Проект реконструкции ПТБ ООО "Сухонский КБК" с созданием агрегатного участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

ООО «Сухонский КБК», входящий в группу компаний «Объединенные бумажные фабрики» (ОБФ), продолжает масштабную модернизацию производства. Несмотря на кризисные явления в экономике, предприятие не остановило проект по монтажу третьей бумагоделательной машины мощностью 160 тысяч тонн бумаги в год. С ее пуском, который запланирован на осень следующего года, холдинг «ОБФ» намерен войти в первую тройку производителей тарного картона в России и обеспечить серьезный задел на будущее, поскольку, по прогнозам экспертов, рынок этого вида продукции будет только расти. Кроме того, на предприятии уделяется серьезное внимание развитию энергетической инфраструктуры, а также утилизации отходов производства.

Масштабный проект модернизации производства приведет к серьезному расширению предприятия и группы компании в целом.

За несколько прошедших лет года предприятие поднялось с 8-го на 5-е место по производству тарного картона в России. А реализация дальнейших планов развития группы- они построены до 2024 года - предполагает участие в тройке ведущих производителей этого вида продукции.

Как ожидается, основными потребителями тарного картона новой бумажной фабрики выступят такие ключевые клиенты, как отечественные компании «ГОТЭК», «Союз», «Гофрон», «Каппа».

Пуск третьей машины открывает перед Сухонским КБК новые перспективы. Сегодня в мировой и российской целлюлознобумажной промышленности происходят серьезные изменения.

Основной тренд - сокращение выпуска белой бумаги (в Европе производство газетной бумаги за последние пять лет уже упало на треть).

Из всех секторов химической переработки древесины наиболее перспективными остаются фактически только два - производство упаковки и продукции для санитарно-гигиенических нужд. Выпуск этих видов продукции продолжает расти во всем мире.

Модернизация производства предприятия, увеличение объемов производства товарной продукции приводят к необходимости увеличения эффективности транспортного цеха предприятия. И увеличение эффективности должно быть получено не за счет экстенсивных мер по наращиванию парка машин, а за счет их более эффективного использования.

Наибольший вклад в повышение эффективности транспорта вносит система его технического обслуживания и ремонта, так как только надежный и технически исправный транспорт способен эффективно выполнять поставленные перед ним транспортные задачи.

Темой выпускной квалификационной работы является проект реконструкции ПТБ ООО «Сухонский КБК» с созданием агрегатного участка. Актуальность темы проекта обусловлена растущими требованиями к эффективности всех отделов и цехов комбината.

Производственно-техническая база по обслуживанию и ремонту автомобильной техники ООО «Сухонский КБК» устарела и не позволяет качественно обслуживать и ремонтировать собственный автомобильный парк. С учетом того, что предприятие располагает производственной площадью и рабочими кадрами, принято решение о реконструкции и модернизации производственно-технической базы под нужны собственного автопарка. Для этих целей в ВКР будет произведен технических расчет производственной программы по обновленному автопарку, а также произведена оценка экономической эффективности принятых решений.

Кроме того, принято решение о создании агрегатного участка на предприятии, а с учетом малого автопарка, данный участок будет обслуживать автомобили сторонних организаций и частных лиц на договорной основе.

1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

1.1 Характеристика предприятия

Решение о строительстве завода, с объемом производства более миллиона пудов целлюлозы в год, было принято в 1911 году представителями Петербургского акционерного общества Российских бумажных фабрик, в правление которого входили Н.В. Печаткин и Е.Ф. Давыдов.

1913 год - заключен договор с Главным артиллерийским управлением России на производство вооружения.

1914 год - петербургский бумагопромышленник Н. Печаткин получает кредит у государственной казны.

1915 год - начинается строительство военного завода. Одновременно с ним начинается строительство целлюлозного завода.

15 августа 1917 года - выпуск первой целлюлозы.

25 августа 1919 год - предприятие национализируется и передается в ведение "Центробумтреста". В этом же году завод получает новое название - Свердловский целлюлозный завод. Происходит слияние военного и целлюлозного производства.

Июнь 1922 год - первая реконструкция, в это же время строится первый в стране завод "Дубитель" по производству экстракта из отработанных щелоков.

После реконструкции завода производство возрастает вдвое. "Сухонцы" первыми в стране осваивают выработку беленой растворимой целлюлозы, столь необходимую при изготовлении пороха и других компонентов вооружения, нужд военных предприятий.

1939-1940 года - строятся новые заводские корпуса, на тепловой станции вводится в строй паровой котел и турбина, запускается химическая очистка котловой питательной воды. Великая Отечественная Война приостановила дальнейшее развитие завода. Места более 1200 рабочих, ушедших на фронт, заняли женщины и подростки.

1947 год - вводится в эксплуатацию кислотный цех и цех по производству этилового спирта из отходов целлюлозного производства, расширяется целлюлозное производство, начало строительства бумажной фабрики.

1950 год - ввод в эксплуатацию бумажной фабрики с проектной мощностью 22000 тонн. Основное оборудование, две бумагоделательные машины, были получены из Германии по репатриации.

1951 год - предприятие переименовывается в Сухонский целлюлозно-бумажный комбинат.

1964-1971 года. - строительствыо и ввод в эксплуатацию цехов по выпуску твердых древесноволокнистых плит.

1978 год - вводится в строй цех по производству обоев.

1996-1997 года -. строится газо-распределительная подстанция, ТЭС комбината переводится на сжигание природного газа.

1999-2002 года - череда банкротств.

20 августа 2002 год - зарегистрировано ООО "Древплит".

Новейшая история предприятия.

2003-2011 гг - проведена серия реконструкций основных производственных мощностей. Предприятие в 6 раз увеличивает производство бумаги, в 2 раза твердой древесноволокнистой плиты. Удельный расход газа сокращен на 40%, удельный расход свежей воды и стоков - в 6 раз.

В 2006г предприятию возвращено историческое название -«Сухонский целлюлозно-бумажной комбинат».

14 марта 2011 г. зарегистрировано ООО «Сухонский КБК».

1.2 Основные показатели деятельности предприятия

Первый лист графической части показывает анализ деятельности предприятия за последние пять лет, с 2014 по 2018 годы.

На рисунке 1.1 представлен график изменения среднегодовых пробегов грузовых автомобилей за 2014-2018г.г.

Рисунок 1.1 - Среднегодовой пробег автомобилей КамАЗ

На рисунке 1.2 представлен график изменения коэффициента технической готовности по данным предприятия за 2014-2018гг.

Рисунок 1.2 - Коэффициент технической готовности парка

Коэффициент технической готовности является основным показателем, характеризующим готовность подвижного состава к транспортной работе, и может исчисляться за любой период времени (один день, неделю, месяц, квартал, год). Определяется он как отношение количества автомобиле-дней исправных автомобилей к количеству автомобиле-дней списочного состава автомобилей.

На рисунке 1.3 представлен марочный состав автопарка транспортного участка ООО «СухонскийКБК»

Рисунок 1.3 - Марочный состав автопарка транспортного участка

Из приведенных выше данных видно, что основные показатели транспортного участка падают. Это вызвано устаревшей ПТБ ремонтного цеха, стареющим автопарком и недоукомплектованностью оборудованием.

1.3 Обоснование необходимости выполнения темы дипломного проекта

Как видно из п. 1.2, основные показатели характеризующие предприятие, ухудшаются с 2014 г.

Основная задача выпускной квалификационной работы заключается в реконструкции уже имеющейся ПТБ предприятия, переносе производственных мощностей в единое помещение и создание полной укомплектованности технологическим оборудованием. В первой части проекта проведен анализ работы предприятия, собраны необходимые данные для расчета производственной программы. Определение объема различных работ, расчет площадей, выбор оборудования производится во второй части дипломного проекта. Основные данные для разработки проекта реконструкции представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Исходные данные для расчета производственной программы

Показатель	КАМАЗ-6520	КАМАЗ-5410
Количество, ед.	8	4
Среднесуточный пробег, км	120	170
Категория условий эксплуатации	III	III
Климатический район	Умеренный
Режим работы, дн.	365
Пробег до КР с учетом категории условий эксплуатации т. км.	500000	300000
Периодичность - ТО-1 км. - ТО-2 км.	10000 30000	4000 12000
Трудоемкость - ЕОсчел·ч - ТО-1 чел·ч - ТО-2 чел·ч - ТР чел·ч	0,75 5,8 16,4 7,1	0,67 1.93 8.57 6.7

2.ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ РЕКОНСТРУКЦИИ ПРЕДПРИЯТИЯ ООО «Сухонский КБК»

2.1 Исходные данные

Для расчетов автомобильная техникаООО «Сухонский КБК» была разделена на 2 группы по принципу технологической совместимости подвижного состава.

Необходимые исходные данные для расчета производственной программы по ремонту и обслуживанию автомобилей предоставлены ООО «Сухонский КБК». Данные представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Исходные данные для расчета производственной программы

Показатель	КАМАЗ-6520	КАМАЗ-5410
Количество, ед.	8	4
Среднесуточный пробег, км	120	170
Категория условий эксплуатации	III	III
Климатический район	Умеренный
Режим работы, дн.	365
Пробег до КР с учетом категории условий эксплуатации т. км.	500000	300000
Периодичность - ТО-1 км. - ТО-2 км.	10000 30000	4000 12000
Трудоемкость - ЕОсчел·ч - ТО-1 чел·ч - ТО-2 чел·ч - ТР чел·ч	0,75 5,8 16,4 7,1	0,67 1.93 8.57 6.7

2.2 Расчет годовой производственной программы

2.2.1 Корректировка нормативной периодичности ТО и КР

В зависимости от условий эксплуатации подвижного состава нормативная периодичность капитального ремонта и технического обслуживания корректируется соответствующими коэффициентами[3].

Скорректированный цикловой пробег рассчитывается по формуле:

(2.1)

где L_ц^(н)- нормативный пробег автомобиля до списания, км.

k₁ - коэффициент коррекции нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

k₂ - коэффициент коррекции нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;

k₃ - коэффициент коррекции нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

Для парка предприятия приняты следующие значения коэффициентов:k₁=0,9 (II категория условий эксплуатации); k₂= 1,0[5].

Количество дней работы автомобилей предприятия за цикл (Д_ц) рассчитывается по формуле:

(2.2)

где l_cc- среднесуточный пробег автомобилей предприятия, км.

Подставляя значения в формулу (2.2) производим расчет количества дней работы автомобилей предприятия за цикл Д_ц и заносим в таблицу 2.2.

Скорректированный пробег до списанияавтомобилей предприятияL_ц равен:

(2.3)

Подставляя значения Д_ци l_cc в формулу (2.3) производим расчет скорректированного пробега до списания L_цавтомобилей предприятияи заносим полученные результаты в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Расчет пробега автомобилей предприятиядо списания

Автомобиль	Показатель
	Lц'	Дц	Lц
КАМАЗ-6520	340000	2833	339960
КАМАЗ-5410	22800	1341	227970

Пробег до ТО автомобилей предприятиярассчитывается по формуле (L_i), км:

(2.4)

где L_i ^(н) - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2).

Количество дней работы автомобилей предприятиядо ТО (Д^ТО_р) определяется по формуле:

(2.5)

Подставляя значения в формулу (2.5) производим расчет количества дней работы автомобиля до ТО (Д^ТО_р) и заносим результат расчета в таблицу 2.3.

Скорректированный пробег до ТО L_i равен:

(2.6)

Подставляя значения в формулу (2.6) производим расчет скорректированного пробега до ТОi-го видаL_i и заносим результат расчета в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 - Расчет скорректированных пробегов автомобилей предприятия до ТО

Автомобиль	Показатель
	Lто1'	Lто2'	ДТО-1р	ДТО-2р	LТО-1	LТО-2
КАМАЗ-6520	8000	24000	67	200	8040	24000
КАМАЗ-5410	3200	9600	19	56	3230	9520

Расчёт производственной программы по количеству воздействий

Расчёт производственной программы по количеству воздействий за цикл

Необходимо произвести расчет количества технических обслуживаний (N_ТОц), ежедневных обслуживаний N_{ЕОс ц}, и обслуживаний выполняемых перед ТО и ремонтом N_ЕОтц за цикл[5].

Количество технических обслуживаний автомобилей предприятияза цикл:

(2.7)

(2.8)

Количество ежедневных обслуживаний автомобилей предприятияза цикл:

(2.9)

Количество ежедневных обслуживаний автомобилей предприятия выполняемых перед ТО и ремонтом за цикл:

(2.10)

где 1,6 -коэффициент, учитывающий воздействие технических ЕО при ТР.

Подставляя значения из таблиц 2.2 и 2.3 в формулы (2.7-2.10) рассчитываем число воздействий для автомобилей предприятияи заносим результат расчета в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 - Число ТО-1, ТО-2, ЕО_с, ЕО_т за цикл

Автомобиль	Показатель
	NТО-1ц	NТО-2ц	NЕОс ц	NЕОт ц
КАМАЗ-6520	41	13	2833	87
КАМАЗ-5410	70	23	1341	148
Итого	111	36	4174	235

Расчёт производственной программы по количеству воздействий за год

Необходимо произвести расчет количества воздействий за год.

Количество ТО автомобилей предприятияза год:

(2.11)

где L_г -годовой пробег расчетной единицы, км.;

N_год -количество списаний за год, ед.

Количество ежедневных обслуживаний автомобилей предприятияза год:

(2.12)

Количество технических обслуживаний за год:

(2.13)

Годовой пробег расчетной единицы рассчитывается по формуле:

(2.14)

где Д_раб -количество суток работы расчетной единицы в году, Д_раб=365сут;

б_т -коэффициент технической готовности расчетной единицы.

Коэффициент технической готовности найдем по формуле[3]:

,(2.15)

где Д_ТО-ТР -количество дней простоя автомобилей предприятия в ТО и ремонте на 1000 км пробега, Д_ТО-ТР=0,53сут. для автомобилей КАМАЗ-6520, Д_ТО-ТР =0,48сут. для автомобилей КАМАЗ-5410;

Д_КР -количество дней простоя автомобилей предприятияв капитальном ремонте, принимаем равным нулю, так как капитальный ремонт для грузовых автомобилей и прицепов не предусматривается.

Коэффициент технической готовности автомобиля КАМАЗ-6520:

.

Коэффициент технической готовности автомобиля КАМАЗ-5410:

.

Годовой пробег автомобиля равен:

Подставляя значения из таблиц 2.2 и 2.3 в формулы (2.11-2.14) рассчитываем годовое число, , для автопарка предприятияи заносим результаты расчета в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Число ТО-1, ТО-2, ЕО_с, ЕО_тдля автопарка предприятияза год

Автомобиль	Показатель
КАМАЗ-6520	5,0	1,6	343,0	10,6
КАМАЗ-5410	17,2	5,7	332,0	36,7
Итого	22	7	675	47

Количество ТО для групп автомобилей

Количество ТО () для групп автомобилей рассчитывается по формуле:

(2.16)

где -списочное кол-во автомобилей, ед.

Производим расчет количества ТО для групп автомобилейпредприятия по формуле (2.16) и заносим результаты расчётов в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 - Количество ТО для групп автомобилей за год

Автомобиль	Показатель
КАМАЗ-6520	40	13	2744	84
КАМАЗ-5410	69	23	1328	147
Итого	109	36	4072	231

Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей

Число автомобилей, диагностируемых при ТР принято равным 20% от годовой программы ТО-2. Таким образом, количество Д1 (N_Д-1) и Д2 (N_Д-2) рассчитывается по формулам:

(2.17)

(2.18)

где 1,1 и 1,2 - коэффициенты учитывающие число автомобилей диагностируемых при ТР.

Подставляя значения из таблицы 2.6 в формулы (2.17-2.18) рассчитываем годовое число Д1 () и Д2 () для групп автомобилей и заносим результаты расчета в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 - Количество диагностических воздействий для групп автомобилей за год

Автомобиль	Показатель
	?NД-1	?NД-2
КАМАЗ-6520	57	16
КАМАЗ-5410	99	28
Итого	156	43

Определение суточной программы по ТО и диагностике

По видам ТО и диагностике суточная производственная программа рассчитывается по формуле:

(2.19)

Производим расчет по формуле (2.17) по видам ТО и диагностике N_сутiи результат вычислений заносим в таблицу 2.8.

Таблица 2.8 - Суточная программа по ТО и диагностике

Автомобиль	Показатель
	NсутТО-1, ед	NсутТО-2, ед	NсутД-1, ед	NсутД-2, ед
КАМАЗ-6520	0,11	0,04	0,16	0,04
КАМАЗ-5410	0,19	0,06	0,27	0,08
Итого	0,30	0,10	0,43	0,12

Расчёт годового объёма работ по ТО, ТР и обслуживанию

Расчёт нормативных трудоёмкостей ТО

Скорректированная трудоёмкость ЕО_с и ЕО_тавтомобилей предприятиярассчитывается по формуле:

(2.20)

(2.21)

где -нормативная трудоёмкость ЕО_с и ЕО_т, чел·ч;

k₂ - коэффициент учитывающий модификацию автомобиля (значения коэффициента см. в таблице 2.9);

k'₅ - коэффициент корректирования трудоемкости в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп ПС [5] (значения коэффициента см. в таблице 2.9).

Трудоемкость составляет половину от :

(2.22)

Скорректированная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 автомобилей предприятия рассчитывается по формуле:

(2.23)

где -нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2, чел·ч;

k₂- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

Удельная скорректированная трудоёмкость ТР (t_TP) определяется по формуле [5], чел·ч на 1000 км пробега:

(2.24)

где -удельная нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега, определяется по таблице 4[5];

k₁ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от условий эксплуатации[5] значения коэффициента согласно таблице 2.9;

k₂ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от модификации подвижного состава[5]значения коэффициента согласно таблице 2.9;

k₃ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от природно-климатических условий[5]значения коэффициента согласно таблице 2.9;

k'₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации [5]значения коэффициента согласно таблице 2.9.

Подставляя значения в формулы (2.20-2.24) рассчитываем значения скорректированных трудоемкостей и заносим результаты расчета в таблицу 2.9.

Таблица 2.9 - Корректирование трудоемкости по ЕО, ТО и ТР

Автомобиль	Нормативные трудоемкости	Коэфф. коррекции	Скорректированные трудоемкости
	t(н)ЕОс, чел·ч	t(н)то1, чел·ч	t(н)то2, чел·ч	t(н)ТР, чел·ч 1000км	k1	k2	k3	k4	k5	tЕОс, чел·ч	tЕОт, чел·ч	tто1, чел·ч	tто2, чел·ч	tТР, чел·ч 1000км
КАМАЗ-6520	0,75	5,8	16,4	11,74	1,25	1,2	1	1,0	1,15	0,99	0,50	7,7	21,7	11,74
КАМАЗ-5410	0,67	1,93	8,57	12,71	1,25	1,1	1	1,2	1,15	0,85	0,42	2,4	10,8	12,71

Определение годового объёма работ по ТО и ТР

Объём работ по ЕО_с, ЕО_т, ТО для автомобилей предприятия за год определяется по формуле:

(2.25)

Годовой объём работ для автомобилей предприятияпо ТР равен:

(2.26)

Результаты вычислений по формулам (2.25) и (2.26) сводим в таблицу 2.10.

Таблица 2.10 - Годовой объём работ по ЕО, ТО и ТР для групп автомобилей

Показатель	ТЕОс, чел·ч	ТЕОт, чел·ч	ТТО-1, чел·ч	ТТО-2, чел·ч	ТТР, чел·ч
КАМАЗ-6520	2722	42	307	282	3867
КАМАЗ-5410	1126	62	168	249	2874
Всего	3847	104	475	531	6741

Суммарная трудоёмкость ТО и ТР для парка предприятия равна:

Распределение объёма работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР для автомобилей предприятия по видам работ %, представлено в таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Распределение объёма для автомобилей предприятия

Виды работ	% для КАМАЗ-6520	% для КАМАЗ-5410	Трудоёмкость, чел·ч, КАМАЗ-6520	Трудоёмкость, чел·ч, КАМАЗ-5410	АТП
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ЕОс (выполняются ежедневно):
-уборочные	14	14	381,1	157,6	538,7
-моечные	9	9	245,0	101,3	346,3
-заправочные	14	14	381,1	157,6	538,7
-контрольно-диагностические	16	16	435,5	180,2	615,7
-ремонтные	47	47	1279,3	529,2	1808,6
Итого:	100	100	2722	1126	3848
Продолжение таблицы 2.11
Виды работ	% для КАМАЗ-6520	% для КАМАЗ-5410	Трудоёмкость, чел·ч, КАМАЗ-6520	Трудоёмкость, чел·ч, КАМАЗ-5410	АТП
ЕОТ (выполняются перед ТО и ТР):
-уборочные	40	40	17,6	25,2	42,8
-моечные	60	60	26,4	37,8	64,2
Итого:	100	100	44	63	107
ТО-1:
-общее диагностирование Д1	10	10	30,7	16,8	47,5
-крепёжные, регулировочные, смазочные	90	90	276,3	151,2	427,5
Итого:	100	100	307	168	475
ТО-2:
-углублённое диагностирование Д2	10	10	28,2	24,9	53,1
- крепёжные, регулировочные, смазочные	90	90	253,8	224,1	477,9
Итого:	100	100	282	249	531
ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
Постовые работы:
-общее диагностирование Д1	1	1	38,7	28,7	67,4
- углублённое диагностирование Д2	1	1	38,7	28,7	67,4
-регулировочные, разборочно-сборочные	35	35	1353,5	1005,9	2359,4
-сварочные:	4	4	154,7	115,0	269,6
-жестяницкие:	3	3	116,0	86,2	202,2
-окрасочные	6	6	232,0	172,4	404,5
Итого по постам:	50	50	1933,5	1437,0	3370,5
Участковые работы:
-агрегатные	18	18	696,1	517,3	1213,4
-слесарно-механические	10	10	386,7	287,4	674,1
-электротехнические	5	5	193,4	143,7	337,1
-аккумуляторные	2	2	77,3	57,5	134,8
-ремонт системы питания	4	4	154,7	115,0	269,6
-шиномонтажные	1	1	38,7	28,7	67,4
-вулканизационные	1	1	38,7	28,7	67,4
-кузнечно-рессорные	3	3	116,0	86,2	202,2
-медницкие	2	2	77,3	57,5	134,8
-сварочные	1	1	38,7	28,7	67,4
-жестяницкие	1	1	38,7	28,7	67,4
-арматурные	1	1	38,7	28,7	67,4
-обойные	1	1	38,7	28,7	67,4
Итого по участкам:	50	50	1933,5	1437,0	3370,5
Всего по ТР	100	100	3867	2874	6741

Расчёт численности производственных рабочих

С учетом распределения работ по видам (таблица 2.11), необходимо найти необходимое число штатных и технологически необходимых рабочих для предприятия.

Технологически необходимое число рабочих рассчитывается по формуле:

(2.27)

Штатное число рабочих рассчитывается по формуле:

(2.28)

где-годовой объём работ по зоне ТО и ТР или участку, чел·ч;

-годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

- годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Для нормальных условий труда Ф_тпринимается равным 2070 ч; для вредных условий труда - 1830 ч.[5]

Для нормальных условий труда Ф_шпринимается равным1820 ч; для маляров - 1830 ч.

Для ЕО количество рабочих равно:

Для постов ТО количество рабочих равно:

Годовой фонд времени технологического рабочего на постах текущего ремонта рассчитывается по формуле:

(2.29)

где a,b -число работ с нормальными и вредными условиями труда, % согласно п.2.4.

Годовой фонд времени Ф_т на постах ТР для автомобилей КАМАЗ:

Годовой фонд времени штатного рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле:

(2.30)

где c,d -количество работ всех рабочих и маляров, % (по таблице 2.6).

Годовой фонд времени Ф_ш на постах ТР для автомобилей КАМАЗ:

Для постов ТР количество рабочих равно:

Суммарное количество рабочих на универсальных постах ТО и ТРпредприятия:

- технологически необходимое =2чел;

- штатное =2 чел.

Годовой фонд времени технологического рабочего на участки ТР для автомобилей КАМАЗ:

Суммарное количество рабочих на участкахпредприятия:

- технологически необходимое =2чел;

- штатное =2 чел.

Таким образом, общее количество рабочих для выполнения работ по ЕО, ТО и ТРпредприятия согласно расчета составит:

- технологически необходимое - 6чел;

- штатное -6 чел.

2.3 Расчет зон ТО, ТР и производственных участков

2.3.1 Расчёт числа отдельных постов ТО, ТР, ЕО и диагностики

Так как работа на постах ТО и ТР предприятия производится в 1 смену, то расчёт количества постов Х_ТО производится по формуле:

(2.31)

где -годовой объём работ, выполняемых на постах, чел•ч;

ц -коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты;

з_п -коэффициент использования рабочего времени поста;

Д_раб.т. - число рабочих дней в году - 247 дней.

Т_см - продолжительность смены - 8 ч.

С - число смен - 1.

з - коэффициент использования рабочего времени поста 0,7-0,9 [6].

Р_ср - среднее число рабочих на посту, одновременно работающих, чел.

Работы выполняются на универсальных постах ТО и ТР. Сварочные, жестяницкие и окрасочные работы на данных постах не выполняются, соответственно:

Принимаем 1 универсальный пост для ТО и ТР автомобилей КАМАЗ.

Число постов уборочно-моечных работ:

Принимаем1 пост уборочно-моечных работ автомобилейпредприятия.

Остальные работы по ЕО (заправочные, устранение мелких неисправностей и др.) выполняется непосредственно водителями транспортных средств вне рабочих постов.

2.3.2 Расчёт производственной программы по обслуживанию тракторной техники

Расчёт числа ТО и ТР за год

На основе справочных материалов определяем нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технического обслуживания и ремонта (ТО и Р.) Полученные нормативы сводим в таблице2.12.

Таблица 2.12 - Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ТО и Р

Тип машины	Кол-во машин	Вид работ	Периодичность, ч	Трудоемкость
Погрузчик L-34	15	ТО-1	200	2,7
		ТО-2	400	6,9
		Т	2000	180

Годовой объем работ одного экскаватора:

, час,(2.32)

где - коэффициент использования техники в рабочий период, =0,8…0,9.

.

Число ТО и ТР за год для парка:

, ед, (2.33)

где - число единиц техники;

- периодичность обслуживания;

Тогда:

;

;

.

Расчёт годовой трудоемкости ТО и ТР

Трудоемкость каждого вида работ можно найти по формуле:

.

Тогда для каждого вида работ:

;

;

;

Расчёт числа постов ТО и ТР

Число универсальных постов ТО и ТР можно рассчитать по формуле:

Х_ТОиТР пост.

Принимаем для погрузчиков Х_ТОиТР пост.

2.3.3 Расчёт площадей помещений

Площади предприятия по своему функциональному назначению подразделяются на 3 основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

Расчёт площадей помещения зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО и ТР предприятия находится по формуле:

(2.34)

где f_a -площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

х_з-число постов зоны, ед;

к_п -коэффициент плотности расстановки постов, принимается равным: к_п=6ч7 при одностороннем расположении постов; к_п=4ч5 при двухстороннем расположении постов и погонном методе (при ТО)[5].

Габаритные размеры автомобилей предприятия:

- КАМАЗ-6520: l_a=7800мм; b_a=2500мм;

- Погрузчики: l_a =3,7 мм; b_a=1,5 мм;

Площадь постов предприятия:

Расчёт площадей производственных участков

Для приближённых расчётов площади участков предприятия могут быть определены по числу работающих на участке:

(2.35)

где -удельная площадь участка на первого работающего, м²/чел;

-удельная площадь участка на каждого последующего работающего, м²/чел;

-число технологически необходимых рабочих:

(2.36)

где Т_годi -трудоёмкость на i-ом участке, чел•ч;

Ф_тгод -годовой фонд времени технологического рабочего, час.

Расчёт технологически необходимых рабочих сводим в таблицу 2.13.

Таблица 2.13 - Количество технологически необходимых рабочих на участках ТР

Вид участковых работ	Тгодi , чел•ч	Фтгод ,час	Р, чел	РтАТП, чел
-агрегатные	1213,4	2070	0,59	1
-слесарно-механические	674,1	2070	0,33	-
-электротехнические	337,1	2070	0,16	-
-аккумуляторные	134,8	1830	0,07
-ремонт приборов системы питания	269,6	2070	0,13	-
Продолжение таблицы 2.13
Вид участковых работ	Тгодi ,чел•ч	Фтгод ,час	Р, чел	РтАТП, чел
-шиномонтажные	67,4	2070	0,03	-
-вулканизационные	67,4	1830	0,04
-кузнечно-рессорные	202,2	2070	0,10	-
-медницкие	134,8	2070	0,07	-
-сварочные	67,4	1830	0,04	-
-жестяницкие	67,4	2070	0,03
-арматурные	67,4	2070	0,03	-
-обойные	67,4	2070	0,03	-
Итого по участкам	3370,5			1

На предприятии открываем агрегатный участок.

Объем работ по другим участкам недостаточен для их открытия.

Площадь участка по формуле (2.33):

Расчёт площадей складских помещений

Площадь складов по удельным значениям на 10 единиц подвижного состава рассчитывается по формуле[5]:

(2.37)

где -списочное количество автомобилей,

- удельная площадь складских помещений на 10 единиц подвижного состава,

- коэффициент корректирования нормативов.

Площадь склада смазочных материалов равна, согласно формуле (2.38):

F_{ск см КАМАЗ-6520}=0,1•8•1,6•0,82•1,4•1,3 •1,6•1,1=3,4 м²;

F_{ск см КАМАЗ-5410}=0,1•4•1,6•0,82•1,4•1,5•1,6•1,1=1,9 м²;

?F_{ск см}=3,4+1,9=5,3м².

Площадь склада запасных частей и эксплуатационных материалов:

F_{ск.зчКАМАЗ-6520} =0,1•8•4,0•0,82•1,4•1,3 •1,6•1,1=8,4 м²;

F_{ск.зчКАМАЗ-5410}=0,1•4•4,0•0,82•1,4•1,5•1,6•1,1=4,8 м²;

?F_ск.зч=8,4+4,8=13,3 м².

Площадь склада шин:

F_{ск.агрКАМАЗ-6520} =0,1•8•2,5•0,82•1,4•1,3 •1,6•1,1=5,2м²;

F_{ск.агрКАМАЗ-5410}=0,1•4•2,5•0,82•1,4•1,5•1,6•1,1=3,0м²;

?F_ск.шин=5,2+3,0=8,2 м².

Суммарная площадь всех складских помещений АТП равна:

F_{ск АТП}=5,3+13,3+8,2=26,8 м².

С учетом оказания услуг по ремонту агрегатов на коммерческой основе, а также с учетом наличия свободных площадей, принимаем площадь общего склада на предприятии F_ск=68,5 м².

Расчёт площадей хранения автомобилей

При укрупнённых расчётах площадь зоны хранения находится [6]:

(2.39)

где f_a -площадь занимаемая автомобилем в плане, м²;

А_ст -число автомобиле-мест хранения, ед;

К_п -коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Величина К_п зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5ч3[3].

Площадь хранения автомобилей (стоянки)предприятия равна:

2.4Технологическая планировка агрегатный участок

Технологическая планировка производственного участка представляет собой план расстановки технологического оборудования, производственного инвентаря, подъёмно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы).

В соответствии с заданием осуществляем технологическую планировку агрегатного участка.

Выбранное оборудование для агрегатного участка приводится в таблице 2.14.

Площадь участка равна площади рабочего оборудования с учетом коэффициента расстановки:

(2.1)

где -суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам технологического оборудования, м²;

-коэффициент плотности расстановки технологического оборудования, для участка агрегатных работ .

Таблица 2.14 - Технологическое оборудование агрегатного участка

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры в плане, мм	Количество
Стенд для разборки-сборки мостов	-	980х700	1
Стенд для разборки-сборки КПП	Р-500Е	1195х791	1
Стенд для разборки-сборки пружинного энергоаккумулятора тормозной камеры	Собственной разработки	380х415	1
Верстак слесарный	PROFFI-114 Т	1400х700	1
Тиски слесарные	ТС-200	настольные	1
Стол приборов	PROFFI-012	1200х700	1
Шкаф инструментальный	-	1200х800	1
Стеллаж для деталей	-	2000х500	1
Настольно сверлильный станок	НС-16М	Настольный	1
Станок заточный	ВЗ-379	Настольный	1
Кран гаражный передвижной, 2 т	OMA 600 PL701	800 х1500	1
Пресс гидравлический, 60 т	П-60	990х690	1

Площадь технологического оборудованияучастка агрегатных работ согласно таблице 2.1 составляет f_об=13,3 м².

Площадь участка по выбранному оборудованию:

F_уч=13,3?4,5=59,9 м².

Площадь участка агрегатных работ с учетом планировки здания составляет .

Расположение рабочих постов и технологического оборудования представлено в графической части проекта на формате А1 (лист 4).

2.5Генеральный план предприятия

Под планировкой АТП понимается компоновка и взаимное расположение производственных, складских и административно-бытовых помещений на плане здания или отдельно стоящих зданий (сооружений), предназначенных для ТО, ТР и хранения подвижного состава [4]. Генеральный план предприятия - это план отведённого под застройку земельного участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием на нём зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.

Основные требования, предъявляемые к земельным участкам:

-оптимальный размер участка (желательно прямоугольной формы с отношением сторон от 1:1 до 1:3;

-относительно ровный рельеф местности и хорошие гидрогеологические условия;

-возможность обеспечения теплом, водой, газом и электроэнергией, сбросом канализационных и ливневых вод;

-отсутствие строений, подлежащих сносу;

-возможность резервирования площади участка с учётом перспективы развития предприятия.

Построение генерального плана во многом определяется объёмно-планировочным решением зданий (размерами и конфигурацией здания, числом этажей и пр.).

Земельный участок ООО «Сухонский КБК» отвечает всем требованиям, предъявляемым к участкам.

Общая площадь участка равна F_уч=592 000 м².

На территории предприятия находятся (рисунок 2.1):

- производственные корпуса;

- гаражи;

- стоянка подвижного состава;

- стоянка личного автотранспорта.



Рисунок 2.1 - Генеральный план ООО «Сухонский КБК»

Распределение зон и участков между корпусами, а также места стоянки подвижного состава, представлены в графической части проектана формате А1 (лист 2).

3. технологический процесс ремонта энергоаккумулятора

3.1 Общие сведения

На автомобилях КамАЗ установлен многоконтурный тормозной привод с двухпроводным приводом тормозов прицепа[10]. Схема тормозного привода показана рисунок 3.1.

Рисунок 3.1 - Схема пневматического привода тормозов автомобилей КамАЗ:

1 - компрессор; 2 - регулятор давления; 3 - предохранитель от замерзания; 4 - двойной защитный клапан; 5 - тройной защитный клапан; 6 - пневматический цилиндр привода рычага выключения подачи топлива; 7 - пневматические цилиндры привода вспомогательной тормозной системы; 8 - кран вспомогательной тормозной системы; 9 - кран стояночной тормозной системы; 10 - кран аварийного растормаживания; 11 - конденсационный воздушный баллон; 12 - воздушные баллоны рабочей тормозной системы привода колес задней тележки; 13 - воздушные баллоны стояночной и вспомогательной тормозных систем; 14 - воздушный баллон рабочей тормозной системы привода передних колес; 15 - краны для слива конденсата; 16 - двухсекционный кран рабочей тормозной системы; 17 - выключатель электромагнитного клапана привода тормозных механизмов прицепа; 18 - клапан ограничения давления; 19 - тормозные камеры передних колес; 20 - манометр рабочей тормозной системы; 21 - тормозные камеры задних колес; 22 - датчик включения стояночной тормозной системы; 23 - двухмагистральный перепускной клапан; 24 - ускорительный клапан; 25 - регулятор тормозных сил; 26 - клапан управления тормозной системой прицепа с двухпроводным приводом; 27 - одинарный защитный клапан; 28 - разобщительный кран; 29 - клапан управления тормозной системой прицепа с однопроводным приводом; 30 - датчики сигнала торможения; 31, 32 - соединительные головки; 33, 34, 35 - клапаны контрольного вывода

Технические характеристики тормозных систем приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Технические характеристики тормозных систем[10]

Параметр	Характеристика
Рабочая тормозная система
Тормозные механизмы	Барабанного типа с двумя внутренними колодками и разжимными кулаками на всех колесах
Диаметр тормозных барабанов, мм	400
Ширина тормозных колодок моста, мм	140
Суммарная площадь тормозных накладок, см2	6300
Тормозной привод	Пневматический, раздельный на тормозные механизмы переднего и заднего мостов с автоматической регулировкой тормозных сил
Тип тормозных камер моста: переднего заднего	24, мембранные 20/20, мембранные с пружинными энергоаккумуляторами
Стояночная тормозная система
Тормозные механизмы	Тормозные механизмы рабочей тормозной системы заднего моста
Тормозной привод	Механический, от пружинных энергоаккумуляторов с пневматическим управлением
Запасная тормозная система
Тормозные механизмы	Те же, что у стояночной тормозной системы
Тормозной привод	Тот же, что у стояночной тормозной системы, со следящим действием при управлении
Вспомогательная тормозная система
Тормозные механизмы	Используется двигатель с применением заслонки дроссельного типа, установленной в выпускном трубопроводе (моторный тормоз)
Привод	Пневматический, от цилиндра, управляемого кнопочным пневматическим краном с одновременным выключением подачи топлива
Тормозной привод прицепа (полуприцепа)
Тип	Пневматический, комбинированный, включаемый при торможении рабочей, стояночной и запасной тормозными системами. Осуществляется посредством однопроводного клапана и соединительной головки типа А, а также двухпроводного клапана и двух автоматических соединительных головок
Система сигнализации состояния тормозного привода
Световая и звуковая, осуществляется с помощью пневмоэлектрических датчиков, сигнальных ламп и звукового сигнала (зуммера)
Источник энергии пневматического тормозного привода (компрессор)
Тип	Одноступенчатый, двухцилиндровый*
Диаметр цилиндра х ход поршня, мм	60x38
Продолжение таблицы 3.1
Параметр	Характеристика
Подача, л/мин, при частоте вращения коленчатого вала 2000 мин-1 и противодавлении 0,7 МПа	220
Объем цилиндров, см3	215
Привод компрессора	Шестеренный, от коленчатого вала через шестерни привода агрегатов; передаточное число - 0,94
Регулятор давления	Поршневого типа, с разгрузочным устройством, предохранительным клапаном, фильтром очистки воздуха и краном отбора воздуха
Противодавление в выпускной системе при закрытых заслонках моторного тормоза, МПа	0,17-0,19
Предел регулировки давления воздуха в пневмосистеме, МПа	0,65-0,80
Предохранитель против замерзания или влагоотделитель	Спиртовой, испарительного типа
Объем, см3	200
Аккумуляторы энергии сжатого воздуха (воздушные баллоны)	Цилиндрические с двумя вваренными доньями
Число	6
Общий объем, л	120

3.2 Диагностика, проверка и обслуживание тормозов

Диагностика состояния и техническое обслуживание пневматического привода тормозной системы.

Контроль за состоянием тормозных систем осуществляется с помощью системы световой и звуковой сигнализации, датчики которой установлены в разных точках пневматического привода тормозных систем.

Диагностику состояния и работоспособность аппаратов пневматического привода можно определить по показаниям контрольного манометра, подключенного к контрольным выводам, установленным на автомобиле.

Диагностика осуществляется путем сравнения показаний манометра и норм, приведенных в таблице 3.2.

Перед проверкой надо заполнить пневматический привод сжатым воздухом до момента отключения компрессора, то есть до момента срабатывания регулятора давления пневмопривода, когда давление в системе, контролируемое по штатному двухстрелочному манометру, перестает расти.

Для обеспечения нормальной работы системы пневматического тормозного привода при техническом обслуживании необходимо открывать спускные краны в воздушных баллонах и проверять наличие конденсата.

Таблица 3.2 - Параметры проверки тормозной системы автомобиля[11]

Место установки контрольного манометра	Замеряемый параметр и особенности проверки	Норма давления, МПа
Контрольный вывод тормозных камер передних колес (36)	Давление в тормозных камерах 1 контура: при свободном положении тормозной педали при полностью нажатой педали	0 0,58-0,75
Контрольный вывод тормозных камер задних колес (34)	Давление в тормозных камерах II контура: при свободном положении тормозной педали при полностью нажатой педали и полностью загруженном автомобиле при полностью нажатой педали и ненагруженном автомобиле	0 0,58-0,75 0,3-0,35
Контрольный вывод на двухмагистральном перепускном клапане (33)	Давление в воздушном баллоне IIIконтура и давление в энергоаккумуляторах тормозных камер: при положении ручки крана 9, соответствующем полному торможению автомобиля при положении ручки крана 9, соответствующем расторможенному состоянию автомобиля	0 0,65-0,8
Контрольный вывод на воздушном баллоне (13)	Давление в воздушном баллоне IIIконтура	0,65-0,8
Соединительная головка питающей магистрали двухпроводного привода тормозов прицепа (31)	Давление в магистрали при любом положении органов управления	0,65-0,8
Соединительная головка управляющей магистрали двухпроводного привода тормозов прицепа (31)	Давление в магистрали: при нажатии на педаль тормоза или заторможенном стояночном тормозе при свободном положении органов управления	0,65-0,75 0
Соединительная головка однопроводного привода тормозов прицепа (32) 4	Давление в магистрали: при свободном положении органов управления при нажатии на педаль тормоза или заторможенном стояночном тормозе	0,5-0,52 0

Не следует допускать скопления конденсата в баллонах, так как это может привести к попаданию конденсата в аппараты пневматического тормозного привода. Количество образующегося конденсата зависит от состояния компрессора и влажности окружающего воздуха, поэтому иногда (при установке на автомобиль предохранителя от замерзания) необходимо сливать конденсат ежедневно. Зимой нужно особенно тщательно следить за сливом конденсата из воздушных баллонов во избежание замерзания его в трубопроводах пневматического тормозного привода.

В случае замерзания конденсата нельзя подогревать баллоны открытым пламенем (факелом, паяльной лампой и др.). Наличие большого количества масла в конденсате указывает на неисправность компрессора. При температуре окружающей среды ниже +5 °С следует заправить предохранитель от замерзания спиртом и включить его в работу. Рукоятка должна находиться в верхнем положении.

Перед началом зимней эксплуатации (при сезонном обслуживании) нужно очистить и промыть внутренние полости испарителя. Периодичность замены жидкости определяется в зависимости от метеорологических условий и режима работы. Ориентировочный расход спирта - 60 см³ на 1000 км пробега, что приблизительно соответствует 200 см³ в неделю при двухсменной работе.

При установке на автомобиль влагоотделителя проверку наличия конденсата можно проводить через каждые 4000 км пробега.

Перед каждым выездом необходимо убедиться, что давление в системе не ниже 0,5 МПа. Во время движения давление в пневматической системе привода тормозных механизмов должно быть в пределах 0,65-0,8 МПа. Можно допускать только кратковременное снижение давления при частых повторных торможениях. Во избежание полного расходования воздуха при частых торможениях запрещается останавливать двигатель на длинных спусках.

Повышение давления в системе свыше 0,80 МПа свидетельствует о неисправности регулятора давления пневмопривода или разгрузочного устройства, свыше 1 МПа - кроме того, о неисправности, предохранительного клапана регулятора давления пневмопривода. В этом случае надо немедленно устранить неисправности.

При свободном положении педали при неработающем двигателе снижение давления в тормозной системе по показанию шкал манометра не должно превышать 0,05 МПа в течение 30 мин и 0,05 МПа в течение 15 мин при включенных органах управления.

Быстрое падение давления в пневматической системе при остановке двигателя указывает на повышенную утечку воздуха из системы. Место сильной утечки воздуха из системы может быть определено на слух. Небольшую утечку можно определить с помощью мыльного раствора. Утечку воздуха через соединения устраняют, подтягивая соединительную арматуру.

Возможные неисправности тормозных камер согласно таблице 3.3.[11]

Таблица 3.3 - Возможные неисправности тормозных камер, причины и методы устранения

Признак неисправности	Причина неисправности	Метод устранения
Утечка сжатого воздуха из тормозной камеры при торможении	Нарушена герметичность в месте разъема крышки с корпусом камеры Повреждена мембрана	Подтянуть болты стяжного хомута Заменить мембрану
Признак неисправности	Причина неисправности	Метод устранения
Большое начальное давление срабатывания камеры	Мембрана потеряла эластичность	Заменить мембрану
Шток камеры не возвращается в исходное положение	Ослабла или сломана возвратная пружина	Заменить пружину
Большое давление срабатывания пружинного энергоаккумулятора	Повреждена рабочая поверхность цилиндра Разбухла манжета поршня	Если рабочую чистоту поверхности восстановить не удается, заменить цилиндр Заменить манжету
Отсутствие сжатия пружины энергоаккумулятора при подаче воздуха в цилиндр	Повреждено уплотнение поршня	Заменить уплотнение
Выход воздуха из дренажных отверстий корпуса тормозной камеры	Повреждено уплотнительное кольцо поршня	Заменить кольцо
Выход воздуха из дренажного отверстия тормозной камеры	Повреждено уплотнительное кольцо толкателя	Заменить кольцо
Утечка воздуха по разъему цилиндра и фланца	Повреждено уплотнительное кольцо в разъеме цилиндра и фланца	Заменить кольцо
Недостаточная эффективность работы пружинного энергоаккумулятора	Ослабла силовая пружина	Заменить пружину
Автоматический регулировочный рычаг не поддерживает ход штока тормозной камеры в заданных пределах	Ослабление затяжки болтов крепления скобы муфты Износ трущихся деталей муфты Разрушение пружины между гайкой и корпусом муфты	Подтянуть болты муфты Заменить изношенные детали Заменить пружину

3.3 Пневматический привод тормозных систем

Тормозные камеры задних колес с пружинными энергоаккумуляторами предназначены для приведения в действие тормозных механизмов колес заднего моста при включении рабочей, стояночной и запасной тормозных систем.

3.3.1 Разборка тормозной камеры задних колес с пружинным энергоаккумулятором.

Установить тормозную камеру на ровный стол и, ослабив контргайку, отвернуть вилку штока 19 (рисунок 3.2).

Рисунок 3.2. Задняя тормозная камера с пружинным энергоаккумулятором:

1 - корпус; 2 подпятник; 3 - уплотнительное кольцо; 4 - толкатель; 5 - поршень; 6 - манжета; 7 - цилиндр энергоаккумулятора; 8 - силовая пружина; 9 - винт; 10 - бобышка; 11 - патрубок цилиндра; 12 - дренажная трубка; 13 - упорный подшипник; 14 - фланец-крышка; 15 - патрубок тормозной камеры; 16 - мембрана; 17 - опорный диск; 18 - колпачковая гайка; 19 - шток; 20 - возвратная пружина; 21 - болт

Отвернуть хомуты крепления дренажной трубки 12 и снять ее. Затем подать в полость пружинного энергоаккумулятора воздух под давлением не менее 0,5 МПа. Отвернуть болты крепления хомутов корпуса камеры и осторожно, придерживая рукой корпус 1, снять хомуты и вынуть мембрану 16. Затем снять пружину 20 и опорный диск 17 в сборе с колпачковой гайкой 18.

Выпустить воздух из энергоаккумулятора, закрепить его в тисках с мягкими губками за фланец-крышку 14 подпятником 2 вверх и вывернуть его. Для облегчения отворачивания рекомендуется нагреть подпятник нагревательным устройством до температуры 200 °С.

Вновь подать в энергоаккумулятор воздух под давлением не менее 0,5 МПа. Вставить в толкатель 4 специальную разрезную оправку мод. И 804.00.008 (рисунок 3.3) и, осадив вниз ею подшипник 13 (см. рисунок 3.2), снять упорные кольца, подшипник и кольцо. Отсоединить подвод сжатого воздуха. Установить энергоаккумулятор в приспособление мод. И 804.33.000 (рисунок 3.4) и поджать его винтом приспособления. Затем отвернуть накидным ключом болтыкрепления цилиндра 7 (см. рисунок 3.2), придерживая другим ключом гайки.



Рисунок 3.3 - Оправка для снятия и установки упорного кольца подшипника пружинного энергоаккумулятора:

I - установка; II - снятие; 1 - оправка; 2 - упорное кольцо

После этого, соблюдая осторожность, отвернуть винт приспособления и снять цилиндр 7, силовую пружину 8 и толкатель 4.

Категорически запрещается отворачивать болты крепления цилиндра 7 энергоаккумулятора вне приспособления.

Вынуть из цилиндра поршень, пружину, вывернуть винт растормаживания. Промыть детали тормозных камер моющим раствором МС-6 ТУ-11-15--978-76, продуть сжатым воздухом и тщательно осмотреть.

Рисунок 3.4 - Приспособление для разборки энергоаккумулятора тормозной камеры:

1 - винт; 2 - гайка; 3 - верхняя плита; 4 - стойка; 5 - подпятник; 6 - нижняя плита

На поверхности корпусных деталей не допускается наличие трещин и других заметных глазом дефектов. Все резиновые детали необходимо заменить новыми.[10]

3.3.2 Сборка энергоаккумулятора

Сборка проводится в обратной последовательности.

Смазать винт растормаживания графитовой смазкой ВНИИНП-232 ГОСТ 14068-79 и ввернуть его, затянув моментом 40~50 Н•м. Смазать цилиндр, пружину, поршень смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80. Установить в цилиндр пружину 8 (см. рисунок 3.2) сужающейся петлей к поршню и вместе с поршнем вставить в цилиндр 7. Установить фланец-крышку 14 так, чтобы патрубок дренажной трубки находился посередине между бобышками фланца-крышки.

Установить энергоаккумулятор на приспособление (см. рисунок 3.4), сжать пружину 8 (см. рисунок 3.2) винтом приспособления и закрепить цилиндр 7 на фланце-крышке 14 болтами и гайками. Отвернуть винт приспособления, вынуть из него энергоаккумулятор и закрепить его в тисках за фланец-крышку 14.

Перевернуть энергоаккумулятор в тисках на 180°. Подать в энергоаккумулятор воздух под давлением не менее 0,5 МПа. Установить на винт 9 кольцо, подшипник 13, предварительно смазав его смазкой ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80, и упорные кольца.

Выпустить воздух из энергоаккумулятора, при этом отверстие толкателя должно быть направлено в сторону, обеспечивающую безопасность в случае срыва упорного подшипника.

Вновь подать воздух в энергоаккумулятор, визуально проверить правильность установки упорного кольца, надеть резиновое уплотнительное кольцо на подпятник 2, нанести на его резьбу каплю анаэробного герметика типа УГ-6 или «Локтайт 59» и завернуть в толкатель 4 моментом 40~50 Н•м. Избыток герметика убрать салфеткой.

Для дальнейшей сборки тормозной камеры необходимо подсобрать корпус 1 со штоком 19, пружиной 20 и опорным диском 17, установив на шток 19 с наружной стороны корпуса полую цилиндрическую проставку длиной 30~50 мм и закрепив ее гайкой.

Затем подсобранный узел корпуса 1 установить на мембрану 16 во фланец-крышку 14. Надеть хомут, подправляя его деревянной оправкой, и равномерно с двух сторон затянуть болты хомутов.

Выпустить воздух из энергоаккумулятора и, отвернув гайку, снять проставку. Затем навинтить на шток 19 вилку, затянув ее контргайкой. После этого надо установить дренажную трубку 12 и затянуть ее хомутами.[10]

3.3.3 Регулировка и проверка тормозной камеры задних колес с пружинным энергоаккумулятором после сборки

Установить камеру на стенд и подключить по схеме согласно рисунка 3.5. Винт растормаживания должен быть ввинчен до упора.