Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«Оренбургский государственный аграрный университет»

Факультет агротехнологий, землеустройства и пищевых производств

Кафедра Технологии хранения и переработки с.-х. продукции

Пояснительная записка к курсовому проекту

по дисциплине: Мукомольное производство

НА ТЕМУ: «Проект размольного отделения мукомольного завода односортного 85% помола пшеницы производительностью 120т/сутки»

Оренбург 2019



АННОТАЦИЯ

Пояснительная записка содержит 29 страниц, 3 таблицы, 28 формул, 11 источников. Графическая часть выполнена на 1 листе формата А1. В данном проекте изложены основные положения и произведен расчет размольного отделения односортного 85 процентного помола пшеницы производительностью 120 т/сутки. В проекте предусматривается повышение производительности труда и качества получаемой продукции путем применения современного высокопроизводительного оборудования.



ВВЕДЕНИЕ

Производство зерна и его переработка с древнейших времен занимали важное место в жизни людей. Зерно является естественным источником крахмала, белка витаминов и других биологически ценных веществ, которые играют незаменимую роль в питании человека и животных.

На современных мукомольных заводах осуществляются сложные технологические процессы. Все операции по подготовке сырья к переработке, производству готовой продукции, реализации муки полностью механизированы. помол пшеница энтолейтор

Организация и ведение технологического процесса на зерноперерабатывающих предприятиях должны базироваться на современных научных основах, при условии использования эффективного и надежного в эксплуатации технологического оборудования и вспомогательных машин. Совершенство принятой технологии, оптимальные варианты технологических регламентов играют определяющую роль в достижении высокой эффективности процесса; не менее важное значение имеют технологические свойства зерна: для обеспечения высокой эффективности процессов эти свойства должны быть стабилизированы на оптимальном уровне. На современных мукомольных заводах осуществляются сложные технологические процессы. Все операции по подготовке сырья к переработке, производству готовой продукции, реализации муки полностью механизированы.

В настоящей курсовом проекте предложено размольное отделение мукомольного завода односортного 85% помола пшеницы производительностью 120т/сут.



1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В РАЗМОЛЬНОМ ОТДЕЛЕНИИ МУКОМОЛЬНОГО ЗАВОДА

Основным сырьем для производства муки служит зерно пшеницы. Эта культура обладает высокой пищевой ценностью. Важным фактором, влияющим на качество производимой муки и хлеба, является качество перерабатываемого зерна, определяемое его анатомическим строением, химическим составом и технологическим свойствами.

Под технологическими свойствами зерна следует понимать совокупность признаков и показателей его качества, определяющих поведение зерна в технологическом процессе его переработки, выход и качество муки.

Показатели, применяемые для оценки технологических свойств зерна пшеницы, условно распределяют на три группы: показывающие общее состояние зерновой массы, определяющие мукомольные и характеризующие хлебопекарные свойства зерна.

Общее состояние зерновой массы оценивают следующими показателями: вкусом, запахом, цветом, влажностью, зараженностью, засоренностью, количеством мелкой фракции зерна. Мукомольные свойства зерна представлены такими показателями, как стекловидность, крупность, выравненность, натура, масса 1000 зерен, плотность, зольность размолоспособность.

Показатели для оценки мукомольных свойств зерна характеризуют поведение зерна в процессе переработки в муку, оказывают основное влияние на выход и качество муки, а также удельный расход энергии на размол зерна. К ним относят: стекловидность, крупность и выравненность, массу 1000 зерен, плотность, зольность, размолоспособность и др.

Схема технологического процесса односортного помола 75 % выхода включает 4 драные системы, 2 сортировочные, 10 ситовеечных, 5 шлифовочных, 1 размольную.

Измельчение зерна осуществляется в вальцовых станках А1-Б3-2Н, имеющих полые, охлаждаемые водой вальцы размером. Также станки оборудованы системой автоматического привала-отвала вальцов, управляемой пневмоэлектронным устройством.

Для сортирования продуктов измельчения в проекте использованы четырехприемные рассевы Р3-БРВ, состоящие из четырех отдельных секций и шестиприемные рассевы Р3-БРБ,состоящие из шести отдельных секций. В них установлено 22 выдвижные рамки с поддонами, которые обеспечивают необходимую последовательность движения измельченного продукта с целью наиболее эффективного разделения его на одноименные фракции. На рамках натянуты металлотканые или полиамидные сита.

Обогащение крупок и дунстов осуществляется в двухприемнойситовеечной машине А1-БСО. Ситовой корпус разделен на 2 части для каждой половины машины. В каждой части установлено 3 яруса сит, а в ярусе - четыре сита.



2. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2.1 Расчет вальцовой линии

Расчет начинают с определения числа и марки вальцовых станков для заданной технологической схемы производства муки. Для этого рассчитывают общую длину вальцовой линии для всех процессов размольного отделения:

, (1)

где -длина вальцовой линии, см;

- производительность завода, т/сут;

- удельная нагрузка на 1 см длины мелющей линии, кг/сут.

Примем: - 120 т/сут, - 95 кг/сут.

Полученную общую расчетную длину вальцовой линии делят на длину вальцовой линии для дранных, шлифовочных и размольных систем. Величины отношения длины вальцовой линии драных систем к шлифовочным и размольным в зависимости от вида помола.

Для определения длины драной и размольной линий можно принять . Тогда длина размольной и шлифовочной линий будет:

(2)

Общая длина вальцовой линии:



(3)

Подставив значение в общую формулу длины вальцовой линии, получим:

(4)

Тогда длина драной линии:

(5)

Длина размольной + шлифовочной:

(6)

Принимаем каждую величину и , в отдельности за 100 %, распределяем вальцовую линию по системам, пользуясь данными о процентном соотношении длины вальцовой линии на отдельных системах технологического процесса. Распределение вальцовой линии по драным системам: I др. с. 26%

II др. с. 23%

III др. с.кр.22%

III др. с.м. 19

IV др. с.кр. 5%

IV др. с.м.5%

Рассчитаем длину каждой отдельной драной системы по формуле:



, (7)

гдеLn_др.с. - длина отдельной драной системы, см;

L_др- общая длина драной линии, см;

Х - принятое процентное соотношение для данной системы.

Тогда:

= 149,2 см;

= 132см;

= 126,3см;

= 109 см;

= 29 см;

= 29 см.

Рассчитаем количество вальцовых станков для каждой драной системы:

, (8)

где: n - число вальцовых станков, шт;

Ln_др.с. - длина отдельной драной системы, см.

Получим:

Итого 5вальцовых станка типа А1-БЗН.

Вычислим фактическую длину драной системы по формуле:

(9)

гдеn - число вальцовых станков, шт.

Получаем:

Распределение вальцовой линии по размольным и шлифовочным системам:

1 шл. 6%

2 шл. 15%

1 р.с. 15%

2 р.с. 8%

3 р.с. 10%

4 р.с 10%

5 р.с 5%

6 р.с. 5%

7 р.с. 5%

8 р.с. 5%

9 р.с. 4%

10 р.с. 4%

11 р.с. 4%

12 р.с. 4%

Рассчитаем длину каждой отдельной размольной системы по формуле:

, (10)



гдеLn_р.с. - длина отдельной размольной системы, см;

L_р - общая длина размольной линии, см;

Х - принятое процентное соотношение для данной системы.

Тогда:

Рассчитаем количество вальцовых станков для каждой размольной системы:



, (11)

гдеn - число вальцовых станков, шт;

Ln_др.с. - длина отдельной размольной системы, см.

Получим:

Итого 8 вальцовых станков на размольной линии типа А1-БЗН.

Вычислим фактическую длину размольной системы системы по формуле:

(12)

гдеn - число вальцовых станков, шт.

Таблица 1 - Распределение вальцовой линии по системам

Системы	Распределение вальцовой линии по системам, %	Расчетная длина вальцовой линии, см	Количество вальцовых станков, шт	Фактическая длина вальцовой линии, см
	рекомендуемое	принятое в проекте
Iдр.с.	20-26	26	149,2	1	200
IIдр.с	22-26	23	132	1	200
IIIдр.с.кр.	20-26	22	126,3	1	200
III др.с.м.	16-22	19	109	1	200
IVдр.с.кр.	5-12	5	29	0,5	100
IVдр.с.м.	5-9	5	29	0,5	100
1 шл.	6-8	6	41.3	0,5	100
2 шл.	15-20	15	103,4	1	200
1 р.с.	15-20	15	103,4	1	200
2 р.с.	8-10	8	55,1	0,5	100
3 р.с.	10-15	10	69	0,5	100
4 р.с.	10-15	10	34,5	0.5	100
5 р.с.	5-10	5	34,5	0,5	100
6 р.с.	5-10	5	34,5	0,5	100
7 р.с.	5-10	5	34,5	0,5	100
8 р.с.	5-10	5	34,5	0,5	100
9 р.с.	4-5	4	28	0,5	100
10 р.с.	4-5	4	28	0,5	100
11 р.с.	4-5	4	28	0,5	100
12 р.с.	4-5	4	28	0,5	100
Итого:	2600



Вычислим фактическую удельную нагрузку по следующей формуле:

, (13)

гдеК_фак - фактическая удельная нагрузка на 1см длины мелющей линии, кг/см.

Тогда получаем:

Найдем фактическое отношение длины вальцовой линии размольных систем к вальцовой линии дранных систем по формуле:

, (14)

Получаем:

Величины К_фак и К' соответствуют принятым и рекомендуемым значениям, значит расчет и подбор произведен правильно.

2.2 Расчет просеивающей поверхности

Общую просеивающую поверхность сит, для заданной производительности мукомольного завода рассчитаем по формуле:

(15)

гдеF_общ - общая просеивающая поверхность сит, м²;

Q_общ - производительность завода, т/сут;

g_р - средняя удельная нагрузка на просеивающую поверхность, кг/м²-сут.

Примем: Q_общ=120 т/сут; g_р=1300 кг/м²-сут.

Тогда получим:

Для контроля муки отводим 12% общей просеивающей поверхности.

Площадь для контроля муки определим с помощью формулы:

(16)

гдеF_к - площадь для контроля муки, м².

Поверхность сит без учета контроля муки будет равна:

(17)

Просеивающую поверхность драных систем определим по формуле:

(18)

Определим площадь поверхности размольных систем:

(19)



Принимаем величину F_общ за 100%, распределяем просеивающую поверхность по системам, пользуясь данными о процентном соотношении площади просеивающей поверхности на отдельных системах.

Распределение площади просеивающей поверхности по системам:

I др.с. 14%

II др.с. 14%

III др.с.кр. 10%

III др.с.мелк.10%

IV др.с.кр. 10%

IV др.с.м.8%

1 сор. 18%

2 сор.8%

3 сор. 8%

Найдем площадь каждой системы:

,(20)

где: F_n - площадь отдельной системы, м²;

F_c - общая просеивающая поверхность системы, м²;

Х - принятое процентное соотношение для данной системы.

Тогда получим:

= 5,7 м²;

= 5,7 м²;

= 4 м²;

= 4 м²;

= 4 м²;

= 3м²;

= 7,3 м²;

= 3,2 м²;

= 3,2 м².

Рассчитаем количество секций для каждой драной и сортировочной системы:

, (21)

гдеn- число секций, шт;

F_n - площадь отдельной системы, м²;

F_сек - просеивающая поверхность одной секции = 4,7 м².

Получим:

Итого10 секций на драных и сортировочной системах.

Распределение площади просеивающей поверхности по размольным системам:

1 шл. 6%

2 шл. 15%

1 р.с. 12%

2 р.с. 12%

3 р.с. 10%

4 р.с 8%

5 р.с 5%

6 р.с. 5%

7 р.с. 5%

8 р.с. 5%

9 р.с. 4%

10 р.с. 4%

11 р.с. 4%

12 р.с. 4%

Рассчитаем площадь каждой отдельной размольной системы по формуле:

(22)

гдеFn_р.с. - площадь отдельной размольной системы, м²;

F_р - общая площадь просеивающей поверхности размольной системы, м²;

Х - принятое процентное соотношение для данной системы.

Тогда:

Рассчитаем количество секция для каждой размольной системы:

, (23)

где: n- число секций, шт;

Fn_др.с. - площадь отдельной размольной системы, м².

Получим:

Итого 9 секций на размольных системах

Количество секций на контроле муки



Таблица 2 - Распределение просеивающей поверхности по системам

Система	Распределение просеивающей поверхности по системам, %	Рассчитанная просеивающая поверхность, м2	Количество секций рассева	Фактическая просеивающая поверхность, м2
	рекомендуе- мое	принятое в проекте
Iдр.с.	12 - 14	14	5,7	1	108
IIдр.с.	12 - 16	14	5,7	1
IIIдр.с.кр.	10 - 12	10	4	1
IIIдр.с.мелк.	10-12	10	4	1
IVдр.с.кр.	10 - 14	10	4	1
IVдр.с.м	8 - 10	8	3	1
1 сор.	16 - 18	18	7,3	1
2 сор.	6 - 8	8	3,2	1
3 сор.	6 - 8	8	3.2	1
1 шл.	6 - 8	6	2.4	1
2 шл.	15-18	15	6	1
1 р.с.	12-15	12	5	1
2 р.с.	18-10	12	5	1
3 р.с.	8-10	10	4	1
4 р.с.	5-10	8	3,2	1
5 р.с.	5-8	5	2	1
6 р.с.	5-8	5	2	1
7 р.с.	5-8	5	2	1
8 р.с.	5-8	5	2	1
9 р.с.	4-6	4	1,6	1
10 р.с.	4-6	4	1,6	1
11 р.с.	4-6	4	1,6	1
12 р.с.	4-6	4	1,6	1

Вычислим фактическую площадь просеивающую поверхность по следующей формуле:

(24)

Определим фактическую удельную нагрузку К_факт:



_.., (25)

гдеК_фак - фактическая удельная нагрузка кг/м².

Тогда получаем:

Всего 18 секций на драных, сортировочной и размольных системах. Принимаем 20 рассевов типа Р3-БРВ (4 секции).

2.3 Расчёт количества ситовеечных машин

Для расчёта ситовеечных машин необходимы сведения из количественного баланса о количестве продукта, поступающего на данную систему в %, и удельные нагрузки на 1 см ширины приёмного сита для различных фракций крупок.

Необходимое количество ситовеечных машин для мукомольного завода находят по формуле:

(26)

где - производительность завода, т/сут;

В - ширина приемного сита, см;

- удельная нагрузка на 1 см ширины приемного сита;

Ширина приемного ситаВ (см) ситовеечной системы при обогащениикрупок различной крупности в качества определяют по формуле:

,(27)



где - производительность завода, т/сут;

- количество крупок, поступающих на ситовеечную систему, %;

- удельная нагрузка на 1 см ширины приемного сита.

= 23см;

= 30,7 см;

= 33,3 см;

= 45 см;

= 21,6 см;

= 32,2 см;

= 49,4 см.

Таблица 3 - результаты расчета и подбора ситовеечных машин

Системы	Наименование поступающего продукта	Количество поступающего продукта в % из баланса	Рекомедуемые удельные нагрузки на 1см ширины сита, кг/см*сут	Принятые удельные нагрузки на 1см ширины сита, кг/см*сут	Расчётная ширина сита в см	Число ситовеек	Фактическая ширина приёмного сита в см
1	2	3	4	5	6	7	8
Св. 1	Крупная крупка	11,5	450-600	600	31,2	0,4	43,2
Св. 2	Средняяя крупка	11,5	350-450	450	39	0,5	43,2
Св .3	Средняя крупка	12,2	350-450	450	39	0,5	43,2
Св. 4	Мелкая крупка	13,1	275-350	350	58,5	0,75	43,2
Св. 5	Мелкая крупка	6,3	275-350	350	31,2	0,4	43,2
Св. 6	Мелкая крупка	9,4	275-350	350	42,9	0,55	43,2
Св. 7	Жесткий дунст	10,3	200-250	250	62,4	0,8	43,2

Согласно технологической схемы принимаем 7 ситовеечных машин марки А1-БСО.

2.4 Расчёт вымольно-бичевых машин, деташеров, энтолейторов

Количество вымольно-бичевых машин, энтолейторов, деташеров, виброцетрофугалов рассчитывается, исходя из количества продукта, поступающего на данные системы и часовой производительности этих машин:

(28)

гдеQ_общ - производительность мукомольного завода, т/сут;

n - количествовымольных бичевых машин, шт;

C_n - количество продукта из баланса, поступаюего на машину, %;

Q_маш- производительность машин, т/ч.

Производительность

вымольно-бичевой машины А1-БВГ - 0,9 -1,6 т/час;

энтолейтора Р3-БЭР - 1,5 - 2,3 т/час;

деташера А1-БДГ - 0,4 - 0,6 т/час;

виброцентрофугала Р3-БЦА - 0,5 - 1,0 т/час

магнитный сепаратор У1-БММ - 8т/час.

При расчёте производительность машин следует подбирать таким образом, чтобы в результате количество машин получалось близкое к целому к числу.

Принимаем 1 вымольную машину А1-БВГ, 1 энтолейтор Р3-БЭР, 2 деташера А1-БДГ, 1 виброцентрифугал Р3-БЦА и 1 магнитный сепаратор У1-БММ.



ВЫВОДЫ

Предприятиям по переработке растениеводческой продукции стоят задачи интенсификации переработки зерна; улучшения качества и расширений ассортимента продукции: сокращения потерь зерна при сушке, транспортировке и от повреждения насекомыми-вредителями; улучшения качества и санитарно-гигиенического состояния зернопродуктов; создания зернопродуктов нового поколения с заданными свойствами питательных основных веществ лечебно-профилактического назначения; создания биологически активные вещества из вторичного сырья производства на зерновой основе для получения новых видов пищевой продукции и полуфабрикатов.

В последние годы в стране перестали строиться новые предприятия, выгоднее технически перевооружать уже существующие. Морально устаревшие машины снимаются с производства и заменяются новым оборудованием. В целях повышения технического уровня серийно выпускаемого оборудования проводится модернизация его значительной части. Одним из путей повышения эффективности работы зерноперерабатывающих предприятий является рациональное использование зерна, основанное на глубокой переработке и предусматривающее внедрение прогрессивных методов его очистки. Такая технология позволяет устранить отрицательное влияние дефектов очистки зерна.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Бутковский В.А. Мукомольное производство. М. "Колос", 1993.

2.Гамецкий Р.Р., Рудай Т.З. Оборудование зерноперерабатывающих предприятий. М. "Колос", 1978.

3. Драгилев, А.И. Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей АПК / А.И. Драгилев, В.С. Дроздов. - М.: Колос, 2001. - 352 с.

4. Егоров Т.А. Малая мельница, устройство, технология, качество муки. Практическое руководство. М., 1998.

5. Желтов, В.С. Механизация послеуборочной обработки зерна / В.С. Желтов Г.Н. Павлихин, В.М. Соловьев. - М.: Колос, 1973. - 143с.

6.Конарев Ф.М., Пережогин Н.В и др. Охрана труда. Агропромиздат.

7. Карпенко, А.Н. Сельскохозяйственные машины / А.Н. Карпенко, В.М. Халанский. - М.: Агропромиздат, 1989. - 527 с.

8. Карпов, Б.А. Уборка, обработка и хранение семян / Б.А. Карпов. - М.: Россельхозиздат, 1974. - 125с.

9. Каталог Технологии, машины и оборудования для производства и переработки зерна. М.: Информагротех, 1994. -234с.

10. Машины и аппараты пищевых производств Книга 2, под ред. Панфилова В.А. М.: Высшая школа, 2001. - 680 с.

11. Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах часть 1 и 2 / ВНПО «Зернопродукт» - М.: 1991.

Размещено на Allbest.ru