Организация электровозоремонтного производства

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Содержание

• Введение
• 1. Назначение, состав и краткая характеристика цеха АКП
• 2. Расчет фондов рабочего времени
• 3. Определение производственной программы АКП
• 4. Анализ конструкции концевого крана
• 5. Анализ возможных неисправностей
• 6. Организация производственного процесса, определение трудозатрат
• 7. Построение сетевой модели производственного процесса
• 8. Расчет характеристик работ сетевой модели и параметров производственного процесса
• 9. Организация производственного процесса во времени
• 10. Расчет количества оборудования
• 11. Определение рабочего состава цеха
• 12. Организация производственного процесса в пространстве
• Заключение
• Список использованных источников



Введение

Организационные формы технического обслуживания и ремонта должны обеспечивать максимальную вероятность выявления и устранения всех неисправностей электровозов при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов и простоях их в ремонтном обслуживании.

Применяют два основных метода выполнения технического обслуживания и ремонта: индивидуальный и агрегатный и две основные формы организации ремонтных работ - стационарную и поточную.

В условиях реструктуризации железнодорожного транспорта Российской Федерации особое значение приобретают вопросы эффективной организации производственных процессов по ремонту тягового подвижного состава. Создание любого производства - сложная инженерная, социальная и творческая задача. Способность специалиста уверенно принимать продуктивные решения основывается не только на багаже фундаментальных теоретических знаний, но и на практическом опыте, понимании основных тенденций и взаимосвязей такой сложной структуры, какой является современное производство.

Целью данного курсового проекта является закрепление и углубление знаний в области проектирования и организации электровозоремонтного производства, а также получение практических навыков расчетов производственных процессов.

Рассчитать фонды рабочего времени, определить производственную программу цеха, проанализировать конструкцию агрегата какие могут быть неполадки и как их можно устранить, определить трудозатраты и нормы времени на данный вид операции, рассчитать количество оборудования на данном участке и сколько людей работает.



1. Назначение, состав и краткая характеристика цеха АКП

Участок по ремонту тормозного оборудования (АКП) предназначен для ремонта тормозного оборудования грузовых вагонов. Для обеспечения требуемого качества ремонта и испытания тормозных приборов депо оснащено необходимой технологической оснасткой и оборудованием, расположенными на следующих ремонтных позициях:

· позиция очистки и обмывки;

· позиция разборки и ремонта магистральной части;

· позиция разборки и ремонта главной части;

· позиция разборки и ремонта авторежимов;

· позиция разборки и ремонта авторегуляторов;

· позиция разборки, ремонта и испытания соединительных рукавов;

· позиция разборки, ремонта и испытания тормозной арматуры (концевые и разобщительные краны);

· позиция испытания пружин;

· позиция испытания тормозных приборов (воздухораспределителя, авторежима и авторегулятора);

· позиция испытания тормозного оборудования на вагоне после выполнения ремонта;

· позиция разборки, ремонта и испытания тормозных цилиндров;

· позиция разборки, ремонта и испытания двухкамерных резервуаров;

· позиция ремонта и испытания запасных резервуаров.

Все позиции по ремонту тормозного оборудования оснащены необходимыми приборами и приспособлениями, а также необходимым слесарным инструментом, позволяющим производить ремонт с требуемым качеством.



2. Расчет фондов рабочего времени

При проектировании различают следующие виды фондов рабочего времени.

Календарный фонд:

,

где - число календарных дней в году; - число календарных часов в сутки.

Действительный фонд рабочего времени исполнителя определяется по формуле

,

где - число календарных дней в году;

- число выходных и праздничных дней в году;

- число предпраздничных дней в году;

- продолжительность смены в рабочий день;

- продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни.

Действительный фонд рабочего времени оборудования определяется по формуле

,

- количество смен.

Фонд времени пребывания оборудования в плановых ремонтах и на техническом обслуживании определим по формуле

,

где - коэффициент, учитывающий затраты времени на производство планового ремонта оборудования, принимается 2 … 6%.

Результаты расчетов сведем в таблицу 2.1.

Таблица 2.1

Фонды рабочего времени

Условное обозначение	Наименование показателей	Размерность	Источник численного значения	Численное значение показателя
	Число рабочих смен в сутки	смена	Принято	1
	Продолжительность смены в рабочие дни	ч	Принято	8
	Продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни	ч	Принято	7
	Число календарных дней в году	дни	Календарь 2013 года	365
	Число выходных и праздничных дней в году	дни	Принято	117
	Число предпраздничных дней в году	дни	Принято	7
	Календарный фонд рабочего времени	ч	Формула (2.1)	8760
	Фонд рабочего времени исполнителя	ч	Формула (2.2)	1993
	Фонд рабочего времени оборудования	ч	Формула (2.3)	1993
	Фонд времени пребывания оборудования в плановых ремонтах	ч	Формула (2.4)	79,72
	Фонд рабочего времени цеха	ч		1897,92

3. Определение производственной программы АКП

Согласно исходных данных автоконтрольный пункт выполняет обмывку, разборку, проверку, сборку воздухораспределителей, авторежимов, авторегуляторов, концевых и разобщительных кранов, соединительных рукавов.

Расчет производственной программы производят исходя из количества ремонтируемых узлов на электровозе.

Годовая программа ремонта для линейных предприятий определяется по формуле

,

где б - заданный процент ремонта локомотивов для линейных предприятий, б = 5%;

Р_лг - заданная программа ремонта вагонов, Р_лг = 275 вагонов.

= 14

Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.1.

Таблица 3.1

Производственная программа цеха

Условное обозначение	Наименование показателя	Размерность	Источник численного значения	Численное значение показателя
Рлг	Годовая заводская программа ремонта вагонов	вагон	Задано	275
б	Процент ремонта вагонов для линейных предприятий	%	Задано	5
k	Число воздухораспределителей, авторежимов, авторегуляторов, разобщительных кранов на одном вагоне	агрегат	Описание вагона	1
	Число концевых рукавов, концевых кранов	агрегат		2
Рлз	Годовая программа ремонта агрегата для линейных предприятий	агрегат	Формула (3.1)	14
Р	Полная годовая программа ремонта воздухораспределителей, авторежимов, авторегуляторов, разобщительных кранов для проектируемого цеха	агрегат	(Рлг+Рлз) k	289
	Полная годовая программа ремонта концевых рукавов, концевых кранов для проектируемого цеха			578



4. Анализ конструкции концевого крана

Концевые краны служат для перекрытия переднего и заднего концов тормозной магистрали. В настоящее время на грузовых вагонах используются концевые краны следующих типов 4314, 4314Б, 271, 271У.

Далее рассмотрим конструкцию вышеуказанных концевых кранов.

На рисунке 4.1 показана конструкция концевого крана 4314.

Рисунок 4.1 - Кран концевой 4314:1- клапан 4314.01.00

2 - корпус 4314.00.01; 3 - кривошип 4314.00.03 или 4304.00.12; 4 - прокладка 4314.00.06 или 4314.00.07 или 4314.00.13 или 4314.00.14; 5 - ось 4304.00.08; 6 - втулка 4304.00.09; 7 - штуцер 4314.00.10 или 4314.00.19; 8 - ручка 4304.00.15 или 4304.00.20; 9 - шплинт 5х40 ГОСТ 397-79; 10 - контргайка 40 ГОСТ 8961-75 или контргайка 40 ГОСТ 8968-75; 11 - кольцо 016-020-25-2-3 ГОСТ 18829-73; 12- кольцо 032-035-19-2-3 ГОСТ 18829-73; 13 - уплотнение 4314.01.05 или 4314.01.11 или 4314.01.15.

На рисунке 4.2 показана конструкция концевого крана 4314Б.

Рисунок 4.2 - Концевой кран 4314Б: клапан 4314.01.00

2 - корпус 4314.00.01-02; 3 - кривошип 4314.00.03 или 4304.00.12; 4 - прокладка 4314.00.06 или 4314.00.07 или 4314.00.13 или 4314.00.14; 5 - ось 4304.00.08; 6 - втулка 4304.00.09; 7 - штуцер 4374.00.01 или 4374.00.19; 8 - ручка 4304.00.15 или 4304.00.20; 9 - шплинт 5х40 ГОСТ 397-79; 10 - контргайка 40 ГОСТ 8961-75 или контргайка 40 ГОСТ 8968-75; 11 - кольцо 016-020-25-2-3 ГОСТ 18829-73; 12 - кольцо 032-035-19-2-3 ГОСТ 18829-73; 13 - гайка накидная 4374.00.02 или 4374.00.12; 14 - шайба 4374.00.05; 15 - кольцо 4374.00.06; 16 - кольцо уплотнительное 4374.00.07 или 4374.00.08 или 4374.00.09 или 4374.00.10; 17 - уплотнение 4314.01.05 или 4314.01.11 или 4314.01.15.

Далее на рисунках 4.3-4.5 показана конструкция кранов 271, 271У, 271БС.

Рисунок 4.3 - Кран концевой 271

1 - колено 271.010; 2, 5 - воротник 271.002-1; 3 - распорка 271.001-2; 4 - поршень 271.020-1; 6 - корпус 271.003-1; 7 - ручка 271.004-2; 8 - болт М10-6gх20.58.019 ГОСТ 7798; 9 - шайба 10.01.019 ГОСТ 13465; 10 - гайка М8.6Н.5.019 ГОСТ 5915; 11 - шайба 8.65Г.019 ГОСТ 6402; 12 - шпилька М8-6gх25.58.019 ГОСТ 22034; 13 - контргайка 40-Ц ГОСТ 8968; 14 - кольцо 016-020-25-2-3 ГОСТ 9833; 15 - кривошип 271.005-4-01 или 271.005-5-01; 16 - втулка 271.006; 17 - опора 271.030; 18 - шайба 271.007-1; 19 - гайка М8-6Н.5.019 ГОСТ 11860.

Рисунок 4.2 - Кран концевой 271У

1 - штуцер 271У.001; 2 - колено 271БС.020; 3, 6 - воротник 271.002-1; 4 - распорка 271.001-2; 5 - поршень 271.020 -1 (или клапан 271.009-2); 7 - кривошип 271.005-4-01 или 271.005-5-01; 8 - корпус 271.003-1; 9 - ручка 271.004-2; 10 - болт М10-6gх20.58.019 ГОСТ 7798; 11 - шайба 10.01.019 ГОСТ 13465; 12 - гайка М8-6Н.5.019 ГОСТ 5915; 13 - шайба 8.65Г.019 ГОСТ 13463; 14 - шпилька М8-6gх16.58.019 ГОСТ 22034; 15 - контргайка 40-Ц ГОСТ 8968; 16 - кольцо 016-020-25-2-3 ГОСТ 9833; 17 - втулка 271.006; 18 - опора 271.080; 19 - шайба 271.007-1; 20 - гайка М8-6Н.5.019 ГОСТ 11860.

На примере крана 4314 согласно рисунка 4.1 рассмотрим принцип его работы.

В закрытом положении клапан 1 садится на седло штуцера 7, ручка 8 располагается перпендикулярно к продольной оси крана, плечо кривошипа 3 упирается во внутреннюю стенку корпуса, ограничивая поворот ручки, а палец кривошипа переходит за продольную ось клапана 1, препятствуя самооткрыванию крана. Манжета при этом прижимается к седлу штуцера сжатым воздухом и пружиной, обеспечивая герметичность затвора крана.

В открытом положении клапан прижимается к седлу корпуса под действием сжатого воздуха, уплотнение клапана обеспечивает герметичность затвора крана в открытом положении. В корпусе 2 выполнено отверстие для фиксации втулки 6 с помощью оси 9. Между корпусом и штуцером установлена уплотняющая прокладка 4.

Уплотнительные кольца 11 и 12 препятствуют попаданию внутрь крана влаги. Ручка крепится на квадрате кривошипа с помощью шплинта 9.

5 Анализ возможных неисправностей

Далее рассмотрим на примере концевых кранов 4314 и 4314Б основные неисправности, которые возникают в результате их эксплуатации.

Рисунок 5.1 - Корпус крана 4314 и 4314Б

Дефектацию корпуса произвести в соответствии с таблицей 5.1.

Таблица 5.1

Дефектация корпуса концевого крана

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы 2	Визуальный осмотр	Заменить
Размер 3 более 35,3мм	Измерить величину размера 3 Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89	Заменить
Размер 4 менее 65,8 или более 66,2мм	Измерить величину размера 4 Штангенглубиномер ШГ 160-0,05 ГОСТ 162-90	Заменить
Размер 5 менее 10мм	Измерить величину размера 5 Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89	Отверстие рассверлить, выдерживая размер 5
Наличие заусенцев на поверхности Г	Визуальный осмотр	Зачистить поверхность Г
Наличие ржавчины на поверхностях Д и Е	Визуальный осмотр	Зачистить поверхности Д и Е
Наличие щербин на поверхности Е	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев на поверхности Е	Визуальный осмотр	Зачистить поверхность Е

Дефектацию штуцера произвести в соответствии с таблицей 5.2.

Рисунок 5.2 - Штуцер 4314.00.10, 4314.00.19

Таблица 5.2

Дефектация штуцера

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы 2	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие коррозии на поверхности В	Визуальный осмотр	Зачистить поверхность В
Наличие щербин на поверхности В	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев на поверхности В	Визуальный осмотр	Зачистить поверхность В

Дефектацию штуцера произвести в соответствии с таблицей 5.3

Рисунок 5.3 - Штуцер 4374.00.01, 4374.00.19

Таблица 5.3

Дефектация штуцера

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы 2	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие коррозии на поверхностях Б и В	Визуальный осмотр	Зачистить поверхности Б и В
Наличие щербин на поверхностях Б и В	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев на поверхностях Б и В	Визуальный осмотр	Зачистить поверхности Б и В

Рисунок 5.4 - Клапан 4314.01.00

Дефектацию клапана произвести в соответствии с таблицей 5.4.

Таблица 5.4

Дефектация клапана

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Размер 1 более 15,3мм	Измерить размер 1 Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89	Заменить
Истекший срок службы клапана	Визуальный осмотр	Заменить
Расслоения, надрывы, разрывы уплотнения, манжеты	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие коррозии на поверхности А	Визуальный осмотр	Заменить или ремонтировать

Рисунок 5.5 - Кривошип 4304.00.12

Дефектацию кривошипа произвести в соответствии с таблицей 5.5.

Таблица 5.5

Дефектация кривошипа

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Износ поверхности А более нормы	Измерить размер 1: если размер 1 менее 13 мм, то износ поверхности А более нормы. Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить или ремонтировать
Износ поверхности Б более нормы	Измерить размер 2: если размер 2 менее 19,7 мм, то износ поверхности Б более нормы Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить или ремонтировать
Износ поверхностей квадрата Г более нормы	Измерить размер 3 на расстоянии 5: если размер 3 менее 14,5 мм, то износ поверхностей Г более нормы Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить
Наличие заусенцев на поверхности В	Визуальный осмотр	Зачистить поверхность В

Дефектацию втулки произвести в соответствии с таблицей 5.6.

Рисунок 5.6 - Втулка 4304.00.09

Таблица 5.6

Дефектация втулки

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Износ поверхности А более нормы	Измерить размер 1: если размер 1 более 20,5 мм, то износ поверхности А более нормы. Штангенциркуль ШЦ 1-125-0, ГОСТ 166-89	Заменить или ремонтировать
Наличие заусенцев на поверхности Б	Визуальный осмотр	Зачистить поверхность Б

Рисунок 5.7 - Ручка 4304.00.15

Дефектацию ручки произвести в соответствии с таблицей 5.7

Таблица 5.7

Дефектация ручки

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Размер 1 более 15,5мм	Измерить размер 1. Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89	Заменить

6 Организация производственного процесса, определение трудозатрат

В таблице 6.1 приведен перечень операций с указанием при ремонте крана 4314.

Таблица 6.1

Трудозатраты на выполнение работ по ремонту крана 4314

№ цикла	№ п/п	Содержание работы по видам операции	Оператив. время, мин	Тарифный разряд	Применяемый инструмент
1 Разборка		Разборка		5
	1	Удалить шплинт и снять ручку	2		стол разборки, молоток, бородок
	2	Удалить ось из корпуса, извлечь из корпуса втулку и кривошип	6,5		стол разборки, молоток, бородок, плоскогубцы
	3	Вывинтить штуцер из корпуса, извлечь из корпуса прокладку и клапан с уплотнением	6		специальное приспособление
	4	Свинтить контргайку с корпуса	3		ключ (S60)
	5	Снять кольцо с кривошипа, снять кольцо с втулки	4		отвертка
2 Ремонт		Ремонт корпуса		5
	1	Зачистить заусенцы и ржавчину	10		Стол ремонта, шкурка шлифовальная 8-Н
		Ремонт штуцера		5
	1	Зачистить заусенцы и ржавчину	10		Стол ремонта, шкурка шлифовальная 8-Н
		Ремонт клапана		5
	1	Зачистить заусенцы и ржавчину выдерживая размер Д согласно рисунка 5.4	9		Стол ремонта, шкурка шлифовальная 8-Н
	2	Проконтролировать размер Д. Если размер менее 49,7 мм - брак	2		Стол ремонта, штангенциркуль ШЦ 1-125-0,05
		Ремонт кривошипа		5
	1	Зачистить заусенцы и ржавчину	6		Стол ремонта, шкурка шлифовальная 8-Н
3. Сборка		Сборка		5
	1	Надеть кольцо на втулку и кольцо на кривошип. Навинтить контргайку на корпус, предварительно смазав резьбу корпуса и гайки индустриальным маслом.	4		стол ремонта, ключ гаечный
	2	Вставить в корпус клапан, предварительно смазав у них поверхности трения тонким слоем смазки ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01 или «ПЛАСМА-Т5» ТУ 0254-006.17432726-10. Смазать тонким слоем смазки ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01 или «ПЛАСМА-Т5» ТУ 0254-006.17432726-10 наружную резьбу штуцера, вставить в корпус новую прокладку и ввернуть до упора штуцер в корпус, момент затяжки штуцера - (240±20)Н·м	6		стол ремонта, специальное приспособление
	3	Вставить в корпус кривошип, втулку, предварительно смазав кривошип и втулку тонким слоем смазки ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01 или «ПЛАСМА-Т5» ТУ 0254-006.17432726-10, и новую ось, при этом концы оси 5 разводить не следует (это необходимо сделать только после испытания крана. Надеть ручку 8 на кривошип 3	3		стол ремонта
	4	Перевести ручку крана из положения «открыто» в положение «закрыто», при этом должен ощущаться переход эксцентрика через крайнее положение - сначала нарастание усилия сопротивления, а затем резкое его снятие	2		стол ремонта
	5	Испытать кран	2		стенд для испытания
	6	Развести концы оси на угол между ними не менее 100. Вставить новый шплинт, установить на него бирку и развести обе ветви шплинта на угол между ними не менее 90о	1		стол ремонта, плоскогубцы

7. Построение сетевой модели производственного процесса

Сетевой моделью называется информационная математическая модель, которая, являясь, с математической точки зрения, направленным графом, дает наглядное представление об организации производственного процесса во времени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.

Руководствуясь основными правилами построения сетевых моделей, строим исходную сетевую модель. Далее, после её оптимизации строится расчётная сетевая модель, по которой производится дальнейший математический расчёт всех параметров производственного процесса. Параметры расчётной сетевой модели заносятся в таблицу 7.1.

производственный ремонт тормозной автоконтрольный



Таблица 7.1

Нормы времени на выполнение операций

Номер операции	Индекс (i-j)	Наименование операции	Топ, мин	Тпз, мин	Тоб, мин	Тпрф, мин	Тобщ, мин
1	1-2	Демонтаж концевого крана с вагона, транспортировка в АКП	15	0.375	0.75	0.3	16.425
2	2-3	Снять ручку	2	0.05	0.1	0.04	2.19
3	2-4	Извлечь втулку	3.5	0.0875	0.175	0.07	3.8325
4	2-5	Извлечь кривошип	3	0.075	0.15	0.06	3.285
5	2-6	Вывентить штуцер	2.5	0.0625	0.125	0.05	2.7375
6	2-7	Извлечь клапан	3.5	0.0875	0.175	0.07	3.8325
7	3-9	Осмотр ручки, при наличии изгиба, трещин, отколов заменить	2	0.05	0.1	0.04	2.19
8	2-9	Зачистка заусенцев и ржавчины корпуса крана	10	0.25	0.5	0.2	10.95
9	4-9	Осмотр втулки, при наличии заусенцев зачистить втулку	8	0.2	0.4	0.16	8.76
10	5-9	Зачистка заусенцев и ржавчины кривошипа	6	0.15	0.3	0.12	6.57
11	6-9	Зачистка заусенцев и ржавчины штуцера	10	0.25	0.5	0.2	10.95
12	7-8	Зачистка заусенцев и ржавчины выдерживая размер Д клапана согласно рисунка 5.4	9	0.225	0.45	0.18	9.855
13	8-9	Проконтролировать размер Д. Если размер менее 49,7 мм - брак	2	0.05	0.1	0.04	2.19
14	9-10	Сборка крана, испытание	18	0.45	0.9	0.36	19.71
15	10-11	Монтаж крана на вагон	15	0.375	0.75	0.3	16.425
Итого	109.5	2.7375	5.475	2.19	119.903

Рисунок 7.1 - Расчетная сетевая модель

8 Расчет характеристик работ сетевой модели и параметров производственного процесса

На основе уже имеющихся данных можно произвести расчёт характеристик работ сетевой модели, расчёт производится в таблице 8.1, затем выполним построение элементарных производственных процессов согласно рисунка 8.1, затем выполним расчёт обобщённых количественных оценок сложного производственного процесса, данные заносятся в таблицу 8.2.

Рисунок 8.1 - Схема элементарных производственных процессов



Таблица 8.1

Характеристика работ сетевой модели

Обозн. параметра	Наименование параметра	Единица измерения	Источник значения	Численное значение параметра
				1-2	2-3	2-4	2-5	2-6	2-7	3-9	2-9	4-9	5-9	6-9	7-8	8-9	9-10	10-11
	Коэффициент частоты выполнения операции в проектируемом процессе	операция процесс	Принято = 1	1
	Плановое количество выполнений проектируемого процесса	процесс		578
	Плановое количество выполнения операций	операция		578
	Номинальный фонд рабочего времени исполнителя	час		1897,92
	Максимальная плановая оценка трудоемкости операции	нормо-мин	()	0,274	0,037	0,064	0,046	0,046	0,064	0,037	0,183	0,146	0,110	0,183	0,164	0,037	0,329	0,274	1,989
	Плановый коэффициент перевыполнения нормы времени	-	Принято	1,08
	Минимальная плановая оценка трудоемкости операции	нормо-мин		0,253	0,034	0,059	0,042	0,042	0,059	0,034	0,169	0,135	0,101	0,169	0,152	0,034	0,304	0,253	1,842
	Расчётная вероятностная оценка трудоемкости операции	нормо-мин		0,105	0,014	0,025	0,018	0,018	0,025	0,014	0,070	0,056	0,042	0,070	0,063	0,014	0,127	0,105	0,766
	Расчётная оценка контингента исполнителей	исполн.		0.032	0.004	0.007	0.005	0.005	0.007	0.004	0.021	0.017	0.013	0.021	0.019	0.004	0.039	0.032	0,233
	Принятая оценка контингента исполнителей	исполн.	Округление в большую сторону	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
				1-2	2-3	2-4	2-5	2-6	2-7	3-9	2-9	4-9	5-9	6-9	7-8	8-9	9-10	10-11
	Минимальная плановая оценка продолжительности операции	час		0,253	0,034	0,059	0,042	0,042	0,059	0,034	0,169	0,135	0,101	0,169	0,152	0,034	0,304	0,253	1,842
	Максимальная плановая оценка продолжительности операции	час		0,274	0,037	0,064	0,046	0,046	0,064	0,037	0,183	0,146	0,110	0,183	0,164	0,037	0,329	0,274	1,989
	Расчётная вероятностная оценка продолжительности операции	час		0,262	0,035	0,061	0,044	0,044	0,061	0,035	0,174	0,140	0,105	0,174	0,157	0,035	0,314	0,262	1,901
	Принятая плановая оценка продолжительности операции	нормо-мин	Округление	0.26	0.035	0.06	0.044	0.044	0.06	0.035	0.17	0.14	0.11	0.17	0.16	0.035	0.31	0.26	1,893
	Принятая оценка трудоемкости операции	нормо-мин		0.26	0.035	0.06	0.044	0.044	0.06	0.035	0.17	0.14	0.11	0.17	0.16	0.035	0.31	0.26	1,893
	Принятый коэффициент перевыполнения норм	-		1.05	1.04	1.06	1.04	1.04	1.06	1.04	1.07	1.04	1.00	1.07	1.03	1.04	1.06	1.05	1,05

Ниже в таблице 8.3 показано матричный расчет сетевой модели.

Таблица 8.3

Матричный расчет сетевой модели

После завершения расчета матрицы определяем состав работ, входящих в критический путь: события, у которых значения в числителе и знаменателе клеток главной диагонали совпадают, не имеют резервов времени, а, следовательно, входят в критический путь.

9. Организация производственного процесса во времени

Организация производственного процесса во времени, как правило, отражается в календарном плане-графике.

Календарный план-график производственного процесса - это документ, наглядно изображающий ход производственного процесса во времени. Для построения календарного плана нужно заполнить таблицу 9.1, указав все основные характеристики проектируемого процесса.



Таблица 9.1

Сводные показатели полного производственного процесса

Условное обозначение	Наименование показателя	Единица измерения	Источник численного значения	Величина
	Принятая программа ремонта	агрегат		1897,02
	Принятая трудоемкость полного производственного процесса	нормочас		1,893
	Число рабочих смен	смена		1
	Действительный фонд рабочего времени исполнителя	ч		1993
	Действительный фонд рабочего времени цеха	ч		1897,2
	Принятый ритм выпуска продукции	ч процесс		1
	Принятый фронт производственного процесса	процесс		4
	Оценка длительности производственного процесса	ч		4
	Оценка явочного контингента исполнителей	исполн.	По плану-графику	1

На рисунке 9.1 показан календарный график ремонта

Рисунок 9.1 - Календарный график работы

10. Расчет количества оборудования

Номенклатура и количество оборудования, применяемого при ремонте ЭПС, зависит от характера выполняемых работ, заданной программы ремонта, режима работы цеха, а также от возможностей применения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.

Потребное количество единиц для каждого вида оборудования определяется по формуле

,

где - потребное количество единиц оборудования (округляется до целого числа);

- суммарная трудоемкость операций, в которых используется данный вид оборудования, нормо-ч;

- программа ремонта;

- номинальный годовой фонд работы цеха;

- коэффициент использования оборудования по времени, (принимается в пределах 0,75-0,85);

- коэффициент, учитывающий перевыполнение производственных норм (принимается 1,05-1,1);

- количество изделий или деталей, одновременно обрабатываемых на данном виде оборудования. Результаты расчётов сводят в таблицу 10.1.



Таблица 10.1

Технические средства цеха

№	Наименование	Норма станочного времени на единицу продукции, нормо•ч	Количество единиц оборудования, ед. компл.
Инструмент и приспособления
1	Молоток	0,5	1
2	Набор ключей	0,35	1
3	Бородок	0,5	1
4	Плоскогубцы	0,81	1
5	Средство измерений	0,04	1
Оборудование
1	Стол для ремонта	1,9	1
2	Стенд для испытания	0,31	1
3	Приспособление для сборки крана	0,28	1

11. Определение рабочего состава цеха

Расчёт рабочего состава производится в следующем порядке.

Явочный контингент слесарей по ремонту узлов (агрегатов) определяем по результатам расчета календарного плана-графика C_яв = 1 чел. Списочный контингент рабочих увеличивается на 11%, что учитывает невыход на работу по уважительным причинам.

К категории вспомогательных рабочих относят наладчиков станков, раздатчиков инструмента, кладовщиков, контролеров, электромонтеров и тому подобное. Количество вспомогательных рабочих в цехе составляет 20% от общего количества производственных рабочих.

Численность инженерно-технических работников составляет около

10% от общего количества рабочих.

Численность счётно-конторского персонала составляет 3% от числа производственных рабочих.

Численность младшего обслуживающего персонала составляет 3% от числа производственных рабочих.

На основании вышеуказанного заполним таблицу 11.1.

Таблица 11.1

Рабочий состав цеха

Списочное количество производственных рабочих	Вспомогательных рабочих, %	Количество (расчетное) вспомогательных рабочих	Количество (принятое) вспомогательных рабочих	Общее количество рабочих	Остальные категории работников	Общий контингент цеха
					Наименование	От общего количества, %	Расчетное количество	Принятое количество
2	20%	0,4	1	3	Инженерно-технические работники	10%	0,2	1	3
	Счетно-конторский персонал	3%	0,06	1
	Младший обслуживающий персонал	2%	0,04	1
Всего по цеху	6

12. Организация производственного процесса в пространстве

Организация сложного производственного процесса в пространстве - это совокупность технических решений, включающих в себя определение габаритов и расстановку рабочих мест, технологических позиций, линий, производственных участков, отделений, цехов, транспортных путей и энергетических коммуникаций на плане депо (завода) в соответствии с типом и формой организации производства.

По ремонту концевых кранов принимаем единичный тип производства со стационарным типом производства.

На основании вышеуказанного выполним построение топограммы производственного процесса по ремонту концевого крана, который приведен на рисунке 12.1.



Рисунок 12.1 - Топограмма производственного процесса по ремонту концевого крана

Затем выполним планировку рабочего места по ремонту концевых кранов с изображением взаимного расположения основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и оснастки на отведенной производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда. Планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предмета труда.

Размер производственной площади, отводимый под рабочее место рассчитываем по формуле

,

где - длина основного оборудования на рабочем месте; - расстояние от стены или колонны до рабочего места; - размер прохода между рабочими местами; - ширина основного оборудования; - расстояние между соседними рабочими местами по ширине.

Кроме того, необходимо иметь в виду, что на каждого работника должно приходиться не менее 4,5 м² производственной площади при высоте помещения 3,2 м. Для обеспечения нужд работников, вспомогательных и обслуживающих производств необходимо определить размеры вспомогательных площадей. Культурно-бытовые помещения принимаются из расчёта 2 м² на одного производственного рабочего. Служебные помещения рассчитываются исходя из нормы 6 м² на одного ИТР и служащего. Хозяйственные и складские помещения рассчитываются из нормы 3 м² на одного вспомогательного рабочего. Расчет площадей помещений и цехов выполняется согласно таблицы 12.1.

Таблица 12.1

Площади отделений цеха

Наименование отделения	Измеритель	Количество измерителей	Норма на измеритель, м2	Расчётная площадь, м2	Принятая площадь, м2
Производственная площадь	S	3	4,5	13,5	14
Культурно-бытовые помещения	S	3	2	6	6
Служебные помещения	S	1	6	6	6
Хозяйственные и складские помещения	S	1	3	3	3

На основании вышеизложенного выполним построение плана отделения по ремонту концевых кранов цеха по ремонту тормозного оборудования АКП с размещением оборудования.

Расстановку оборудования с учетом необходимых расстояний согласно справочных данных:

1. от проезда до фронтальной стороны станка - 1000 мм;

2. от проезда до боковой стороны станка - 500 мм;

3. от проезда до тыльной стороны станка - 500 мм;

4. между станками при расположении фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим двух станков - 1400 мм;

5 от стен до тыльной стороны станка - 700 мм.

Согласно п. 9.6.1 СП 1.13130.2009: «Ширина путей эвакуации на этажерках и площадках наружных установок должна быть не менее 1,2 м, высота - не менее 2,2 м. Допускается ширину прохода для обслуживания оборудования принимать не менее 1 м».

На рисунке Приложения 1 представлена схема участка с расстановкой оборудования.



Заключение

В ходе выполнения курсового проекта был разработан производственный процесс, в ходе которого осуществляется ремонт концевого крана. Спроектированный цех (на уровне эскиза) представляет собой группу ремонтных мест, средства перемещения объектов ремонта.

По плану ремонтный цех должен выпускать 578 агрегатов в год.

Тип производства по ремонту концевых кранов реализован как единичный, а форма как стационарная.

Производственный процесс разборки, ремонта и сборки концевого крана ведется в соответствии с сетевой моделью. Оборудование цеха (отделение по ремонту концевого крана) включает в себя стол, стенд для испытания, а также инструменты. Контингент исполнителей составил 6 человек, ремонты выполняются с ритмом 1 час, принятый фронт процесса 1. Ремонт происходит в АКП.



Список использованных источников

1. Кейно М.Ю., Организация производства по ремонту подвижного состава: Методические указания на выполнение курсового проекта. - Хабаровск: ДВГУПС, 2008. - 36 с.

2. Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов. 732-2009, утвержденное Сов. по жел. тр-ту гос-уч. Содружества, протокол №54 от 18-19 мая 2011г.

3. Краны концевые 190, 4304, 4304М. Руководство по ремонту Р003 ПКБ ЦВ - 2008 РК.

4. Кран концевой 4314. Руководство по эксплуатации. 4314.00.00РЭ.

Размещено на allbest.Ru