Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Древесностружечные плиты применяются в мебельной промышленности, строительстве, а также в других отраслях народного хозяйства. Они имеют ряд преимуществ перед другими древесными материалами. Для их получения используется низкокачественная древесина и отходы деревообрабатывающих производств. В условиях переменной влажности размеры плит меняются незначительно. Возможно получать плиты с одинаковыми и различными свойствами вдоль и поперек пласти (анизотропные и изотропные), с повышенной огнестойкостью и устойчивостью к действию дереворазрушающих грибов и насекомых-вредителей, пониженными показателями водо- и влагопоглащения. Процесс производства плит характеризуется высокой экономичностью и почти полной автоматизацией. По режиму работы производство древесностружечных плит приравнивается к высокомеханизированным и автоматизированным химическим производствам.

Производство ДСтП, организованное первоначально лишь для использования отходов деревообработки, превратилось в самостоятельную отрасль промышленности.

Древесностружечные плиты нашли широкое применение в мебельной промышленности и в небольшой степени -- в строительстве (соответственно 64 и 21 % всех вырабатываемых в стране плит). Это объясняется в первую очередь тем, что строительство предъявляет повышенные требования к качеству плит. Основное требование - высокая гидрофобность плит, отсутствие которой препятствует широкому применению их в качестве материала для настила полов, обшивки помещений, устройства встроенной мебели и для других строительных целей.

Кроме того, важное условие для массового применения древесно-стружечных плит -- повышенная прочность и особенно биологическая безвредность для жизнедеятельности людей.

Непрерывное увеличение применения древесностружечных плит в различных отраслях народного хозяйства требует решения вопросов повышения их качества и долговечности, удовлетворения запросов потребителей.

Целью проекта является расчёт норм расхода сырья и клеевых материалов на каждой технологической операции при производстве пятислойных древесностружечных плит.



1. Выбор исходных технологических данных для проектирования

1.1 Характеристика выпускаемой продукции

По заданию в данном проекте имеем пятислойные плиты.

В много-слойных плитах размер частиц постепенно возрастает от поверхности к се-редине плиты. Поверхностные слои многослойных плит формируют из тонких частиц с большим содержанием связующего, а внутренний слой -- из грубых частиц с меньшим содержанием связующего. Однако в отличие от трехслойных плит, в которых границы между наружными и внутренни-ми слоями резко выражены, в многослойных плитах таких границ нет.

Составим таблицу 1.1 основных показателей плиты учитывая, что доля слоёв в общей толщине пятислойных плит обычно составляет:

· наружный (0,20ч0,23),

· промежуточный (0,25ч0,26),

· внутренний (0,52ч0,54).

Определим толщину каждого слоя при заданной толщине плиты .

наружный слой	,
промежуточный слой	,
внутренний слой	,

где - соответственно доля наружных, промежуточных и внутреннего слоёв в общей массе плиты.

Связь между плотностью плиты и плотностью её слоёв выражается зависимостью

, (1.1)



где _пл - плотность плиты, кг/м³;

_н, _в, _п - соответственно плотность наружных, промежуточных и внутренних слоев, кг/м³;

При изготовлении пятислойных плит разность в плотности между слоями составляет примерно 100-250 кг/м³.

Заданная плотность плиты

.

Принимаем

, , .

Проверка

.

Таблица 1.1 -Характеристика продукции

Наименование	Обозначение	Показатели
Марка плит	П-А
Вид поверхности	М	Мелкоструктурная
Степень обработки поверхности	Ш	Шлифованная
Гидрофобные свойства	В	Повышенной водостойки
Класс эмиссии формальдегида	Е-1	до 10 мг формальдегида на 100 г абсолютно сухой плиты
Формат готовых плит, мм длина ширина толщина	L B S	5500 1830 12
Конструкция (слойность) плит	М	многослойные
Соотношение слоев в общей толщине плиты: наружных промежуточных внутреннего	iн iп iв	0,23 0,25 0,52
Толщина готовых плит, мм наружного промежуточного внутреннего	Sн Sп Sв	2,7 3 6,24
Плотность, кг/м3, готовых плит наружных слоёв промежуточных внутреннего	пл пл пл пл	720 840 750 650
Область применения		В вагоностроении, сельхозмашиностроении, в оборудовании для мукомольно-крупяной промышленности.
Дополнительные данные	tпр=1800С, пресс., поддонное с паровым ударом

Древесностружечные плиты как искусственный конструкционный материал характеризуется целым рядом свойств, по которым можно судить о пригодности материала для тех или иных целей. Большинство этих показателей регламентированы стандартом (таблица 1.2).

Таблица 1.2 - Физико-механические показатели выпускаемой плиты марки П-А

Наименование	Показатель
Влажность, %	8
Разбухание по толщине: за 2 часа, % за 24 часа, %	12 22
Предельное отклонение плотности в пределах плиты, не более, %	±10
Прочность при изгибе, МПа для плиты толщиной 12мм	14
Модуль упругости при изгибе, МПа, для плиты толщиной 12 мм	1800
Прочность при растяжении перпендикулярно пласти, МПа для плиты толщиной 12 мм	0,40
Удельное сопротивление норм. отрыву наружного слоя, МПа	0,8
Покоробленность, мм	1,2
Шероховатость, мкм: для обычной поверхности для мелкоструктурной поверхности для нешлифованных плит	50 32 320

1.2 Вид сырья для производства ДСтП

В данной работе в качестве сырья для производства ДСтП используются отходы деревообработки.

В соответствии с заданием на курсовую работу, для производства плит используется смесь двух пород: берёза и сосна.

Таблица 1.3 - Характеристика сырья

Наименование показателя	Величина
Состав сырья по виду, % техническая щепа др. древесина	30 70
Природный состав сырья, % пихта осина	10 90
Содержание гнили, %	5
Содержание коры, %	15
Влажность сырья, %	80

При расчете расхода сырья на изготовление древесностружечных плит необходимо знать средневзвешенную условную плотность древесно-го сырья и средневзвешенную условную плотность древесного сырья при определенной влажности.

Определим средневзвешенную плотность древесного сырья _усл, кг/м³

, (1.2)



где - средневзвешенная плотность одной породы, кг/м³,

, (1.3)

древесностружечный сырье плита

где - соответственно условная плотность здоровой древесины, коры, гнили;

- соответственно доля здоровой древесины, коры, гнили в общем объеме сырья, %.

Принимаем по таблице А1 [3] условную плотность здоровой древесины

для пихты ,

для осины .

Принимаем по таблице А2 [3] условную плотность коры

для пихты ,

для осины .

Условную плотность гнили определяем как

.

Доли = 80% ,=15%, = 5% для всех видов пород.

Тогда, средневзвешенная плотность будет иметь значение

для пихты

,



для осины

,

Средневзвешенная условная плотность всего древесного сырья , :

,)

где - доля древесного сырья данной породы в общей массе, %.

Принимается: , - по заданию.

Средневзвешенная плотность при принятых и просчитанных значениях получается

.

Средневзвешенная плотность древесного сырья при определенной влажности _w, кг/м³, определяется по формуле

, (1.3)

где - средневзвешенная плотность одной породы при влажности W, кг/м³,



, (1.4)

где - соответственно условная плотность здоровой древесины, коры, гнили при влажности 80%;

- соответственно доля здоровой древесины, коры, гнили в общем объеме сырья, %.

По таблицам А1, А2 [3] принимаем

пихта , ,

осина , .

Средневзвешенная плотность древесного сырья при влажности 80% будет иметь значение

,

.

Средневзвешенная плотность древесного сырья при влажности 80% равна

.

1.3 Виды связующих и требования к ним

В производстве плит используют два основных вида синтетических
связующих: карбамидо- и фенолоформальдегидные смолы. Подробно рассмотрим карбамидоформальдегидные смолы, так как по заданию на курсовой проект дана смола КФ-МТ-15.

Карбамидоформальдегидные смолы обладают следующими преимуществами по сравнению с другими смолами: быстро отверждаются при нагревании; скорость их желатинизации можно регулировать в значительных пределах (от 15 до 120 с); имеют высокую прочность склеивания и светлую окраску; запасы сырья для производства карбамидных смол практически неограниченны.

Для производства ДСтП применяют малотоксичные смолы марок КФ-МТ-15 по ТУ 6-05-12--88 и КФ-0,15 по ТУ 13-914--86, физико-химические показатели которых в таблице 1.4.

Таблица 1.4. Физико-химические показатели карбамидоформальдегидных смол для производства ДСтП

К достоинствам смолы КФ-0,15 относится повышение формоустойчивости и транспортной прочности стружечного ковра, что объясняется низкой смешиваемостью смолы КФ-0,15 с водой. В то же время это свойство затрудняет мойку оборудования, трубопроводов, форсунок. Кроме того, из-за низкой смешиваемости смолы с водой стружечноклеевая масса налипает на скребковые и винтовые конвейеры, что приводит к повышенному образованию пылесмоляных пятен на поверхности плит.

Повышение вязкости смолы, ограниченная смешиваемость ее с водой и высокий сухой остаток положительно сказываются на процессе осмоления стружки связующим и горячего прессования плит. Трубопроводы, форсунки и оборудование хорошо моются водой.

С применением малотоксичных смол КФ-0,15 и КФ-МТ-15 содержание свободного формальдегида в плитах уменьшается до 20 мг на 100 г плиты.

В соответствии с заданием на курсовое проектирование и руководствуясь данными технической литературы, приводится характеристика связующего.

Норма расхода связующего устанавливаются в зависимости от породного состава сырья, слоя и конструкции плиты. При использовании
смеси древесных пород норма расхода смолы определяется как средневзвешенная величина, %

Норма расхода связующего для пятислойных плит определяется по формуле

а) для наружных слоёв

, (1.5)

б) для внутреннего слоя

, (1.6)

в) для промежуточного слоя

, (1.7)

где соответственно норма расхода связующего для наружных, внутреннего и промежуточных слоев, %;

- норма расхода связующего для данной древесной породы соответственно для наружных внутреннего и промежуточных слоев, %;

- доля сырья данной породы в общем объеме сырья.

Принимаем нормы дозирования условно сухого связующего по слоям плит по таблице 3.6 стр. 26[3].

Для пихты при базисной плотности древесины

Для осины при базисной плотности древесины

Подставляя эти значения в формулы (1.5), (1.6) и (1.7), получаем

,

,

.

Таким образом, получили нормы расхода связующего для пятислойной плиты по слоям

для наружных слоев ,

для промежуточных слоев ,

для внутреннего слоя .

Средневзвешенное содержание связующего в древесностружечной плите, %, определяется по формуле:



,

=



2.Расчет производительности цеха

2.1 Годовой фонд рабочего времени

Наибольшая эффективность в использовании оборудовании, а следовательно, и максимальная производительность цеха достигается при непрерывной работе основных его отделений по скользящему четырёхбригадному графику по 8 часов в смену без перерыва между сменами и без остановки в выходные дни. Так как технологический процесс производства древесностружечных плит непрерывный, целесообразен круглосуточный режим работы цеха без выходных дней. Это обусловлено тем, что, как показывает опыт предприятий, после каждой остановки цеха требуется одна смена для пуска его в работу и одна смена для достижения требуемого ритма работы. Кроме того, пока будут достигнуты требуемые режимы на каждой технологической операции, первые несколько запрессованных плит имеют весьма низкое качество и по существу не пригодны для использования.

В лесной и деревообрабатывающей промышленности РФ принят следующий режим работы цехов с непрерывным циклом:

Праздничные дни в году 8

Число дней на капитальный ремонт 20

Число дней на профилактический ремонт 33

Итого: нерабочих дней 61

Фонд рабочего времени 304

Число рабочих часов в году определяется по формуле

, (2.1)



где п - фонд рабочего времени (304);

т - число рабочих смен в сутки (3);

Т - продолжительность рабочей смены (8).

Таким образом, годовой фонд рабочего времени составляет 7296 часов.

2.2 Характеристика параметров режима горячего прессования

Производительность пресса зависит от многих факторов: конструкции пресса, плотности плиты, марки клея и определяется режимом прессования. Под режимом прессования ДСтП понимают условия, при которых
осуществляется процесс прессования и которые обеспечивают требуемое
качество плит. Режим прессования ДСтП характеризуется следующими
параметрами:

- влажность стружечных пакетов, загруженных в пресс;

- температура прессования (плит пресса);

- продолжительность прессования;

- давление прессования.

Влажность стружечных пакетов. Влажность стружечных пакетов, загружаемых в пресс, оказывает большое влияние на продолжительность прессования и в меньшей степени на механические показатели плит.
С целью сокращения продолжительности прессования, снижения
выделения свободного формальдегида рекомендуется влажность осмоленной стружки в пакетах поддерживать на следующем уровне: в однослойных и многослойных плитах -10-12 %; в трехслойных влажность зависит
от слоя плиты: наружные слои - 10-14 %, внутренний - 8-10 %; в пятислойных плитах: наружные, промежуточные слои - 10-15 %, внутренний -8-10 %.

Температура прессования (плит пресса). Чем выше температура
прессования, тем быстрее идет прогрев по всей толщине пакета и тем
меньше продолжительность прессования. В современных цехах по производству плит температуру прессования в многоэтажных гидравлических прессах принимают в пределах 160-190 ^оС, в одноэтажных гидравлических и каландровых прессах 180-220 ^оС.

Цикл прессования плит. Продолжительность горячего прессования
плит в прессе определяет не только свойства получаемых плит, но и производительность пресса.

По заданию на курсовой проект типом прессовой установки является пресс фирмы «Дифенбахер», технические характеристики которого представлены в таблице 2.1.

Как известно, время цикла прессования фц, мин, состоит из времени
прессования и вспомогательного времени (рисунок 2.1) и может быть определено по формуле

,

где - время прессования, сек;

- вспомогательное время, сек.

Время прессования, мин., необходимо рассчитать, исходя из условий прессования, толщины и плотности плиты

,

где - удельная продолжительность горячего прессования плит, принимается по таблице 4.1 [1], мин/мм (принимаем 0,49 мин/мм);

- толщина готовой шлифованной плиты, мм (18 мм по заданию);

- припуск на шлифование, мм.

Припуск по толщине плиты на шлифование принимается равным
1,5 мм при поддонном прессовании и до 1 мм при бесподдонном прессовании.

Вспомогательное время, мин, определяется по формуле

,

где - продолжительность загрузки плит в пресс, с;

- продолжительность смыкания плит в пресса, с;

- продолжительность подъема давления до максимального, с;

- продолжительность размыкания плит пресса, с.

Цикл прессования начинается с загрузки пакетов в промежутки
пресса при разомкнутых плитах. Время загрузки можно принять 20 -
30 сек.

Время смыкания плит пресса принимается равным времени размыкания плит пресса и может быть определено по формуле

,

где - количество рабочих промежутков пресса, шт (для прессовой установки фирмы «Дифенбахер») принимаем 16 шт);

- высота рабочего промежутка пресса, мм (для прессовой установки фирмы «Дифенбахер») принимаем 170 мм);

- толщина готовой шлифованной плиты, мм;

- скорость подъема плит пресса, мм/с (для прессовой установки фирмы «Дифенбахер») принимаем 200 мм/с).

Пресса могут быть оснащены механизмом одновременного смыкания
плит (симультанный механизм). Важнейшая особенность прессов с симультанным механизмом - медленное относительное сближение горячих
плит пресса при относительно коротком времени смыкания всех плит. Благодаря малым скоростям сближения плит исключается сдувание стружки с поверхности брикетов, которые подвергаются одинаковой термической
обработке.

Применение рычажных механизмов позволяет производить смыкание
плит за 7 - 10 сек. независимо от числа этажей, что ведет к сокращению
общего цикла прессования.

После смыкания плит пресса поднимают давление до максимального. Время подъема, давления зависит от технического состояния гидросистемы и должно составлять 30 - 40 сек.

После достижения заданного удельного давления Р₁ необходимо
поддерживать давление постоянным в течение 30 % от продолжительности
прессования фпр. Время выдержки плит в прессе во втором и в третьем периодах составляет также 30% от продолжительности прессования фпр.

Понижение давления от одного периода к другому выполняют в течение 30 с. После понижения давления до нуля перед размыканием прессование ведется без давления в течение 10 % от продолжительности прессования ф_пр.

После стабилизации плиты пресса размыкают, и идет выгрузка.
Время выгрузки равно времени загрузки пресса, поэтому оно не включается во время цикла, так как загрузка и разгрузка пресса происходит одновременно.

Давление прессования. Величина давления зависит от плотности
прессуемых плит, влажности и размеров осмоленной стружки, используемых для изготовления стружки древесных пород, продолжительности
прессования и других факторов. В настоящее время величину давления
принимают такой, чтобы упрессовка брикетов до заданной толщины плиты
завершалась в течение не более 30 секунд.

Максимальное давление в первом периоде прессования зависит от
определенных факторов, основными из которых являются плотность и
толщина готовых плит, удельное время прессования. Значения максимального давления в первом периоде прессования приведены в таблице 4.2 [1]. После уточнения параметров режима прессования, необходимо построить диаграмму прессования в масштабе. На оси ординат откладывается давление прессования, на оси абсцисс - время прессования.

Подставляя значения в формулу (2.5), получим

Подставляя значения в формулу (2.4), получим

Подставляя значения в формулу (2.3), получим

Подставляя значения в формулу (2.2), получим

2.3 Расчет производительности прессов горячего прессования

Производительность цеха определяется производительностью пресса для горячего прессования. Все другое оборудование на остальных участках цеха должно быть подчинено производительности цеха. Производительность пресса определяется по формулам



(2.6)

где П_ч, П_год - часовая и годовая производительность пресса;

n - число рабочих промежутков пресса;

К_и - коэффициент использования рабочего времени пресса (К_и = 0,9);

l, b, S - длина, ширина и толщина готовой чистообрезной шлифованной

плиты, м;

А - число рабочих часов в году, 7296 ч;

ф_ц - время цикла, мин., 9,55 мин.

По условию

По таблице 2.1 принимаем п = 9.

,

.

Таблица 2.1 - Технические характеристики прессовой установки фирмы «Дифенбахер»

Показатель	Значение
Размеры плит пресса, мм длина ширина толщина	5621 2230 140
Общее усилие прессования, МН	357,4
Давление прессования, Мпа	3,5
Число рабочих промежутков, шт	16
Высота рабочего промежутка, мм	170
Скорость подъема плит пресса, мм/с	200



3. Расчет расхода сырья и материалов

В этом разделе приводится укрупненный расчет расхода древесного сырья и компонентов связующего на одну плиту и на 1 м³ плит. Полученные расчетные данные позволяют установить расход сырья и матери: лов по слоям в плите в зависимости от заданной плотности, конструкции назначения плиты, породного сырья и его плотности.

3.1 Расчет количества стружки на одну плиту

Масса готовой стружечной плиты определяется по формуле

, (3.1)

где l, b - длина, ширина плиты, м;

S - толщина плиты, мм;

с_пл - плотность плиты, кг/м³.

Имеем с_пл=720 кг/м³, тогда

.

Расход абсолютно сухих древесных частиц на одну плиту

а) для наружных слоев

; (3.2)

б) для промежуточных слоев



, (3.3)

б) для внутреннего слоя

, (3.4)

где W_пл - влажность готовых плит, % ;

для наружных слоев ,

для промежуточных слоев ,

для внутреннего слоя .

Имеем i_н =0,23, i_п = 0,25, i_в = 0,52, принимаем W_пл=80%.

Тогда расход абсолютно сухих древесных частиц на одну плиту

Расход стружки с некоторой влажностью, кг, определяется по формулам

а) для наружных слоев

(3.5)

б) для промежуточного слоя



(3.6)

в) для внутреннего слоя

, (3.7)

где W_в, W_н W_п- влажность стружки соответственно для внутреннего, промежуточного и наружных слоев.

Принимаем W_в =2,5 %, W_н =4 %, W_п =2,5 % , , тогда

3.2 Расчет количества стружки на 1 м³

Количество абсолютно сухой стружки на 1 м³ плит определяется по формуле

а) для наружных слоев

(3.8)

б) для промежуточных слоев



(3.9)

в) для внутреннего слоя

. (3.10)

Принимаем , , , тогда

.

Количество стружки с некоторой влажностью на 1м³ плит без учета потерь определяется по формуле

а) для наружных слоев

(3.11)

б) для промежуточных слоев

(3.12)

б) для внутреннего слоя



. (3.13)

Получаем

3.3 Расчет расхода древесины на 1 м³ плит

Расход древесины на 1 м³ плит, кг, определяется по формуле

,

где - плотность плиты, кг/м³ (по заданию );

- расход связующего, % (по формуле 1.5 );

- влажность готовых плит, % (по таблице 1.2 );

- средневзвешенная условная плотность древесного сырья (по формуле (1.4) );

- коэффициент, учитывающий потери и отходы сырья на отдельных технологических операциях.

Коэффициент , учитывающий технологические потери древесины на отдельных технологических операциях при изготовлении плит, определяется по формуле



,

где - коэффициент потерь при разделке сырья;

- коэффициент потерь сырья при сортировке щепы;

- коэффициент, учитывающий вид сырья;

- коэффициент потерь сырья при транспортировке стружки;

- коэффициент потерь стружки в период сушки;

- коэффициент потерь сырья при обрезке плит;

- коэффициент потерь сырья при шлифовании плит.

При разделке сырья на метровые отрезки. Коэффициент потерь сырья при сортировке щепы, в расчетах принимается . При использовании дровяной древесины . Коэффициент потерь сырья при транспортировке стружки, в расчетах принимается . Коэффициент потерь стружки в период сушки, в расчетах принимаются потери . Коэффициент потерь сырья при обрезке плит по периметру зависит от формата плиты до и после обрезки, разница между которыми составляет 5 см по длине и ширине на обе стороны.

По нашему примеру коэффициент потерь сырья при шлифовании плит будет равен

.

Коэффициент потерь сырья при шлифовании плит зависит от способа производства (поддонное прессование), от толщины плиты, S и припуска на шлифование ?S (см. раздел 2.2) и рассчитывается по формуле

.



Подставляя значения в формулу (3.8), получим

.

Подставляя значения в формулу (3.7), получим

.

Подставляя значения в формулу (3.6), получим

.

3.4 Расчет расхода смолы на одну плиту

Расчет смолы (в пересчете на сухой остаток) на одну плиту, кг, определяем по формуле

,

где - масса готовой стружечной плиты, кг (по формуле (3.1) );

- расход связующего, % (по формуле 1.5 );

- влажность готовых плит, % (по таблице 1.2 ).

Подставляя значения в формулу (3.9), получим

.



3.5 Расчет расходы смолы и отвердителя на 1 м³ плит

Расход смолы (в пересчете на сухой остаток) на 1 м³ плит, кг, определяется по формуле

.

Коэффициент , учитывающий потери смолы на отдельных участках технологического процесса, определяется по формуле

,

где - коэффициент потерь смолы научастках ее приготовления и смешивания со стружкой, принимается ( см. пункт 3.3).

Подставляя значения в формулу (3.11), получим

.

Подставляя значения в формулу (3.10), получим

.

Расход смолы рабочей концентрации, кг, определяется по формуле

,

где - рабочая концентрация смолы, принимается 54-56%;

- расход смолы на 1 м³ плит, кг.

Подставляя значения в формулу (3.12), получим

.



4. Пооперационный расчет перерабатываемого материала в производстве древесно-стружечных плит

Для определения количества единиц технологического оборудова-ния необходимо знать, сколько материала перерабатывается на каждой технологической операции. Данный расчет позволяет определить расход сырья и связующего для выполнения заданной программы. Расход сырья состоит из его полезного выхода, вошедшего в готовую продукцию, и отходов, часть которых теряется безвозвратно, а другая часть может быть собрана и использована в основном производстве.

4.1 Расчет количества абсолютно сухого материала в готовых чистообрезных шлифованных плитах

Масса абсолютно сухого материала в готовых чистообрезных шлифованных плитах, кг/ч, определяется по формулам

а) для наружных слоев

, (4.1)

б) для промежуточных слоев

, (4.2)

в) внутреннего слоя

, (4.3)



где П_ч - часовая производительность цеха м³/ч;

_пл - плотность плиты, кг/м³;

_н,_в ,_п - плотность, соответственно, наружных и внутреннего слоев м³/ч;

S, S_н, S_в S_g- толщина плиты, соответственно, наружного, промежуточного

и внутреннего слоев, мм;

1,08 - коэффициент, учитывающий влажность плиты (W_пл =8%).

Принимаем,,,, , , тогда

,

4.2 Расчет количества абсолютно сухого материала в не шлифованных плитах

Масса абсолютно сухого материала в не шлифованных плитах, кг/ч,

для пятислойных плит определяется только для наружных слоёв по формуле

, (4.2)

где - коэффициент потерь сырья при шлифовании для наружного слоя. Имеем для нешлифованных плит ,102,



Шлифованная пыль частично возвращается в производство. Тогда количество шлифованной пыли, возвращаемой в производство, определяется по формуле

, (4.3)

где х_шл - коэффициент возврата шлифованной пыли, х_шл=0,5.

.

4.3 Расчет количества абсолютно сухого материала в необрезной плите

Масса абсолютно сухого материала в необрезной плите определяется по формулам

а) для наружных слоев

(4.4)

б) для промежуточных слоев

, (4.5)

б) для внутреннего слоя

. (4.6)



Принимаем , ,

К_обр=1,04, тогда

Отходы материала при обрезке измельчаются и на 90% возвращаются в бункер сухой или сырой стружки. На некоторых предприятиях отходы после обрезки сжигаются. Количество возвращаемого материала после обрезки определяется по формуле

а) для наружных слоев

, (4.7)

б) для промежуточных слоев

, (4.8)

в) для внутреннего слоя

, (4.9)

где 0,9 - коэффициент возврата отходов после обрезки в производство.



4.4 Расчет количества абсолютно сухого материала, проходящего через формирующие машины

При формировании ковра коэффициент потерь равен 1,005. Тогда масса абсолютно сухого материала, проходящего через формирующие машины, определится по формулам

а) для наружных слоев

, (4.10)

б) для промежуточных слоев

, (4.11)

в) для внутреннего слоя

. (4.12)

Получаем

Потери сухого материала при формировании стружечного ковра определяются по формуле

, (4.13)



Масса абсолютно сухого материала до формирующих машин определяется по формуле

а) для наружных слоев

, (4.14)

б) для промежуточных слоев

, (4.15)

в) для внутреннего слоя

, (4.16)

4.5 Расчет количества абсолютно сухого связующего и стружки,, поступающие в смесители

Масса абсолютно сухого связующего, находящегося в массе абсолютно сухого материала, кг/ч, и поступающего в смеситель, определится по формулам

а) для наружных слоев



, (4.17)

б) для промежуточных слоев

, (4.18)

в) для внутреннего слоя

. (4.19)

Получаем

,

,

.

Масса абсолютно сухой стружки, поступающей в смесители, определяется по формуле

а) для наружных слоев

, (4.20)

древесностружечный сырье плита

б) для промежуточных слоев



, (4.21)

в) для внутреннего слоя

, (4.22)

Получаем

4.6 Расчет количества абсолютно сухой стружки, поступающей в бункеры

Масса абсолютно сухой стружки определяется по формулам

а) для наружных слоев

, (4.23)

б) для промежуточного слоя

, (4.24)

б) для внутреннего слоя

. (4.25)



Получаем

4.7 Сортировка стружки

Потери стружки при сепарации отсутствуют. При изготовлении стружки в одном потоке имеет место только разделение стружки по фракциям - для наружных и внутреннего слоя. Может отделяться часть крупной стружки и сколов, которые дополнительно измельчаются и возвращаются на сортировку. При изготовление стружки отдельно по потокам - для наружных и внутреннего слоев - операция предусмотрена на каждом потоке. При такой технологии возможен вариант, когда часть мелких древесных частиц и пыли отбирается из внутреннего слоя и направляется в наружные, а часть крупных древесных частиц, отделяемых при сепарации стружки наружного слоя, отправляется в стружку внутреннего слоя. В этом случае необходимо выполнять расчет для определения количества древесных частиц, перебрасываемых на другие потоки.

4.8 Расчет количества абсолютно сухой стружки, поступающей в сушилки

Масса стружки, поступающей в сушилки, определяется по формулам

а) для наружных слоев

, (4.26)



б) для промежуточного слоя

, (4.27)

в) для внутреннего слоя

, (4.28)

Принимаем К^н_суш =1,03, К^п_суш =1,025, К^в_суш =1,025, тогда

4.9 Расчет количества абсолютно сухой древесины с учетом потерь

Масса абсолютно сухой древесины определяется по формулам

а) для наружных слоев

, (4.29)

б) для внутреннего слоя

, (4.30)

в) для промежуточного слоя



, (4.31)

где К_разд - коэффициент потерь при разделке сырья;

К_сортщ - коэффициент потерь сырья при сортировке щепы;

К_с - коэффициент, учитывающий вид сырья;

К_тр - коэффициент потерь при транспортировке стружки.

Принимаем К_разд=1, К_сорт.щ=1,06, К_с=1, К_тр=1,01, тогда

4.10 Расчет расхода материалов данной влажности при каждой технологической операции

Расчет расхода материалов данной влажности при каждой технологической операции, кг/ч, определяется по формуле

, (4.32)

где q_абс.с - расход абсолютно сухого материала на каждой технологической операции, кг/ч;

W - влажность материала на каждой технологической операции на

данном потоке, %.

Влажность осмоленных древесных частиц, смешанных с жидким раствором связующего, определяется по формулам

а) для наружных слоёв ,%,



,

где, W_стр - влажность стружки, поступающей в смеситель, % (принимается равной 4%)

Р- норма расхода связующего, для наружных слоёв ,

К- сухой остаток связующего, % (принимается из физико-химических показателей смолы табл. 1.4), К = 52%.

Тогда

б) для промежуточного слоя ,%:

,

б) для внутреннего слоя ,%:

,

Полученные данные заносим в таблицу 4.1.

Пооперационный расчет позволяет не только определить расход материала в единицу времени на данной технологической операции в кг/ч, но по результатам этого расчета определить удельный расход древесного сырья и смолы с учетом всех потерь на 1 м³ плит.

Часовой расход древесного сырья, м³/ч, определяется по формуле

(4.36)

где -соответственно часовой расход древесного сырья на плиту на наружные, промежуточный и внутренний слои, м³/ч;

-потребность производства в древесине , кг/ч ;

-средневзвешенная плотность древесного сырья, кг /м³.

Принимаем , , , тогда

.

Удельный расход древесного сырья на 1м³ плит определяется по формуле

, (4.37)

Принимаем П_ч=6,857 /ч, тогда

.

Таблица 4.1 - Часовой расход абсолютно сухого материала и при данной влажности на каждой технологической операции при изготовлении пятислойных плит

Технологические операции	Расход абсолютно сухого материала по слоям, кг/час	Влажность материала, %	Расход материала заданной влажности по слоям, кг/час
	наружные	промежуточные	внутренний	Wн	Wп	Wв	наружные	промежуточные	внутренний
Готовые шлифовальные плиты	1197,5	1174,7	2073,5	8	8	8	1293,3	1268,6	2239,4
Нешлифованные плиты	1319,4	1174,7	2073,5	8	8	8	1425,0	1268,6	2239,4
Необрезные плиты	1374,2	1223,4	2159,5	8	8	8	1484,1	1321,2	2332,2
В формирующих машинах	1381,0	1229,5	2170,3	15	13	11,4	1588,2	1389,3	2417,7
До формирующих машин	1381,0	1216,5	2152,6	15	13	11,4	1588,2	1374,6	2398,0
В смесителе	1208,2	1073,7	1939,5	4	2,5	2,5	1256,6	1100,5	1987,9
В бункерах сухой стружки	1147,3	952,5	1818,2	4	2,5	2,5	1193,2	976,3	1863,7
На сортировке стружки	1147,3	952,5	1818,2	4	2,5	2,5	1193,2	976,3	1863,7
До сушки стружки	1181,7	976,3	1863,7	80	80	80	2127,1	1757,3	3354,6
До измельчения (потребность в сырье)	1391,6	1149,7	2194,8	80	80	80	2505,0	2069,5	3950,6

Удельный расход смолы (в перерасчете на сухой остаток) на изготовление 1м³ плит определяется по формуле

, (4.38)

Принимаем ,,тогда

.

Удельный расход смолы стандартной концентрации на изготовление 1м³ плит определяется по формуле

, (4.36)

где К=52% - стандартная концентрация смолы, тогда

.

Годовая потребность в смоле стандартной концентрации определяется по формуле

. (4.37)

Принимаем , тогда

.



Годовая потребность в древесном сырье определяется по формуле

, (4.38)

Принимаем V_др =1,675 м³/м³, тогда

.

Часовой расход воды , кг, для доведения смолы до рабочей концентрации определяется по формуле

, (4.39)

.

Годовая потребность в воде равна

, (4.40)

.

Годовая потребность в электроэнергии на производство плит N, кВт/год, определяется по формуле

, (4.41)

где - удельный расход электроэнергии на 1 м³ плит, кВтч. Удельный расход электроэнергии на 1 м³ плит составляет от 180 до 210 кВт.



С ростом производительности цеха величина удельного расхода электроэнергии снижается.

.

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 Сводная ведомость расхода сырья, материалов и электроэнергии в производстве древесностружечных плит

Виды сырья и материалов	Расход сырья
	в час	в год
Технологическая щепа, м3	11,49	83812
Смола СФЖ-3014, кг	1017	7418453
Отвердитель, кг	50,8	370922,7
Вода, кг (м3)	28,51	208005
Годовая потребность в электроэнергии, кВт	200	10006369



5. Подбор и расчет количества основного технологического оборудования

5.1 Выбор принципиальной схемы производства ДСтП

Технологический процесс производства ДСтП включает следую-щие основные операции:

- складирование древесины и сортировку древесного сырья по ви-дам и породам;

- гидротермическую обработку, окорку древесины;

- разделку древесного сырья по длине и диаметру;

- измельчение древесины; измельчение стружки, сушку измельчен-ной древесины;

- сортировку измельченной древесины;

- приготовление рабочего раствора смолы, отвердителя, добавок;

- дозирование и смешивание компонентов связующего, гидрофоб-ных и антисептических добавок и измельченной древесины;

- формирование стружечного ковра или пакетов;

- подпрессовку стружечного ковра или пакетов;

- прессование плит; обрезку по формату, выдержку;

- калибрование и шлифование плит;

- сортировку и складирование плит.

В зависимости от вида применяемого сырья и требуемых конст-рукций и качества плит некоторые из перечисленных операций могут быть исключены или, наоборот, введены дополнительные.

Выбор оборудования зависит от принимаемой технологической схемы, технологической характеристики и загрузки станка или установки. Количество единиц оборудования на каждой технологической операции рассчитывается по формуле



(5.1)

где g - часовой расход материала на каждой технологической операции;

П_ч - часовая производительность подбираемого оборудования;

К_и - коэффициент использования оборудования, принимаем равным 0,8-0,9.

Принимается число единиц оборудования n, путем округления до ближайшего целого числа расчетного количества оборудования m.

Процент загрузки оборудования определяется по формуле

, (5.2)

где m - количество станков, полученное по расчету;

n - принятое число станков.

5.2 Хранение сырой щепы

Сырьем для производства древесностружечной плиты является технологическая щепа. Хранение щепы в большом количестве происходит на открытом складе временного хранения насыпью. В производственном помещении хранение щепы осуществляется в бункерах. Для хранения сырой щепы и дозирования применяют вертикальные бункера со шнековыми разгрузчиками. Выбираем бункер ДБО-150.

Таблица 5.1 - Техническая характеристика бункера ДБО-150

Параметры	Величина
Вместимость бункера, м3	150
Число выгрузочных винтовых конвейеров, шт	3
Производительность одного винтового конвейера, м3/ч	3,8-4
Наибольшая частота вращения, мин-1, винтового конвейера ротора	35 1,5
Установленная мощность двигателя, кВт	21,9
Габаритные размеры, м
длина	8,24
ширина	6,7
высота	16,7
Общая высота бункера, м	16,75
Общая масса бункера, т	18,5

Расчет необходимого количества бункеров производим по формуле

, (5.3)

где ф - время, в течение которого бункера обеспечивают бесперебойную работу потока на данном участке, ч (2-4 ч);

V_б - объем бункера, м³;

К_з - коэффициент заполнения рабочего объема бункера, принимается

равным 0,95.

С_щ - насыпная масса щепы, кг/м³.

Принимаем , ,

с_щ=300кг/м³, V_б =150м³, К_з =0,9, =3ч, тогда

.

Принимаем 1 бункер, n - принятое число станков.

При п=1, загруженность будет равна

.



5.3 Сортировка щепы

Сортировку щепы будем осуществлять на машинах СЩ - 1.

Количество сортировок определяется по формуле (5.1) .

Принимаем К_и=0,9, тогда

Принимаем 1 станок. При п=1 загруженность будет равна

.

Таблица 5.2 - Техническая характеристика станка СЩ - 1

Параметр	Величина
Производительность, насыпных м3/ч	40
Число сит, шт	3
Наклон сит, град	5
Площадь сит, м2 верхнего среднего нижнего	2,96 2,58 2,96
Размер ячеек сит, мм верхнего среднего нижнего	35х35 10х10 10х10
Число двойных колебаний в минуту	150
Эксцентриситет, мм	50
Мощность электродвигателя, кВт	4,0
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	2500 1890 1475
Масса, т	1,3



5.4 Изготовление резаной стружки

Для измельчения щепы в стружку выбираем центробежный стружечный станок PZK-R 14-450.

Таблица 5.3 - Техническая характеристика станка PZK-R 14-450

Параметр	Величина
Производительность, кг/ч абс. сухой стружки при толщине стружки, мм 0,3 0,4 0,5 0,6	4200 5600 7000 -
Внутренний диаметр ножевого барабана, мм	1400
Число ножей, шт.	49
Длина ножа, мм	450
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	2670 2450 2500
Масса станка, т	7,5

Расчет необходимого количества станков производим по формуле (5.1)

К_и - коэффициент использования оборудования, принимается равным 0,8.

Для наружных слоёв

.

Для промежуточных слоёв

.



Для внутреннего слоя

.

Принимаем 3 станка. При загруженность будет равна

,

.

5.5 Вторичное измельчение стружки

При изготовлении стружки на стружечных станках не удаётся получить частицы, удовлетворяющие требованиям технологии по всем размерам. Поэтому, первоначально полученные древесные частицы дополнительно измельчают на второй ступени с помощью дробилок и мельниц различной конструкции.

Таблица 5.4 - Техническая характеристика дробилки ДМ-7

Параметр	Величина
Производительность, кг/ч абс. сухой стружки при толщине стружки, мм для наружных слоёв для внутреннего слоя	4000 5500
Диаметр ротора по кромкам бил, мм	910
Ширина ротора, мм	960
Частота вращения ротора, мин-1	850
Количество рядов бил	6
Установленная мощность электродвигателя, кВт	75
Масса станка, т	6,4



Расчёт необходимого количества станков производим по формуле (5.1)

К_и - коэффициент использования оборудования, принимается равным 0,8.

При изготовлении стружки наружных слоёв

.

Принимаем 1 станка. При загруженность будет равна

.

При изготовлении стружки для промежуточных слоёв

Принимаем 1 станок. При загруженность будет равна

.

При изготовлении стружки для внутреннего слоя

,

Принимаем 1 станок. При загруженность будет равна



.

5.6 Хранение межоперационных запасов стружки

Бункера для стружек устанавливают на стыках смежных технологических участков цеха. Они принимают стружку после предыдущего участка и выдают её на последующий. При выходе из строя оборудования на одном участке бункера беспечивают бесперебойную работу другого, так как в течение определённого времени стружка может накапливаться в бункере или выходить из него.

Для хранения и дозирования сырой и сухой стружки применяют вертикальные бункера со шнековыми разгрузчиками. Выбираем бункер ДБО-150. Расчёт необходимого количества бункеров производим по формуле

, (5.4)

где ф - время, в течение которого бункера обеспечивают бесперебойную работу потока на данном участке, ч (2-4 ч);

V_б - объем бункера, м³;

К_з - коэффициент заполнения рабочего объема бункера, принимается

равным 0,9.

с_стр - насыпная масса стружки, кг/м³.

Принимаем V_б=150м³, К_з =0,8, =4ч, с_стр=120кг/м³, тогда

Для наружных слоёв

.



Для промежуточных слоёв

.

Для внутреннего слоя

.

Принимаем 3 бункера. При загруженность будет равна

, , .

Таблица 5.5 Техническая характеристика бункера ДБО-150

Параметры	Величина
Вместимость бункера, м3	150
Число выгрузочных винтовых конвейеров, шт	3
Производительность одного винтового конвейера, м3/ч	3,8-4
Наибольшая частота вращения, мин-1 винтового конвейера ротора	35 1,5
Установленная мощность двигателя, кВт	21,9
Габаритные размеры, м
длина ширина диаметр верхний диаметр нижний высота	8,24 6,7 - - 16,7
Общая высота бункера, м	16,75
Общая масса бункера, т	30,5



5.7 Сушка стружки

В производстве ДСтП используют сушилки с вращающимися барабанами. В процессе сушки древесные частицы перемещаются вдоль барабана под действием потока газовоздушной смеси. Перемешивание частиц и омывание их агентом сушки обеспечивается вращением барабана, внутри которого для этого предусмотрены перегородки и лопасти

Для сушки стружки выбираем сушильную установку Н 167-66.

Таблица 5.6 Техническая характеристика станка Н 167-66

Для наружных слоёв

.

Для промежуточных слоёв



.

Для внутреннего слоя

.

Принимаем 3 сушилки. При загруженность будет равна

,

,

.

5.8 Сортировка стружки

Сортировку стружки будем осуществлять на сортировке ДРС-2.

Расчет необходимого количества сортировочных машин определяется по формуле (5.1).

Для наружных слоёв

.

Для промежуточных слоёв



.

Для внутреннего слоя

.

Принимаем 3 сортировки. При загруженность будет равна

,

,

.

Таблица 5.7 - Техническая характеристика ДРС-2

Параметр	Величина
Производительность по сухой стружке, кг/ч	до 10000
Общая площадь сит	16,4
Размеры стороны ячейки в ситу сит, входящих в комплект сортировки, мм	5х5 1х1 0,5х0,5
Размеры ячеек сит
при сортировке частиц из стружки-отходов	1х3, 1х6
при сортировке стружки из шпона-рванины	1,5х3
Угол наклона, град	4
Амплитуда колебаний, мм	50
Частота колебаний, мин-1	150…..180
Установленная мощность двигателя, кВт	4
Габаритные размеры (длина х ширина х высота), мм	5300х2670х3095
Масса, т	4,5



5.9 Осмоление стружки

Для осмоления стружки выбираем высокооборотный смеситель марки ДСМ-7.

Таблица 5.8 - Техническая характеристика смесителя ДСМ-7

Параметр	Величина
Производительность, т/ч	2…16
Размеры камеры смешивания (барабана), мм
длина	2500
диаметр	600
Вместимость камеры, м3	0,68
Частота вращения вала, мин-1	875
Число лопастей	36
Число распыляющих сопел	12
Расход охлаждающей воды, м3/ч	3
Установленная мощность двигателя, кВт	55
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	4000 1300 2740
Масса, т	3,7

Расчет необходимого количества смесителей рассчитывается по формуле (5.3).

Для наружных слоёв

.

Для промежуточных слоёв

.



Для внутреннего слоя

.

Принимаем 3 смесителя. При загруженность будет равна

,

,

.

5.10 Выбор главного конвейера прессования плит

Бесподдонное прессование ДСтП предусматривает придание стружечным брикетам прочности, достаточной для их дальнейшей транспортировки конвейе-ром и загрузки в рабочие промежутки пресса без поддонов.

По сравнению с поддонным бесподдонное прессование древесно-стружечных плит имеет следующие: уменьшается площадь, занимаемая главным конвейером в связи с отсутствием линии возврата поддонов; устраняются затраты тепловой энергии на нагрев и охлаждение поддонов и финансовые затраты па замену изношенных поддонов; увеличива-ется производительность технологической линии за счет сокращения цикла прессования; улучшается качество поверхности и уменьшается разнотолщинность ДСтП.

К недостаткам способа прессования следует отнести: необходимость подпрессовки для повышения транспортной проч-ности стружечных пакетов;

сложность устройств для загрузки пакетов в горячий цех; необходимость оборудования горячего пресса механизмом для одновременного смыкания плит пресса.

Таблица 5.9 Техническая характеристика пресса ПР-6А

Показатель	Значения
Размеры плит пресса, мм длина ширина толщина	3700 2000 100
Общее усилие прессования, МН	200
Давление прессования, МПа	3,0
Число рабочих промежутков, мм	9
Высота рабочего промежутка, мм	160
Скорость подъема плит пресса, мм/с при давлении низком высоком	150 20

5.11 Формирующие машины

Для формирования стружечного ковра выбираем формирующие машины ДФ-2М.

Таблица 5.10 -Техническая характеристика формирующей машины ДФ-2М

Параметр	Величина
Ширина формируемого ковра, мм	1780…1900
Производительность по выдаваемой осмоленной стружке, кг/мин	10…60
Число тактов работы весов в 1 мин.	5,8
Масса одной порции стружки, кг	2…10
Рабочий объем бункера-дозатора, м3	1,5
Скорость конвейеров, м/мин: наклонного дозатора горизонтального (питателя)	16,8; 2,9; 8,6 1,7;…16,5
Просвет между разравнивающими вальцами и конвейерами, мм: наклонным горизонтальным (питателем)	25…65 15…65
Установленная мощность двигателя, кВт	9,4
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	2230 2790 3070
Масса, т	5,7

Расчет необходимого количества формирующих машин производится по формуле 5.1. Принимаем К_и=0,8, тогда

Для наружных слоёв

.

Для промежуточных слоёв

.

Для внутреннего слоя

Принимаем 5 формирующих машин, соответственно для каждого слоя,

загруженность будет равна



5.12 Охлаждение плит

После выгрузки из пресса горячего прессования плиты поступают в камеру кондиционирования.

Таблица 5.11 - Техническая характеристика камеры охлаждения ДКО100

Параметр	Величина
Производительность при расчетной толщине плит и коэффициенте использования рабочего времени 0,7, м3/ч	16,12
Наибольшее число плит, одновременно находящихся в камере	3
Время поворота ротора на один шаг, с	3
Уровень загрузки и выгрузки плит, мм	1400
Удаление воздуха от камеры охлаждения	цеховая вентиляция
Мощность двигателя привода ротора, кВт	3
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота над уровнем пола высота общая	8300 5575 6000 7200
Масса, т	9,1

5.13 Форматная обрезка плит

Производительность форматно-обрезных станков определяется по формуле

, (5.5)

где u - скорость подачи, м/мин;

_пл, в_пл - толщина и ширина плит, мм;

К₁ - коэффициент использования станка;

К₂ - коэффициент использования рабочего времени.

Принимаем _пл =22мм, в_пл =1750мм, К₁ =0.8, К₂ =0.8,и=10м/мин, тогда

Расчет необходимого количества станков определяется по формуле

(5.6)

где ,

.

Принимаем 1 станок, при n=1, загруженность будет равна

.

Для обрезки плит по формату выбираю форматно-обрезной станок ДЦ-8.

Таблица 5.13 - Техническая характеристика станка ДЦ-8

Параметр	Величина
Размеры обработанной плиты, мм длина ширина высота	3500, 3660 1750, 1830 10…25
Число пил	4
Диаметр пил, мм	320
Частота вращения пил, мин-1	2930
Минимальный ритм, с	25
Мощность электродвигателя, кВт	27,2
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	11200 5670 1350
Масса, т	9,8

5.14 Шлифование плит

Основная цель шлифования древесностружечных плит - получение плит заданной толщины с шероховатостью поверхности в соответствии с требованиями стандарта. Кроме того, при шлифовании снимаются поверхностные слои, имеющие наименьшую прочность, макронеровности, пятна, а также обладающие неудовлетворительной адгезией к пленочным покрытиям или покрытиям из твердого шпона.

Выбираем широколенточный шлифовальный станок с двумя шлифовальными агрегатами ДКШ-1.

Производительность станка определяется по формуле (5.5).

Принимаем _пл =22мм, в_пл =1750мм, К₁ =0,8, К₂ =0,8,и=8м/мин, тогда

Расчет необходимого количества станков определяется по формуле (5.6)

.

Принимаем 1 станок, при n=1, загруженность будет равна

.



Таблица 5.14 - Техническая характеристика широколенточного шлифовального станка ДКШ-1

Параметр	Величина
Максимальная ширина шлифования, мм	1830
Толщина шлифуемого материала, мм	3…200
Скорость подачи, м/мин	0…30
Число шлифовальных лент, шт.	2
Размеры шлифовальной ленты, м: ширина длина (замкнутая)	1,92 2,62
Скорость шлифовальной ленты, м/с	25
Потребность в сжатом воздухе, м3/ч	-
Давление в пневмосистеме, Па·105	6
Установленная мощность двигателя, кВт	213,5
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	3170 3700 2700
Масса, т	4019,2



6. Описание технологического процесса производства

древесностружечный сырье плита

Особенностью изготовления пятислойных ДСтП является чёткое разделение трех потоков изготовления стружки для внутреннего, промежуточного и наружных слоёв.

Технологический процесс производства древесностружечных плит показан на рисунке 3, где предусмотрено два технологических потока А и Б изготовления и сушки стружки, один поток сортирования и измельчения стружки и три потока смешивания стружки со связующим.

Подаваемые козловыми кранами 1 пачки долготья поступают на разобщители 1 потоков А и Б, которые выдают бревна поштучно в указанные потоки. В потоке А технологическое сырьё перерабатывается в щепу рубительной машиной (ДЦ-10М) 5. Полученная щепа просеивается на ситовом сепараторе (СЩ-1) 7 (сортировке). Кондиционная щепа складируется в кучах, из которых она транспортируется в бункер (ДБО-150) 9, дозирующий щепу для переработки на центробежных стружечных станках (PZK-R 14-450) 8. Полученная стружка поступает в бункера (ДБО-150) 10 влажной стружки.

В потоке Б технологическое сырьё после разобщителя 2 поступает на рубительную машину (МРН-50) 3, где распиливается на заготовки длиной 1м. Мерные заготовки подаются в стружечный станок (PZK-R 14-450) 4. Заготовки, диаметр которых превышает допускаемый стружечным станком, раскалываются на дровокольном станке; полученные поленья также перерабатываются на стружечном станке (PZK-R 14-450) 4.

Стружка, полученная в обоих потоках А и Б, может подвергаться дальнейшей обработке раздельно или смешиваться, как показано на рис. 4. Стружка из бункеров 10 подается в сушилки (Н 167-66) 11, откуда поступает на сортировку (ДРС-2) 12, в котором отделяется мелкая фракция стружки, предназначенная для наружных слоев плит. Эта фракция стружки поступает в бункер (ДБО-150) 21, остальные фракции передаются в пневматический сепаратор 18, где воздушным потоком выделяется стружка для внутреннего и промежуточных слоев плиты. Эти частицы соответственно поступают в бункер (ДБО-150) 17 стружки для внутреннего слоя и бункер (ДБО-150) 19 стружки для промежуточных слоев. В пневматическом сепараторе отделяются также некондиционные грубые частицы, которые измельчаются в дробилке (ДМ-7) 14, после чего полученные фракции обычно повторно направляются в ситовой или пневматический сепаратор.