F_x=f_a•А_ст•К_п, (2.40)

где f_a - площадь занимаемая автомобилем в плане, м²;

А_ст - число автомобиле-мест хранения, ед;

К_п - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Площадь автомобиля по пункту (2.2.5) для грузовых f_a =20•2,55=51 м².

Величина К_п зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5-3.

Площадь хранения автомобилей (стоянки) равна:

F_{x КамАЗ}=51•5•2,5=637,5 м²;

F_{x MAN TGA} =51•20•2,5=2550 м².

F_{x АТП}=637,5 + 2550 = 3187,5 м².

2.2.9 Расчет площадей административно-бытовых и технических помещений

Численность персонала служб управления, площади административных помещений рассчитывают по штатному расписанию управленческого аппарата, площади технических помещений принимаем согласно существующих при реконструкции не меняются.

2.3 Детальный расчет зоны ТО и ТР

Технологическая планировка зоны ТО и ТР представляет собой план расстановки технологического оборудования, производственного инвентаря, подъемно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы) [7].

При подборе оборудования используются различные справочники, каталоги выпускаемого (продаваемого) оборудования, табели технологического оборудования и др.

Таблица 2.14

Ведомость технологического оборудования и оснастки

N п/п	Наименование	Модель	Количество	Габаритные размеры, мм
1.	Подъемник канавный		3	1200 х 800
2.	Кран-балка (2,0 т)		1	-
3.	Сварочный аппарат	AURORAPRO	1	460 х 995
4.	Сверлильный станок (350 Вт)	Энкор Корвет-45	1	540 х 680
5.	Верстак слесарный металлический	ШП-20	4	2000х650х770
6.	Углошлифовальная машинка	Макита	1	-
7.	Стеллаж	Верстакофф СГ-400	4	2000х600х2000
8.	Тиски слесарные (шир. губок 140 мм)	ТС-1	4	441х233х255
9.	Ларь для обтирочного материала		2	500х500х700
10.	Ларь для отходов		4	500х500х750
11.	Система раздачи масла	Pressol	1	800х700х1100
12.	Солидолонагнетатель		1	150х180х560
13.	Набор инструмента	Арсенал	1	75х350х620
14.	Установка слива масла	Сорокин	1	840х780х1200
15.	Пресс	Сорокин	1	520х890х1400

3. Разработка технологического процесса ТО-ц автомобиля MAN TGA 33.480

3.1 Характеристика автомобиля MAN TGA 33.480

Обозначение: TGA 33 480 6х4 BLS

Кабина: «XLX» с одним спальным местом

Межосевое расстояние: 3 600 мм

Свес: 800 мм

Нагрузка на переднюю ось: 7 500 кг

Нагрузка на заднюю ось: 11 500 кг

Допустимый общий вес: 18 000 кг

Нагрузка на седельно-сцепное устройство: 11 000 кг

Высота седельно-сцепное устройство в ненагруженном состоянии: 1 153 мм

Колеса и шины

Передний мост 2 · 315/70R22,5 L-F TL154/150

Задний мост 4 · 315/70R22,5 A-F TL154/150

Запасное колесо 1 · 315/70R22,5 L-F TL154/150

Двигатель Система охлаждения Сцепление

Двигатель D2876LF12 - 480 л с

/ 353 кВт EURO3 - 2300 Нм Common Rail, объемом 13 литров

Радиатор и интеркулер до 35єС окружающей температуры

Система управления двигателем EDC (Electronic Diesel Control)

Фильтр очистки топлива

Обогреваемый топливный фильтр-влагоотделитель SEPAR

Подогрев топливного фильтра

2-цилиндровый компрессор, 585 см3

Дополнительный моторный тормоз MAN (Exhaust Valve Brake)

Электрофакельное устройство

Однодисковое сцепление MFZ 430

Электронный ограничитель скорости до 89 км/ч

Оборудование по снижению шума до 80 дБ (92/97 EWG)

Системы забора воздуха и выхлопа

Воздухозаборник за кабиной с фильтром осушителем

Выхлоп слева направленный назад

Общий вид автомобиля представлен на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 Общий вид автомобиля

Коробка передач

Механическая ZF 16 S 232 DD, 16 передач

Передний мост и его подвеска

Передний мост VOK-08 изогнутая балка

Малолистовая передняя подвеска

Допустимая нагрузка 8,0 т

Стабилизатор переднего моста

Задний мост и его подвеска

Пневматическая задняя подвеска 13 т

Допустимая нагрузка 13 т

3.2 Регламент ТО автомобиля MAN TGA 33.480

Компания MAN разработала систему периодического технического обслуживания (ТО) с учетом технических особенностей автомобилей и особенностей их эксплуатации в условиях РФ. Регламент технического обслуживания описан в Сервисной книжке MAN.

Техническое обслуживание MAN включает в себя регулярные плановые операции и несколько дополнительных, осуществляемых с учетом особенностей модели автомобиля, его назначения, пробега и года выпуска.

Регламент технического обслуживания, разработанный инженерами и конструкторами MAN, оптимально подходит для российских условий. Он предусматривает для автомобилей данного производителя межсервисный пробег между плановыми ТО - 40 - 50 тыс. км (соответственно самосвал или магистральный тягач, в зависимости от условий эксплуатации).

Следование системе периодического техобслуживания владельцам автомобилей MAN гарантировано скрупулезное выполнение всех операций, предусмотренных Заводом-изготовителем. Гибкая система технического обслуживания адаптирована к каждому конкретному автомобилю.

Первое обязательное гарантийное ТО MAN проводится в сроки до 5000 км пробега.

Первое ТО проводится при пробеге 40000-50000 км или по истечении 1 года со дня продажи автомобиля (по достижении любого из этих показателей первым).

При эксплуатации автомобиля MAN в карьерных условиях, рекомендуется производить замену фильтра салона, СЕПАРА, воздушного фильтра через 10 тыс. км пробега. Это обеспечит чистый воздух в салоне и надежную работу топливной системы.

Регламентные операции, входящие в каждое ТО:

· системная диагностика;

· контрольные и регулировочные работы;

· контроль уровней жидкостей;

· замена фильтрующих элементов;

· «Техническая безопасность»: Контроль состояния, функциональности, эффективности, герметичности, прокладки, повреждений, коррозии, мест истираний;

· «Тормозная система»: Контроль износа тормозных накладок, дисков, барабанов, контроль функциональности, эффективности;

· профилактическая инспекция;

· служба по контролю и уходу;

· смазочная служба.

3.3 Технология ТО-2 автомобиля MAN TGA 33.480

Операции ТО-2 автомобиля MAN TGA 33.480:

1. Двигатель

a. Подтянуть болты крепления головки цилиндров. Подтянуть на ј оборота по схеме 1-2-3-4-5-6.

b. Проверить и отрегулировать клапанные зазоры. Зазор впускного клапана 0,5 мм, выпускного 0,8 мм.

c. Заменить моторное масло и фильтр. Масло по заводскому стандарту М 3277. Заправочный объем 42 л. При отсутствии в регионе оригинального масла - допускается замена на моторное масло АСЕА Е4 при сокращении пробега до очередной замены до 15000 км.

d. Заменить воздушный фильтр.

e. Проверить герметичность системы охлаждения. Произвести чистку защитной решетки и ламели радиатора.

f. Подтянуть шланговые хомуты системы охлаждения. Момент затяжки 5 Нм.

g. Каждые 4 года (500 000 км) - заменить охлаждающую жидкость / Проверить уровень / довести до нормы уровень охлаждающей жидкости. Охлаждающая жидкость MAN 324 тип SNF с водой 50%/50%.

h. Проверить состояние клинового ремня. При наличии повреждений, разрывов, замасливания, оплавления или износа - заменить.

i. Провести внешний осмотр топливной системы на предмет повреждений, коррозии, утечек. Устранить повреждения при наличии.

j. Очистить сетчатый фильтр грубой очистки.

k. Заменить фильтрующий элемент основного фильтра.

2. Сцепление. Проверить уровень жидкости в расширительном бачке. При необходимости довести до отметки на бачке, найти причину утечки и устранить.

3. Механическая коробка передач. Проверить уровень масла (на холодном двигателе). Дозаправить при необходимости до уровня заливного отверстия. Замена маслом MAN 341 SL, TL каждые 100000 км.

4. Колеса. Шины. Проверить состояние колес. Порезы, отслоения протектора не допускаются. Износ протектора - не более 1 мм. Протянуть гайки крепления колес. Момент затяжки 265-285 Нм.

5. Карданный вал, мосты и колесные ступицы. Проверить состояние узлов. При необходимости заменить.

6. Подвеска. Проверить состояние подвески. При необходимости заменить.

7. Тормозное управление. Проверить состояние передних тормозных дисков, задних тормозных барабанов, тормозных колодок. При необходимости - заменить. Проверить герметичность превмопривода - при необходимости - устранить.

8. Рулевое управление. Проверить люфт рулевого управления (не более 25 градусов). Проверить герметичность системы гидравличекого привода, при необходимости - исправить. Замена трансмиссионным маслом ATF MAN 339 тип D 1 раз в 3 года.

9. Выполнить ТО электрооборудования.

10. Произвести смазочные работы.

3.4 Проверка и регулировка тепловых зазоров двигателя D2876LF автомобиля MAN TGA 33.480

Устройство клапанного механизма приведено на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 Устройство клапанного механизма: 1 - Регулировочный винт выпускного клапана, 2 - Контргайка, 3 - Регулировочный винт впускного клапана, 4 - Контргайка, 5 - Контргайка контропоры тормоза с выпускным клапаном, 6 - Регулировочный винт тормоза с выпускным клапаном

Регулировка зазоров осуществляется на холодном двигателе.

1. Повернуть фиксатор (2) на 90^О.

2. Снять крышку (1) коробки электропроводки (рисунок 3.3).



Рисунок 3.3 Переходы 1, 2 Отвернуть болты (3) крышки головки блока цилиндров (рисунок 3.4)

Рисунок 3.4 Переход 3 Снять крышку с картера маховика и установить устройство для проворачивания коленчатого вала 80.99626-6008 (рисунок 3.5)



Рисунок 3.5 Переход 4 При помощи устройства для проворачивания коленвала и ключа-трещотки 80.99627-0001 провернуть коленчатый вал в направлении нормального вращения, пока коромысла не окажутся в точке перекрытия клапанов. Отрегулировать свободные коромысла (см. рисунок 3.6)

Рисунок 3.6 Переход 5 Вставить крепление 08.75300-0000 (4) с плоским щупом 0,5 мм (2) между шаровым подпятником (1) и штангой (3) выпускного клапана (рисунок 3.7)



Рисунок 3.7 Переход 6 Если клапанный зазор не соответствует 0,5 мм, его следует отрегулировать (рисунок 3.8)

· Ослабить контргайку (2) и отвернуть регулировочный винт (1).

· Вставить крепление 08.75300-0000 (5) с плоским щупом 0,5 мм (6) между шаровым подпятником (3) и штангой (4) клапана.

· Закрутить регулировочный винт (1) так, чтобы щуп 0,5 мм (6) между шаровым подпятником (3) и штангой (4) начал перемещаться с незначительным сопротивлением.

· При помощи специального ключа SW 14 80.99603-6031 придержать регулировочный винт (1) против упора.

· При помощи динамометрического ключа 08.06450-0006 затянуть контргайку (2) моментом 45 Н·м.

· Еще раз проверить зазор и, если необходимо, повторить регулировку.



Рисунок 3.8 Переход 7

3. Несколько раз нажать на штангу (2) клапана вниз, чтобы выпустить масло из поршня (5) тормоза EVB (рисунок 3.9).

4. Вставить крепление 08.75300-0000 (3) с плоским щупом 0,8 мм (4) между шаровым подпятником (1) и штангой выпускного клапана (2).

Рисунок 3.9 Переходы 8,9

5. Если зазор в выпускном клапане не соответствует 0,8 мм, следует отрегулировать его (рисунок 3.10):

· Ослабить и отвернуть на несколько оборотов контргайку (2).

Рисунок 3.10 Переход 10 начало

· При завинчивании регулировочного винта (1) несколько раз вдавить штангу клапана (3) вниз до упора. Из поршня (4) тормоза EVB должно полностью вытечь моторное масло.

· Отвернуть контргайку (3) (рисунок 3.11).



Рисунок 3.11 Переход 10 продолжение

· При закручивании регулировочного винта (2) нажать штангу клапана (6) вниз до точки давления. В этом положении заблокировать штангу (6) выпускного клапана регулировочным винтом (1).

· Вставить крепление 08.75300-0000 (5) с плоским щупом 0,8 мм (5) между шаровым подпятником (4) и штангой (6) клапана.

· Отвернуть регулировочный винт (2) настолько, чтобы плоский щуп 0,8 мм (5) между шаровым подпятником (4) и штангой (6) клапана начал перемещаться с незначительным сопротивлением.

· При помощи специального ключа SW 14 80.99603-6031 придержать регулировочный винт (2) против упора.

· При помощи динамометрического ключа 08.06450-0006 затянуть контргайку (2) моментом 45 Н·м.

· Еще раз проверить зазор и, если необходимо, повторить регулировку.

6. Слегка нажать штангу (1) выпускного клапана вниз (рисунок 3.12).

Рисунок 3.12 Переходы 11,12

7. Вставить крепление 08.75300-0000 (3) с плоским щупом 0,6 мм (2) между контропорой (4) и штангой (1) клапана.

8. Если зазор в выпускном клапане не соответствует 0,6 мм, следует отрегулировать зазор тормоза EVB (рисунок 3.13):

· Ослабить контргайку (2).

Рисунок 3.13 Переход 13

· Отвернуть регулировочный винт (1) настолько, чтобы можно было вставить крепление (3) с плоским щупом 0,6 мм (4).

· Закрутить регулировочный винт (1) при вставленном щупе 0,6 мм (4) до упора штанги клапана, ощутимого по нарастанию усилия.

· При помощи специального ключа SW 14 80.99603-6032 придержать регулировочный винт (1) против упора.

· При помощи динамометрического ключа 08.06450-0006 затянуть контргайку (2) моментом 45 Н·м.

· Еще раз проверить зазор и, если необходимо, повторить регулировку.

9. Снять устройство для проворачивания коленвала (1) с картера маховика (рисунок 3.14).

Рисунок 3.14 Переход 14

10. Установить крышку на картер маховика.

11. Проверить состояние прокладки крышки головки блока цилиндров. Если необходимо, заменить прокладку новой.

12. Поместить крышку (2) на головку блока цилиндров (1) (рисунок 3.15).



Рисунок 3.15 Переход 17,18

13. Затянуть болты (3) крепления крышки головки блока цилиндров в указанной на рисунке 3.18 последовательности моментом 10 Н·м (рисунок 3.16).

Впуск Выпуск

Рисунок 3.16 Последовательность затяжки болтов крепления крышки головки блока цилиндров

14. Установить крышку (1) коробки электропроводки и заблокировать фиксаторы (2) повернув их на 90^О (рисунок 3.17).

Рисунок 3.17 Переход 19

3.5 Техническое нормирование трудоемкости ТО-2 автомобиля MAN TGA 33.480

Производственные процессы ТО и ТР представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены. Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплексы.

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

t_шт = t_осн + t_всп + t_доп, чел_?мин, (3.1)

где: t_шт - штучное время на операцию;

t_осн - основное время, в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением);

t_всп = (3-5%)t_осн - вспомогательное время на производство подготовительных воздействий на изделие;

t_доп = t_обс + t_отд - дополнительное время, состоящее из:

t_обс = (3-4%)t_осн - время на обслуживание оборудования и рабочего места;

t_отд = (4-6%)t_осн - время на отдых и личные нужды.

Основное время ТО автомобиля MAN TGA 33.480 равно 11,4 чел·час.

Т_осн = 11,4 чел·час.

Оплата труда ремонтных рабочих производится по штучно-калькуляционному времени:

чел·мин, (3.2)

где t_п-з = (2-3%)Т_см - подготовительно-заключителъное время на получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п. (Т_см = 12 ч - продолжительность смены);

N_n - число изделий в одной последовательно обрабатываемой партии (количество ТР за смену).

Количество ТР за смену определяем по формуле:

, (3.3)

где: N_рл = 1 - количество рабочих на постах ТО.

Подставляя числовые значения получаем:

N_n = 12·1 / 11,4 = 1 ТО за смену.

Результаты расчетов приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Трудоемкость работ ТО автомобиля MAN TGA 33.480

Операция	tосн ч*мин	tвсп ч*мин	tобс ч*мин	tотд ч*мин	tшт ч*мин	tп-з ч*мин	tштк ч*мин
Двигатель	284	14,2	11,4	17,0	326,6	8,5	335,1
Сцепление	48	2,4	1,9	2,9	55,2	1,4	56,6
Механическая коробка передач	37	1,9	1,5	2,2	42,6	1,1	43,7
Колеса. Шины	35	1,8	1,4	2,1	40,3	1,1	41,3
Карданный вал, мосты и колесные ступицы	54	2,7	2,2	3,2	62,1	1,6	63,7
Подвеска	35	1,8	1,4	2,1	40,3	1,1	41,3
Тормозное управление	45	2,3	1,8	2,7	51,8	1,4	53,1
Рулевое управление	52	2,6	2,1	3,1	59,8	1,6	61,4
ТО электрооборудования	34	1,7	1,4	2,0	39,1	1,0	40,1
Смазочные работы	62	3,1	2,5	3,7	71,3	1,9	73,2
Всего	918	34,3	27,4	41,2	788,9	20,6	809,5

Технологический процесс ТО-2 автомобиля MAN TGA 33.480 представлен на маршрутных картах по ГОСТ 3.1118-82 (см. Приложение 1). ТО-2 автомобиля MAN TGA 33.480 состоит из:

- обслуживания двигателя;

- обслуживания сцепления;

- обслуживания коробки переключения передач;

- обслуживания колес и шин;

- обслуживания карданного вала, мостов и ступиц;

- обслуживания подвески;

- обслуживания тормозного управления;

- обслуживания рулевого управления;

- обслуживания электрооборудования;

- смазочных работ.

Детально рассмотрен процесс регулировки тепловых зазоров в газораспределительном механизме двигателя D2876LF12 автомобиля MAN TGA 33.480. Данный процесс регулировки, проводящийся при ТО-2 представлен на операционной карте по ГОСТ 3.1407-86 (см. Приложение 2).

4. Конструкторская часть

4.1 Обоснование необходимости разработки

В настоящее время машиностроительное производство не заканчивается изготовлением продукции. Последнее время резко повысилась ответственность автопроизводителей за выпускаемые изделия, так как организация контроля технического обслуживания и ремонта автомобилей в процессе эксплуатации позволяет получить материал для их дальнейшего совершенствования.

При разборке и сборке различных агрегатов, возникают трудности снятия различных деталей. Многие элементы, например, такие как подшипники, различные втулки, тормозные барабаны, ступицы, поворотные кулаки имеют посадку с натягом. Усилия рук для снятия недостаточно, а используя молоток и выколотку можно повредить ту или иную деталь. При выполнения таких операций удобно и целесообразно использовать съемники.

Наиболее часто используются универсальные съемники, они производятся серийно и их можно встретить в продаже. Так же существуют специальные съемники для снятия каких-либо деталей одного типа, то есть имеют узкую специализацию. Они в основном производятся штучно или мелкими партиями уже не на заводе, а, например, на самом ремонтном предприятии.

В данной части работы будет произведен расчет съемника тормозных барабанов и ступиц.

Грузовые автомобили Камского автозавода оснащаются пневматической тормозной системой с колесными тормозными механизмами барабанного типа -- это наиболее простое решение для грузовиков, имеющее низкую цену и высокую эффективность.

Как первые модели грузовиков Камского автозавода, так и современные КАМАЗы имеют принципиально одинаковую тормозную систему, построенную на тормозных механизмах барабанного типа с пневматическим приводом. Тормозные барабаны позволяют создать простые по конструкции тормозные механизмы с фрикционными элементами большой площади, которые обладают высокой надежностью, а также низкой стоимостью эксплуатации и ремонта. Кроме того, тормозной барабан используется для крепления колесного диска на ступицу, обеспечивая надежную фиксацию колеса.

Однако не все грузовики из Набережных Челнов оснащаются классическими тормозными механизмами барабанного типа. На сегодняшний день сразу две новых модели КАМАЗ имеют тормоза дискового типа -- это двухосные шасси КАМАЗ-4307 и 4308 (и, соответственно, все модели на основе этих шасси).

В целом, тормозной барабан КАМАЗ независимо от модели имеет традиционную конструкцию: это цилиндрическая цельнолитая деталь с фланцем для крепления к ступице и установки колеса. Внутренняя поверхность барабана отполирована, а с внешней стороны некоторых моделей барабанов предусмотрены поперечные ребра жесткости. Изготавливаются все барабаны из серого чугуна различных марок.

На фланце барабана высверлены отверстия для болтов, удерживающих колеса, а также отверстия для болтов, с помощью которых сам диск монтируется на ступицу. Однако в ряде моделей тормозных барабанов КАМАЗ предусмотрены только отверстия для шпилек, которые одновременно служат и для монтажа барабана к ступице, и для крепления колесного диска.

Тормозные барабаны автомобилей КАМАЗ имеют особенность конструкции, которая нередко вызывает нарекания со стороны владельцев. Дело в том, барабаны имеют довольно тонкие стенки, поэтому они обладают меньшей жесткостью, чем близкие по характеристикам барабаны других грузовиков, а также обладают меньшим потенциалом к ремонту и расточке.

Типы и применимость тормозных барабанов КАМАЗ

На сегодняшний день в автомобилях КАМАЗ применяется пять типов тормозных барабанов, которые делятся на две большие категории:

* барабаны с внутренним диаметром 400 мм, рассчитанные под колодки шириной140 мм;

* барабаны с внутренним диаметром 420 мм, рассчитанные под колодки шириной 180 мм.

Наибольшее распространение имеют 400-мм барабаны, большие барабаны устанавливаются только на несколько моделей грузовиков.

Сейчас актуальны следующие модели тормозных барабанов КАМАЗ: 4310, 53205 («Евро»), 5511, 6520, 6520 для ведущих мостов MADARA, а также несколько барабанов для прицепов и полуприцепов. Каждый тип барабанов имеет свои особенности.

Тормозной барабан КАМАЗ-4310. Имеет рабочий диаметр 400 мм, 10 отверстий под болты для установки колеса и шесть отверстий для монтажа на ступицу. Применяется на грузовиках КАМАЗ моделей 4310, 43101, различных модификациях 4311, 4326, 43501, 5350, 63501, 6450 и других.

Тормозной барабан КАМАЗ-53205 («Евро»). Имеет рабочий диаметр 400 мм, 10 отверстий под болты для установки колеса и четыре отверстия для монтажа на ступицу. Отличительная особенность барабана -- наличие девяти продольных ребер жесткости. Устанавливается на КАМАЗы моделей 53228, 65111, 65115, 65116, 6540 и других.

Тормозной барабан КАМАЗ-5511. Имеет рабочий диаметр 400 мм, 5 отверстий для установки шпилек (которые одновременно служат для установки колеса и монтажа барабана на ступицу). Применяются для установки на старые модели грузовиков КАМАЗ, в том числе на 5320, 53212, 5410, 54112, 55102, 5511 и другие.

Тормозной барабан КАМАЗ-6520. Большой барабан с внутренним диаметром 420 мм, имеет десять отверстий для установки колеса, три отверстия для монтажа барабана на ступицу и два технологических отверстия. На внешней поверхности предусмотрено 9 ребер жесткости. Используются на грузовиках КАМАЗ моделей 5360, 5460, 6560, 6520, 6522 и на других.

Тормозной барабан КАМАЗ-6520 для мостов MADARA. Имеет рабочий диаметр 420 мм, 10 отверстий для установки колеса, 2 отверстия для монтажа барабана на ступицу и 2 технологических отверстия. В отличие от обычных барабанов 6520, обладает гладкой наружной поверхностью без ребер жесткости. Устанавливается на автомобилях КАМАЗ с ведущими мостами (передним и задними) от завода MADARA (Болгария) -- 5460, 6460, 6520, 6522, 65225, а также на автобусах НефАЗ-5297.

4.2 Техническая характеристика съемника

Технические характеристики для проектированиясъемника тормозных барабанов, ступиц и поворотных кулаков представлены в таблице4.1.

Таблица 4.1

Технические характеристики для проектирования съемника

Характеристика	Значение параметра
Число захватов	3
Тип съемника	Переносной, винтовой, ручной
Габаритные размеры, мм	376х 442х 540
Масса не более, кг	4
Ход винта, мм	175
Осевое усилие не более, Н	2000
Внешние захваты: Максимальный охватываемый диаметр, мм Минимальный охватываемый диаметр, мм Максимальная охватываемая высота, мм	460 200 200
Внутренние захваты: Максимальный охватываемый диаметр, мм Минимальный охватываемый диаметр, мм Максимальная охватываемая высота, мм	240 50 80

Основными требованиями являются простота конструкции, легкость и универсальность в использовании.

4.3 Анализ существующих конструкций

Съемник предназначен для снятия тормозных барабанов, ступиц, поворотных кулаков установленных по напряженным, переходным и прессовым посадкам с посадочных мест. Съемник в значительной степениуниверсален и может использоваться для снятия других деталей с агрегатов при техническом обслуживании и ремонте.

В настоящее время разработаны и выпускается промышленностью многочисленные конструкции всевозможных приспособлений и съемников, которые как универсальны, так и специализированы.

Основные конструкции съемников: двух и трехлапчатые; двух и трехлапчатые с двусторонними лапками (рисунок 4.1).Двухлапчатые съемники более просты в изготовлении и компактнее, но уступают трехлапчптым тем, что их труднее центрировать, при снятии детали может произойти ее перекос и затруднится дальнейшаявыпрессовка.



Рисунок 4.1 Съемники механические двух- и трехлапчатые

Кроме того, съемники могут различаться приводом: винтовые (усилие создается вращением винта, по которому перемещается гайка с закрепленными на ней захватами) и гидравлические (рисунок 4.2 - усилие создается гидроцилиндром, в который под давлением подается масло ручным или электрическим насосом).

В свою очередь, разработка специализированного съемника позволяет организовать его производство на специализированных предприятиях, что приведет к уменьшению трудоемкости и стоимости изготовления, повышению качества и увеличению долговечности деталей.



Рисунок 4.2 Съемники гидравлические

4.4 Устройство и принцип работы съемника

Съемник тормозных барабанов состоит из трех внешних захватов и трех внутренних. Внешние применяются при съеме барабана, а внутренние при съеме поворотных кулаков. Захваты соединяются шарнирно между собой и крепятся к гайке захватов. Гайка захватов вместе с винтом представляют собой винтовой механизм, преобразующий вращательное движение в поступательное.

Съемник надеваем на барабан, центрируем его по выступающему пояску полуоси и, сдвинув захваты к центру, охватываем ими закраину барабана. При снятии тормозных барабанов «настройка» съемника производится при помощи винтов. Цель «настройки» -- обеспечить прилегание губок захватов к торцевой плоскости тормозного барабана. Вращая воротком винт, который опирается в полуось, спрессовываем барабан.

4.5 Расчет съемника

4.5.1 Расчет винтового механизма

Винтовой механизм съемника преобразует вращательное движение винта в поступательное движение гайки захватов.

Расчет винта на прочность ведется по эквивалентному напряжению:

МПа. (4.1)

Напряжение изгиба при этом:

 (4.2)

гдеd₁- внутренний диаметр резьбы, м.

Напряжение кручения:

(4.3)

где М - момент на вращающемся звене, Нм.

Осевое усилиеQи момент M на вращающемся звене (без учета потерь на опорах) связаны зависимостью:

(4.4)

гдев - угол подъема винтовой линии резьбы;

Угол подъема винтовой резьбы определяется по ее среднему диаметру:

(4.5)

где Р- шаг резьбы, мм;

i- число заходов резьбы;

d₂- средний диаметр резьбы, мм.

Средний диаметр резьбы винта, число заходов резьбы и шаг резьбы находятся в исходных данных

Для прямоугольных и трапецеидальных резьб угол трения с и коэффициент тренияf связаны зависимостью:

(4.6)

Гайка захватов выполнена из антифрикционного чугуна АЧС-4 ГОСТ 1585-85. Для данного материала значения с = 7°20' иf = 0,13.

Осевое усилиеQтребуемое для снятия тормозного барабана зависит от множества факторов, различно для каждого конкретного случая и не может быть точно определено.

Определим допустимое напряжение:

(4.7)

гдеу_т- предел текучести, МПа;

п- запас прочности.

[у]_р=380/3 = 126,67, Мпа.

Винт выполняется из углеродистой качественной конструкционной стали. Для данного материала при диаметре детали из справочников определяем предел текучести.

Запас прочностиппринимается равный 3.

Для винта принимаем Сталь35 ГОСТ 1050-88, предел текучести при данном диаметре составляету_т=380 МПа.

.

Рассчитанное эквивалентное напряжение меньше допустимого, условие прочности выполняется.

Расчет на износостойкость производится по среднему удельному давлению на рабочих поверхностях резьбы:

(4.8)

гдеz- число витков, ед;

H₁- рабочая высота профиля резьбы, м.

Число витковzпри длине гайкиlи шаге резьбыР:

, (4,9)

Допустимое удельное давление в паре сталь-чугун[q]=8 МН/м².

Рассчитанное удельное давление на рабочих поверхностях резьбы не во

много раз меньше удельного допустимого:

q=0,995 МН/м²? 8 МН/м²,

следовательно, износостойкость деталей обеспечена.

4.5.2 Расчет внутреннего захвата

Захват при снятии тормозных барабанов испытывает изгибающие нагрузки.

Поэтому захват рассматривают как балку, установленную на шарнирных опорах и рассчитывают на изгиб по формуле:

у = М/W_u? [у_u], МПа, (4.10)

где М-изгибающий момент в опасном сечении, Нм;

W_u- момент сопротивления сечения при изгибе, м;

[у_и]- допустимое напряжение на изгиб, МПа.

Сила, изгибающая балку зависит от осевой нагрузки на винтеQи количествазахватов:

(4.11)

F = 2000/3 = 666,7Н.

Данный съемник имеет 3 захвата.

Для вычисления изгибающего момента Мпрежде всего необходимо отыскать реакции. На рисунке 4.3 намечено предполагаемое направление этих реакцийR_A,Н_A, иR_B.



Рисунок 4.3 Расчетная схема захвата

Из условия равенства нулю суммы проекций всех сил на ось балки получаем:

Н_A = 0 Н.

Составляя сумму моментов сил относительно точкиВ, получаем:

УM_A=R_Bl/2-F-l=0H;

отсюда:

R_B=2F, H,

R_B=2666,7=1333,4H.

Из условия равенства нулю суммы проекций всех сил на ось балки:

R_А-R_В+F=0 Н,

отсюда:

R_А=R_В-F=2F-F=F,H;

R_А=666,7 Н

Изгибающий момент в точкеВ:

М_В=?R_А•l/2,H•m,

М_В=?666,7•0,17/2=?56,67H•m.

Изгибающий момент в точке С:

М_C=?R_A•l+R_B•l/2, H•м,

М_C=?666,7•0,17+1333,4•0,17/2=0 H•м.

Наибольший изгибающий момент имеет место посредине пролета, в сечении, гдеQ =0Н:

Момент сопротивления прямоугольного сечения находим по формуле:

(4.12)

гдеb- ширина сечения,b=0,016 м;

h- высота сечения,h=0,04 м.

W_u=0,016•0,04²/6=4,3•10^-6 м³.

Захват выполняется из углеродистой качественной конструкционной стали, применяемой для деталей, к которым не предъявляются повышенные требования прочности.

На основании расчетов делаем выводы: рассчитанное напряжение не превышает допускаемого напряжения при изгибе: у=15,8 МПа ? 75 МПа, следовательно, условие прочности для внутреннего захвата выполняется.

4.5.3 Расчет болта

Захваты между собой, а также захват и гайка захватов соединены между собой шарнирно. В качестве шарнира используются болты.Болт находится под действием поперечной (по отношению к оси болта) силы (рисунок 4.4).



Рисунок 4.4 Схема сил действующих на болт

Срез болта происходит в 2 сечениях, соответственно болт рассчитывается на напряжение среза:

(4.13)

гдеF- поперечная сила, действующая на болт, Н;

S- площадь сечения болта, м².

Площадь болта:

(4.14)

где d- диаметр болта, м.

Допустимое напряжение среза болта [??_ср]=15МПа.

Рассчитанное напряжение среза меньше допустимого, следовательно, условие прочности на срез болта выполняется, прочность обеспечена:

?? =1,67МПа ? 15МПа.

4.5.4 Расчет внешнего захвата

Захват для снятия тормозных барабанов испытывает напряжения растяжения, изгиба и среза.

Изгибающий момент возникает от силыF,действующей вдоль захвата на расстоянии е от центральной оси захвата (рисунок 4.5). Эта же сила вызывает растяжение. Наибольшие напряжения имеют места в месте шарнирного крепления захватов. В этом же сечении захват ослаблен отверстием для шарнира.

Рисунок 4.5 Расчетная схема захвата

Условие прочности при одновременном действии напряжения, растяжения и изгиба:

(4.15)

где у_р - напряжение растяжения, МПа;

у_u - напряжение изгиба, МПа.

Напряжение изгиба можно найти по формуле:

 (4.16)

где М- изгибающий момент, Нм;

W_u- момент сопротивления сечения, м³.

Так как силаFдействует вдоль захвата, то изгибающий момент будет равный по всей длине балки до шарнира:

M=F•e,Н•м. (4.17)

Момент сопротивления сечения:

м³, (4.18)

где b - ширина сечения, м;

h- высота сечения, м;

d- высота отверстия, равная диаметру шарнира, м.

, м³.

Напряжение растяжения под действием силыFравно:

(4,19)

где S_захв? площадь сечения, м².

у_р =666,7/0,00068 = 0,98 Мпа.

Площадь сечения в месте крепления шарниром:

м², (4.20)

м².

Далее проверим условие прочности, на основании которого делаются выводы:

следовательно, прочность обеспечена.

Срез может произойти у основания губок захвата. Условие прочности при срезе:

(4.21)

гдеS_захв- площадь сечения губок у основания, м².

у_ср =666,7/0,0001 = 6,67 Мпа.

Определим сечение губок захвата, оно прямоугольное. Допустимое напряжение среза [у_ср] = 29МПа, сравнивая с расчетным делаем выводы:

у_ср =6,67 МПа ? 29МПа,

следовательно среза губок не произойдет, прочность обеспечена.

4.5.5 Расчет сварных соединений

Расчет ведется для сварочных швов, соединяющих внешние захваты с упором захвата.

Расчет ведется по допускаемым напряжениям. Условие прочности для соединения встык:

 (4.22)

где l? длина сварного шва, м;

S-толщина стыкуемых элементов,S= 0,016 м;

Р - расчетная нагрузка, Н.

у_{св р} = 2000/0,045•0,016, Мпа.

При соединении встык с косым швом:

(4.23)

где h- высота захвата, h = 0,04м;

в - угол наклона, в = 63,4°.

Длина шва:

l= 0,04/sin63,4^° = 0,045 м.

Допускаемое напряжение для сварного шва при растяжении принимается для ручной сварки с толстой обмазкой электродов

[у_{св р}] = 129 МПа.

Проверяем условие прочности сварных швов:

у_{св р}= 2,77 МПа ? 129МПа,

следовательно, прочность сварных швов обеспечена, при этом запас прочности равен:

130 / 2,77 ? 47.

4.5.6 Расчет винта на кручение

Расчет ведется в месте соприкосновения рукояти и винта, что является наиболее опасным сечением.

(4.24)

где F - поперечная сила, действующая на винт,

S - площадь сечения рукояти.

Площадь данного наиболее опасного сечения рассчитываем по формуле (4.14):

S = 3,14•0,02²/4 = 0,000314 м².

Поперечная сила:

(4.25)

гдеl - плечо (длина рукояти),

М - момент на винте,

F = 168,42/0,234 = 719 Н.

Тогда

ф = 719/2•0,000314 = 1,15 МПа ? 19 МПа,

ф ? [ф_ср].

Рассчитанное напряжение меньше допустимого, условие прочности выполняется.

4.6 Требования к эксплуатации и обслуживанию съемника

-По мере необходимости смазывать винт и чашку упора графитной смазкой ГОСТ 3333-80 или Литол 24 ГОСТ 21150-77, предварительно очистив от грязи;

- не подвергать воздействию агрессивной средыводы и грязи, особенно трущиеся элементы;

- своевременно протирать съемник;

- проверять сварные швы на наличие трещин, следить за сохранением геометрических размеров съемника;

- не допускать большого перекоса оси винта съемника по отношению к оси снимаемой детали;

- не центрировать съемник и не вращать упорные винты при затянутом нажимном винте.

4.7 Требования техники безопасности при работе со съемником

При выполнении работ съемником необходимо уделять особое внимание технике безопасности.

Правила техники безопасности при работе со съемником:

-непосредственно перед началом работ, необходимо убедиться, что съемник находится в исправном состоянии, проверить инструмент на предмет допустимого уровня нагрузки;

-при работе со съемником, необходимо надевать спецодежду и защитные очки;

-перед демонтажем детали аккуратно и внимательно ознакомиться с конструкцией узла, с обстановкой с целью уточнения свободного пространства, наличия острых кромок и выступов конструкции;

-устанавливать съемник необходимо непосредственно по центру демонтируемой детали, при этом первоначально придерживая его до полной фиксации детали;

-обеспечивать как можно более полный контакт лапок с демонтируемой деталью;

-запрещается использовать электрическую или пневматическую дрель в качестве привода для съемника, а также пользоваться удлинителями для увеличения прикладываемого крутящего момента;

-при работе внимательно следить за ходом выпрессовки, своевременно прекратить работу при возникновении возможности соскальзывания губок съемника со снимаемой детали;

- к работе со съемником допускаются только лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Несоблюдение данных инструкций может привести к серьезным травмам людей и повреждениям окружающих предметов, а также поломке самого съемника.

5. Экономическая часть

5.1 Оценка инвестиций

Для реконструкции ПТБ ИП Тарабычин необходимо произвести затраты на реконструкцию здания, проведение санитарно-технических работ, приобретение технологического оборудования, его доставку и монтаж.

Производим пристройку из кирпичной кладки на 6 метров длиной 30 метров. Также строим с торца здания помещение для очистных сооружений Стоимость работ по возведению здания представим в виде таблицы 5.1.

Таблица 5.1

Стоимость строительства

Вид работ	Стоимость, руб/м2
Разработка грунта	700
Заливка монолитной плиты с армированием, установка и снятие опалубки	1500
Изготовление здания (проект, каркас здания, обшивка стен с утеплителем 150 мм, кровля с утеплителем 300 мм, межэтажные перекрытия, лестницы)	8500
Монтаж здания/металлоконструкций	1200
Устройство чистового пола (плитка)	1100
Отделка помещений (стены, потолок)	1500
Санитарно-технические (устройство вентиляции, канализации и водопровода)	1200
Электромонтажные	700
Итого	16400

Сметная стоимость строительства зданий (З_стр) ПТБ площадью 197 м² составляет 3230800 руб.

Для изменения движения по территории предприятия и совершенствования стоянки требуется усовершенствовать покрытие в некоторых местах территории. Стоимость укладки асфальтобетонного покрытия (З_а/б) площадью 1000м² 500 000 руб. (снятие грунта, основание из щебня, слоя асфальта 5-7 см) из расчета 500 руб/м².

Для организации ПТБ АТП необходимо приобрести дополнительное оборудование и инструмент, указанный в таблице 5.2.

Таблица 5.2

Перечень технологического оборудования

Название	Марка, модель	Цена, руб.	Кол-во	Сумма, руб
Подъемник канавный	П-114Е-10	90000	3	270000
Сварочный аппарат	AURORAPRO	49000	1	49000
Сверлильный станок (350 Вт)	Энкор Корвет-45	7000	1	7000
Верстак слесарный металлический	ШП-20	15000	4	60000
Углошлифовальная машинка	Макита	7000	1	7000
Стеллаж	Верстакофф СГ-400	13000	4	52000
Тиски слесарные (шир. губок 140 мм)	ТС-1	7700	4	30800
Ларь для обтирочного материала	-	1000	2	2000
Ларь для отходов	-	1000	4	4000
Система раздачи масла	Pressol	50000	1	50000
Солидолонагнетатель	-	7000	1	7000
Набор инструмента	Арсенал	7000	1	7000
Установка слива масла	Сорокин 11.8	8000	1	8000
Пресс	Сорокин 7.12	20000	1	20000
Съемник тормозных барабанов	Собств. изг.	5000	1	5000

Сумма затрат на приобретение оборудования (З_об) составит 578800 рублей.

Затраты на доставку оборудования и инструмента принимаются 4% от стоимости соответствующего закупаемого оборудования и инструмента:

, руб. (5.1)

Зтр = 0,04· 578800 = 23152 руб.

Затраты на монтаж оборудования (З_м) принимаются 8% от стоимости соответствующего оборудования. Из перечисленного оборудования необходимость в монтаже имеет стационарное оборудование: подъемник канавный, верстак, стеллаж, тиски, пресс:

, руб. (5.2)

Зм = 0,08 ·432800 = 34624 руб.

Сумму инвестиций определим по формуле:

, руб (5.3)

где З_стр - затраты на строительство зданий, руб.;

- затраты асфальтирование территории, руб.;

З_об - затраты на приобретение оборудования и инструмента, руб.;

З_тр - затраты на транспортировку оборудования, руб.;

З_м - затраты на монтаж оборудования, руб.

I_о = 3230800+500000+578800+23152+34624=4367376 руб.

5.2 Оценка изменения эксплуатационных затрат

Текущие эксплуатационные затраты включают в себя затраты на амортизацию, затраты на ремонт оборудования, затраты на электроэнергию, на заработную плату, налоговые отчисления, накладные расходы и др.

Изменения арендной платы на землю в ходе реконструкции не начисляется.

Отчисления на амортизацию здания определяются по формуле:

, руб, (5.4)

где - норма амортизации здания, принимаем срок эксплуатации здания 20 лет,

.

руб.

Отчисления на амортизацию оборудования стоимостью свыше 100 т.руб. Из списка закупаемого оборудования стоимость превышает 100 т.руб. только у подъемника канавного 90000•1,12=100800 рублей.

Амортизация оборудования определим по формуле:

, руб. (5.5)

Принимаем срок эксплуатации оборудования 7 лет, тогда норма амортизации равна:

.

руб.

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования составляют 8% от его стоимости:

, руб. (5.6)

руб.

Затраты на силовую электроэнергию увеличатся. Определим по формуле:

, руб. (5.7)

где М - установленная мощность электроустановок (подъемники, и т.п.), кВт (5,0 на 1 рабочий пост) с учетом освещения;

N - количество рабочих постов, (N=4) без учета поста мойки;

Т_эф - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, Т_эф=2027 ч.;

К_с - коэффициент использования оборудования, 0,5;

К_кор - коэффициент коррекция от размеров предприятия (таблица 5.3);

- стоимость 1 кВт•ч электроэнергии, 6.8 руб,.

Таблица 5.3

Коэффициент коррекции

Размер предприятия (расчетная единица - один рабочий пост)	Числовые значения корректирующих коэффициентов установленной мощности
до 5	1,15
св. 5 до 10	1,0
св. 10 до 20	0,9
св. 20 до 30	0,85
св. 30	0,75

Тогда:

руб.

Увеличение затрат на подвод и отвод воды не произойдет. Т.к. количество постов не изменится.

Затраты на отопление здания увеличатся на площадь пристроек, определяются по формуле:

З_от =QЦ•М•S, (5.8)

где Q - количество тепла на отопление 1м² Q= 0,030Гкал²;

S - площадь помещения, S=197м²;

Ц-тариф на отопление, 1529,45 руб/Гкал.Тариф ООО «Удар» постановления агентства по тарифам и ценам от 17.07.2018 № 34-т/1 (в ред. пост. от 23.11.2018 № 66-т/5

М - количество отапливаемых месяцев в году, М _от = 8.

З_от = 0,030·197·8•1529,45=72312 руб.

Для организации зоны ТО и ТР происходит увеличение работников на 3 штатных единицы. Принимаем, что среднемесячная заработная плата ремонтных рабочих составляет 20000 руб. Работникам будут применятся надбавка «северные» 50%. Тогда фонд заработной платы с учетом районного коэффициента будет равен:

, руб (5.9)

руб.

Остальной персонал не претерпел изменения. Охрана, дворники, уборщица, вспомогательные работники остались в том же составе.

Численность административно-управленческого остается в том же составе.

Фонд заработной платы сотрудников предприятия:

, руб (5.10)

руб.

Суммарный тариф страховых взносов на обязательное пенсионное страхование, на обязательное социальное страхование и на обязательное медицинское страхование - 30%. Для перевозки грузов с учетом СВ и несчастных случаев на производстве налогоплательщиков установлена сумма страховых взносов 30,7%.

, руб. (5.11)

Страховые взносы:

руб.

Общие затраты на заработную плату работников АТП:

, руб. (5.12)

Общие затраты на заработную плату работников АТП:

руб.

Единый налог на вмененный доход не рассчитывается, т.к. основной вид деятельности перевозка груза, количество автомобилей не меняется.

Земельный налог в расчетах не учитывается. Т.к. площадь участка при реконструкции не изменилась.

Затраты на расходные материалы увеличатся из расчета 2000 руб. на 1 рабочий пост:

руб.

Рассчитанные затраты составят:

, руб. (5.14)

Прочие накладные расходы принимаем равными 10% от рассчитанных затрат:

, руб. (5.15)

руб.

Тогда эксплуатационные расходы АТП будут равны:

С_э=З+НР=2091679+209168=2300847 руб.

5.3 Оценка экономической целесообразности проекта

После проведения реконструкции будет выполняться полный объем работ по ТО и ТР, качественно своими силами (6000 чел•ч) выполнялось в сторонних организациях. Средняя стоимость нормо-часа работ в сторонних организациях составляет 1200 руб.

Годовая экономия на затратах в сторонних организациях рассчитывается по формуле:

ЭЗ =T_Г •С_н-ч., руб, (5.16)

где С_н-ч - стоимость нормо-часа, руб.;

T_Г - годовой объем работ, чел?ч.

ЭЗ_агр = 6000•1200=7200000 руб.

Экономический эффект от реконструкции будет:

ЭФ= ЭЗ+А_зд+А_об - С_э =7200000+161540+43243-2300847=5103936 руб.

Одним из важнейших показателей проекта является срок окупаемости инвестиций. Чем он меньше, тем эффективнее используются инвестиции в организацию предприятия.

Величина срока окупаемости инвестиций рассчитывается по формуле:

(5.17)

Срок окупаемости равен:

года.

Поскольку срок окупаемости проекта значительно менее года, то дисконтирование не применяем.

Срок окупаемости 0,86 года (почти 10 месяцев) является привлекательным для ИП, то инвестиции в реконструкцию экономически оправданы. На данный момент ИП Тарабычин имеет необходимую сумму для реконструкции. Свободные средства имеются от начисленной на автомобили амортизации и дохода от перевозок. Реконструкция будет проходить за счет средств собственника.

Заключение

В ВКР был разработан проект реконструкции ПТБ ИП Тарабычин с детальной разработкой зоны ТО и ТР.

В первом пункте приводится анализ парка автомобилей предприятия, анализ и перспективы развития автопарка, приводится необходимость выполнения работы.

Во втором пункте работы приводится технологический расчёт АТП, в процессе которого был произведён расчёт потребности в производственно-технической базе. Также вычислено штатное количество производственных, вспомогательных рабочих и административно-управленческого персонала. Рассчитано количество вспомогательных постов, число автомобиле-мест ожидания и хранения. Определена площадь производственной зоны, зон ожидания и хранения, площадь стоянок и земельного участка ремонтной зоны предприятия.

Детально была разработана зона ТО и ТР для ремонта автомобилей.

В третьем пункте рассмотрена организация технологического процесса ТО и ТР и разработан технологический процесс ТО-2 автомобиля MAN TGA 33.480.

В четвёртом. пункте (конструкторская часть) разработан съемник тормозных барабанов для ТО и ТР грузовых автомобилей предприятия.

В пятом пункте был произведён расчёт экономической эффективности работы реконструкции АТП, в частности рассчитаны капитальные затраты на строительство, текущие эксплуатационные затраты, годовой эффект от создания собственной ПТБ и определён срок окупаемости капитальных вложений составивший 10 месяцев при необходимых инвестициях 4,37 млн. руб.

Список использованных источников

Афанасьев, Л. Л. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей / Л. Л. Афанасьев, А. А.Маслов, Б. С. Колясинский. Москва: Транспорт, 1980. 216 с.

Напольский, Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: учебник для вузов / Г.М. Напольский. 2-е изд. переработанное и дополненное. М.: Транспорт, 1993. 271 с.

Напольский, Г.М. Технологический расчет и планировка станций технического обслуживания автомобилей: учебное пособие / Г.М. Напольский, А.А. Солнцев. М.: МАДИ (ГТУ), 2003. 53 с.

Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта ОНТП-01-91/Росавтотранс [Электронный ресурс]: Официальный сайт. Режим доступа: http://www.docload.ru/Basesdoc/8/8108/index.htm

Дажин, В.Г. Проектирование станций технического обслуживания автомобилей: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию / В.Г. Дажин. ВПИ. Вологда, 1998. 26 с.

Проектирование станций технического обслуживания автомобилей: учеб. пособие / В. Г. Дажин, О. Н. Пикалев, А. В. Востров, Н. В. Курилова. Вологда: ВоГТУ, 2012. 122 с.

Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества: уч. пос./ С.В. Пономарев, С.В. Мищенко, В.Я. Белобрагин, В.А. Самородов, Б.И. Герасимов, А.В. Трофимов, С.А. Пахомова, О.С. Пономарева. М.: РИА «Стандарты и качество». 2005. 184 с.

Оценка экономической целесообразности проекта: методические рекомендации по выполнению экономической части ВКР / сост. А. А. Борисов. Вологда: ВоГТУ, 2014. 24 с

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Москва: Транспорт, 1986. 48 с.

Чекмарев, А. А. Справочник по машиностроительному черчению / А. А. Чекмарев, В. К. Осипов. Москва: Высшая школа, 2006 - 493 с.

Размещено на Allbest.ru