Очистка воды на Сибирском металлургическом комбинате

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

комбинат металлургический вода очистка

Введение

1Общая часть

1.1 Характеристика Западного -Сибирского металлургического комбината

1.2 Технологическая схема химического цеха

1.3 Характеристика основного оборудования

1.4 Анализ работы оборудования и предложения по реконструкции

2 Специальная часть

2.1 Исходные данные

3 Организация производства

3.1 Организация труда на участке

3.2 Организация оплаты труда на рабочих участках

3.3 Организация ремонтных работ теплотехнического оборудования

4.Экономика производства

4.1 Данные для расчета заработной платы рабочих участка за месяц

4.2 данные для расчета амортизации теплотехнического оборудования

4.3 Данные для расчета годового экономического эффекта

5 Охрана труда и окружающей среды

5.1 Техника безопасности при эксплуатации и ремонте оборудования

5.2 Мероприятия по охране окружающей среды

5.3 Противопожарные мероприятия



Введение

ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" (ЗСМК) - одно из самых современных предприятий страны, располагается на территории в 3000 га в 25 км от г. Новокузнецка. С первых дней своего существования Запсиб стал своеобразным "полигоном" черной металлургии по испытанию и внедрению уникальных агрегатов и новейших технологий, таких как сухое тушение кокса, разливка через шиберные затворы, получение чистой окиси железа.

Строительство и реконструкция цехов и агрегатов сопровождались широким применением новой техники и технологии внедрением передового отечественного и зарубежного опыта, совершенствованием технологических процессов и оборудования.

Ввод в эксплуатацию новых производственных мощностей на основе использования последних достижений науки, техники и технологии, широкое внедрение АСУ, компьютерной техники и научной организации труда позволяют непрерывно расширять сортамент и повышать качество продукции.

Шесть большегрузных коксовых батарей коксохимического производства с объемом камер от 30 м3 до 41,6 м3 дают доменному цеху высококачественный кокс.

Успешная работа трех доменных печей общим полезным объемом 8000 м3 обеспечивается продукцией аглоизвесткового производства - агломератом постоянного химического состава и повышенной прочности.

В доменном цехе освоена технология плавки на комбинированном дутье "природный газ - кислород", внедрена безотходная технология доменного производства с переработкой всех доменных шлаков в граншлак и щебень. Проведенные в последние годы природоохранные мероприятия значительно улучшили экологическую обстановку на комбинате.

Сталеплавильное производство Запсиба способно обеспечить годовое производство 8 млн. тонн стали более ста различных марок. В Кислородно-конвертерных цехах, оснащенных тремя конвертерами емкостью по 160 тонн и двумя конвертерами емкостью по 350 тонн, внедрены ряд ресурсосберегающих технологий, достигнут самый низкий расход чугуна при производстве стали, освоена технология выплавки стали с повышенным (до 100 %) расходом лома. Впервые в мировой практике осуществлено факельное торкретирование футеровки конвертеров, позволившее достигнуть средней стойкости футеровки более 3000- плавок. За последние годы введены в эксплуатацию восьмиручьевая МНЛЗ, производительностью до 1,4 млн.т. сортовой заготовки в год и слябовая МНЛC производительностью 2,4 млн.т. заготовки в год.

Развитие прокатного производства на комбинате характеризуется последовательным наращиванием объемов проката до 5 млн. тонн в год, расширением его сортамента, увеличением выпуска экономичных видов продукции. На мелкосортных станах освоено производство термически упрочненного проката, применение которого позволяет на 25 % снизить вес металлоконструкций и машин, повышая при этом их надежность и долговечность. Впервые в мировой практике налажено производство термоупрочненных фасонных профилей на среднесортном стане "450".

Прокат производится со специальными физическими свойствами. Например, для холодной высадки, изготовления металлокорда, пониженной прокаливаемости, для получения автоматной стали, свариваемой хладостойкой арматурной стали, применяемой в районах Крайнего Севера, легированной сварочной проволоки.

По техническому и строительно-архитектурному решениям сталепрокатное производство Запсиба относится к числу лучших предприятий России. Разработанная здесь технология омеднения сварочной проволоки позволила обеспечить высокий уровень качества продукции, снизить трудоемкость процесса производства проволоки, улучшить экологическую обстановку на комбинате, в 1,5 раза сократив количество сточных вод.

Надежная и бесперебойная работа основных производственных цехов Запсиба обеспечивается технически оснащенной ремонтной базой, мощным энергетическим хозяйством, железнодорожным и автомобильным транспортом, специализированными лабораториями для анализа сырья, материалов и качества готовой продукции.

Общая протяженность железнодорожных путей на комбинате 400 км, автомобильных около 150 км, конвейерных - 90 км. Годовой грузооборот по железнодорожным путям составляет 60 млн. тонн, объем автомобильных перевозок - 20 млн. тонн в год.

Настоящий дипломный проект разработан на основании дипломного задания, данного в приложении А.

Целью данного дипломного проекта является увеличения производительности блока химически очищенной воды. Реконструкция блока химически очищенной воды позволит увеличить количество подготавливаемой воды.



1 Общая часть

1.1 Характеристика паровоздуходувной станции

Паровоздуходувная станция (ПВС) Западно-Сибирского металлургического комбината предназначена для снабжения воздушным дутьем доменных печей сжатым воздухом 8 ата, блюминга - сжатым воздухом 3 ата, технологическим паром 12 ата и 45 ата, а также химочищенной водой. Химочищенная вода используется в теплоизоляционных установках среднего и низкого давления прокатных станов, в установках сухого тушения кокса КХП, в охладителях конверторных газов в конверторных цехах, а также идет на охлаждение доменных печей, подпитку теплосети комбината.

ПВС имеет в своем составе химический, котельный, турбинный цехи.

Химический цех имеет в своем составе предочистку - пуск в 1967 г., фильтровальный зал - пуск в 1967 г., блок химобессоленной воды - пуск в 1971 г., склад хим. реагентов и хим. лабораторию.

Предочистка состоит из 4 осветлителей типа СНИИМПС-1А производительностью 400 т/ч каждый, в которых происходит предварительное осветление воды.

Фильтровальный зал, состоящий из 5 механических фильтров, 6 натрий-катионитовых фильтров 1 ступени и 4 натрий-катионитовых фильтров 2 ступени, а также 5 натрий-противоточных фильтров - предназначен для получения химочищенной и подпиточной воды для нужд установок использования вторичных энергоресурсов и отопления комбината. Производительность - 800 т/ч.

Блок химобессоленной воды, состоящий из водород-катионитовых фильтров 1 и 2 ступеней (1 ст. - 7 шт., 2 ст. - 4 шт.), анионитовых фильтров 1 и 2 ступеней (1 ст. - 5 шт., 2 ст. - 6 шт.) и декарбонизаторов (3 шт.), предназначен для получения химобессоленной воды для котлоагрегатов ПВС. Производительность блока химобессоленной воды 450 т/ч.

1.2 Технологическая схема химического цеха

Химический цех имеет в своем составе предочистку - пуск в 1967 г., фильтровальный зал - пуск в 1967 г., блок химобессоленной воды - пуск в 1971 г., склад химреагентов и химлабораторию.

Исходная (сырая) вода подается из реки Томь с добавкой воды пруда охладителя ЗапСиб ТЭЦ (водовод №4) и добавкой воды пруда-охладителя оборотного цикла комбината.Сырая вода подогревается до температуры не более 40оС в конденсаторах тур-бин ПВС и двумя водоводами подается на всас 6-ти насосов сырой воды производительностью 500м3/ч. Насосы подают воду на 4 осветлителя производительностью 400 м3/ч, в которых происходит коагуляция с помощью сернокислого алюминия и полиакриламида. Для предварительной очистки воды методом коагуляции на химво-доочистке установлено 4 осветлителя типа ЦНИИ МПС.

Осветлитель имеет ступенчатый корпус высотой 16000мм и диаметром в верхней части 12200 мм. Оборудован:

- подводящими и отводящими трубопроводами;

- трубопроводами подачи реагентов;

- трубопроводами дренажа и непрерывной продувки;

- пробоотборными точками;

- переливным трубопроводом;

- арматурой.

Внутренняя часть осветлителя конструктивно разделена на пять зон:

Входная зона представляет собой конус с углом расхождения 80° высотой 5360мм, в который введены два трубопровода с соплами, для создания вращательного движения вводимой в осветлитель воды. Конус заканчи-вается горизонтально расположенной по сечению дырчатой перегородкой с отверстиями диаметром 430 мм, служащей для выравнивания потока воды. На высоте 1480 мм от начала входной зоны внутри осветлителя вмонтирован шламонакопитель, имеющий цилиндрический корпус с коническим днищем. Верхняя часть шламонакопителя выполнена в виде конуса с углом расхождения 80°. Высота шламонакопителя 7000 мм.

В верхней части шламонакопителя на уровне начала конуса имеется коллектор с отверстиями диаметром 28 мм для отвода чистой коагулированной воды через трубу отсечку в приемный карман при работе осветлителя и для заполнения шламонакопителя при включении осветлителя в работу. На этом же уровне в корпус шламонакопителя врезаны 5 труб диаметром 325 мм, опущенные до середины шламонакопителя и доходящие вверх до уровня сливной трубы коагулированной воды в бак. По всей длине труб равномерно расположены 5 шламоприемных окон для сбора и отвода шлама в накопитель. Нижний конус соединен с трубопроводом диаметром 100 мм для непрерывного вывода шлама из накопителя.

* Центральная зона представляет собой цилиндр с радиально расположенными смесительными решетками, в которых имеются отверстия диаметром 150 мм, служащими для уменьшения скорости движения воды и гашения вращательного движения потока.

Переходная зона выполнена в виде усеченного конуса с углом расхождения сторон 30°, высотой 2260 мм с расхождением внутри шла-моотводящими трубами. Переходная зона служит для снижения скорости потока воды за счет конструктивного расширения корпуса осветлителя.

Выходная зона имеет цилиндрическую форму диаметром 12200 мм, высота 2740 мм, заканчивающуюся дроссельной решеткой с отверстиями диаметром 10 мм по всему сечению. Над дроссельной решеткой смонтирован сборный желоб диаметром 7800 мм, высотой 1000 мм. На боковых стенках желоба имеются отверстия диаметром 18 мм. Сборный желоб имеет уклон в сторону приемного кармана с отводящим трубопроводом, по которому вода самотеком сливается в бак коагулированной воды. На уровне сборного желоба с монтирована воронка с отводящим трубопроводом для сброса воды при переполнении осветлителя.

В дроссельной решетке имеются 3 люка для осмотра и ремонта осветлителя.

Грязевик расположен в нижней части осветлителя, предназначен для сбора тяжелого шлама, имеет цилиндрическую форму с коническим днищем и трубопроводом для продувки и дренирования при выводе осветлителя в ремонт. Высота грязевика 2400 мм, диаметр 1300 мм, име-ет лаз для осмотра и ремонта.

В результате предварительной очистки воды на осветлителях снижается количество взвешенных и органических веществ, частично солей жесткости, железа, кремниевой кислоты, механических примесей.

Сбор коагулированной воды осуществляется в 4-х баках запаса коагулирован-ной воды емкостью 300м3 каждый. Из баков четырьмя насосами вода подается на 5 механических фильтров (П=400 м3/ч).

Механический фильтр представляет собой вертикальный цилиндрический резервуар со сферическим днищем и потолком. В потолочной части фильтра имеется лаз, предназначенный для осмотра фильтра и в боковой стенке лаз для выгрузки волокна.

Для подвода и распределения фильтруемой воды, в днище расположено нижнее распределительное устройство, которое состоит из коллектора с трубами в виде лучей, в которых имеются поперечные щели шириной 0,4 мм. Такая система дренажного устройства способствует равномерному распределению воды при входе по всему сечению фильтра и равномерному распределению воздуха и воды при промывке фильтрующего материала.

Для поддержания волокнистой загрузки во взвешенном состоянии на расстоянии 2/3 от днища фильтра вмонтирован швеллерный потолок, крепящийся анкерными болтами к потолочной сфере, выполненный из швеллера № 18, на котором выполнены отверстия Ш 20 мм. Для отвода профильтрованной воды, её равномерного распределения по всей площади поперечного сечения фильтра и предотвращения выноса волокна установлено верхнее распределительное устройство, выполненное в виде сферы с отверстиями Ш 20 мм.

На фронте каждого фильтра расположены:

- манометры на входном, выходном трубопроводе, на трубопроводе воздуха;

- пробоотборные точки на входе, выходе, воздушник;

- трубопроводы коагулированной воды на промывку и заполнение фильтра;

- трубопровод воздуха для взрыхления.

На нижнюю дренажную систему загружается фильтрующий материал - само разрыхляющееся волокно на высоту 1,0 м по всему поперечному сечению фильтра. После загрузки, проверки на герметичность фильтр заполняется водой и производится взрыхление волокна воздухом в течение 3-х суток с давлением водовоздушной смеси 0,9 - 1,0 кг/см 2.

В механических фильтрах, происходит полное удаление осадка после коагуляции воды в осветлителях. После механических фильтров вода называется осветленной.

Осветленная вода далее по схеме разделяется на два потока: один - для приготовления химически очищенной воды, другой - для приготовления химически обессоленной воды.

Для приготовления химически очищенной воды установлено 6 фильтров натрий катионитовыхI ступени (производительность 125 м3/час), 4 фильтров II ступени (производительность 250 м3/час) и 6 Na-противоточных фильтров (производительность 250 м3/час). В фильтрах происходит обмен ионов кальция и магния на катион натрия Nа+, которым смола насыщается при регенерации ее поваренной солью (NаCl).

Натрий-катионитовый фильтр I ступени представляет собой вертикальный цилиндрический резервуар высотой 5000 мм, фильтр II ступени 3000 мм диаметром 3000 мм.

Верхнее распределительное устройство выполнено в виде радиально расположенных лучей с отверстием Ш 8-12 мм для равномерного подвода и распределения воды на фильтр, подвода регенерационного рас-вора соли, сбора промывочной воды при взрыхлении фильтра.

Для отвода умягченной воды и ее равномерного распределения по площади поперечного сечения фильтра и водяного взрыхления фильтрующего катионита фильтр оборудован нижним распределительным трубчатым устройством со щелями 0,2 мм.

Днище фильтра и дренажное устройство залито бетоном (бетонная подушка).

Фильтрующий материал КУ-1 загружен на бетонную подушку. Крупность зерен КУ-1 0,3-2 мм, высота загрузки фильтров I ступени 2,0-2,5 м, температура воды, поступающей на катионит, не должна превышать 40°С.

Фильтры Na II ст. загружены катионитом марки КУ-2-8, который пред-ставляет собой сферические зерна гелевой структуры желтого цвета. Обменная емкость поглощения 800 г-экв/м3. Крупность зерен КУ-2-8 от 0,3 до 1,25 мм. Температура воды допускается до 110 °С. Высота загрузки катионита в фильтры 1,0-1,3 м.

На фронте каждого фильтра расположены манометры на входе и выходе для измерения давления, пробоотборные точки на входе и выходе, воздушник для удаления воздуха из фильтра.

Для каждого фильтра от общих коллекторов подведены подводящие и отводящие трубопроводы с арматурой.

Для монтажа и ревизии дренажных систем фильтра и для загрузки фильтров катионитом служат верхний и нижний люки. Для гидроперегрузки катионитового материала служит специальный люк, расположенный в нижней части фильтра над бетонной подушкой. Натрий-катионитовая установка предназначена для умягчения воды, т.е. для удаления из воды катионов жесткости, с целью исключения образования солевых отложений в трубных системах котлов-утилизаторов.

Умягчение - полезная работа фильтра, когда происходит замена катионов Ca2+ и Mg2+ на катион Na+. За период работы умягчения принимают длительность работы фильтра между двумя остановками на ре-генерацию. Для умягчения осветленная вода подается на фильтр сверху вниз и распределяется через верхнее распределительное устройство по всему сечению фильтрующего материала. Требуемая производитель-ность фильтра устанавливается задвижкой на входе и выходе фильтра. При умягчении скорость фильтрации должна быть 14ч18 м/час, что со-ставляет 100ч125 м3/час на фильтрах I ступени и 20ч25 м/час, что состав-ляет 140ч180 т/час на II ступени. Остаточная жесткость умягченной воды на фильтрах II ступени не должна превышать 5 мкг-экв/л, а на фильтрах I ступени - 700 мкг-экв/л.

Во время фильтрации следует переодически (1-2 раза в смену) открывать вентиль воздушника для выпуска скопившегося в фильтре воздуха.

Отключение Nа-катионитового фильтра I ступени на регенерацию производится при превышении жесткости 5 мкг-экв/л, фильтр II ступени 700 мкг-экв/л.

Взрыхление катионита в натрий-катионитовых фильтрах, осуществляемое перед каждой регенерацией, производят осветленной водой с коллектора осветленной воды. Взрыхление производится током воды снизу вверх со скоростью для первой ступени 11 м/час, (расход воды для обеспечения данной нагрузки 75ч80 м3/час), для фильтров II ступени 10 м/час (расход воды 70ч75 м3/час). Производят до чистой воды, анализ которой берется из пробоотборных точек на входе и выходе фильтра, и сравнивается по прозрачности. При взрыхлении следить за выносом мелких частиц катионита. Появление в пробе крупных зерен (более 0,3 мм) недопустимо. Присутствие в промывочной воде крупных зерен свидетельствует о чрезмерно большом расходе воды. Следовательно, необходимо отрегулировать расход задвижкой на взрыхление. Промывочная вода фильтров Na II ступени сбрасывается в емкость шламовой насосной.

Для выполнение операции взрыхления показано в таблице №2

Таблица 2- Операции Взрызления

Операции	Na-кат. I ступени	Na-кат. II ступени
	1 оч. (фильтр № 3, 4)	2 оч. (фильтр № 5-8)	1 оч. (фильтр № 1- 3)	2 оч. (фильтр № 4)
Закрыть задвижку на входе	№ 3-4 серии 114	№ 5-8 серии 114	№ 1-3 серии 156	№ 4 серии 156
Закрыть задвижку на выходе	№ 3-4 серии 151	№ 5-8 серии 151	№ 1-3 серии 157	№ 4 серии 157
Открыть воздушник на фильтре (давление на манометре должно быть равно нулю)
Открыть вентили пробоотборных точек на фильтре (давление на манометре должно быть равно нулю)
Открыть задвижку верхнего дренажа (давление на манометре должно быть равно нулю)	№ 3-4 серии 851	№ 5-8 серии 851	№ 1-3 серии 855	№ 4 серии 855
Открыть задвижку нижнего дренажа (давление на манометре должно быть равно нулю)	№ 3-4 серии 853	№ 5-8 серии 853	№ 1-3 серии 858	№ 4 серии 858
Открыть задвижку общего верхнего дренажа	№ 1-852	№ 2-852	№ 1-856	№ 2-856
Закрыть задвижку общего нижнего дренажа	№ 1-854	№ 2-854	№ 1-857	№ 2-857
Полностью открыть вентиль с коллектора осветленной воды	№ 1 серии 118	№ 2 серии 118	№ 3 серии 118	№ 4 серии 118
Установить давление на фильтре не более 1,0-1,5 кгс/см2 и расход воды:	75-80 м3/ч	75-80 м3/ч	70-75 м3/ч	70-75 м3/ч



По окончанию взрыхления не обходимо:

Операции	Na-кат. I ступени	Na-кат. II ступени
	1 оч. (фильтр № 3, 4)	2 оч. (фильтр № 5-8)	1 оч. (фильтр № 1- 3)	2 оч. (фильтр № 4)
Закрыть вентиль с коллектора осветленной воды	№ 1 серии 118	№ 2 серии 118	№ 3 серии 118	№ 4 серии 118
Закрыть задвижку верхнего дренажа	№ 3-4 серии 851	№ 5-8 серии 851	№ 1-3 серии 855	№ 4 серии 855
Закрыть задвижку нижнего дренажа	№ 3-4 серии 853	№ 5-8 серии 853	№ 1-3 серии 858	№ 4 серии 858
Закрыть задвижку общего верхнего дренажа	№ 1-852	№ 2-852	№ 1-856	№ 2-856

Регенерация катионита производится для восстановления способности последнего к обмену катионов жесткости, содержащихся в обрабатываемой воде, на ион натрия. Регенерация натрий-катионитовых фильтров I и II ступени производится раствором поваренной соли концентрации 6ч8 % с помощью водяного эжектора. Раствор подается сверху вниз со скоростью для I ступени 4ч5 м/час, для фильтров II ступени 5ч6 м/час и расходом воды 45 м3/час. Длительность регенерации при установленной скорости 20ч30 минут. Расход соли на одну регенерацию составляет 4 м3 - 26 % раствора, в пересчете на 100 % NaCl - 1260 кг.

Для Регенерации Na-катиона необходимо, представлено в таблице №3

Таблица №3- Регенерация Na-катиона

Операции	Na-кат. I ступени	Na-кат. II ступени
	1 оч. (фильтр № 3, 4)	2 оч. (фильтр № 5-8)	1 оч. (фильтр № 1- 3)	2 оч. (фильтр № 4)
Проверить закрытие задвижки на входе	№ 3-4 серии 114	№ 5-8 серии 114	№ 1-3 серии 156	№ 4 серии 156
Проверить закрытие задвижки на выходе	№ 3-4 серии 151	№ 5-8 серии 151	№ 1-3 серии 157	№ 4 серии 157
Открыть задвижку верхнего дренажа	№ 3-4 серии 851	№ 5-8 серии 851	№ 1-3 серии 855	№ 4 серии 855
Открыть задвижку нижнего дренажа	№ 3-4 серии 853	№ 5-8 серии 853	№ 1-3 серии 858	№ 4 серии 858
Проверить закрытие задвижки общего верхнего дренажа	№ 1-852	№ 2-852	№ 1-856	№ 2-856
Открыть задвижку общего нижнего дренажа	№ 1-854	№ 2-854	№ 1-857	№ 2-857
Открыть вентиль регенерационного раствора	№ 1С-77	№ 2С-77	-	-
Включить эжектор по воде: - открыть вентиль на выходе эжектора	№1 (2) С-75	№1 (2) С-75	№3 С-75	№3 С-75
- открыть вентиль на входе эжектора (I cт - осв.воды; II ст. - Na-кат.воды)	№ 1 (2) серии 130	№ 1 (2) серии 130	№ 150	№ 150
Закрыть воздушник на баке соли № 993
Открыть вентиль на подводе воздуха в бак соли № 958
Установить давление в баке соли 2,0ч2,5 кгс/см 2
Открыть вентиль соли с бака № С-74
Открыть вентиль соли к эжектору, регулируем концентрацию соли:	№1 (2) С-74 8%	№1 (2) С-74 8%	№3 С-74 10%	№3 С-74 10%
При концентрации регенерационного раствора из пробоотборной точки на выходе 0,5 % - 1 % регенерация считается законченной.
Закрыть вентиль соли к эжектору	№1 (2) С-74 8%	№1 (2) С-74 8%	№3 С-74 10%	№3 С-74 10%
Закрыть вентиль воздуха на бак соли № 958
Открыть воздушник бака соли № 993
Закрыть вентиль соли с бака № С-74

Отмывку от продуктов регенерации производить в течение 15ч20 минут через эжектор, током воды сверху вниз со скоростью 4ч5 м/час. Отмывка с эжектора необходима для продолжения процесса регенерации нижних слоев катионита, при установленной скорости и концентрации регенерационного раствора, а также для промывки трубопровода от раствора соли.

По окончании отмывки с эжектора необходимо, представлено в таблице № 4.

Таблица № 4- Отмывка с эжектора

Операции	Na-кат. I ступени	Na-кат. II ступени
	1 оч. (фильтр № 3, 4)	2 оч. (фильтр № 5-8)	1 оч. (фильтр № 1- 3)	2 оч. (фильтр № 4)
Закрыть вентиль на входе эжектора (I cт - осв.воды; II ст. - Na-кат.воды)	№ 1 (2) серии 130	№ 1 (2) серии 130	№ 150	№ 150
Закрыть вентиль на выходе с эжектора	№1 (2) С-75	№1 (2) С-75	№3 С-75	№3 С-75
Закрыть вентиль регенерационного раствора	№ 1С-77	№ 2С-77	-	-
Закрыть задвижку верхнего дренажа	№ 3-4 серии 851	№ 5-8 серии 851	№ 1-3 серии 855	№ 4 серии 855

Процесс отмывки от солей продолжается осветленной водой со входа со скоростью 10ч12 м/час, Расход -75 - 80м 3/ч

При этом нужно:

Операции	Na-кат. I ступени	Na-кат. II ступени
	1 оч. (фильтр № 3, 4)	2 оч. (фильтр № 5-8)	1 оч. (фильтр № 1- 3)	2 оч. (фильтр № 4)
Открыть задвижку на входе фильтра, установить расход воды 60ч70 м 3 /час.	№ 3-4 серии 114	№ 5-8 серии 114	№ 1-3 серии 156	№ 4 серии 156

Окончание отмывки натрий-катионитовых фильтров I и II ступени контролируется по жесткости фильтрата, которая должна быть на филь-трах I ступени не более 700 мкг-экв/л, на фильтрах II ступени - не более 5 мкг-экв/л.

После окончания отмывке необходимо, представлено в таблице № 5.

Таблица 5- окончание отмывке

Операции	Na-кат. I ступени	Na-кат. II ступени
	1 оч. (фильтр № 3, 4)	2 оч. (фильтр № 5-8)	1 оч. (фильтр № 1- 3)	2 оч. (фильтр № 4)
Закрыть задвижку на входе фильтра	№ 3-4 серии 114	№ 5-8 серии 114	№ 1-3 серии 156	№ 4 серии 156
Закрыть задвижку нижнего дренажа	№ 3-4 серии 853	№ 5-8 серии 853	№ 1-3 серии 858	№ 4 серии 858
Закрыть задвижку общего нижнего дренажа	№ 1-854	№ 2-854	№ 1-857	№ 2-857

Сброс отмывочной воды после фильтров Na I и Na II ступени про-изводится в емкость шламовой насосной и далее на багерную ЦГТС.

При включении фильтра в работу из резерва необходимо отмыть катионит от цветности и солей жесткости. Представлена в таблице № 6:

Таблица 6- отмывка катионита от цветности и солей жесткости

Операции	Na-кат. I ступени	Na-кат. II ступени
	1 оч. (фильтр № 3, 4)	2 оч. (фильтр № 5-8)	1 оч. (фильтр № 1- 3)	2 оч. (фильтр № 4)
Открыть задвижку на входе фильтра	№ 3-4 серии 114	№ 5-8 серии 114	№ 1-3 серии 156	№ 4 серии 156
Открыть задвижку нижнего дренажа	№ 3-4 серии 853	№ 5-8 серии 853	№ 1-3 серии 858	№ 4 серии 858
Открыть задвижку общего нижнего дренажа	№ 1-854	№ 2-854	№ 1-857	№ 2-857

При включении фильтра в работу необходимо:

Таблица №7

Операции	Na-кат. I ступени	Na-кат. II ступени
	1 оч. (фильтр № 3, 4)	2 оч. (фильтр № 5-8)	1 оч. (фильтр № 1- 3)	2 оч. (фильтр № 4)
Открыть воздушник фильтра
Открыть задвижку на входе фильтра, заполнить его и закрыть воздушник	№ 3-4 серии 114	№ 5-8 серии 114	№ 1-3 серии 156	№ 4 серии 156
Открыть задвижку на выходе из фильтра	№ 3-4 серии 151	№ 5-8 серии 151	№ 1-3 серии 157	№ 4 серии 157
Закрыть задвижку нижнего дренажа	№ 3-4 серии 853	№ 5-8 серии 853	№ 1-3 серии 858	№ 4 серии 858
Закрыть задвижку общего нижнего дренажа	№ 1-854	№ 2-854	№ 1-857	№ 2-857

Сбор химочищенной воды осуществляется в два бака химочищенной воды емкостью 300 м3. Далее четырьмя насосами (пятый - аварийный) производительностью 500 м3/час, вода подается на деаэрационно-питательную установку (ДПУ) турбинного цеха, где происходит удаление из воды коррозионных газов: углекислого, кислорода, (О2, СО2) и идет на питание котлов-утилизаторов.

Качество исходной воды за 2014 год представлена в таблице №8.

Таблица 9- Качество исходной воды за 2015 год.

Исходная вода	Жесткость, мг-экв/кг	Щелочность, мг-экв/кг	Ca2+,мг/кг	Mg2+, мг/кг	Cl-, мг/кг	Солесодержание	SiO2,мг/кг (общая/ растворимая)	рН	Cu, мг/кг	Fe, мг/кг	NH3, мг/кг	NO3-, мг/кг	NO2-,, мг/кг
	11,7	1,68	28,4	4,77	3,48	141	11,5	11,7	1,68	28,4	4,77	3,48	141



1.3 Характеристика основного оборудования

Сбор коагулированной воды осуществляется в 4-х баках запаса коагу-лированной воды емкостью 300м3 каждый. Из баков четырьмя насосами вода подается на 5 механических фильтров (П=400 м3/ч).

Сбор химочищенной воды осуществляется в два бака химочищенной воды емкостью 300 м3. Далее четырьмя насосами (пятый - аварийный) про-изводительностью 500 м3/час, вода подается на деаэрационно-питательную установку (ДПУ) турбинного цеха, где происходит удаление из воды корро-зионных газов: углекислого, кислорода, (О2, СО2) и идет на питание котлов-утилизаторов.

Оборудование ХВО: осветлитель, баки коагулированной воды, насосы коагулированной воды, механические фильтры, Na-катионитовые фильтры 1 и 2 ступени, баки химически очищенной воды, насосы химически очищенной воды, деаэрационно-питательная установка, водород-катионитовые фильтры 1 и 2 ступени, анионитовые фильтры 1 и 2 ступени, декарбонизаторы, бак частично обессоленной воды, бак химобессоленой воды, насосы химобессоленой воды, деаэраторы атмосферного типа, насосы деаэрированной воды, деаэраторы высокого давления, питательные насосы.

1.4 Анализ работы оборудования и предложения по реконструкции

На данный момент на ХВО подготовка химочищенной воды производится в две ступени прямоточными натрий-катионитовми фильтрами. Данная установка состоит из 10 фильтров I ступени (производительность 125 м3/ч) и 5 фильтров II ступени (производительность 250 м3/ч).

Рабочий процесс и регенерация в данных фильтрах производится сверху вниз. Вследствие чего после регенерации нижние слои фильтрующего материала восстанавливают рабочие качества не полном объеме и фильтры приходится останавливать на регенерацию гораздо чаще. Регенерацию же снизу вверх в данных фильтрах проводить нельзя, так как верхнее распределяющее устройство не защищено специальными колпачками и при проведении процесса регенерации снизу вверх будет происходить унос частиц фильтрующего материала. По этой же причине такие фильтры заполняются не полностью, расстояние от фильтрующего материала до верхнего распределяющего устройства составляет 1,2 м.

При переходе на противоточные натрий-катионитовые фильтры для поддержания заданного расхода потребуется установка 6 фильтров (производительностью 250 м3/ч). Процесс фильтрования будет проходить в одну ступень сверху вниз, а процесс регенерации снизу вверх. При такой схеме проведения регенерации достигается наиболее полное восстановление рабочих свойств фильтрующего материала.

Проведение процесса регенерации снизу вверх позволяется установкой на верхнем распределяющем устройстве специальных защитных колпачков, предохраняющих от уноса частиц фильтрующего материала в процессе регенерации. А также благодаря этому фильтры заполняются на полный объем, что увеличивает срок службы фильтра между регенерациями.

Поэтому при реконструкции ХВО ПВС предлагается замена установленных прямоточных Na-катионитовых фильтров на противоточные Na-катионитовые фильтры.



2 Специальная часть

2.1 Исходные данные

Натрий-катионитовый фильтр I ступени представляет собой вертикальный цилиндрический резервуар высотой 5000 мм, фильтр II ступени 3000 мм диаметром 3000 мм.

Фильтрующий материал КУ-1 загружен на бетонную подушку. Круп-ность зерен КУ-1 0,3-2 мм, высота загрузки фильтров I ступени 2,0-2,5 м, температура воды, поступающей на катионит, не должна превышать 40°С.

Фильтры Na II ст. загружены катионитом марки КУ-2-8, который пред-ставляет собой сферические зерна гелевой структуры желтого цвета. Обменная емкость поглощения 800 г-экв/м3. Крупность зерен КУ-2-8 от 0,3 до 1,25 мм. Температура воды допускается до 110 °С. Высота загрузки катионита в фильтры 1,0-1,3 м.

Работа натрий-катионитовых фильтров заключается в периодическом осуществлении следующих операций:

- умягчение обрабатываемой воды;

- взрыхление;

- регенерация;

- отмывка.

При умягчении скорость фильтрации должна быть 14ч18 м/час, что со-ставляет 100ч125 м3/час на фильтрах I ступени и 20ч25 м/час, что составляет 140ч180 т/час на II ступени. Остаточная жесткость умягченной воды на фильтрах II ступени не должна превышать 5 мкг-экв/л, а на фильтрах I ступени - 700 мкг-экв/л.

Во время фильтрации следует переодически (1-2 раза в смену) открывать вентиль воздушника для выпуска скопившегося в фильтре воздуха.

Отключение Nа-катионитового фильтра I ступени на регенерацию производится при превышении жесткости 5 мкг-экв/л, фильтр II ступени 700 мкг-экв/л.

Взрыхление производится током воды снизу вверх со скоростью для первой ступени 11 м/час, (расход воды для обеспечения данной нагрузки 75ч80 м3/час), для фильтров II ступени 10 м/час (расход воды 70ч75 м3/час).

Регенерация натрий-катионитовых фильтров I и II ступени производится раствором поваренной соли концентрации 6ч8 % с помощью водяного эжектора. Раствор подается сверху вниз со скоростью для I ступени 4ч5 м/час, для фильтров II ступени 5ч6 м/час и расходом воды 45 м3/час. Длительность регенерации при установленной скорости 20ч30 минут

Расход соли на одну регенерацию составляет 4 м3 - 26 % раствора, в пе-ресчете на 100 % NaCl - 1260 кг.

Расход соли на регенерацию зависит от:

- высоты загрузки катионита;

- обменной емкости катионита.

Плановый удельный расход по фильтрам I ступени 177 г/г-экв, по фильтрам II ступени 340 г/г-экв.

Процесс отмывки от солей продолжается осветленной водой со входа со скорос Окончание отмывки натрий-катионитовых фильтров I и II ступени контролируется по жесткости фильтрата, которая должна быть на фильтрах I ступени не более 700 мкг-экв/л, на фильтрах II ступени - не более 5 мкг-экв/л. Длительностью 10ч12 м/час, Расход -75 - 80м 3/ч



3.Экономика

3.1 Организация труда на участке

Для расчета годового фонда времени работы одного производственного рабочего составляем баланс рабочего времени, структура и порядок заполнения которого приведен в таблице 11.

Таблица 11 - Плановый баланс рабочего времени на 2015 г.

Показатели	Условные обозначения	Четырех бригадный график непрерывной рабочей недели
Календарное время		365
Дни отдыха по графику		91
Праздничные дни		-
Номинальное время		274
Отпуск		28
Болезни		7
Выполнение гос. и общественных обязанностей		1
Фактическое время		238

3.1.1 Определяем коэффициент списочности по формуле

(1)[1]

Составляем штатное расписание рабочих участка ХВО, которое приведено в таблице 12. Для работающих на участке ХВО принимается 4-х бригадный график работы. Продолжительность смены 8 часов.

Таблица 12 - Штатное расписание

Наименование профессии	разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Система оплаты	Явочная численность, чел.	Резерв на отпуск, чел.	Списочный состав, чел.
				1	2	3	4	Всего
Аппаратчик ХВО	3	45,29	ПП	2	2	2	2	8	1	9
Аппаратчик ХВО	4	50,9	ПП	1	1	1	1	4	1	5
Аппаратчик ХВО/блок обессоливания	4	50,9	ПП	1	1	1	1	4	-	4
Всего				4	4	4	4	16	2	18

3.1.2 Определяем списочную численность чел., по формуле

, (2)[1]

где - явочная численность по штату, чел.

3.1.3 Определяем резерв на отпуск ,по формуле

(3)[1]



3.2 Организация оплаты труда на рабочих участках

Заработная плата (оплата труда работников) - вознаграждение за труд в зависимости от квалификации работника, сложности, количества и условий выполняемой работы, а также компенсационные выплаты (доплаты, и надбавки компенсационного характера, в том числе, за работу в условиях, отклоняющихся от нормальных, работу в особых климатических условиях и на территориях, подвергшихся радиоактивному загрязнению, иные выплаты компенсационного характера), стимулирующие выплаты (доплаты и надбавки стимулирующего характера, премии и иные поощрительные выплаты).

Повременно-премиальная система оплаты труда - система оплаты, при которой мерой труда выступает отработанное время, а заработок начисляется в соответствии с тарифной ставкой присвоенного разряда или окладом за фактически отработанное время, сверх которого устанавливается премирование за выполнение определенных количественных и качественных показателей. Премирование работников ОАО « Евраз ЗСМК» ПВС,ХВО производится за выполнение установленных показателей и условий премирования в размерах представленной таблице 13,14

Тарифная ставка (оклад) - Фиксированный размер зарплаты труда работника за выполнение норм труда определенной сложности (Квалификация) за единицу времени учета компенсационных, стимулирующих и социальных выплат.

Тарифный разряд - величина, отражающая уровень профессиональной подготовки работника.

Таблица № 13- Положение о премирование

Показатели премирования	% премии
Выполнение графиков нагрузки	60



Таблица 14 -Положение о премировании

Категория работников	Показатель премирования	Размеры премии в %к тарифной ставке (окладу)
Рабочие	Не превышение удельных расход химических реагентов на приготовление воды	12
	Соблюдение норм расхода электроэнергии на собственные нужды: - отклонение от нормы более чем на 2% - отклонение от нормы от 0 до 2%	0 9
	Отсутствие технологических нарушений в работе оборудования по вине собственного персонала	39

3.3 Организация ремонтных работ теплотехнического оборудования

Система ППР - это комплекс организационно - технических мероприятия по обслуживанию и ремонту теплотехнического оборудования, направленных на обеспечение безаварийной и экономичной работы.

В этот комплекс входят: техническое облуживание, текущие, средние и капитальные ремонты, осуществляемые периодически через нормативные сроки.

Техническое обслуживание - это комплекс операций, по поддержанию работоспособности или исправности энергетического оборудования в период между ремонтами.

Текущий ремонт - это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности энергетического оборудования и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей.

Средний ремонт - это ремонт, выполняемый для восстановлении исправности и частичного восстановления ресурса энергетического оборудования с заменой или восстановлением составных частей органической номенклатуры.

Капитальный ремонт - это ремонт, выполняемый для восстановления исправности полного или близкого к полному восстановлению ресурса энергетического оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Периодичность ремонта - это интервал времени между ремонтами одного вида.

Ремонтный цикл - это интервал времени между плановыми капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонта - это календарное время проведения одного ремонта данного вида.

Трудоемкость ремонта - это трудозатраты на проведение одного ремонта данного вида в человеко - часах.

Нормативы периодичности ремонта, продолжительности и трудоемкости ремонта представлены в таблице 15.

Таблица 15- Нормативы

Наименование, тип, марка и краткая техническая характеристика оборудования	Периодичность ремонта (числитель) и продолжительность простоя в ремонте (знаменатель), ч	Трудоемкость одного ремонта, чел.ч.
	Текущий ремонт	Капитальный ремонт	Текущий ремонт	Капитальный ремонт
Na-Катионитовые фильтры	4320/6	43200/56	9	36

На основании вышеперечисленных данных составляется график планово - предупредительных ремонтов. График ремонта оборудования на 2015 год представлен в таблице 16.



Таблица 16- График ремонта оборудования на 2015 г.

Наименование оборудования	Цех	Тип	Производительность	Дата последнего ремонта	Виды ремонтов
					1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Na-Катионитовые фильтры	ПВС ХВО	Na-II ст.	1,2 - 2,1	март 2012			Т/ 90						Т/ 90



4.Экономика производства

4.1 Расчет по расчету заработанной платы рабочих участка за месяц

Оплата производится по повременно - премиальной системе.

Зара-боток по тарифу, Зт, руб., определяется по формуле

Зт = Тч * tот,

где Тч - часовая тарифная ставка, руб.;

tот - фактически отработанное за месяц время, час.

Зт=45,29*184=8333 руб.

Премия, П, руб., начисляется на заработок по окладу

П = Зт * п / 100,

где п - % премии.

П=8333*60/100=4999 руб.

Определяем размер доплаты за работу в ночное время, Дн, руб., по формуле

,

где 0,4 - коэффициент доплаты за работу в ночное время;

tн - отработанное ночное время, час.

руб.

Определяем размер доплаты за работу в праздничные дни, Дпр, руб., по формуле

,

где tпр - отработанное праздничное время, час.

Общий заработок,Зо,руб., начисляется по формуле

Зо = Зт+ П, руб.

Зо=8333+4999=14346руб.

Заработок с учетом районного коэффициента, Зр, руб., определяется по формуле

Зр = 30 * Рк,

где Рк= районный коэффициент, Рк =1,3

Зр=14346*1,3=18649руб.

Данные расчетов сводим в таблицу № 17

Таблица№ 17- рачет зароботной платы за апрель 2015

Ф.И.О.	разряд	Час.тариф. ставка,руб.	Отработанное время, час.	Заработок по тарифу, руб	Доплата в ночное время, руб.	Доплата в праздничные дни,руб.	Премия (60%), руб.	Общий заработок, руб.	Общий заработок с учетом район.коэф.руб
			всего	в т.ч.
				Ночн. время	празд. время
Иванова И.И.	3	45,29	184	56	0	8333	1014	0	4999	14346	18649
Елизарова О.В	3	45,29	184	56	0	8333	1014	0	4999	14346	18649
Кузмина А.В	4	50,9	184	56	0	9365	1140	0	5619	16124	20961
Сидорова М.И	4	50,9	184	56	0	9365	1140	0	5619	16124	20961
Итого:		79220

4.2 Расчет амортизации теплотехнического оборудования

Амортизация - постепенное возмещение стоимости основных фондов посредством переноса стоимости износа на готовую продукцию.

Определяем годовую сумму амортизационных отчислений А, руб., по формуле

,

где Сп - первоначальная стоимость оборудования, руб.;

N - норма амортизации, %.

руб

Расчет суммы амортизационных отчислений сводится в таблицу 18

Таблица 11 - Расчет суммы амортизационных отчислений

Наименование	Первоначальная стоимоть,руб.	Норма амортизации,%	Сумма амортизация,руб.
Na- катионитовые фильтры	2500000	4	100000

4.3 Расчет годового экономическокого эффекта

Смета - это нормативный документ, определяющий сметную стоимость ремонта или реконструкции оборудования.

Смета состоит из двух разделов:

1) материалы и оборудование - определяет общую стоимость оборудования;

2) выполненная работа - включает работы по демонтажу, ремонту, ревизии и монтажу.

Смета затрат -- полный расчет расходов предприятия на производство и реализацию продукции за определенный календарный период (год, квартал), составленный по экономическим элементам расходов. Смета затрат составляется по типовым элементам: сырье и основные материалы, возвратные отходы (вычитаются); вспомогательные материалы, топливо и энергия со стороны; заработная плата основная и дополнительная; отчисления на социальное страхование, прочие расходы. Смета затрат рассчитывается путем прямого суммирования отдельных экономических элементов и смет комплексных расходов или смет отдельных подразделений предприятий; она исключает вторичный учёт продукции собственного изготовления для собственных производственных потребностей. В смете затрат учитываются затраты на изменение остатков незавершенного производства, капитальное строительство, капитальный ремонт и пр. Смета затрат позволяет определить общую потребность предприятия в денежных ресурсах, сумму материальных затрат, провести расчеты по балансу доходов и расходов предприятия на планируемый период. Смета затрат и калькуляция себестоимости продукции тесно связаны между собой, содержат одни и те же затраты, но учитывают их по разным признакам. С помощью калькуляции определяется себестоимость единицы продукции, а по смете -- себестоимость товарной и валовой продукции предприятия.



5 Охрана труда и окружающей среды

5.1 Техника безопасности при эксплуатации и ремонте оборудования

Аппаратчик химводоочистки принимается лицо не моложе 18 лет, имеющее среднее (полное) общее образование, профессиональную подготовку.

В начале смены, в течение смены производить тщательный осмотр оборудования блока химочищенной воды с записью в оперативном журнале.

- проверить наличие и состояние работающего оборудования и обо-рудования, находящегося в ремонте;

- получить информацию о технологическом процессе;

- проверить состояние технологических схем;

- проверить исправность работы средств автоматической сигнализации и приборов КиП;

- проверить качество воды, отпускаемой потребителям;

- проверить запас и исправность химической посуды, инструмента, приспособлений, реактивов, химических реагентов для производства работ;

- ознакомиться с записями в журналах оперативного учета, суточных ведомостях работы оборудования с момента последнего дежурства;

- оформить приемку-сдачу смены;

- доложить начальнику смены ПВС обо всех изменениях, выявленных неполадках или отступлениях, о приемке смены.

В течение смены производить тщательный осмотр оборудования с записью в оперативном журнале;

Контролировать:

* расход осветленной воды на входе в фильтр (1 раз/1 час);

* давление на входе и выходе фильтра (1 раз/2 часа);

* ловушки ионитов на выходе противоточного фильтра на предмет обнаружения выноса материала из фильтра (3 раза/смену);

* наличие воздуха в противоточном фильтре открытием воздушника до полного его удаления (1 раз/2 часа).

* уровни заполнения баков коагулированной, химочищенной воды (min -1м, max -4м), бака собственных нужд №1 (min -0,5м, max -4м), бака собственных нужд №2 (min -0,5м, max -3,8 м);

Ежесменно должна производиться очистка оборудования от пыли и грязи.

Во время работы насосов следят:

- за температурой подшипников насосов (не выше 600С от t окружающего воздуха), своевременно добавлять смазку;

- за работой электродвигателей (при появлении каких-либо неисправностей, насос немедленно остановить и принять меры по их устранению);

Согласно установленным графикам производиться переключение насосов, проверка аварийной системы включения резервных насосов в смену с 8 до 20 часов. Смазка и прокрутка арматуры в смену с 20 до 8 часов.

Капитальный, средний и плановый ремонт оборудования ВПУ проводятся по календарным планам, составленным совместно с ремонтным предприятием и утвержденным начальником ПВС. При капитальном ремонте проводят полную ревизию оборудования с выгрузкой фильтрующего материала, устранением обнаруженных дефектов, восстановлением противокоррозийных покрытий. Капитальный ремонт оборудования проводится один раз в 2-3 года.

Средний ремонт оборудования проводить в случае необходимости, для восстановления надежной работы узлов, срок службы которых, меньше периода между капитальными ремонтами.

Плановый текущий ремонт оборудования проводится 1-2 раза в год, для обеспечения его работоспособности и надежной эксплуатации до капитального планового ремонта. При текущем ремонте оборудования проводятся:частичная ревизия, ремонт отдельных узлов, деталей, замена арматуры.

При аварийных внеплановых ремонтах устраняют появившиеся недостатки, проводят ревизию оборудования, проверяют:

- правильность установки и состояние внутренних устройств;

- состояние внутренней поверхности противокоррозийного покрытия;

- объём и состояние поверхности фильтрующих материалов.

Ревизию оборудования и сооружений проводят не реже:

- фильтров 1 раз в 3 месяца;

- реагентного хозяйства, баков, осветлителей, декарбонизаторов 1 раз в год.

При возникновении аварийных ситуаций (инцидентов) персонал обязан руководствоваться «Планом ликвидации аварийных ситуаций», действовать быстро и точно, но без лишней торопливости.

Необходимо:

- на основании показаний приборов, анализов и по внешним признакам составить представление о случившемся.

- немедленно принять меры к устранению опасности для людей и оборудования, вплоть до отключения последнего, если такая опасность существует.

О каждом этапе ликвидации аварийной ситуации (инцидента) уведомлять своего непосредственного руководителя, по возможности немедленно, не дожидаясь его опроса, непосредственно или по телефону.

Приемка - сдача смены во время ликвидации аварийной ситуации (инцидента) запрещается.

Персонал, принимающий смену, поступает в распоряжение начальника сдающего смену до ликвидации аварийной ситуации (инцидента) или распоряжения о принятии смены.

5.2 Мероприятия по охране окружающей среды

В процессе Nа-катионирования воды образуются сточные воды, содержащие взвешенные вещества (до 500 мг/л), хлориды (49,5-530 мг/л), мелочь ионообменной смолы КУ-2-8. Сточные воды откачиваются на багерную насосную с помощью насосных станций №1 и №2 по схеме сбросных вод и далее на шламохранилище.

Сбор мусора и металлолома осуществляется на специально отведенных и оборудованных площадках, согласно схемы размещения.

Отмывку от продуктов регенерации производить в течение 15ч20 минут через эжектор, током воды сверху вниз со скоростью 4ч5 м/час. Отмывка с эжектора необходима для продолжения процесса регенерации нижних слоев катионита, при установленной скорости и концентрации регенерационного раствора, а также для промывки трубопровода от раствора соли.

5.3 Противопожарные мероприятия

Все ИТР, рабочие и служащие должны проходить специальную противопожарную подготовку в системе производственного обучения в целях приобретения и углубления пожарно-технических знаний об опасности технического процесса, навыков в использовании средств пожарной защиты, умения безопасно и правильно действовать при возникновении пожара и оказать первую помощь пострадавшим. Подготовка рабочих, служащих по пожарной безопасности состоит из:

- вводного инструктажа по пожарной безопасности;

- проводимых в структурных подразделениях регулярных инструктажей (первичный, периодический, внеплановые и целевой) в тематику которых включается вопросы пожарной безопасности;

- специальной подготовки персонала;

- занятий по пожарно-техническому минимуму для соответствующих категорий персонала;

- проведения противопожарных тренировок;

- проверки первичных знаний (квалификации) в учебных центрах.

Обеспечить контроль за выполнением требований по пожарной безопасности при проведении ремонтных работ персоналом цеха и подрядным организациями.

Обеспечить исправное содержание и готовность к действию имеющихся средств пожаротушения, связи и сигнализации.

Организовать пожарно-техническую подготовку подчиненного персонала и требовать от него соблюдения противопожарного режима и выполнения установленных требований пожарной безопасности.

Обеспечить соблюдения противопожарного режима на вредных участках. Следить за исправностью приборов отопления, вентиляции, электрических установок. Установить режим отключения электросети после окончания работы, кроме дежурного освещения, системы обнаружения пожаров и оборудования с непрерывным процессом работы.

Размещено на Allbest.ru