапна з охолоджувача здійснюється періодично в автоматичному режимі і контролюється за допомогою радіаційного датчика рівня вапна (6), який може бути встановлений під дахом (нижнє положення) і в завантажувальній шахти (верхній рівень) охолоджувача.

Також вивантаження може проводиться в ручному режимі в залежності відроботи печі. Нижнє положення датчика рівня є номінальним. При такому положенні датчика рівня продуктивність охолоджувача складає не менше

16 т/ рік. Установка датчика рівня в верхнє положення дозволяє значно знизити витрату повітря через завантажувальний шахту і, відповідно, запилювання в

відкатної голівці, але при цьому продуктивність охолоджувача також повинна бути знижена через небезпеку збільшення нерівномірності сходу вапна по периметру охолоджувача. Робота охолоджувача в такому режимі доцільна при малому завантаженні або роботі печі в гарячому резерві.

Основні конструктивні параметри печі :

- довжина печі 75 м;

- внутрішній діаметр печі по корпусу 3,6 м;

- внутрішній об'єм печі580,0м3;

- ухил корпусу печі 3,5 %;

- кількість опор печі 5 шт.[1]



Рисунок 1.1- Технологічна схема виробництва вапна в обертовой печі

3. Опис системи автоматизації і, аналіз функціональної схеми

В якості палива для випалення вапняку в печах, що обертаються, застосовується природний газ з питомою теплотою згорання від 33,73 Мдж/м3 (8050 ккал/м3) до 35,20 Мдж/м3 (8400 ккал/м3), який подається в піч через пальники, встановлені у відкатній голівці. На печах, що обертаються, застосовуються пальники типу ПГ .Пальник серії ПГ відноситься до типу дифузійних пальників, при роботі яких змішення газу з повітрям здійснюється в просторі печі. У міру змішення газу з повітрям відбувається згорання газу, а довжина факела залежить від інтенсивності перемішування.

Регулювання довжини факела пальника ПГ- 35 здійснюється рухливим газорозподільним клапаном, який сполучений з тягою через муфту обертання.



Рисунок 1.3- Пальник регулюємою длиною факелув розрізі

Переміщення газового клапана здійснюється при обертанні печі (рис. 3).Щонайдовший факел виходить по газорозподільному клапану, що повністю входить всередину пальника. При цьому газ витікає в піч через вільне газове сопло з відносно невеликою швидкістю. Повітря поступає в піч зі швидкістю, близькою до швидкості газу. При невеликих і рівних швидкостях потоків і їх паралельної спрямованості створюються умови уповільненого змішення на межі струменів і реалізується створення факелу. Для отримання найбільш короткого факела шляхом обертання тяга переміщає газорозподільний клапан до повного перекриття газового сопла. В цьому випадку газ витікає через отвори окремими струменями під кутом до потоку повітря і реалізуються умови найкращого змішення потоків, внаслідок чого факел коротшає.

Стійка робота пальника забезпечується стабілізаторами, встановленими в сопловій частині пальника. Система автоматики виконана наоснові блоку управління БАУ-ТП і первинних датчиків. БАУ-ТП є мікропроцесорним контролером з розробленим індивідуальним програмним забезпеченням.

Безперервний контроль робиться за наступними параметрами:тиск газа;тискповітря (за потреби);розрідження;контроль полум'я.

Звукова і візуальна сигналізація забезпечують інформативність при виникненні аварійних ситуацій. Одночасно з сигналізацією відбувається автоматичне припинення подання газу на пальники. При виробництві необхідно дотримуватися теплових режимів. Якість спалювання газу залежить від співвідношення витрати газу і повітря. На печах є можливість автоматичного регулювання коефіцієнта співвідношення витрат «газ-повітря». При цьому витрата повітря підтримується автоматично.

На печах, що обертаються, факел полум'я має бути настильным і спрямованим на вапняк під кутом 1-3 градуса відносно горизонтальної осі печі і 1,0-2,0 градуса відносно вертикальної осі печі.

Повітря для горіння подається дутьевым вентилятором (вторинне повітря), якие, проходячи через шар вапна в охолоджувачі і через повітропроводи і горловину, поступає в піч. На печах додатково вентилятором подається безпосередньо в пристрій пальника і ЗЗУ первинне повітря, яке додатково робить охолодження пристрою пальника. Регулювання об'ємної витрати повітря здійснюється відповідно до теплового режиму (режимними картами або тимчасовими режимами, встановленими при пуско-налагоджувальних роботах).

На печах передбачений контроль наступних параметрів:

- об'ємні витрати природного газу і повітря;

- тиск природного газу і повітря;

- температура димових газів в завантажувальній голівці,відкатній голівці, перед підігрівачем, після підігрівача і перед електрофільтром;

- температура вапняку в нижньому бункері підігрівача;

- температури дуттевого повітря;

- температура вапняку по периферії охолоджувача і на виході з охолоджувача;

- розрідження у відкатній і завантажувальній голівках, перед, усередині і після підігрівача і перед дымососом;

- завантаження печей вапняком;

- частоти обертання корпусу печі;

- запилення димових газів після електрофільтру



4. Опис приладів і засобів, що використовуються в системі автоматизації

Система автоматичного регулювання САР витрати палива (див. рисунок 1.2) передбачає регулювання температури в зоні випалення і повноти згорання палива, а також стабілізацію тиску газу перед пальником і кількості сировини, що подається в піч. Від датчика температури ТЕ (поз.1а) сигнал передається до вторинного приладу UІR (поз.1б) і від нього до регулятору ТFС (поз.1в). Вв контролер надходить також сигнал від ручного за датчика Н (поз.1г), за допомогою якого встановлюють задану температуру. Регулятор порівнює поточне та задане значення і при їх неузгодженні виробляє сигнал керуючого впливу, який через блок ручного керування НSI (поз.1д) надходить на пускач NS (поз.1е). Пускач комутує цей сигнал до значення необхідного для запуску виконавчого механізму (поз.1ж). Виконавчий механізм приводить в дію регулюючий орган, встановлений в газопроводі, що подає паливо до пальника, збільшуючи або зменшуючи витрату природного газу в піч. Витрата газу контролюється витратоміром FТ (поз.2б), що отримує сигнал різниці тисків від звужуючого пристрою FЕ (поз.2а).

Рисунок 1.2

Регулятор, крім того, отримує імпульси, що коригують, при значних відхиленнях від заданої величини температури матеріалу перед зоною випалення (на схемі не вказано) і вмісту кисню в газахвід газоаналізатора QЕ (поз.3а), що відходять, і відповідно змінює в певних межах подання в піч палива.

В якості датчика температури ТЕ обрано термоперетворювач ТХА 0188 для вимірювання температури газоподібних і рідких хімічно неагресивних середовищ, а також агресивних середовищ, які не руйнують матеріал захисної арматури. Робочий діапазон вимірюваних температур від (-40) до 1000 °С. Матеріал захисної арматури (сталь) 08Х20Н14С2.

В якості вторинного приладу UІR обрано реєстратор відеографіческій типу Метран-910-104К для вимірювання, реєстрації та контролю технологічних процесів в промисловості. Він дозволяє вимірювати і записувати по декількох каналах сигнали постійного струму, напруги та опору, а також неелектричних величин, перетворених в електричні сигнали постійного струму, напруги та опору. Реєстратор також може виступати як система збору даних та їх передачі в систему управління, маючи інтерфейс із зовнішньою мережею RS-485 Modbus RTU. [4]

В якості датчика витратоміра обрано датчик Метран-100 ДД призначений для роботи в системах автоматичного контролю, регулювання та управління технологічними процесами. Він забезпечуєть безперервне перетворення вимірюваної величини - різниці тисків, що створює діафрагма ДКС, у нейтральних і агресивних середовищах в уніфікований струмовий вихідний сигнал дистанційної передачі, цифровий сигнал на базі протоколу і цифровий сигнал на базі HART-протоколу і цифровий сигнал на базі RS-485. Датчики призначені для роботи з вторинною реєструючої і показуючою апаратурою, системами управління, що сприймають стандартні сигнали постійного струму 0-5 або 0-20, або 4-20 мА, цифрового сигналу на базі НАRТ-протоколу і цифрового сигналу на базі інтерфейсу RS-485.

В якості регулятора обрано МІК-52 - компактний малоканальний багатофункціональний мікропроцесорний контролер, призначений для автоматичного регулювання та логічного керування технологічними процесами. Він призначений для застосування в електротехнічній, енергетичній, хімічній, металургійній, харчовій, цементній, скляній та інших галузях промисловості.

МІК-52 ефективно вирішує як порівняно прості, так і складні завдання управління. Контролер МІК-52 дозволяє вести локальне, каскадне, програмне, супервизорного, багатозв'язне регулювання.

Виносної задатчик Н типу РЗД-22 являє собою резистивний перетворювач. Вхідними та вихідними сигналами є: 0 ... 5 мА, 0 ... 20 мА, 4..20 мА, 0 ... 10 В. Задатчик складається з регульованого дільника напруги, підсилювача постійного струму і джерела живлення. В основу роботи задатчика належить управління вихідним напругою операційного підсилювача за допомогою дільника напруги на одному з входів підсилювача. Задатчики РЗД-22 випускаються на напругу 220 В або 24 В змінного струму.

Блок ручного управління НSI типу БРУ-42 є пристроєм дистанційного керування для ручного вибору режиму роботи системи автоматичного регулювання та дистанційного управління виконавчим механізмом. Блок виготовлений єдиною конструкцією, до складу якої входять: кнопкова станція (або ключ управління), універсальний перемикач, покажчик положення регулюючого органу і світлові індикатори переміщення вала виконавчого механізму.

В якості пускача NS обрано підсилювач тиристорний ФЦ-061 призначений для безконтактного управління електричними виконавчими механізмами, в приводі яких використовуються трифазні електродвигуни. Здійснює пуск, зупинку, реверс електродвигуна, а також гальмування і захист електродвигуна від перевантаження і сигналізацію про відмови.

Виконавчій механізм МЕО-250 / 63-0,25-99К призначені для переміщення регулюючих органів і приведення в дію запірно-регулюючої арматури в автоматизованих системах управління технологічними процесами відповідно до командними сигналами регулюючих і керуючих пристроїв.

Газоаналізатор QЕ типу Гамма-100 призначені для визначення вмісту одного, двох або трьох компонентів (оксиду вуглецю, діоксиду вуглецю , метану, оксиду азоту , діоксиду сірки , кисню, водню, азоту, гелію ) в бінарних і багатокомпонентних газових сумішах. Область застосування газоаналізаторів - контроль газових середовищ в технологічних процесах і при проведенні екологічного моніторингу в різних галузях промисловості. Газоаналізатори, в залежності від виконання, включають в себе від одного до трьох вимірювальних каналів, з різними принципами вимірювань.

5. Аналіз работи системи контролю і релюгування, сигналізації та блокувань по електричним принциповим схемам

В системі регулювання і контролю теплового режиму передбачена світлова, звукова сигналізація і аварійне відсічення природного газу.[1]

Архитектура контролера МІК-52 описує інформаційну організацію контролера і характеризує його як ланка системи управління. Частина архітектурних елементів структури реалізована апаратно, частина - програмно. Все програмне забезпечення, яке формує архітектуру, зашито в постійному пристрої, що запам'ятовує і користувачеві недоступно. Незалежно від того, як реалізовані елементи архітектури користувач може представляти контролер як виріб, в якому всі елементи реально існують у вигляді окремих вузлів.

До складу архітектури контролера входить:

- апаратура введення-виведення інформації (базової моделі і модулів розширення);

- апаратура оперативного управління і настройки;

- апаратура интерфейсного каналу;

- функціональні блоки;

- бібліотека функціональних блоків.

Архітектура контролера МІК-52 забезпечує можливість вручну або автоматично включати, відключати, перемикати контури регулювання, причому всі ці операції виконуються безударно незалежно від складності структури управління. У поєднанні з обробкою аналогових сигналів контролер МІК-52 дозволяє виконувати також логічні перетворення сигналів і виробляти не тільки аналогові або імпульсні, але і дискретні команди управління. Логічні функціональні блоки формують логічний програму крокового управління з завданням контрольного часу на кожному кроці. У поєднанні з обробкою дискретних сигналів контролер дозволяє виконувати також різноманітні функціональні перетворення аналогових сигналів і виробляти як дискретні, але і аналогові сигнали.

МІК-52 містить засоби оперативного управління, розташовані на лицьовій панелі контролера.

Ці засоби дозволяють вручну змінювати режими роботи, встановлювати завдання, управляти ходом виконання програми, вручну керувати виконавчими пристроями, контролювати сигнали і відображати помилки. Стандартні аналогові і дискретні датчики і виконавчі пристрої підключаються до контролера МІК-52 за допомогою індивідуальних кабельних зв'язків. Усередині контролера сигнали обробляються в цифровій формі.

Контролери МІК-52 можуть об'єднуватися в локальну керуючу мережу шинної конфігурації. Для такого об'єднання ніяких додаткових пристроїв не потрібно. Через мережу контролери можуть обмінюватися інформацією в цифровій формі.

Програмування контролера виконується за допомогою клавіш передньої панелі або по інтерфейсу за допомогою спеціального програмного забезпечення - візуального редактора FBD-програм АЛЬФА. В якості мови програмування в системі реалізований мову функціональних блокових діагpамм Function Block Diagram (FBD), що надає користувачеві механізм об'єктного візуального програмування.

Процес програмування зводиться до того, що шляхом послідовного натискання кількох клавіш з бібліотеки, захистом в постійній пам'яті, викликаються потрібні функціональні блоки, ці функціональні блоки об'єднуються в систему заданої конфігурації і в них встановлюються необхідні параметри налаштування.

За допомогою вбудованої незалежної пам'яті запрограмована інформація зберігається при відключенні живлення.

Контролер МІК-52 являє собою комплекс технічних засобів. У його склад входить центральний мікропроцесорний блок контролера і клемних-блоковий з'єднувач. Центральний блок перетворює аналогову і дискретну інформацію в цифрову форму, веде обробку цифрової інформації і виробляє керуючі впливи.

Контролер МІК-52 це - проектно-компонований виріб, який дозволяє користувачеві вибрати потрібний комплект модулів розширення (УСО - пристрої зв'язку з об'єктом) і клемних-блокових з'єднувачів згідно числу і виду вхідних і вихідних сигналів.

У контролер МІК-52 вбудовані розвинені засоби самодіагностики, сигналізації і ідентифікації несправностей, в тому числі при відмові апаратури, вихід сигналів за допустимі межі, збої в ОЗУ, порушенні обміну по мережі і т.п.

У контролері МІК-52 передбачено:

- до 9 незалежних контурів регулювання, кожен з яких може бути локальним або каскадним, з аналоговим або імпульсним виходом, з ручним, програмним (в тому числі багатопрограмних) або супервизорного задатчиком.- більше 80 типів зошитах в ПЗУ функціональних блоків безперервного і дискретної обробки інформації, включаючи функціональні блоки ПІД регулювання, функціональні блоки математичних, динамічних, нелінійних, аналого-дискретних і логічних перетворень;

- до 99 використовуваних блоків з вільним їх заповненням будь-якими функціональними блоками з бібліотеки і вільним конфигурированием між собою і з входами-виходами контролера. Ручна установка або автоподстройка будь-яких властивостей, параметрів і коефіцієнтів в будь-яких функціональних блоках;-изменение режимов управления, включение/отключение, переключение и реконфигурация контуров регулирования любой степени сложности;

- оперативне управління контурами регулювання за допомогою клавіш лицьової панелі, 2-х чотирирозрядний, і одного трехразрядного цифрових індикаторів і набору світлодіодів, що дозволяють змінювати режими, встановлювати завдання, керувати виконавчими механізмами, контролювати сигнали, відображати аварійні ситуації. При програмному регулюванні кошти оперативного управління дозволяють вибирати необхідну програму, пускати, зупиняти, і скидати програму, переходити до наступної ділянки програми, а також контролювати хід виконання програми.

- об'єднання до 32 контролерів в локальну керуючу мережу, причому в цю мережу можуть включатися також і інші моделі контролерів;

- контролер МІК-52 може комплектуватися модулем розширення;

- один їх входів контролера є імпульсним (третій вхід базової моделі, максимальна частота проходження імпульсів 2кГц).

Для кращого спостереження і керування технологічним процесом контролер МІК-52 обладнаний активною чотирирозрядний цифровою індикацією. Для відображення вимірюваної величини використовується дисплей ПАРАМЕТР, заданої точки - дисплей завдання, значення керуючого впливу - дисплей ВИХІД. Лицьова панель контролера містить необхідну кількість клавіш обслуговування і сигналізаційних світлодіодних індикаторів для різних статусних режимів і сигналів.[2]

Реєстратор Метран-910 призначений для заміни паперових самописців і служить для вимірювання, реєстрації і контролю технологічних процесів в промисловості. Він дозволяє вимірювати і записувати по декількох каналах сигнали постійного струму, напруги та опору, а також неелектричних величин, перетворених в електричні сигнали постійного струму, напруги та опору. Реєстратор також може виступати як система збору даних та їх передачі в систему управління, маючи інтерфейс із зовнішньою мережею RS-485 Modbus RTU.

Реєстратор має 4 аналогових входів, 4 дискретних входів і 8 дискретних виходів. Будь-який з аналогових каналів може бути вільно переконфігурувати на наступні типи вимірювань:

- вимір сигналів термопар;

- вимір сигналів термоперетворювачів опору;

- вимір сили постійного струму;

- вимір напруги постійного струму;

- вимірювання опору постійному струму

Реєстратор вимірює вихідні сигнали термопар (ТП) c НСХ з можливістю компенсації температури «холодного спаю».

Реєстратор вимірює вихідні сигнали термопереретворювачів опору (ТСП, ТСМ, ТСН) з НСХ по ДОСТ 6651 -94.

Час встановлення робочого режиму реєстратора після його включення не перевищує 30 сек.

Реєстратор забезпечує індикацію:

- електричних сигналів - 5 значущих розрядів;

- значень температури - 4 (5) значущих розряду.

Живлення реєстратора здійснюється від мережі змінного однофазного струму напругою 220В ± 20% і частотою 50 Гц.

Реєстратор забезпечує архівування результатів вимірювання вхідних сигналів, представлення результатів вимірювання в цифровому вигляді, у вигляді шкал, у вигляді графіків і відображення на графічному дисплеї.

Реєстратор забезпечує відсутність втрати інформації при неодноразовому вимкненні/переходу живлення в довільний момент часу у всьому діапазоні живлячої напруги.

Реєстратор має вбудований RS232- і RS485 - інтерфейс і сервісне програмне забезпечення (ПО) для PC.

Реєстратор представляє собою електронний прилад, до складу якого входять наступні елементи:

- електронний блок з кольоровим TFT-дисплеєм діагоналлю 5,6 ";

- датчик для визначення температури «холодного спаю» термопар;

- сервісне програмне забезпечення для PC (диск);

- відповідні частини роз'ємів: роз'єм для підключення до мережі 220 В; роз'єм для підключення до інтерфейсу RS-485; для підключення до аналогових входів приладу (в залежності від кількості вимірювальних каналів); для підключення до дискретних входів приладу; для підключення до дискретних виходів приладу (в залежності від кількості вимірювальних каналів);

- набір для щитового кріплення приладу;

- карта пам'яті (опція) і карта рідер (опція).[3]

6. Опис технології монтажу та налагодження приладів і засобів автоматизації, з'єднувальних ліній

Контролер МІК-52 розрахований на занурений монтаж на вертикальній панелі щита або пульта управління. Клемних-блокові з'єднувачі, що входять доскладу контролерів МІК-52, розраховані на установку на рейки DIN35х7.5 EN50022. Габаритні розміри 96х96х190 мм, виріз в щіті 92х92 мм.

Контролери МІК-52 повинні встановлюватися в закритому вибухобезпечному і пожаробезопасном приміщенні.

Умови експлуатації контролерів не гірше наступних:

- температура навколишнього повітря від мінус 40 до плюс 70 ° С;

- відносна вологість від 40 до 95%;

- атмосферний тиск від 85 до 106,7 кПа;

- повинен бути захист від впливу зовнішніх магнітних полів з напруженістю понад 400 А / м;

- має бути відсутня вібрація місць кріплення з частотою вище 25 Гц і з амплітудою більше 0,1 мм;

- навколишнє середовище не повинно містити агресивних парів і газів.

Кабельні зв'язки, що з'єднують контролери МІК-52 з датчиками і виконавчими механізмами, підключаються до них через клемно-блокові з'єднувачі згідно з проектом автоматизації у вигляді кабельних зв'язків та джгутів вторинної комутації. Підключення здійснюється за допомогою з'єднувачів на основі безгвинтових плоско-пружинних клем, які встановлені на відповідних клемно-блокових соединителях. Типи провідників, що підключаються до безгвинтовим плоско-пружинним клемам: одножильні, багатожильні, багатожильні тонкопроволочні (в тому числі з ущільнено-затиснутими жилами), тонкопроволочні з кінцевою втулкою або з штифтовим кабельним наконечником.

Характеристики рознімних з'єднувачів (роз'ємів-клем) і клем, що встановлюються на клемно-блокових з'єднувачах (КБЗ):

- перетин провідників, що підключаються, 0,08 - 2,5 мм2,

- глибина зачистки провідника (довжина втулки, штифта) 5 - 7 мм,

- максимальна напруга 250 В,

- напруга ізоляції між клемами 4 кВ,

- максимальний струм через клему 12 А.

Прокладка кабелів і джгутів повинна відповідати вимогам діючих«Правил

улаштування електроустановок» (ПУЕ). Не допускається об'єднувати в одному кабелі (в джгуті) ланцюга, по яких передаються вхідні аналогові і сільноточние вихідні дискретні (імпульсні) сигнали.

Екранувати вхідні і вихідні дискретні (імпульсні) кабельні ланцюги не потрібно. Необхідність в екрануванні кабелю, за якими передається аналогова інформація, залежить від довжини зв'язків і від рівня перешкод в зоні прокладки кабелю.

Напруга електроживлення контролерів МІК-52 подається через зовнішній силовий щит, обладнаний автоматичними вимикачами.

Блоки контролерів МІК-52, датчики і виконавчі пристрої, що входять в один контур регулювання або управління, повинні бути віднесені («прив'язані») до одного автоматичного вимикача.

Параметри мережі електроживлення - однофазна мережа змінного струму напругою 220 (+22; -33В і частотою (50 ± 1) Гц.

Провід електроживлення підключається до роз'єм-клеми «~ 220В», розташованої на задній частині блоку контролера.

Всі блоки контролерів МІК-52 повинні бути заземлені дротом перерізу не менше 1,5 мм2.

При правильній експлуатації контролер МІК-52 не вимагає повсякденного обслуговування.

Періодичність профілактичних оглядів і ремонтів контролера МІК-52 встановлюється в залежності від виробничих умов, але не рідше двох разів на рік.

При тривалих перервах в роботі рекомендується відключати контролер МІК-52 від мережі електроживлення.

Під час профілактичних оглядів: перевіряти і чистити кабельні частини сполук (розтин контролера МІК-52 не допускається); клемних-блоков з'єднувачів, перевіряти міцність кріплення блоку, монтажних джгутів; перевіряти стан заземлюючих провідників в місцях з'єднань.[2]

Реєстратор Метран -910 використовують в щитовому виконанні. На передній панелі приладу розташовані:

- рідкокристалічний дисплей, призначений для відображення значень вимірюваних величин, режимів роботи і т.д;

- клавіатура, за допомогою якої вибираються режими роботи приладу і вводяться значення встановлюваних параметрів;

- роз'єм для MMC / SD - картки (ММС-карта);

На задній панелі розташовані роз'єми аналогових і дискретних входів, дискретних виходів, роз'єм для підключення до 220 В, роз'єми для зв'язкуз комп'ютером RS-232 і RS-485, датчик температури «холодного» спаю.

Габаритні розміри реєстратора 200х150х94 мм.

Реєстратор встановлюють на щиті, для чого в щиті роблять виріз розмірами 138х138 мм. Набір для кріплення поставляється комплектно з реєстратором.

При монтажі реєстратора його витягують із транспортної тари, перевіряють комплектність і переконуються у відсутності зовнішніх пошкоджень. У холодну пору року реєстратор необхідно витримати в нормальних кліматичних умовах не менше трьох годин.

Встановлюють реєстратор на робочому місці, забезпечивши зручність роботи. При цьому необхідно дотримуватися вимог:

- середовище, що оточує реєстратор, не повинне містити домішок, що викликають корозію його деталей;

- реєстратор не повинен піддаватися впливу теплових потоків повітря.

З'єднують реєстратор з мережею живлення і з зовнішніми пристроями відповідно до схем, наведеним в інструкції з експлуатації.

Підключення здійснюють тільки за допомогою роз'ємів з комплектації реєстратора проводами з перетином до 2,5 мм2.

Максимально - допустимі значення електричних параметрів: напруга між двома будь-якими входами всередині одного каналу - 42 В; є захист від розряду статичного потенціалу, що накопичується на тілі людини, а також захист від перевантаження по токовому входу.Технічне обслуговування реєстратора полягає в перевірці його технічного стану і в його періодичній повірці.

Перевірка технічного стану реєстратора здійснюється при вхідному контролі перед експлуатацією і в процесі експлуатації.

При експлуатації реєстратора проводяться профілактичні огляди, що включають до себе:

- перевірку дотримання умов експлуатації реєстратора;

- зовнішній огляд реєстратора;

- перевірку працездатності реєстратора.

При вхідному контролі перед введенням в експлуатацію і в процесіексплуатації при необхідності слід проводити перевірку основної похибки реєстратора відповідно до Керівництва по експлуатації.

Реєстратор підлягає державній повірці. Міжповірочний інтервал- два роки.[3]

Електропроводкою називається сукупність прокладених проводів та кабелів, ланцюгів вимірювання, регулювання, управління, живлення, сигналізації і т. п. з засобами кріплення,що підтримують, і захисними конструкціями,які відносяться до них.

Електропроводки служать для з'єднання приладів і засобів автоматизації, що встановлюються поза щитів і пультів, з приладами і апаратурою, розташованими на щитах і пультах, а також для з'єднання між собою.

Електричні проводки систем автоматизації мають напругу до 400 В змінного і до 440 В постійного струму.

За місцем прокладки електропроводки діляться на зовнішні і внутрішні.

Зовнішні електропроводки - проводки, прокладені по зовнішніх стінах будівель і споруд, між ними (по естакадах) і під навісами. Внутрішні електропроводки - проводки, прокладені в закритих приміщеннях.

За способом виконання електропроводки поділяються на от¬критие і приховані: відкриті - прокладені по поверхні стін і стель, по фермам і т. п .; приховані - прокладені в конструктивних елементах будівель і споруд (стіни, підлоги, перекриття) або кабелем в землі.

За способом прокладки електропроводки поділяються на проводкі, які прокладаються в захисних трубах, коробах, лотках, мостах, на кабельних конструкціях, на підвісках, в каналах, тунелях і т. п., а також в землі (траншеях).

Електропроводки, в залежності від призначення, виконуються контрольними (для ланцюгів вимірювання, регулювання, управління, захисту та ін.), Компенсаційними (для ланцюгів вимірювання) і силовими (для силових ланцюгів) кабелями, установчими і термоелектродними (компенсаційними) проводами.

Кабелі та установчі дроти застосовуються з мідними і алюмінієвими жилами, а термоелектроди (компенсаційні) дроти та кабелі-з жилами зі спеціальних сплавів.

Найбільш часто застосовуються кабелі та дроти з площею перетину мідних жил: 1; 1,5 і 2,5 мм2 і алюмінієвих - 2,5 і 4 мм2.

Перетин проводів і кабелів системи електроживлення засобів автоматизації вибирають по максимально допустимому струмовому навантаженню і механічної міцності з подальшою перевіркою по втратах напруги.

Кабелі, що застосовуються в електропроводках систем автоматізації, можуть мати гумову, поливинилхлоридну, паперову, поліетіленову ізоляцію жил і свинцеву, алюмінієву, гумову і поливинилхлоридную оболонки.

Для відкритої прокладки по кабельних конструкціях в виробничих приміщеннях застосовують броньовані кабелі.

При виборі проводів необхідно враховувати стійкість оболонок та ізоляції до впливу вологи, масла і світла. Для прокладки в коробах в виробничих приміщеннях і зовнішніх установках використовують дроти з незаймистою ізоляцією та кабелі з незаймистими оболонками, без зовнішніх горючих покриттів.

При використанні кабельних каналів довжиною понад 3 м з зовнішньої сторони щитів, канали повинні виготовлятися з металу. Для забезпечення безперервного електричного контакту кабельний канал повинен бути приєднаний до відкритих частин щитів, шаф або машин за допомогою накладок або тонких металевих пластинок.

Неекрановані кабелі прокладають в кутах кабельного каналу(рис.2.2)



Рисунок 2.2 - Прокладання різних кабелів в кабельному каналі

Трубною проводкою системи автоматизації називається сукупність прокладених і закріплених труб і трубних кабелів (пневмокабелю) з сполучними і приєднувальними пристроями, деталями кріплення, установочними і захисними конструкціями.

Трубні проводки за призначенням бувають: імпульсні, командні, живлячі,вибросниі (зливні), обогрівні, охолоджуючі, допоміжні, захисні.

Залежно від місця монтажу труб проводки поділяються на внутрішні, прокладені в закритому приміщенні; зовнішні, прокладені по зовнішніх стінах будівель і споруд, між ними і під навісами; внутрішньощитові, прокладені всередині щитів.

Монтаж трубних проводок виконується за робочими кресленнями проекту та, як правило, за проектом виробництва робіт в дві стадії. До робіт першої, підготовчої стадії відносяться:

- приймання і контроль якості матеріалів, деталей і арматури для монтажу трубних проводок;

- заготівельні роботи (правка, очищення, різання, гнуття, нарізка різьби, свердління отворів, фарбування труб);

- складування труб і трубних блоків;

- розмітка траси трубних проводок і місць установки опорних конструкцій;

- підготовка, установка і закріплення опорних конструкцій;

- підготовка проходів через стіни та перекриття для прокладкі трубних проводок;

- транспортування труб і трубних блоків.

До робіт другої стадії відносяться:

- монтаж труб і трубних блоків (транспортування в зони монтажу, підйом на

проектну відмітку, прокладка, з'єднання, закріплення і маркування труб);

- випробування і здача трубних проводок: після монтажу з'єднувальних ліній необхідно перевірити їх на герметичність при максимальному робочому тиску.

7. Охорони праці, особливості техніки безпеки протипожежні та екологічні заходи

Експлуатація всіх видів обпалювальних печей повинна здійснюватися відповідно до вимог технічної документації заводів-виробників і технологічних інструкцій.

Конструкція корпусів пічей для випалювання матеріалів, їх газоходів, утилізаційних котлів та іншого обладнання, а також місць з'єднання корпусу з устаткуванням повинна забезпечувати повну герметичність.

Розпалювання печей, що працюють на газовому паливі, необхідно здійснювати відповідно до інструкції по експлуатації, а після тривалої зупинки і ремонту необхідно здійснювати в присутності особи, відповідальної за безпечну експлуатацію газового господарства.

Вузли завантаження в піч і вивантаження з печі випалених матеріалів, з яких можливе виділення газів і пилу в повітря робочої зони, обладнані вбудованими укриттями та аспірацією, зблокованих з технологічним обладнанням.

Конструкція пальників або форсунок, що використовуються для розігріву печі, забезпечує швидке і безпечне видалення їх з печі після її пуску.

Для запобігання опіків обслуговуючого персоналу в разі зворотного удару полум'я отвори для установки форсунок мають екрани.

Вентилі, що регулюють подачу палива і повітря, їх приводи розміщені осторонь від отворів.Робочі і оглядові вікна, а також інші отвори в печі щільно закриваються дверцятами (кришками). Отвори в кладці печей, призначені для спостереження за процесом випалу, взяття проб і т.п., оснащені щільно закривається гарнітурою.

При експлуатації пічей обпалювання, що працюють на природному газі, в разі виявлення витоку газу подачу його необхідно негайно припинити. Подачу газу після усунення витоку необхідно здійснювати тільки з дозволу посадової особи (керівника зміни).

Транспортування розвантаженого випаленого матеріалу та його охолодження здійснюють в пристроях, що виключають виділення пилу і газу.

Пилові збірники обладнані затворами або іншими пристроями, що забезпечують герметичність під час вивантаження пилу.

Система управління повинна забезпечувати роботу печі, як в ручному, так і в автоматичному режимі.

Контрольно-вимірювальні прилади, за показами яких здійснюється автоматичне або ручне управління роботоюпечі, винесені на загальний пункт управління, розташований в окремому приміщенні.

В системі управління печі передбачені світлова та звукова сигналізації, що попереджають про аварійну зупинку печі, і блокування, що виключають роботу печі під час зупинки устаткування.

Для огляду подини, вузлів завантаження і вивантаження, лежака, газоходів і пилоуловлюючих пристроїв, а також для ремонту печі передбачена електрична мережа напругою 12 В з розетками для підключення переносних світильників.

Вапняно-випалювальний цех відноситься до категорії Г пожежної небезпеки - це виробництво, де обробляються або застосовуються негорючі матеріали в гарячому або розплавленому стані.

Для своєчасного виявлення пожежі та оперативного виклику пожежної команди, приміщення в будівлі, де розташована дільниця КВП і А, оснащуються засобами пожежної сигналізації.

Для забезпечення первинного пожежогасіння згідно норм відповідно до фактичної площею будівлі, де розташовані приміщення КВП і А, що дорівнює

750 м2, приймають такі засоби (всі приміщення відносяться до категорії Г пожежної небезпеки): 3 ручних вуглекислотних вогнегасники типу ОУ-8 (по одному на поверх); 3 порошкових вогнегасника типу ОХП-10 (також по одному на поверх).

Оскільки площа будівлі менше 5000 м2, біля будівлі встановлюється один пожежний щит, на якому повинні знаходиться наступні засоби пожежогасіння: два пінних вогнегасника, один вуглекислотний вогнегасник, шматок щільного полотна, два брухта, дві сокири, один багор і ящик з піском. За останні роки в МК «Азовсталь» сформована чітка, цілеспрямована і системна політика, оптимальнепоєнуюча розвиток виробництва і максимальне скорочення збитку, що завдається екології. Вона планомірно реалізується в усіх напрямках екологічної сфери: повітря, вода, земля,і звичайно же - місто, в якому діє завод, і в якому живуть люди.

Ще одна умова результативної діяльності в цьому напрямку - тісна співпраця заводу з провідними українськими і зарубіжними вченими-екологами, що сприяє розробці оптимальних способів зниження техногенного навантаження і захисту навколишнього середовища.

Істотним фактором, що переконливо свідчить про пріоритетність екологічної складової у розвитку підприємства, є те, що заміна технологічного обладнання на підприємстві проводиться не через його виходу з ладу, а в зв'язку з появою нових, більш досконалих природоохоронних і енергозберігаючих технологій.



8. Організація праці на дільниці. Собівартість та ефективність системи автоматизації

На посаду слюсаря, зайнятого на експлуатації КВП і А обпалювальних печей, допускаються особи які пройшли відповідне навчання, склали іспит і мають посвідчення на право виконання робіт з експлуатації КВП і А, а також пройшли інструктаж на робочому місці з безпечних методів роботи;

Періодична перевірка знань робітників правил техніки безпеки і технічної експлуатації повинна проводитися щорічно. Повтор інструктажу з техніки безпеки-щорічно. Проведення іспитів з перевірки знань оформлюється протоколом та іншою документацією, здійснюється в суворій відповідності з правилами технічної експлуатацією на виробництві;

До самостійної роботи слюсар, зайнятий на експлуатації приладів, може бути

допущений тільки після двохтижневої роботи в якості дублера слюсаря.

Перед початком роботи слюсарю необхідно:

- перевірити справність засобів індивідуального захисту, комплектність і справність інструменту, пристосувань і приладів. При роботі застосовувати їх тільки в справному стані;

- заступаючи на зміну, необхідно ознайомитися з записами начальника зміни за минулу добу;

- для перенесення інструменту до місця роботи використовувати спеціальну сумку;

- перевірити, щоб освітлення робочого місця було достатнім, і світло не сліпило очі. Користуватися місцевим освітленням напругою понад 36 В забороняється;

- якщо необхідно користуватися переносною лампою в звичайних умовах, її напруга повинна бути не більше 36 В. При виконанні газонебезпечних робіт застосовувати переносні світильники у вибухозахищеному виконанні або акумуляторні лампи;

- утримувати в чистоті і порядку робоче місце і закріплене устаткування та КВП;

- перед початком ремонтних робіт безпосередньо у виробничому цеху, де встановлені прилади, погоджувати з допускаючим (зам.нач.цеха, енергетиком або начальником зміни) дозвіл робіт у даному цеху;

- відключення і підключення приладів і обладнання від живлення електрострумом первинної мережі (від розподільного пункту, щита та ін.) дозволяється проводити тільки електромонтеру цього цеху;

- для попередження випадкового включення приладів в електромережу зажадати від електромонтера цеху видалення запобіжника мережі електроживлення приладів та обладнання, а при капітальному ремонті від'єднання та ізоляції кінців проводів, що живлять це обладнання .;

- перед початком роботи поблизу працюючого агрегату і обладнання треба переконатися в безпеці і попередити майстра про своє місцезнаходження і зміст

роботи.

Під час роботи:

- перед встановленням або зняттям приладів і обладнання необхідно перекрити імпульсні лінії за допомогою крана або вентиля. Відкритікінці металевих трубок повинні бути заглушені пробкою, а гумові - спеціальними зажимами;

- перед оглядом, чищенням і ремонтом приладів, що знаходяться в експлуатації, вживати заходів, що виключають можливість попадання під напругу;

- при виконанні роботи потрібно бути уважним, не відволікатися на сторонні справи і розмови, не відволікати інших, працюючи в бригаді, узгоджувати свої дії з діями інших членів бригади;

- розбірку приладів і обладнання проводити послідовно. Відкріпляючи вузол, деталь, стежити за тим, щоб не впали сполучені вузли та деталі;

- при роботі і ремонті вставати на випадкові предмети забороняється;

- при ремонті на висоті користуватися тільки справними сходами та драбинами;

- після кожного ремонту, ревізії, пов'язаних з газовим обладнанням, необхідно перевірити всі з'єднання на щільність (на витік газу) за допомогою мильного розчину;

- для повірки наявності напруги користуватися справним вольтметром або спеціальною контрольною лампою, обладнаною відповідно до вимог правил електробезпеки;

- виробляти чистку, ремонт приладів і обладнання під напругою забороняється;

- щити і шафи КВП закривати на замок;

- систематично стежити за справністю манометрів і напоромірів, не допускати випадків їх експлуатації в несправному стані або з простроченим терміном огляду;

- виробляти будь-які роботи під тиском газу, пару, стисненого повітря та ін. (зняття манометрів, роз'єднання імпульсів, набивкасальників і ін.) забороняється;

- при продувці газових імпульсних ліній поєднану з імпульсом гумову трубку вивести з приміщення. Продувка імпульсів з викидом газу в приміщення забороняється;

- при перевірці витратомірів необхідно спочатку відкрити зрівняльний вентиль, а потім закрити плюсовою і мінусовій вентилі, щоб запобігти вибивання ртуті або порив мембрани в датчику;

- з метою виявлення і усунення несправності, що викликають витік газу, не рідше ніж раз на зміну проводити перевірку на щільність приладів і обладнання за допомогою мильного розчину;

- щодня в першу зміну спільно зі слюсарем газової дільниці проводити перевірку автоматики безпеки на спрацьовування за всіма параметрами. Результати перевірки заносити у вахтовий журнал.

При роботі в загазованому середовищі повинні застосовуватися молотки та кувалди з кольорового металу, а робоча частина інструмента і пристосувань з чорного металу повинна рясно змащувати тавотом, солідолом або іншим мастилом. Застосування електродрилі та інших інструментів, які роблять іскріння, забороняється. Промивання деталей бензином проводити на спеціально обладнаному для цієї мети місці з дотриманням правил пожежної безпеки.

Під час зміни виконувати тільки ту роботу, яка доручена адміністрацією, і за умови, що безпечні методи її виконання добре відомі.

Після закінчення роботи провести прибирання робочого місця, прибрати деталі, інструмент і матеріали на відведене для цього місце. В аварійній ситуації ремонтний персонал КВП і А йде після закінчення зміни тільки після усунення несправностей, що викликали дану аварію.[8]

Собівартість продукції - це грошова форма витрат на підготовку її виробництва, виготовлення і збут. Собівартість комплексно характеризує ступінь використання усіх ресурсів підприємства, а значить, і рівень техніки, технології та організації виробництва.

Під структурою собівартості слід розуміти співвідношення окремих елементів витрат, які виражені у відсотках до загальної їх суми. Витрати пов'язані з виробництвом продукції ( робіт, послуг), під час планування, обліку і калькулювання виробничої собівартості продукції (робіт, послуг) групуються за статтями.

Для внутрішньовиробничої економіки підприємства укрупнена класифікація витрат за економічними елементами не дає можливості здійснити детальніший аналіз витрат, а також виявити причини, які викликали відхилення від нормативного перебігу подій. Калькуляція витрат за калькуляційними статтями полягає в тому, що всі витрати формуються за ознакою виробничого призначення. Отже, під калькуляцією собівартості розуміють процедуру обчислення вартості одиниці продукції в розрізі калькуляційних статей. Відтак основним завданням аналізу витрат євизначення собівартості одного окремо взятого виду продукції в загальній вартості товарної номенклатури підприємства.

Для визначення витрат на придбання обладнання і матеріалів, складається кошторис-специфікація, в якій приводиться перелік проектованих приладів і засобів автоматизації, їх характеристика, кількість, ціна одиниці (таблиця 5). піч вапно автоматизація сигналізація

Таблиця 5 - Кошторис-специфікація на обладнання і матеріали [2].

Найменування і тип обладнання, матеріалів; одиниця виміру	Кількість	Вартість, грн.
		одиниці	всього
Датчик температуры ТХА - 0188, шт	1	300,00	300,00
Датчик давления метран 100 ДД, шт	1	7300,00	7300,00
Газоаналізатор Гамма 100, шт	1	46000,00	46000,00
Вторинний прибор Метран 910 - 104 К,шт	1	47000,00	47000,00
Посилювач тиристорний ФЦ - 061, шт	1	1500,00	1500,00
Блок ручного керування БРУ - 42, шт	1	1300,00	1300,00
Задатчик РЗД - 22, шт	1	1480,00	1480,00
Мікроконтроллер МІК - 52, шт	1	10080,00	10080,00
Кабель КВВГ 14х1 , м	50м	41,90	2095,00
Кабель КВВГ 4х1, м	50м	15,15	757,50

Подобные документы

• Опис конструкції автоматизації випалювальної печі

  Загальна характеристика вапна та його застосування у виробництві більшості сучасних виробів. Опис хімічного процесу випалу вапняку й доломіту. Головні типи вертикальних шахтних печей, конструкція автоматизації випалювальної печі для виробництва вапна.
  
  курсовая работа [132,2 K], добавлен 20.12.2010
  

• Випал вапна в обертових печах

  Технологічні параметри та режим роботи обертових печей для випалювання вапняку. Розрахунок процесу горіння вугілля та необхідної кількості повітря для підтримання заданої температури. Параметри матеріального і теплового балансу. Визначення розмірів печі.
  
  курсовая работа [260,6 K], добавлен 20.11.2012
  

• Автоматизація парогенератора типу ПЕК–350–260

  Обґрунтування вибору відбіркових пристроїв, первинних перетворювачів, приладів контролю та засобів автоматизації парогенератора типу ПЕК–350–260. Розрахунок звужуючого пристрою та регулятора. Вибір параметрів, які підлягають контролю та сигналізації.
  
  дипломная работа [66,8 K], добавлен 21.06.2014
  

• Розроблення системи автоматичного контролю та регулювання процесу очищення конденсату парової турбіни

  Основні параметри процесу очищення конденсату парової турбіни. Опис принципової електричної схеми імпульсної сигналізації. Визначення особливостей проекту згідно галузевих стандартів. Обґрунтування розміщення засобів автоматизації на щиті і пульті.
  
  курсовая работа [489,7 K], добавлен 26.12.2014
  

• Монтаж, обслуговування засобів і систем автоматизації технологічного виробництва

  Опис технологічної схеми процесу виробництва силікатної цегли. Аналіз існуючої системи автоматизації. Основні відомості про процес автоклавові обробки. Сигнально-блокувальні пристрої автоклавів. Розрахунок оптимальних настроювальних параметрів регулятора.
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 03.05.2017
  

• Розробка системи автоматизації водогрійного котла типу ПТВМ-100

  Проектування схеми автоматизації водогрійного котла ПТВМ-100, що передбачає використання новітніх приладів та засобів виробництва. Опис принципових схем. Шляхи підвищення безпеки експлуатації об’єкта, збільшення точності підтримки нагрітої води.
  
  курсовая работа [3,6 M], добавлен 07.12.2014
  

• Автоматизація процесу виробництва в ПАТ "Концерн Хлібпром"

  Схема автоматизації технологічного процесу виробництва та її опис. Технічні характеристики приладів і засобів автоматизації, методики проведення ремонтних та налагоджувальних робіт. Заходи з протипожежної безпеки та екології, заходи з енергозбереження.
  
  отчет по практике [296,8 K], добавлен 24.05.2015
  

• Система автоматизації похилого дифузійного апарату

  Типи та характеристики технологічного обладнання. Опис схеми технологічного процесу. Параметри контролю, регулювання, керування, сигналізації та блокування. Техніко-економічне обґрунтування автоматизації. Розрахунок регулюючого органу та надійності.
  
  дипломная работа [897,0 K], добавлен 23.08.2013
  

• Розробка монтажної документації для системи автоматизації парового котла сушильної камери

  Техніко-економічне обгрунтування автоматизації парового котла сушильної камери АВМ-300 на базі мікропроцесорного контролера ОВЕН ПЛК-110 та сенсорної панелі оператора ОВЕН СП-270. Опис приладів, які використовуються при автоматизації макаронної лінії.
  
  курсовая работа [3,5 M], добавлен 09.02.2013
  

• Модернізація системи автоматизації станції ІІ фільтрації соку. Управління фільтрами

  Характеристика приміщення у якому знаходиться об'єкт автоматизації, аналіз машинно-апаратурної схеми й приладів. організація робіт з монтажу засобів виміру і систем автоматичного регулювання фільтрації соку. Охорона праці, техніка безпеки монтажних робіт.
  
  дипломная работа [652,5 K], добавлен 22.03.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам