Гидросистема погрузчика

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение и технические характеристики оборудования

Погрузчик HELICPD20 предназначен для поднятия, перемещения, разгрузки, погрузки, складирования (штабелирования) различных грузов. Схема погрузчика приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Схематическое изображение погрузчика

Технические характеристики погрузчика HELICPD20 приведены в таблице 1. гидравлический оборудование рабочая жидкость

Таблица 1 - Технические характеристики погрузчика HELICPD20

Грузоподъемность(кг)	2000
Расстояние от центра массы груза до спинки вил(мм)	500
Высота подъема груза на вилах(мм)	3000
Угол наклона мачты вперед/назад	6°/12°
Скорость подъема вил без груза/с грузом (мм/с)	400/300
Общий вес (кг)	3850
Максимальная скорость передвижения (км/ч)	14
Мин. Радиус разворота (мм)	2050
Общая длина машиныE (мм)	3275
Общая ширина машины P(мм)	1150
Высота машины D(мм) (по защитное ограждение)	2130
Высота машины B(мм) (мачта в поднятом состоянии)	4030
Высота машины C (мм) (мачта в сбор. состоянии)	2145
Размер вил (LXWXT)	1070 X 122 X 40
Передний свес G (мм)	483
Колесная база F (мм)	1500
Базовая регулировка вил W(мм)	245-1020
Клиренс H (мм)	115
Ширина колес (передн.) Q (мм)	960
Ширина колес (задн.) S (мм)	950
Аккумуляторная батарея	Напряжение (В)	48
	Емкость (А-ч)	700
Электродвигатель (кВт)	Тяговый двигатель	8
	Подъемного механизма	10
	Усилитель рулевого управления	0.75



2. Назначение и анализ гидравлической системы, входящей в состав оборудования

В погрузчике HELICPD 20 гидросистема используется в системе рулевого управления и в системе управления мачтой - высотой мачты и наклоном.

Рисунок 2 - Гидросистема погрузчика HELICPD20

Гидравлическая система управления мачтой погрузчика состоит из: насоса подъема Н1, насосом управления поворотами Н2, распределительным клапаном РК, распределителей Р1 и Р2, обратных клапанов КО1 И КО2, регулятора потока РП, стоп клапана СК, цилиндров Ц1 , Ц2, Ц3, Ц4, Ц5, усилителя рулевого управления и перепускного клапана ПК, фильтра , бака и трубопроводов. Насос подъемного механизма приводится в движение двигателем подъемного механизма. Насос управления приводится в движение двигателем рулевого управления.

В качестве исполнительных механизмов служат:

цилиндры Ц1 и Ц2 - поднятие мачты;

цилиндры Ц3 и Ц4 - наклон мачты;

цилиндр Ц5 - рулевое управление.



3. Причины возможных отказов гидросистемы и методы их устранения

Отказ - нарушение работоспособности изделия устраняемые преимущественно ремонтом, для проведения которого необходима разборка изделия.

Таблица 2 - Причины и устранения отказов гидросистемы.

Неисправность	Возможная причина	Способ устранения
1Не подается масло	1Низкий уровень масла в баке	Добавить масло до уровня
	2 Засорен фильтр	Заменить фильтр или прочистить
	3 Поломка насоса	Найти и устранить поломку или заменить насос
2Разгерметизация насоса	1 Износ уплотнений на валах насоса	Заменить
	2 Воздух в насосе	Подтянуть ослабленные соединения всасывающего трубопровода
		Добавить масло в бак
		Проверить уплотнения
3 Посторонний шум	Кавитация, вызванная засором фильтра	Прочистить фильтр
	Подсос воздуха из-за ослабления болтовых соединений	Подтянуть крепеж
	Воздух в насосе	Найти причину и исправить
	Эксцентричность посадки шестерни	Центрировать шестерню
4 Масляная течь	1 Износ сальника и прокладки под крышкой насоса	Заменить
	2 Износ скользящей поверхности (увеличение внутренней утечки)
5 Недостаточное давление	Засорен фильтр	Заменить или прочистить
	Насос неисправен или не правильное вращение вала	Заменить насос или устранить неисправность, либо изменить направление вращения вала
	Ослаблена пружина распределительного клапана	Поджать пружину
	Неисправен распределитель или засорены каналы распределителя	Заменить или прочистить распределитель
	Износ и разрешения уплотнительных узлов цилиндра	Замена



4. Содержание техническое обслуживание гидропривода

Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ППР) представляет собой комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и последовательность этих работ в заданных условиях эксплуатации машин. Она предусматривает проведение технического обслуживания и ремонтов в плановом порядке в зависимости от времени работы или выполнения нормированного объема переработки груза.

Контрольное ежесменное обслуживание заключается в наружном осмотре погрузчика и отдельных его механизмов, чтобы обеспечить безаварийную работу в течение смены, надлежащий внешний вид и технику безопасности при выполнении грузовых операций.

Перед началом работы следует проверить гидропривод машины: проверить уровень жидкости в гидравлическом баке, отсутствие наружных утечек и осуществить работу на холостом ходу.

Дополнительно: проверяют крепление тормозных трубопроводов, главного и колесных тормозных цилиндров; - состояние тормозных накладок и зазоры между колодками и тормозными барабанами колесных и центрального тормозов. При необходимости регулируют зазор, а также величину свободного хода тормозной педали, подшипники ступиц колес; параллельность установки управляемых колес; механизмы включения электродвигателя насоса.

Заменяют масло в гидросистеме через одно техническое обслуживание.

При неисправности перепускного клапана (обнаруживается по отказу поднять груз, близкий к грузоподъемности погрузчика) проверяют его регулировку. Для этого сливают масло из гидросистемы и от гидрораспределителя отсоединяют шланг высокого давления. На освободившийся штуцер гидрораспределителя навертывают тройник с манометром, к свободному концу тройника присоединяют шланг. Затем наполняют маслобак, запускают двигатель погрузчика и поднимают вилы в верхнее положение. При этом масло будет перетекать в сливной трубопровод и далее в маслобак, а манометр показывать давление срабатывания перепускного клапана. Если оно окажется на 490--981 кПа ниже нормального, установленного для данного погрузчика, клапан регулируют на нормальное давление, ставят на место его колпачок и пломбируют с составлением акта.

При поломке или остаточной деформации пружина перепускного клапана подлежит замене. В случае обнаружения царапин или другого износа рабочей поверхности клапана производится притирка его к седлу. При значительном износе или поломке клапан необходимо заменить. Если имеются задиры седла, то оно также заменяется. Когда перемещение клапана затруднено, его следует промыть, зачистить задиры, установить клапан на место и проверить, легко ли он ходит. Если между золотником и гильзой распределителя суммарный зазор более 0,04 мм, золотник заменяют.

Повышенный шум при работе насоса электропогрузчика или уменьшение скорости поднимаемых вил указывает, что отверстие гидрораспределителя открыто недостаточно. Для устранения этой неисправности йужно отрегулировать положение гаек, осуществляющих нажим на ро-лрк микровыключателей, чтобы при отклонении рукояток гидрораспределителя в крайнее положение полностью открывались отверстия для прохода масла.

В процессе эксплуатации необходимо следить за наличием смазки на сферических поверхностях шаровых пальцев гидроусилителя и за чистотой штока. При подтеках рабочей жидкости в местах соединений и через сальники необходимо подтянуть соответствующие крепления. Изношенные уплотнительные прокладки заменяют. При обрыве нагнетательного шланга к гидроусилителю требуется соединить выходное отверстие насоса со сливным патрубком маслобака и закрыть впускное и выпускное отверстия гидроусилителя деревянными заглушками от загрязнения. Необходимо дополнить масло в бачке гидроусилителя до нормы. Работа автопогрузчика должна быть прекращена, и его для устранения неисправности возвращают в гараж с небольшой скоростью при возможно меньшей частоте вращения двигателя. При повышении температуры масла в бачке до 100 °С необходимо остановить двигатель и переждать, пока температура снизится.

Для периодической проверки насоса гидроусилителя перед нагнетательным шлангом вводится манометр с вентилем, перекрывающим доступ масла к гидроусилителю. Предел измерения манометра должен быть на 1,47--1,96 МПа выше нормального давления. Вначале открывают вентиль и поворачивают управляемые колеса погрузчика влево или вправо до упора при малых оборотах двигателя. Манометр должен показать давление приблизительно на 0,49 МПа ниже нормального. При меньшем давлении следует плавно закрыть вентиль не дольше чем на 15 с. Давление при этом должно повыситься примерно на 0,49 МПа, что является показателем исправности насоса. Если давление не повысится, то насос неисправен. Небольшое повышение давления, не достигающее нормального конкретных условий работы и имеющейся производственной базы для ремонта.



5. Применяемая рабочая жидкость

5.1 Оснавная рабочая жикость

В качестве рабочей жидкости в гидросистему заливают масло веретенное АУ.

Предназначено для применения в качестве рабочей жидкости в гидросистемах, а также для смазывания узлов станков и механизмов, работающих с большими скоростями и малой нагрузкой, в том числе шпиндельных узлов с подшипниками скольжения и качения. Максимально допустимый (кратковременный) температурный предел до +125°С. Оптимальный режим: от+50 до +60°С.

Данное масло применяется всесезонно.

Среди свойств данного масла стоит выделить:

-- антиокислительные;

-- низкую температуру при застывании;

-- высокую степень очистки;

-- хорошие вязкостно-температурные свойства.

Данный продукт обладает следующими преимуществами:

-- защищает устройства от появления коррозийных отложений и износа;

-- не дает образовываться эмульсии;

-- имеет отличные эксплуатационные характеристики.

Таблица 3 - Характеристики рабочей жидкости АУ

Вязкость кинематическая при 40°С, мм2/с, min	16-22
Вязкость кинематическая при -40°С, мм2/с, min	20000
Массовая доля серы, %, max	0,3
Температура вспышки в открытом тигле °С, max	165
Температура застывания oC, max	-45
Кислотное число, мг КОН/1 г масла, min	0,07
Зольность, %, max	0,005
Цвет, ед. ЦНТ, max	2,5

5.2 Заменители рабочей жидкости

Масло веретенное АУ рекомендуется заменять маслом индустриальным И-12А или маслом ИГП-18

Масло И-12А относят к группе индустриальных масел. Оно представляет собой дистиллятный продукт общего назначения, полученный из сернистых нефтей, прошедших селекционную очистку. Качество И-12А полностью соответствует ГОСТ 20799-88, присадок в составе масла не содержится.

Преимущества масла И-12А

- может использоваться как базовый компонент при производстве других смазочных масел;

- заменяется смесью из более вязких и менее вязких масел. Например, И-20А с И-5А или И-30А с И-8А.

- вместо И-12А можно использовать легированные масла из серии ИГП (с нужной вязкостью).

Требования к безопасности при использовании масла И-12А

Таблица 4 - Характеристика рабочей жидкости И-12А

Вязкость кинематическая при 40 oС, мм2/с	20,3
Температура вспышки в открытом тигле, oС	202
Температура застывания, oС	-27
Кислотное число, мг KOH/г	0,01
Зольность, %	0,005
Плотность, при 15 oС, г/cм3	0,869
Цвет на колориметре ЦНТ, ед. ЦНТ	1,0



Масло индустриальное ИГП-18-- дистиллятное, остаточное или смесь дистиллятного и остаточного нефтяных масел из сернистых нефтей глубокой селективной очистки с антиокислительной, противоизносной, антикоррозионной и антипенной присадками. Основными показателями, характеризующими эксплуатационные свойства масел ИГП, являются вязкость, стабильность против окисления, антикоррозийные свойства и стойкость к пенообразованию.

Таблица 5 - Характеристика рабочей жидкости ИГП-18

Вязкость кинематическая при 40 oС, мм2/с	24
Температура вспышки в открытом тигле, oС	180
Температура застывания, oС	-15
Кислотное число, мг KOH/г	0,01
Зольность, %	0,003
Плотность, при 15 oС, г/cм3	0,88
Цвет на колориметре ЦНТ, ед. ЦНТ	3,0



6. Составление циклограммы работы привода

Циклограмма - это цепочка событий, которая должна быть реализована гидроприводом.

Такт	1	2	3	4
Ц1
Ц2
Ц3
Ц4
Ц5
t,c	2	4	6	8

Рисунок 3 - Циклограмма работы гидропривода

В первом такте работы гидропривода длительностью t = 2 c, осуществляется подъем мачты (Ц1 и Ц2). Во втором такте гидропривода длительностью t = 4 c, осуществляется наклон мачты (Ц3 и Ц4). В третьем и четвертом тактах, длительностью 6 и 8 секунд, осуществляется поворот колес влево и вправо, соответственно.



7. Составление рабочец таблицы

7.1 Описание процесса управления

Рабочая таблица - это табличная запись работы системы. Делается в целях однозначного и быстрого описания процесса управления данной системы, т.е управляющих сигналов.

Таблица 6 - Рабочая таблица гидропривода

Тип управления в данных распределителях - ручной рычагом.



7.2 Описание потоков жидкости

Такт 1

Б - 1 - Ф - 2 - 3 - Н1 - 4 - РК - 5 - 6 - КО1 - Р1 - 7 - 8 - РП - 9 - СК - Ц1/Ц1 - 11 - Б

10 - Ц2/Ц2 - 11

Такт 2

Б - 1 - Ф - 2 - 3 - Н1 4 - РК - 5 - 6 - КО1 - Р1 - 7 - 12 - КО2 - Р2 - 13 - Ц3/Ц3 - 14 - Р2 - 15 - 16 - 17 - 18 - Б

Ц4/Ц4 - 14 - Р2 - 15 - 16 - 17 - 18 - Б

Такт 3

Б - 1 - Ф - 2 - 19 - Н2 - ПК - 20 - Ц5/Ц5 - 21 - ПК - Б

Такт 4

Б - 1 - Ф - 2 - 19 - Н2 - ПК - 21 - Ц5/Ц5 - 20 - ПК - Б

В первом такте рабочая жидкость из гидробака Б по трубопроводу 1 через фильт Ф, а после по трубопроводам 2 и 3 поступает в насос Н1. После этого по трубопроводу 4 поступает сначала в распределительный клапан РК, а после по трубопроводам 5 и 6 и обратный клапан КО1 в распределитель Р1, который находится в правой позиции. Жидкость поступает в цилиндры Ц1 и Ц2, по трубопроводам 7, 8, 9 и 10, проходя регулятор потока РП и стоп клапан СК.

Во втором такте рабочая жидкость из гидробака Б по трубопроводу 1 через фильт Ф, а после по трубопроводам 2 и 3 поступает в насос Н1. После этого по трубопроводу 4 поступает сначала в распределительный клапан РК, а после по трубопроводам 5 и 6, через обратный клапан КО1, распределитель Р1 и обратный клапан КО2, в распределитель Р2. После жидкость поступает в цилиндры Ц3 и Ц4, по трубопроводу 13.

В третьем такте осуществляется поворот колес влево. Рабочая жидкость из гидробака Б, через фильтр Ф по трубопровода 19 попадает в насос Н2. Выходя из насоса, жидкость поступает в усилитель рулевого управления и перепускной клапан ПК. По трубопроводу 20 жидкость попадает в левую часть цилиндра.

В четвертом такте осуществляется поворот колес вправо. Рабочая жидкость из гидробака Б, через фильтр Ф по трубопровода 19 попадает в насос Н2. Выходя из насоса, жидкость поступает в усилитель рулевого управления и перепускной клапан ПК. По трубопроводу 21 жидкость попадает в правую часть цилиндра.



8. Расчет гидросистемы

8.1 Расчет основных параметров гидравлических двигателей, определение размеров гидроцилиндров

Сила давления рабочей жидкости на поршень в полости цилиндра равна:

F=P•S, (1.1)

где F - сила давления рабочей жидкости, H;

P - давление рабочей жидкости, МПа;

S - рабочая площадь поршня, мм ².

Наибольшая расчетная нагрузка на штоке цилиндра, которую может преодолеть гидропривод с учетом противодавления и механических потерь, имеет вид:

F=?P• S_Н/з_М, (1.2)

где ?P - полезный перепад давления, МПа;

S_Н - площадь напора, мм²;

з_М - механический КПД. з = 0,85 [4].

Определяем рабочие площади двигателей:

S_б.ш. =р•D²/4,(1.3)

S_ш. = р•(D²-d²)/4, (1.4)

где S_б.ш. - площадь бесштоковой полости гидроцилиндра, мм²;

S_ш.- площадь штоковой полости гидроцилиндра, мм²;

D - диаметр поршня гидроцилиндра, мм;

d - диаметр штока гидроцилиндра, мм.

S_ш.ц1 = 3,14•(80²-36²)/4= 4007 мм²=4•10^-3 м².

Выбираем гидравлические цилиндры Ц1, Ц2:

Гидроцилиндр по ОСТ 2Г24-2-73: Ц1 Н2-80x35x300;

Q_н- номинальный расход масла,Q_н = 160 л/мин;

F- толкающее усилие, F=24,8 кН;

P_н-рабочее давление,P_н= 6,3 Мпа;

Q_ут- внутренние утечки, Q_ут= 0,05 л/мин;

m- масса гидроцилиндра,m = 50,7 кг.

Полезный перепад давления определяется по формуле:

_?P=F/S•зМ, (1.5)

где F - усилие, кН;

S - рабочая площадь, мм^2;

зМ =0,8 ч 0,9 мех. КПД[ ].

Полезный перепад давления для гидродвигателей определяется по формуле:

_ДР = 8*10³M/ (рmzD² зм), (1.6)

где М - крутящий момент, Н;

m -модуль;

z - число зубьев;

D - диаметр поршня гидроцилиндра, мм;

зМ=0,8 ч 0,9 мех. КПД [ ].

Ц1: Fрх = 20кН; Fох =20 кН;

Ц2: Fрх = 1кН; Fох =1кН.

Определяем ?P для Ц1:

Рр.х = F/S_ш = 20000/0,004•0,85 = 5,8 МПа;

Ро.х = F/S_ш =20000/0,004•0,85 = 5,8МПа.

Определяем_ДР для Ц2:

_ДР=8•10³•160/(3,14•2,5•16•1600•0,85) = 7,5МПа.



9. Ремонт гидросистемы оборудования

9.1 Техническая характеристика и назначение неисправного аппарата

Шестеренчатый насос модели CBW-F306 используется как насос рулевого управления для погрузчиков грузоподъемностью 1-3 тонны. Насос приводится в движение двигателем рулевого управления.

Таблица 7 - Технические характеристики насоса

Расход, Q л/мин	6
Номинальное давление, Pн МПа	20
Максимальное давление, Pmax МПа	25
Минимальная рабочая скорость, Umin об/мин	800
Максимальная рабочая скорость, Umax об/мин	3000
Номинальная рабочая скорость, Uн об/мин	2500
Объемный КПД насоса, %	90
Вес, кг	2,4

Насос разбирают и ремонтируют, если у него объемный КПД менее 0,6 (после замены уплотнений)

Рисунок 4 - Насос шестерёнчатый CBW-F306



9.2 Демонтаж неисправного аппарата

Перед демонтажем насоса необходимо слить всю рабочую жидкость из гидросистемы погрузчика. Затем откинув капот погрузчика, и очистив гидронасос, отсоединить шланги напора и шланги слива. Все отверстия закрыть пробками, чтобы не допустить попадания загрязнений и тем самым возможного повреждения. Чтобы избежать утечки масла из шлангов и трубок, их необходимо закрыть. Не применять ткани. Отвинтить две крепежные гайки с шайбами, которые крепят гидронасос CBW -F306 к корпусу погрузчика. Извлечь гидронасос из пазов и вынуть его из погрузчика, положить в сосуд для стечения каплями.

Ослабить некоторые пробки и слить масло в данный сосуд. Отвернув винты с многогранником, отсоединить от гидронасоса фланцы высокого давления, в пазе которых уплотнительное кольцо.

Рисунок 5 - Расположение неисправного аппарта в системе



9.3 Разборка неисправного аппарата

Неисправный аппарат предназначен для нагнетания рабочая жидкости в ту часть гидросистемы, в которой осуществляется помощь в рулевом управлении.

Основные признаки неисправного насоса: масло не падается в систему или развивается не достаточное давление в системе.

Рисунок 6 - Схема разборки гидронасоса

1 Задняя крышка

2 Корпус

3 Втулка

4 Втулка

5 Ведущая шестерня

6 Ведомая шестерня

7 Передняя крышка

8 Кольцо

9 Кольцо уплотнения

10 Кольцо уплотнения

11 Кольцо уплотнения

12 Болт

13Контровочная шайба

14 Сальник

15 Стопорное кольцо

Разборка

Во время разборки насоса детали складываются на чистую тряпку или бумагу.

a) При чистке насоса закрепить его в тисках, слегка зажав на фланец.

б) Отвертеть болты 12

в) Снять заднюю крышку 1

г) Снять прокладки 14, 15, ведущую шестерню 5, ведомую шестерню 6.

д) Снять кольцевой уплотнитель 8, 9 и уплотнительное кольцо 10, 11 с передней крышки.

Насос разбирают и ремонтируют, если у него объемный К. П.Д. менее 0,6 (после замены уплотнений).

9.4 Промывка и дефектация деталей аппарата

Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями (детали проточной части насоса), можно удалить двумя способами:

1. Механическим - скребками, шаберами, стальными щетками;

2. Химическим - погружением детали в ванну со специальным раствором. Наиболее распространен моющий раствор, составленный из расчета 24 г каустической соды, 35 г кальцинированной соды, 1,5 г жидкого стекла и 25 г жидкого мыла на 1 л воды. Температура такого раствора должна поддерживаться в пределах 80 - 90 єС. Длительность промывки составляет 2 - 3 ч. После обработки раствором детали промывают в горячей воде. Детали с довольно сильной коррозией подвергаются травлению согласно инструкции по их химической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10 - 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20 г/л воды каустической соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, составляет 5 - 10 суток.

Дефектация деталей осуществляется на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов.

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и сопряжений.

Таблица 8 - Дефектация деталей насоса

Деталь	Паспортное состояние	Фактическое состояние
Ведомый вал-шестерня	Радиус закругления кромок зубьев должен составлять 0,01мм	Радиус закругления кромок зубьев 0,2мм
	Поверхность цапфы гладкая без царапин и на ощупь ровная	На поверхности находится глубокая царапина
	Диаметр цапфы 16+0,09-0,08 мм	Диаметр 16 мм
	Наружный диаметр головки зуба шестерни 40+0,09-0,14 мм	Диаметр 39,76 мм
Втулка	Внутренняя скользящая поверхность втулки глянцевой, приблизительно половина площади контакта.	Поверхность глянцевая на 1/4 площади контакта
	Внутренняя поверхность не поцарапана и на ощупь ровная	Внутренняя поверхность поцарапана и но ощупь не ровная
	Внутренний диаметр втулки 16+0,1	Диаметр 16+0,5

Вывод: необходимо изготовить новый ведомый вал-шестерню, т.к деталь не подлежит восстановлению. Втулку можно расточить до большего отверстия под новый вал.

9.6 Сборка и регулировка аппарата

Втулки и шестерни, являются сопряженными деталями, подбирают по размерным группам так, чтобы длина каждой пары нижних втулок, шестерен и верхних втулок отличалась не более чем на 0,005мм. Втулки, установленные в корпус, не должны выступать более чем на на 0,005мм одна относительно другой. Резиновые уплотнительные кольца и манжету, потерявшее первоначальную упругость, заменяют. Подобранные шестерни и втулки перед сборкой насоса смазывают дизельным маслом.

При сборке нижние втулки 4 и 3 вставляют в колодцы корпуса насоса, предварительно ставя кольца уплотнения 10 и 11 в пазы под уплотнения втулок . Ведущую шестерню 5 устанавливают в правый колодец, а ведомую 6 - в левый. Сверху на валы насаживаются верхние втулки с уже вставленными уплотнениями 10 и 11. Смазать небольшим количеством смазки уплотнения 8 и 9 и вставить в корпус насоса. Завинтить заднюю крышку насоса 1 и переднюю крышку 7 болтами 12. Сальник смазать тонким слоем графитовой смазки или солидолом и запрессовывают в крышку 7 при помощи оправки. Вставить стопорное кольцо 15.

При первом пуске насоса после ремонта необходимо проверить соосность вала насоса с валом электродвигателя. Настроить регулятор потока на нулевое давление. Кратковременным включением электродвигателя привести в действие насос. Включений должно быть несколько. Продолжительность включений 1 сек. Перерывы между включениями - 2-3 сек. При кратковременных включениях необходимо проверить: правильность вращения вала и всасывания рабочей жидкости. Включения необходимо выполнять для полного заполнения гидросистемы рабочей жидкостью. Установить минимальное давление в системе и привести гидропривод в действие на холостых режимах ( наблюдая при этом за удалением воздуха из системы). Убедившись, что воздуха в системе нет, настроить регулятор потока на необходимое давление .

9.7 Испытание аппарата после ремонта.

Собранный насос обкатывают и испытывают на стенде. Производительность отремонтированного насоса должна быть не менее 90% от расчетной, т.е. объемный коэффициент полезного действия должен быть не менее 0,9.

Рисунок 7 - Схема испытания шестеренного насоса

1 - бак, 2 - тахометр, 3 - электродвигатель, 4 - ваттметр, 5 - испытуемый насос, 6 - манометр, 7 - предохранительный клапан, 8 - разгрузочное устройство, 9 - двух позиционный двух линейный распределитель, 10 - расходометр, 11 - термометр.

Подачу, приводную мощность и объёмный КПД насоса определяют при номинальном давлении и номинальной частоте вращения, не превышая 25%.

з_n=

где Q_н.п - подача насоса при номинальном давлении;

Q_o - подача насоса при кинематическом возможном давлении напорной линии.

Заполненный маслом насос 5 устанавливается на стенд и нагнетает масло в напорную линию, давление в которой ограничивается клапаном 7 и контролируется манометром 6. Масло, прошедшее через нагрузочный дроссель 8, направляется распределителем 9 в бак 1 через расходомер 10 или напрямую. Температура в баке поддерживает термометром 11.

В течении 30 минут производится обкатка насоса с минимальным давлением. Далее при температуре масла 40-50°С и полность закрытом дросселе 8 клапан 7 настраивается на давление 20 + (0,8 - 1) МПа. Затем дроссель 8 приоткрывается, пока давление не упадет до 20 МПа. Распределитель 9 переключается и в верхнее положение, и жидкость поступает в бак через расходомер 10. При истечении контрольного времени (? 20 с.) распределитель 9 возвращается в исходное положение и определяется количество жидкости прошедшее через расходомер в бак. Разделив это значение на контрольное время, получаем расход Q при давлении 20 МПа. Аналогичным способом определяется подача насоса при разных условиях.



10. Запуск гидропривода в эксплуатацию после ремонта

Требуется соблюдать следующий строго определенный порядок запуска гидропривода :

1 Заполнить бак маслом.

2 Ослабить регулировочный винт регулятора потока.

3 Проверить расположение рабочих органов и распределителей. Поставить распределителей в нейтральное положение . Поскольку при первом запуске возможны любые случайные движения рабочих органов. Тщательно наблюдать за движением рабочих органов в момент запуска.

4 Проверить рукой вал насоса на несколько оборотов.

5 Запустить толчком приводной электродвигатель, проверив правильность направления вращения.

6 Проверить наличие давления при включении насосной установки.

7 Устранить наружные утечки.

8 Начать работу на низком давлении.

9 Выпустить воздух из верхних частей трубопроводов и гидродвигателей.

10 Проверить уровень масла в баке; при необходимости долить масло.

11 Промыть гидросистему.

12 Установить нормальное давление в гидросистеме.

13 Переключая распределители, проверить полный ход рабочих органов.

14 Убедится, что на поверхности масла в баке нет пены. Если пена имеется проверить уплотнения вала насоса, герметично всасывающего и сливного трубопровода .

15 Произвести регулировку аппаратов на заданный режимы работы.

16 Проверить расход масла через дренажную линию.

17 Тщательно устранить наружные утечки.

Размещено на Allbest.ru