Проектирование технологического процесса сборки деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

4

Введение

Заслуженной славой пользуются автомобили с маркой «Урал» в стране и за рубежом. Экспорту автомобилей способствует их высокое качество, надежность в эксплуатации, экономичность, а так же гарантированное обеспечение запасными частями и проведение технического обслуживания. Только за последние годы в число покупателей уральских автомобилей вошли фирмы и организации Египта, Ирака, Китая, Анголы, Эфиопии, Судана, Мексики, Индии и других стран.

Завод тщательно изучает отзывы и пожелания покупателей и учитывает их в производстве очередных партий автомобилей. Одновременно ведется постоянная работа по совершенствованию конструкции выпускаемых автомобилей, создаются принципиально новые модели. Для этих целей на автозаводе имеется опытно-конструкторская и экспериментальная база. Все новые решения тщательно проверяются на специальных стендах экспериментального цеха, в дорожных условиях, а так же на автополигоне НАМИ; лаборатории экспериментального цеха оснащены различными стендами, позволяющие провести испытания на виброустойчивость, на долговечность, на износ, климатические испытания.

Успешная реализация продукции автомобилестроения на мировом рынке зависит от конструкции, эксплуатационных параметров и качества автомобилей. Поэтому усилия российских специалистов-автомобилестроителей должны быть направлены не только на увеличение выпуска, а прежде всего на обеспечение надежности, безопасности, долговечности автомобилей, на сокращение материалов и трудоемкости и энергозатрат при их изготовлении, на снижение себестоимости, на повышение экологической безопасности при эксплуатации и последующей утилизации.

Данные проблемы решаются путем непрерывного совершенствования конструкций автомобилей и технологий изготовления их деталей и сборочных единиц, применением современного высокопроизводительного оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, а также рациональных методов организации и управления производством.

Приоритетное направление автомобилестроения - обеспечение высокого качества изготовления агрегатов автомобиля, его сборки и доводки, максимальной надежности и долговечности кузова и агрегатов. Практика показывает, что 60…70 % отказов автомобилей связано с недостаточно хорошим качеством отдельных деталей и агрегатов, поэтому неизменно возрастает роль прогрессивных технологических процессов изготовления и сборки.

Современное автомобильное производство включает в себя прогрессивные технологические процессы получения заготовок, обработки деталей, сборки кузова и агрегатов трансмиссии. Технологическое проектирование является одной из самых ответственных и трудоемких частей технической подготовки производства: трудоемкость его в обшей трудоемкости технической подготовки составляет 30…40% в мелкосерийном производстве, 40-50% в серийном и 50-60 % в массовом.

Важнейшим показателем правильности технологии является технологичность изделия.

Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе, предусматривающем получение готовых изделий путем соединения отдельных деталей. Качество выполнения сборочных работ значительно влияет на эксплуатационные качества собранной машины, на ее надежность и долговечность. При достаточно точно изготовленных отдельных деталях, но при недостаточно тщательном и правильном соединении их, собранное изделие не может обладать необходимыми эксплуатационными качествами и работать надежно. Трудоемкость сборочных работ в машиностроении составляет 20--30% общей трудоемкости изготовления изделия.

Сборочные работы выполняют в сборочных отделениях и цехах завода. Место и организация выполнения сборочных работ определяют характер выпускаемых изделий, технологический процесс, объем производства. При единичном, мелкосерийном и серийном производстве узловую и общую сборку производят в сборочных цехах или сборочных отделениях механосборочных цехов. При крупносерийном и массовом производстве узловую сборку изделий производят в конце поточных линий или в отделениях механического цеха, в которых обрабатывают заготовки. В этом случае общую сборку машины выполняют в сборочном цехе. Основой для проектирования технологического процесса сборки являются:

1) чертежи сборочные, общих видов сборочных единиц и изделий;

2) технические условия на приемку и испытание сборочных единиц и изделий;

3) производственная программа;

4) спецификация поступающих на сборку сборочных единиц и деталей.

Цель курсового проекта: расширить и закрепить знания и умения, полученные при изучении специальных дисциплин, в том числе навыки технологического проектирования процессов сборки. Курсовой проект выполняется с учётом достижений науки и техники, и предусматривает улучшение технико-экономических показателей сборки по сравнению с существующим технологическим процессом данной сборочной единицы.

1.Проектирование (разработка) технологии сборки изделия

Основами проектирования тех. процесса является определение наиболее рациональной последовательности и выбор методов сборки. Проектирование технологии заключается в планировании сборочных операций и режимов сборки по элементам, выборе необходимого оборудования, приспособления и инструментов, выборе методов и средств технологического контроля.

Устанавливаются нормы времени, транспортировки деталей, подбираются или проектируются транспортные средства. Разработка технологического процесса производится согласно ЕСТД.

Примечание: при сборке механизмов необходимо учесть положение деталей, линейное перемещение и т.д.

Разработка производится согласно ЕСТД в следующей последовательности:

- Технический анализ сборочных чертежей

- Разбивка изделий на сборочные единицы

- Оценка уровня технологичности

- Выбор организационной формы сборочного процесса

- Технические условия на сборку

- Разработка узловой и общей сборки изделия

- Регулировка, контроль, испытание сборочных единиц

- Составление схем сборки изделия

- Выбор определения количества оборудования и оснастки

- Проектирование поточных линий

- Разработка плана участка

- Определение требования техники безопасности , производственной санитарии, охраны окружающей среды и пожарной безопасности.

1.1 Описание конструкции собираемого узла

Лебедка (рис. 1) предназначена для самовытаскивания, а также для вытаскивания автомобилей и прицепов на труднопроходимых участках. Она состоит из червячного редуктора, барабана с закрепленным на нем тросом и тросоукладчика.

Механизм редуктора состоит из глобоидной пары с передаточным отношением 31:1. Червячное колесо 20 приклепано к ступице, которая подвижной муфтой 22 может соединяться с валом 10 барабана.

На червяке редуктора установлен автоматический ленточный тормоз 1 (рис. 2), препятствующий самопроизвольному вращению барабана лебедки и разматыванию троса при выключенном сцеплении автомобиля и при срезе предохранительного штифта.

Рис. 1 Редуктор лебедки: 1-масленка; 2-шайба упорная; 3-звездочка; 4-кронштейн вала барабана; 5-шайба стопорная; 6- гайка; 7-подшипник скольжения; 8-втулка распорная; 9-барабан; 10-вал барабана; 11,15-болты; 12-крышка редуктора; 13-отбойник троса; 14-муфтанеподвижная; 16,24,28,33-прокладки регулировочные; 17,25,27,37-крышки подшипников;18,23,29,31,32-подшипники; 19-картер редуктора; 20-колесо червячное; 21-пробка;22-муфта подвижная; 26-фланец;30-червяк редуктора; 34-прокладка; 35-тормозленточный; 36-скоба крепления троса; 38-кронштейн ходового винта правый; 39-шток муфты; 40-вилка; 41-сухарь; 42-поперечина подвески лебедки

Рис.2 Управление лебедкой: 1-тормоз ленточный; 2,8-пружины; 3-гайка; 4-контргайка; 5-муфта обжимная; 6-рычаг управления лебедкой; 7-втулка;9-кронштейн; 10-тяга; 11-рычаг включения лебедки.

Привод лебедки. Мощность от раздаточной коробки через дополнительную коробку отбора мощности к редуктору лебедки передается тремя карданными валами. На переднем карданном валу для предохранения деталей лебедки от перегрузки установлен предохранительный штифт 2 (рис. 3), который срезается при нагрузке выше допустимой.



Рис. 3 Вал карданный передний привода лебедки: 1-вилка карданного шарнира; 2-штифт предохранительный; 3-вал карданный; 4-крышка игольчатого подшипника; 5-пластина стопорная; 6-крестовина; 7-вилка скользящая; 8-кольца уплотнительные

Все карданные шарниры одинаковы по своей конструкции и унифицированы с шарнирами автомобиля ГАЗ-53А. Подшипники карданных шарниров могут быть зафиксированы стопорными кольцами вместо опорных и стопорных пластин. Промежуточный карданный вал установлен на двух опорах. Для компенсации неточностей при монтаже на шлицевые концы промежуточного карданного вала установлены скользящие вилки 7 переднего и заднего валов. Смазка в шлицевом соединении удерживается уплотнительными кольцами 8. Для уменьшения неравномерности вращения червяка редуктора лебедки карданные валы привода установлены так, что оси отверстий под подшипники в скользящих вилках переднего 4 и заднего 6 валов лежат в одной плоскости.

Тросоукладчик

Лебедка оборудована тросоукладчиком (рис. 4), который обеспечивает правильную укладку троса на барабане при углах отклонения его от оси автомобиля, не превышающих 15°. Трос укреплен на барабане скобой, выдается он только назад.



Рис.4 Тросоукладчик лебедки 1: 1-поперечина лебедки; 2,14-прокладки регулировочные для натяжения цепи (правая и левая); 3,12-кронштейны ходового винта (правый и левый); 4,11-гайки; 5-пластина стопорная; 6-винт ходовой; 7-валики направляющие; 8-ролик горизонтальный; 9-кронштейн горизонтального ролика; 10,16-звездочки ведомая и ведущая; 13-цепь;15-кронштейн вала барабана; 17-палец направляющего ролика; 18-втулка; 19-ролик направляющий; 20-сухарь ходового винта; 21-крышка опорная сухаря; 22-корпус держателя направляющих роликов

Корпус 22 держателя направляющих роликов укладывает трос, совершая возвратно-поступательное движение вдоль ходового винта 6 и по двум направляющим валикам 7. Винт с левой и правой нарезками, установленный на двух подшипниках, приводится во вращение цепной передачей от вала барабана через ведущую 16 и ведомую 10 звездочки. Натяжение цепи регулируется прокладками 2 и 14; величина провисания цепи 3-10 мм.

Осевое усилие от ходового винта 6 передается на корпус держателя направляющих роликов через сухарь 20 ходового винта. Сухарь установлен в

корпусе держателя направляющих роликов и зафиксирован крышкой 21.

Направляющие ролики 19 установлены на полиамидных втулках 18 и вращаются на пальцах 17, которые зафиксированы стопорной пластиной 5.

1.2 Отработка конструкции на технологичность

Одним из важнейших требований, предъявляемых к технологии сборки является возможность осуществления поточной независимой и параллельной сборки без пригонок и отдельных деталей, узлов и механизмов.

Конструкция должна иметь минимальное число деталей, не должна быть чрезмерно сложной, и не иметь большие габариты и массу. Необходимо, чтобы сборка изделия по возможности была простой и не требовала специальной технологической оснастки и обеспечивала бы простоту контроля и обслуживания изделия в эксплуатации.

Процесс сборки предопределяется главным образом типом производства и конструкторской особенностью собираемого объекта. При любом методе сборки необходимо стремиться к наибольшему количеству полностью взаимозаменяемых соединений, это значительно упрощает сборку изделия и его ремонт. При сборке следует сокращать совместную механическую обработку соединенных деталей, а также пригоночные работы.

Метод отработки конструкции на технологичность заключается в следующем:

1. Выявление конструктивных основных элементов, влияющих на качество выполнения рабочих функций изделия в условии эксплуатации;

2. Отработка на технологичность главных конструктивных элементов;

3. Отработка на технологичность вспомогательных элементов;

Основные показатели технологичности:

1. Базовые показатели, устанавливаемые в технологическом задании на проектируемое изделие;

2. Показатели технологичности, достигнутые при разработке конструкции;

3. Уровень технологичности на этапе проектирования технологического процесса сборки изделия.

4. Материалоёмкость изделия - это важнейший показатель технологичности конструкции изделия, характеризующий количество материальных ресурсов, необходимых для создания и применения одного изделия, с учётом его конструктивной особенности. Таким образом отработка изделия на технологичность охватывает все этапы конструирования и производства изделия.

Тросоукладчик автомобиля Урал- 4320 имеет минимальное число деталей, выполнен оптимально упрощенно с точки зрения технических и технологических характеристик (масса, габариты, технологический процесс сборки), что обеспечивает простоту контроля, производства и обслуживания изделия в процессе эксплуатации.

Тросоукладчик состоит в основном из стандартизованных деталей, основные детали тросоукладчика и привода обладают прочностью, надежностью и долговечностью, а соединительные стандартные детали легко заменяются, что обеспечивает ремонтопригодность узла. Обеспечен доступ к узлам привода при сборке и обслуживании.

На основе данного анализа я прихожу к выводу, что тросоукладчик обладает высокой технологичностью.

1.3 Выбор типа производства

Выбор типа производства выполняется на основе коэффициента закрепления операций:



Где: r- такт потока

tшт.ср.- среднее штучное время на операцию, мин

;

деталь производственный технологический

Где: Fэф.- эффективный фонд времени работы участка, мин ;

N- Годовая программа, шт.

=250*2*8(1-0,01*6)=3760 (мин.)

Где: Др. - число рабочих дней в году, дни;

S- Число смен работы участка в день;

d- Продолжительность смены, час;

б- процент плановых потерь на ремонт и наладку оборудования.

Где: n-количество операций;

Тип производства принимаем в зависимости от коэффициента закрепления операций, если:

1. Кз.о. < 2 -массовое производство.

2. Кз.о. > 2- крупносерийное производство

Т.к Кз.о.=3,9, то принимаем крупносерийный тип производства.

1.4 Определение рациональной последовательности. Методы сборки

Разработка технологии сборки машины - составная часть технической подготовки производства. Главными принципами проектирования сборки является: обеспечение высокого качества изделий при достижении наибольшей производительности и экономичности на основе широкого применения механизации и автоматизации сборочных работ. Именно технически высокий организационный уровень сборки определяет надёжность и долговечность машины, увеличивает срок её службы, поэтому выбор наиболее рациональной последовательности и методов сборки определяет все экономические и организационные показатели технологического процесса. К рациональной последовательности относится: планирование сборочных операций и режимов сборки; выбор и конструирование инструмента и приспособлений; выбор наиболее производительного и соответствующего изделию оборудования; необходимо правильно назначить технические условия на сборку элементов и общую сборку; выбрать методы и средства технического контроля и качества сборки; определить рациональные способы транспортировки деталей в процессе обработки и сборки изделия; правильно разместить оборудование участка.

Для выбора рациональной последовательности технологического процесса необходимо пользоваться стандартами: ЕСТД (единая система технологической документации) и ЕСТПП (единая система средств технологической подготовки производства). Конструкторская документация должна соответствовать ЕСКД(единая система конструкторской документации). Метрологическое обеспечение регламентируются стандартами государственной системой обеспечение единства измерения. При разработке технологических процессов необходимо руководствоваться системой стандартов безопасности труда.

Основными требованиями при разработке технологических операций являются: соблюдение точности положения, исключение вращения и линейного перемещения, и т.д. основных узлов и деталей относительно каких либо базовых поверхностей или относительно друг друга, то есть надежность закрепления.

В операционном эскизе обязательно должна указываться это базовая поверхность.

Намеченные на годовой выпуск изделия характеризующие тип производства и предопределяющие степень дифференциации технологического процесса сборки по операциям. Под дифференциацией подразумевается деление процесса сборки на элементы для последовательного выполнения на одном или нескольких рабочих местах. Концентрация процессов это объединение ряда мелких процессов для комплексного выполнения.

В массовом и крупносерийном производстве при большом годовом выпуске изделий технологически процесс целесообразно расчленять, подробно детализировать.

Дифференциация процесса сборки в определённых пределах обычно является выгодной. Только благодаря расчлененным процессам можно сокращать трудоемкость сборки на 5-20 %. Степень дифференциаций зависит не только от масштаба производства, но и от конструкции изделия его габаритных размеров, числа деталей. Однако при высоком уровне механизации на отдельных участках часто может быть выгодной также концентрация операций, так как в определенных условиях при этом возможно сокращение цикла сборки, уменьшение протяженности сборочной линии, снижение потребности в производственных площадках и уменьшение крупных технико-экономических показателей сборочного производства.

При крупносерийном производстве для сборки коробки отбора мощности применяем подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операции и переходы. За каждым рабочим местом закреплен определенный объем работ. Число рабочих мест на конвейере сборки равно числу операций. Темп строго регламентирован. Собранное изделие сходит с конвейера по истечении промежутка времени, равного темпу.

Точность сборки - это степень совпадения материальных осей, контактирующих поверхностей или иных элементов сопрягающих деталей с положением их условных прототипов, определяемым соответствующими размерами на чертеже или техническими требованиями.

Точность узла зависит от точности замыкающего звена размерной цепи, которая может обеспечиваться методами полной, не полной или групповой взаимозаменяемости, пригонкой или регулировкой.

Лебедка и тросоукладчик при сборке в условиях крупносерийного производства должны отвечать требованиям метода полной взаимозаменяемости деталей.

Сущность метода заключается в том, что требуемую точность замыкающего звена размерной цепи достигают каждый раз, когда в размерную цепь включают или заменяют в ней звенья без их выбора, подбора или изменения их величин.

Использование этого метода экономично в условиях достижения высокой точности при малом числе звеньев размерной цепи и при достаточно большом числе изделий, подлежащих сборке.

В начале сборки необходимо запрессовать ролик. Перед запрессовкой ролика в корпусе тросоукладчика заложить в полости ролика консистентную смазку Литол-24. После сборки ролика тросоукладчика должен свободно вращаться.

При установке ходового винта его поверхность обильно смазать смазкой УС-1. Перед установкой сухаря тросоукладчика в крышку сухаря заложить смазку Литол-24. Сухарь должен свободно поворачиваться от упора до упора в крышке сухаря тросоукладчика. В собранном тросоукладчике ходовой винт должен вращаться без заеданий и легко перемещать корпус тросоукладчика на полный ход в обе стороны. Установить крышку опорного сухаря. Устанавливаем прокладку крышки подшипников и ставим крышку. Устанавливаем ведомую звездочку и опорную пластину. После выполнения каждой операции производится контроль. После сборки тросоукладчика производится общий контроль и тросоукладчик устанавливается в лебедку.

1.5 Схема сборки. Разработка сборочных операций. Выбор инструмента приспособлений.

От того насколько правильно выбраны инструменты и приспособления зависят производительность труда и качество сборки. Все сборочные инструменты и приспособления разделяются на 2 группы: 1) общего назначения; 2) специальные.

Приспособления и инструменты общего назначения относятся к широкоуниверсальным и имеют преимущества при выборе.

Крупносерийное производство характеризуется возможностью применения специальных приспособлений и инструмента. Применение таких приспособлений предназначенных индивидуально для данного изделия упрощает и облегчает сборку, но при проектировании специальной оснастки необходимо стремиться к применению максимального числа стандартных (нормализованных) деталей. Необходимо стремиться к применению типовых сборочных приспособлений или стандартизованных элементов, таких как, зажимные элементы, прихваты, прижимы, струбцины, наиболее желательным является применение приспособлений с пневматическим и гидравлическим приводами, которые обеспечивают быстроту зажима деталей и сборочных единиц.

Для установки инструмента и для механизации сборочных процессов в максимальном количестве применяются ручные машины с электро- и пневмоприводом для обработки отверстий, шлифовки, пригонки, а также, для сборки резьбовых соединений( гайковёрты и шпильковёрты и т.п.)

Все операции по запрессовке желательно оснащать приспособлениями с пневмо- и гидроприводами.

Для установки изделий в процессе сборки и их поворота в рабочее положение как можно шире следует применять различные кантовочные приспособления и при необходимости обеспечивать возможность использования для них электро- или пневмоприводов.

Ручной инструмент и ручные приспособления в крупносерийном производстве следует применять ограниченно при небольшом количестве переходов сборочных операций. Особое внимание следует уделить установочным приспособлениям для сборки-сварки, так как они должны обеспечить не только точность установки и надёжность закрепления, но и обеспечить доступ в сварной оснастке к местам сварки.

Для обеспечения ритмичности сборки и наиболее полного использования рабочего времени на всех рабочих местах необходимо добиться синхронности всех операций, то есть, чтобы время, затрачиваемое на каждую из них, было примерно одно и то же. Достичь этого возможно соответствующим подбором работ, дополнительным разделением операций, совмещением операций, ускорение выполнения операций за счет внедрения высокопроизводительной оснастки. Основанием для выбора того или иного способа выполнения сборочной операции и типа оборудования является эффективность и рентабельность данного способа. Эффективность характеризуется количеством объектов сборки выполняемых на данном рабочем месте в единицу времени. Под рентабельностью понимают стоимость выполнения операции при полученной эффективности. Стоимость выполнения сборочной операции может быть определена, как сумма зарплаты сборщика за выполненные переходы, отчисления на амортизацию оборудования и накладных расходов отнесенных к одной операции. Для одной и той же сборочной единицы стоимость выполнения сборочной операции при различных способах сборки будет изменяться. Также, будет изменяться и эффективность сборки.

При крупносерийном производстве технологическое оборудование и оснастку применяют универсального переналаживаемого типа. Их размеры принимают по наиболее крупному изделию прикрепленному к данному рабочему месту.

Для данного изделия применяю такие приспособления которые обеспечивают точность установки деталей и сборочной единицы, удобство расположения собираемого объекта и простоту его закрепления.

Для завертывания болтов применяю пневматический гайковерт 2w4b-p с ударно-импульсными муфтами, обеспечивающие передачу вращающего момента в процессе затяжки винта или гайки при помощи ударных импульсов, сообщаемых полумуфте. Достоинством таких муфт является то, что на шпинделе инструмента при затяжке можно создать значительный крутящий момент, при этом реактивный момент только частично передается на руки сборщика.

Для контроля момента затяжки использую динамометрический ключ. Шкала, укрепленная на стержне и стрелка, дают возможность контролировать крутящий момент в процессе затяжки резьбового соединения.

Для слесарных работ использую следующие виды инструмента:

Молоток 7850-0118 ГОСТ 2310-77; Переходник Бn-14960-07; Стержень №2 Ск-30; Головка №10Ск-22; Отвертка 7810-0359 ГОСТ 17199-88; Скребок Кр-1629; Кружка Е-2040ГОСТ 10957-87

Контроль производится- приспособлением контрольным Уи-2800-1, Подстава 17Пр-19252Я.

1.6 Установление норм времени на выполнение сборочных операций.

Нормирование сборочных переходов и операций следует производить по общемашиностроительным нормативам времени на слесарно-сборочные работы для соответствующего типа производства.

Нормативы времени на слесарно-сборочные работы содержат нормы основного технологического и вспомогательного времени выполнения наиболее распространенных сборочных переходов.

Технологические нормы времени в условиях массового и крупносерийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

Норма штучного времени на выполнение одной операции сборочной единицы определяются по формуле:

где - основное технологическое время, мин.

- вспомогательное время, мин.

- время обслуживания рабочего места, мин.

- время перерывов на отдых и физические потребности рабочего, мин.

- время подготовительно-заключительное, мин.

При конвейерной сборке рекомендуется устанавливать перерыв на 10 минут через 1 час 40 минут работы.

определяется на партию сборочных единиц.

где - количество сборочных единиц в партии.

tосн=0,42 мин.

tвсп=0,042 мин.

tоп=,042+,0042=0,5 мин.

tобс=6%*0,5=0,03 мин.

tпер=5%*0,5=0,025 мин.

tпз=2%*0,5=0,01 мин.

=0,42+0,042+0,5+0,03+0,025+0,01=1,027мин.

1.9Расчет количества необходимого оборудования

Расчет количества оборудования в крупносерийном производстве

выполняется по каждой операции.

Определяют расчетное количество оборудования на участке:



округляют в большую сторону до ближайшего целого числа,

таким образом получают принятое количество оборудования по каждой операции.

1Операция Cрасч=0,35/20,5=0,017

2 Операция Cрасч=0,3/20,5=0,016

3 Операция Cрасч=0,1/20,5=0,005

4 Операция Cрасч=1,4/20,5=0,07

5 Операция Cрасч=0,1/20,5=0,005

6 Операция Cрасч=0,5/20,5=0,03

7 Операция Cрасч=0,2/20,5=0,01

Общее число рабочих верстаков на участке

У Срасч=0,2=1 верстак.

1.7 Расчет числа основных рабочих

Росн1=11000*0,35/1520*60*1=0,04

Росн2=11000*0,3/1520*60*1=0,036

Росн3=11000*0,1/1520*60*1=0,02

Росн4=11000*1,4/1520*60*1=0,17

Росн5=11000*0,1/1520*60*1=0,02

Росн6=11000*0,5/1520*60*1=0,06. Росн7=11000*0,2/1520*60*1=0,03

УРосн=0,6=1 чел.

2. Организация труда на участке сборки

Под организацией труда понимают систему законодательных актов: социально-экономических, организационных, технических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья, работоспособность человека в процессе труда.

Организация труда включает в себя техническую безопасность и производственную санитарию.

Ответственность за организацию труда в цехе несёт начальник цеха, на участке мастер.

Условие труда на производстве зависит от следующих факторов: микроклимат, освещение, вентиляция, пожарная безопасность.

Микроклимат производственных помещений - это условие внутренней среды помещений, который определяется действием на организм человека сочетанием температуры, влажности и скорости движения воздуха и теплового облучения.

Если сочетание температуры этих параметров не является оптимальным для организма человека, то нарушается функциональное тепловое состояние организма человека, причём это будет сопровождаться напряжением реакций человека. При допустимых микроклиматических условиях могут наблюдаться дискомфортные ощущения, ухудшение самочувствия, понижающее работоспособность человека.

Правильно спроектированное и рационально выполненное освещение производственных помещений на предприятиях машиностроительной промышленности оказывает положительное технологическое воздействие на работающих, которое способствует повышению качества продукции и производительности труда, обеспечивая его безопасность, снижает утомление и травматизм на производстве.

Производственные процессы могут сопровождаться выделением тепла, вредных газов, паров, пыли и т. д. Для их устранения проводится вентиляция. Для увеличения воздушного потока и для снижения концентрации вредных веществ служит приточная вентиляция, а для оттока вредных веществ непосредственно из зоны работы с вредными веществами применяют вытяжную вентиляцию.

2.1 Определение рациональных способов транспортировки деталей и узлов

Механизация подъемно-транспортных операций при слесарно-сборочных работах не только облегчает труд рабочих, но и обеспечивает повышение производительности труда.

Детали и сборочные единицы массой более 16-18 кг. при сборке нужно устанавливать, поднимать опускать и перемещать с помощью подъемно-транспортных средств. Такие операции называются такелажными работами и для них используются специальные устройства: мостовые краны, кран-балки, тельферы, поворотные краны, тали, лебедки, домкраты, автокары и электрокары и различные ручные тележки.

В серийном и массовом производстве большинство изделий перемещают на специальных сборочных и транспортных конвейерах, рольгангах и т.п.

Выбор транспортного оборудования зависит от веса сборки, расстояния на которое перемещается сборочный узел, а также общей планировки цеха или участка.

Оборудование подбирается таким образом, чтобы обеспечить максимальные удобства, снизить количество ручных перемещений и обеспечить перемещение сборки на самое максимально возможное количество сборочных операций одним видом оборудования.

Исходя из вышесказанного для транспортировки тросоукладчика весом 10 кг. я выбираю ручную тележку.

2.2 Организация рабочего места слесаря - сборщика

Рабочее место - это участок производственной площади цеха, закрепленный за одним рабочим или за бригадой рабочих, оснащенный всем необходимым для выполнения слесарно - сборочных работ.

Правильная организация рабочего места слесаря - сборщика заключается в оснащении его высокопроизводительным оборудованием, инструментами, приспособлениями, инвентарем, подъемно - транспортными средствами и различными вспомогательными устройствами; в наиболее целесообразной планировке всех элементов рабочего места; в создании здоровых и безопасных условий труда; в обеспечении чистоты и порядка на рабочем месте; в налаживании бесперебойного обслуживания.

Производительность труда слесаря - сборщика во многом зависит от правильного выбора инструментов и оборудования для оснащения его рабочего места. Поэтому одной из важных задач является систематическое внедрение новейших, более производительных видов оборудования и слесарно - сборочных инструментов. Кроме основного оборудования и оснастки на рабочем месте каждого слесаря - сборщика имеется так называемая оргоснастка: тумбочки, этажерки, стеллажи, планшеты и пюпитры для технологической документации, столы, производственная тара. Нередко на рабочих местах имеется также сигнализация для вызова мастера или обслуживающего персонала. Оснащение рабочих рациональной оснасткой в большей степени способствует повышению производительности и культуры труда слесарей - сборщиков.

При организации рабочего места стремятся к тому, чтобы рабочий совершал различные движения наикратчайшим путем и меньше утомлялся. Все движения рабочего при работе руками условно разделяют на пять групп в порядке нарастания протяженности и затрат энергии. Движение первой группы выполняются только пальцами, второй - пальцами и кистью руки, третьей - всей рукой, четвертой - всей рукой и наклоном плеча, пятой - одной или двумя руками с наклоном туловища. Наиболее утомительными являются движения четвертой и пятой групп, поэтому при организации рабочих мест необходимо создать условия, исключающие такие движения. Все предметы на рабочем месте слесаря - сборщика должны находиться в пределах зоны досягаемости его рук.

Наряду с правильной организацией каждого рабочего места для слаженной высокопроизводительной работы сборочного цеха или участка в целом большое значение имеет рациональное размещение рабочих мест сборщиков. Рабочие места следует располагать по ходу технологического процесса сборки. Исключения могут составлять лишь цеха единичного производства. Обычно территория сборочного цеха разбивается на ряд зон, согласно стадиям сборки машины (изделия). Рабочие места в этом случае располагаются в такой последовательности: слесарная обработка и пригонка, узловая сборка, испытания сборочных единиц, общая сборка, регулирование и обкатка машины, окраска, консервация и упаковка машины (изделия). В условиях расчлененной сборки детали и сборочные единицы собираемых машин многократно передаются с одного рабочего места на другое. Поэтому очень важную роль в обслуживании рабочих мест слесарей - сборщиков играет внутрицеховой транспорт. Лучшей формой организации транспорта на сборке является применение конвейеров, позволяющих снижать трудоемкость сборочных работ и повышать производительность труда слесарей - сборщиков.

Обслуживание рабочих мест слесарей - сборщиков имеет большое значение для роста производительности труда и ритмичности работы и включает следующие мероприятия: бесперебойную подачу на рабочие места предназначенных для сборки деталей и сборочных единиц, основных и вспомогательных материалов, инструментов; обеспечение сборочной и контрольно - учетной документацией; организацию ухода за оборудованием сборочного участка; технический надзор за его эксплуатацией и ремонт. Организация обслуживания рабочих мест слесарей - сборщиков должна исключить простои и лишние хождения сборщиков за деталями, инструментами, чертежами. В условиях всех типов производств обслуживание должно носить профилактически - предупредительный, а не аварийный характер. Формы обслуживания рабочих мест при единичном, мелкосерийном и массовом производствах различны. При единичном и мелкосерийном производствах рабочие места обслуживают сами сборщики, при серийном и массовом производствах - вспомогательные рабочие.

Характерной особенностью серийного производства является расчленение процесса сборки машины на узловую (сборку отдельных сборочных единиц, агрегатов, механизмов) и общую сборку. В условиях серийного производства собирают, как правило, одновременно несколько одинаковых машин на нескольких рабочих местах или сборочных стендах. Сборочные работы ведут несколько бригад слесарей, которые обычно специализируются на выполнении работ определенных видов. Это также ускоряет процесс сборки и значительно повышает производительность труда сборщиков.

При выпуске крупных серий применяется так называемая подвижная сборка. При этом специализированные по операциям рабочие места располагаются вдоль линии сборки, а собираемые машины последовательно перемещаются от одной сборочной операции к другой. Расположение рабочих при подвижной сборке в зависимости от размера собираемых машин и способа их перемещения может быть различным. Обычно собираемые агрегаты располагают на конвейере, где и происходит сборка. При сборке небольших агрегатов рабочие места располагаются с одной стороны конвейера, при сборке крупных изделий - по обе стороны конвейера. В ряде случаев сборку небольших изделий выполняют на неподвижных верстаках (стеллажах), расположенных по сторонам ленточного конвейера; здесь конвейер используется лишь как транспортное средство.

Таким образом, главными особенностями организации труда слесарей - сборщиков в условиях серийного производства являются расчленение процесса сборки на операции, которое усугубляется по мере увеличения серийности, и взаимосвязь большинства рабочих мест слесарей - сборщиков, обусловленная общим производственным ритмом. Важнейшей задачей организации труда слесарей - сборщиков в условиях серийного производства является организация поточной сборки с применением, где это возможно, конвейера.

3. Разработка общей планировки участка сборки изделий.

На плане указывают основные строительные элементы здания, относящиеся к проектируемому участку: наружные и внутренние стены, перегородки, ворота, двери, окна и антресоли.

На плане расстановки оборудования показывают технологическое оборудование, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, инструментальные шкафы), подъемно-транспортное оборудование (за исключением безрельсовых самоходных и несамоходных транспортных средств: электрокар, погрузчиков и т.п.), проезды и проходы необходимы для обеспечения рабочих мест материалами и запасными частями, а так же площадки накопления изделий или материалов.

Технологическое оборудование изображается в принятом масштабе условным упрощенным контуром с учетом крайнего положения движущихся частей, открывающихся кожухов и устанавливаемых на оборудованиях изделий, если последний выходит в плане за габаритные размеры оборудования. Внутри контура оборудования и производственного инвентаря или вне контура, на выносимые полки указывают его номер по спецификации по чертежу. Нумерацию обычно дают последовательно в порядке размещения оборудования и инвентаря на чертеже слева на право, а за тем сверху вниз.

Расположение станков другого технологического оборудования устанавливаемого на фундаменты координируют относительно колонн и стен здания. Указание на чертеже расстояний от оборудования до колонн и стен называют привязкой оборудования.

Планы расстановки технологического оборудования выполняют, как правило, на стадии разработки проекта в масштабе 1:200, на стадиях разработки рабочей документации или рабочего проекта- в масштабе 1:100. В учебных проектах допускается применение масштабов 1:50 и 1:25.

К плану расстановки технологического оборудования прилагают спецификацию, содержащую в табличной форме следующие данные: номера по плану; наименование оборудования и инвентаря; краткую техническую характеристику; модель и тип; место изготовления; количество; примечания, в которых указывают мощность оборудования и потребителей воды, воздуха, пара, газа и других энергоресурсов. Допускается размещать спецификацию на свободном поле чертежа.

Площади участков предварительно определяются по суммарной площади, занимаемой технологическим оборудованием, машинно-местами и производственным инвентарем:

,

где -суммарная площадь, занимаемая технологическим оборудованием, ; - коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий нормы размещения оборудования, машинно-мест, инвентаря и проездов в пределах участка.

Расположение технологического оборудования, ширина и расположение проходов и проездов должны обеспечивать удобство и безопасность работы, подачи ремонтируемых изделий, инструмента, уборки отходов и помещения, доступа к оборудованию для его обслуживания, ремонта, монтажа и демонтажа. Расстояния между оборудованием и частями зданий (стенами, колоннами), размеры проходов и проездов должны быть не менее указанных в нормах технологического проектирования.

При проектировании производственных участков необходимо предусматривать широкий комплекс мер по охране труда, технике безопасности и защите окружающей среды.

По нормативам принятым для машиностроительного предприятия расстояния между колоннами принимаются 12м, высота пролетов 6м.

На моем участке установлено следующее оборудование: верстак, контрольно - измерительный пункт, испытательный стенд, для размещения узлов и деталей остановочного тормоза тросоукладчика устанавливается 1 тара. Учитывая площадь оборудования и плотность его размещения, рассчитываю площадь участка по сборке остановочного тормоза тросоукладчика до конвейера.

Размещено на Allbest.ru