Разработка технологического процесса изготовления каплевидного резервуара

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ ТАТАРСТАН

Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение

«Казанский политехнический колледж»

Курсовой проект

МДК.02.02 Основы проектирования технологических процессов

Тема:

«Разработка технологического процесса изготовления каплевидного резервуара»

Казань, 2019 г



ВВЕДЕНИЕ

каплевидный резервуар жесткость

Сварочное производство заняло важное место в различных отраслях промышленности и строительстве, благодаря своим преимуществам перед другими стадиями производства изделия. В сварочном производстве дальнейшая механизация и автоматизация, применение поточных и конвейерных линий, внедрение прогрессивных технологических процессов и оборудования будет способствовать повышению производительности труда, улучшению качества сварных конструкций, уменьшению расходов электроэнергии и сварочных материалов, улучшений условий труда.

Важным преимуществом сварки является возможность при производстве изделия выбрать его наиболее рациональную конструкцию. Сварочные соединения по прочности, как правило, не уступают прочности того металла, из которого сделаны изделия. Сварные конструкции хорошо работают при знакопеременных и динамических нагрузках, при высоких и низких температурах и давлениях. Сварка способствует экономному расходу материалов и применению автоматизированных и механизированных способов производства. Механизация и автоматизация является важнейшим средством повышения производительности труда, улучшения качества и условий труда.

Рациональное использование современных возможностей сварочной техники в машиностроении и строительстве во многом зависит от проектов сварочных конструкций. Применение современных методов расчета сварочных конструкций позволяет существенно повысить эксплуатационные характеристики конструкции.

В данном курсовом проекте проработана замена ручной дуговой сварки штучными электродами механизированной сваркой в среде углекислого газа плавящимся электродом, что позволило снизить себестоимость изготовления аппарата, улучшить качество изделия и условия труда при сварочных работах.

1.АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ КАПЛЕВИДНОГО РЕЗЕРВУАРА ДЛЯ КОНКРЕТНОГО ОБЪЕКТА И УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИЙ

1.1ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РЕЗЕРВУАРА

В целях экономного использования металла в различных отраслях химической промышленности строят резервуары в виде каплевидных сфер различных диаметров. Сферические резервуары применяют для хранения нефти-продуктов (рис. 1). У нас часто применяются каплевидные резервуары объемом 300 и 2000 м3, однако экономически целесообразнее использовать более крупные. За рубежом такие конструкции достигают 30000 м3 и более

Рисунок 1. Каплевидный резервуар

В каплевидных резервуарах лепестки соединяются встык, их толщина обычно составляет 4 - 5 мм и, как правило, не превышает 10 мм. Это ограничение толщины диктуется отсутствием термообработки конструкции после сварки.

Основное назначение каплевидных резервуаров (рис. 1) - хранение нефте-продуктов с высоким давлением насыщенных паров под избыточным давлением, что позволяет значительно сократить потери от испарения по сравнению с «атмосферными» резервуарами. Это объясняется сложностью сооружения каплевидной оболочки. Поэтому непременным условием широкого внедрения каплевидных резервуаров является его экономичность, которая определяется сравнением размеров дополнительной стоимости и экономией от сокращения потерь за период амортизации.

Поскольку стоимость металлоконструкций определяется в значительной мере ее собственной массой, на каплевидные резервуары должно затрачиваться возможно меньше металла. Это условие удается выполнить, используя способность безмоментных оболочек двойной кривизны, а также уравновешивать распределенные по их поверхности нагрузки растяжением (или сжатием), одновременно действующими в направлении главной кривизны.



2. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ОПТИМАЛЬНОЙ СХЕМЫ КАПЛЕВИДНОГО РЕЗЕРВУАРА С УЧЕТОМ ДЕЙСТВУЮЩИХ ВНЕШНИХ СИЛ И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ЕЕ РАБОТЫ

При выборе оптимальных типов и размера резервуара для нефте-продукта следует учитывать следующие условия:

Выбор резервуара проводить из числа утвержденного типа проекта. Для строительства резервуара выполненные по индивидуальному проектутребуется специальное обоснование и утверждение.

Для снижения потерь от испарений при хранении легкоиспаряющихся нефте-продуктов нужно применять резервуар с понтоном, плавающими крышами и резервуар, рассчитанный на повышенное давление.

Предпочтение следует отдавать резервуарам больших объемов, т.к. с увеличением объема резервуара уменьшаются потери от испарений, удельный расход стали, площади для резервуарных парков.

Для каждого вида нефте-продукта нужно предусматривать не менее двух резервуаров, чтобы иметь возможность одновременно выполнять операции по приему и отпуску данного вида нефте-продукта, а также выполнять ремонты резервуаров, подогрев нефте-продукта, отстой и др.

Применение однотипных, одинаковых по объему и конструкции резервуаров облегчает проведение товарных операций на нефтебазе и создает хорошие условия для ведения строительно-монтажных работ при сооружении резервуарных парков поточным методом.

С уменьшением степени заполнения резервуара увеличивается объем газового пространства, а это ведет к увеличению потерь при хранении.

Подбор типоразмеров резервуаров производится отдельно для каждого вида продукта. Для этого определяется полезный объем резервуарного парка для каждого продукта.

При этом резервуарный парк должен соответствовать следующим требованиям:

Иметь минимальный неиспользуемый объем резервуаров, не более 10%;

Иметь наименьшие металлозатраты.

При выборе резервуаров для различных типов нефте-продуктов не стоит забывать, что нефтепродукты с невысоким давлением насыщенных паров не требуют использования средств сокращения потерь ЛФУ, таких как понтоны и плавающие крыши. Для нефтепродуктов с высоким давлением насыщенных паров (РS>26.6)необходимо подбирать резервуары с понтоном или плавающей крышей. При выборе типов резервуаров необходимо учитывать климатические условия района проектирования: ветровую, дождевую и снеговую нагрузки. В районах с большой снеговой и дождевой нагрузкой резервуары с плавающей крышей не применимы, в районах с большой ветровой нагрузкой следует применять резервуары «северного исполнения» с высотой стенки до 12 м.

Непременным условием широкого внедрения каплевидных резервуаров является его экономичность, которая определяется сравнением размеров дополнительной стоимости и экономией от сокращения потерь за период амортизации. Поскольку стоимость металлоконструкций определяется в значительной мере ее собственной массой, на каплевидные резервуары должно затрачиваться возможно меньше металла. Это условие удается выполнить, используя способность безмоментных оболочек двойной кривизны, а также уравновешивать распределенные по их поверхности нагрузки растяжением (или сжатием), одновременно действующими в направлении главной кривизны.

Выбираем резервуар горизонтальный стальной РГС-300 м3 предназначен для наземного и подземного хранения темных и светлых нефтепродуктов с плотностью до 1 тс/мі (10 кн/мі) при внутреннем избыточном давлении в газовом пространстве 0,07 мПа.с конической формой днищ. Основные характеристики резервуара РГС-300 представлены в табл. № 1.

Таблица № 1. Характеристика резервуара

Наименование характеристики	Величина
Масса резервуара, кг
Объем резервуара, мі	300
Геометрический объем, мі	306,3
Допустимое избыточное давление, МПа	0,07
Температура хранимого продукта минимальная максимальная	- 40 + 90
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	6000 10000 7000
Установленный срок службы, лет	10

Рисунок 2. Общий вид каплевидного резервуара

Рисунок 3. Конструкция резервуара: вид сбоку и вид сверху



3. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ОПТИМАЛЬНОГО КОНСТРУКТИВНОГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАПЛЕВИДНОГО РЕЗЕРВУАРА

Применяемые при изготовлении материалы по химическому составу и механическим свойствам должны удовлетворять требованиям государственных стандартов, технических условий. Качество и характеристики материалов должны, подтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах.

При выборе материалов для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в не отапливаемом помещении, необходимо учитывать абсолютную минимальную температуру наружного воздуха данного района согласно требованиям СНиП 2.01.01, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха.

Для малоуглеродистой, низколегированной и нержавеющей стали стальХ18Р9Т выбираеммарку проволокиСв-06Х19Н9Т(сварочная проволока с содержание проволока0,06% углерода, хрома 19% и никеля 9%, титана до 1%), эта проволока используется для сварки малоуглеродистой, низколегированной и нержавеющей сталейтолщиной более 4 мм до 5, длиной шва 0,8 м. Полуавтоматической сваркой в защитных газах тип шва - С2 и РДС.

Сварочные материалы, применяемые для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей), должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Качество и характеристики сварочных материалов должны подтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах. При отсутствии сертификата сварочные материалы должны проверяться на соответствие требованиям стандартов или технических условий на предприятии-изготовителе сосуда.

Материалы перед запуском в производство должны быть проверены на соответствие требованиям проекта, стандарта ОСТ 26-291-94, стандартов или технических условий.



4. РАСЧЕТ МАССЫ (ВЕСА) И ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ ЭЛЕМЕНТОВ КАПЛЕВИДНОГО РЕЗЕРВУАРА ИЗ УСЛОВИЙ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРОЧНОСТИ И ЖЕСТКОСТИ

Резервуары РГС-300 м3 изготавливаются: в рулонном и полистовом исполнении со стационарными крышами и утеплением; одностенного или двустенного исполнения.

Определение оптимальных размеров

На рис. 4 показан резервуар и эпюра давления от жидкости вдоль стенки. Резервуар находится под постоянным давлением дыхательного клапана (2000 Н/м2), которое, согласно закону Паскаля, передается во все точки резервуара без изменения. Стенки дополнительно воспринимают давление жидкости, которое изменяется от высоты Н и определяется по формуле:

, Н/м2

где с - плотность нефтепродукта, кг/м3;

g - ускорение свободного падения 9,8 м/с2.

Для резервуара каплевидного стального марки РГС-300 м3 с высотой наполнения 6 м и плотностью нефтепродукта, равного 900 кг/м3, избыточное давление у основания составит:

Р = 900*9,8*6 = 52920 Н/м2.

Если учесть наличие дыхательного клапана, поддерживающего давление испарившегося топлива 2000 Н/м2, то общее расчетное избыточное давление у основания резервуара составит 54920 Н/м2.

Рисунок 4. Расчетная схема каплевидного резервуара

Объем каплевидного резервуара зависит от его площади основания:

, м3

где R - внутренний радиус резервуара,

Н - высота

, м3

На рис. 5 показана конструкция резервуара РГС-300 м3. Он представляет собой каплевидный (сферический) корпус 1, сваренный из стальных листов размером 2,5 х 0,6 м, толщиной 5 мм, со щитовой конической или сферической кровлей. При изготовлении корпуса длинная сторона листов располагается горизонтально. Один горизонтальный ряд сваренных между собой листов называют поясом резервуара. Соединение поясов стыковое (С) и угловым (У).



Таблица № 2. Основные данные по резервуарам для нефти и нефтепродуктов

Номинальный объем, м3	Диаметр, м	Высота, м	Высота  кровли, м	Резервуар  без понтона	Резервуар  со стальным  понтоном	Резервуар  с плавающей крышей
			Конической	Сферической	Геометрическая вместимость, м3	Масса, т	Геометрическая вместимость, м3	Масса, т	Геометрическая вместимость, м3	Масса, т
100	4,73	5,96	0,12	-	105	5,44	92	7,01	-	-
200	6,63	5,96	0,16	-	206	7,94	182	9,38	-	-
300	7,58	6,45	0,19	-	336	10,57	305	13,26	-	-
400	8,53	7,45	0,21	-	426	12,36	386	15,85	-	-
700	10,43	8,94	0,26	-	764	17,75	704	22,46	-	-
1000	12,33	8,94	0,31	2,5	1066	22,91	984	28,84	-	-

По исходным данным выбираем резервуар РГС-300 м3:

Место строительства - II район по снеговому покрову

Материал резервуара - СтХ18Р9Т с Ry = 230 МПа

Избыточное давление паров испаряющейся жидкости Pи = 2 кПа

Плотность жидкости rн = 900 кг/м3

Номинальные размеры резервуара Н = 6 м и D = 8 м

Конструктивные размеры по высоте Н = 5920 мм, внутренний диаметр Do = 7800 мм и наружный диаметр D = 7805 мм

Максимальная высота налива продукта 5,3м.

Массой 13,26 Т



5. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАПЛЕВИДНОГО РЕЗЕРВУАРА

Все поступившие на участок детали и сборочные единицы должны иметь маркировку или сопроводительную документацию, удостоверяющую

положительные результаты, полученные при их входном контроле. Подготовка кромок и поверхностей деталей под сварку должна выполняться механической обработкой.

Подготовку кромок деталей малоуглеродистой, низколегированной и нержавеющей сталей допускается выполнять кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой (шлифованием и т.п.) до полного удаления следов резки.

При подготовке к выполнению стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины на деталях большей толщины должен быть выполнен плавный переход (скос) в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-008-89. Подготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки деталей должны быть зачищены от окалины, ржавчины, краски, масла и других поверхностных загрязнений. Ширина зачищенных участков должна быть не менее 20 мм. Зачистку производить механическим путем (металлическими щетками, абразивным инструментом).

5.1 ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ СВАРИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ И ЭЛЕМЕНТОВ РЕЗЕРВУАРА

Сборка деталей резервуара под сварку должна производиться по ПТД (технологические процессы, карты и др.), разработанной в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-009-89, настоящего стандарта, технических условий на изготовление и рабочей конструкторской документации.

В ПТД на сборку должны быть указаны:

используемые при сборке приспособления и оборудование;

порядок и последовательность сборки деталей (элементов);

способы крепления деталей;

способы сварки, сварочные материалы и режимы сварки при выполнении прихваток и приварке временных технологических креплений;

размеры, количество и расположение прихваток;

количество временных технологических креплений, их расположение и размеры швов приварки к элементам резервуаров (баков);

методы контроля качества сборки.

Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:

отклонение по длине не более ±0,3 % от номинальной длины, но не более ±75 мм;

отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 20 мм при длине корпуса до 10 м и не более 30 мм при длине корпуса свыше 10 м

При этом местная не прямолинейность не учитывается:

в местах сварных швов;

в зоне сварки штуцеров и люков в корпус;

в зоне конусности обечайки, используемой для достижения допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов, имеющих эллиптические или отбортованные конические днища.

Отклонения высоты каплевидной части конического днища допускаются не более +10 и -5 мм.

Сварка сосудов (сборочных единиц, деталей) должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление или технологической документации.

Технологический процесс изготовления резервуара состоит из двух этапов:

На первом этапе осуществляются подготовка и обработка отдельных листовых деталей для изготовления резервуаров (резервуарных металлоконструкций):

правка листов на листоправильной машине;

контроль качества поверхности и геометрических размеров листов;

накопление и формирование пакетов листов на изготовление резервуарных металлоконструкций;

обработка продольных и поперечных кромок на кромкофрезерном станке;

комплектация в соответствии с технологией сборки полотнищ на стендах рулонирования.

На втором этапе изготовления резервуарных металлоконструкций (резервуаров) проводятся сварка и рулонирование полотнищ.

Металлоконструкции резервуаров изготавливаются на стенде рулонирования, который состоит из сборочно-сварочных площадок - верхнего и нижнего ярусов, кантовочного барабана, сворачивающего устройства. На верхнем ярусе сборочно-сварочной площадки раскладывают и собирают из листов полотнище, а затем осуществляют автоматическую сварку поперечных и продольных стыков.

Полотнище перематывают через кантовочный барабан и на нижнем ярусе сваривают вторичный шов. Здесь же выполняется неразрушающий контроль сварных соединений

Сворачивание полотнищ проводится на специальный каркас или шахтную лестницу. Каждое полотнище в рулоне закрепляют во избежание произвольного разворачивания.Детали крыши режутся на ленточных пилах, гильотинных и пресс-ножницах. Сборка деталей крыши в щиты выполняется в кондукторах, из щитов формируются готовые к отправке пакеты технологического процесса сварки резервуара.

5.2 СБОРКА ЭЛЕМЕНТОВ (КАРТ СТЕНОК, ДНИЩ И КРЫШ)

Сборка карт производится согласно требованиям ПТД, рабочим чертежам из заготовок, размеры и количество которых определяется размерами стенки или днища и раскроем имеющегося в наличии металла.

Сборка элементов конструкций должна производиться на стеллажах

(стендах), обеспечивающих их закрепление. Сборку карт рекомендуется производить в два этапа:

произвести сборку отдельных поясов карты;

произвести окончательную сборку карты из поясов (после сварки швов поясов).

Сборку поясов карты допускается производить по одному из двух

вариантов:

без прихваток, на приварных выводных (заходных) планках;

с установкой прихваток, выполняемых полуавтоматической сваркой в защитных газах- СО2 сваркой или ручной дуговой сваркой.

Выводные (заходные) планки следует изготавливать из листов той же марки стали, что и основной металл. Толщина выводных планок не должна отличаться от толщины металла детали более чем на ± 1 мм. Выводные планки следует выполнять составными из двух частей см. рис. 5.

При окончательной сборке карт (полотнищ) из поясов участки заваренных сварных швов поясов, примыкающие к собираемым кромкам, следует зачистить механическим способом заподлицо с основным металлом.

Рисунок 5. Схема приварки выводных планок

Закрепление поясов карт производить с помощью прихваток. Длина отдельной прихватки от 30 до 50 мм, расстояние между прихватками от 200 до 500 мм. Прихватки должны быть зачищены и проконтролированы внешним осмотром на отсутствие поверхностных дефектов. Требования к качеству прихваток должны соответствовать требованиям, предъявляемым к сварным швам изделий.

Дефектные прихватки должны быть удалены механической обработкой (шлифованием или т.п.). Вновь прихватки необходимо устанавливать в новых местах. Расстояние между двумя соседними поперечными швами в каждом поясе свариваемой карты должно быть не менее 2500 мм, длина замыкающей вставки:

не менее 500 мм, а ширина замыкающего пояса (верхнего)

не менее 300 мм в соответствии с рис. 6.

Поперечные швы смежных поясов рекомендуется смещать друг относительно друга не менее чем на 100 мм.

Рисунок 6. Последовательность сборки карт

5.3 СБОРКА РЕЗЕРВУАРА

Сборка резервуара должна производиться в соответствии с рабочими чертежами. Сборку баков следует производить на прихватках или с помощью временных приспособлений, оговоренных ПТД. Прихватки рекомендуется выполнять полуавтоматической сваркой в защитных газах - С2.

Размеры прихваток и шаг между ними должны быть для баков прямоугольной формы:

катет прихваток - 4-6 мм;

длина прихваток - 30-40 мм;

шаг между прихватками - 300-500 мм;

Размеры прихваток и шаг между ними должны быть для баков цилиндрической формы:

толщина прихваток стыковых швов обечаек - 2-3 мм для толщины до 3мм включительно, (0,6-0,7) S при толщине от 3 до 10 мм включительно;

длина прихваток - 40-60 мм;

шаг между прихватками - 300-400 мм.

Размеры прихваток днища и крыши к цилиндрической части бака должны быть такие же, как и для баков прямоугольной формы. Катет шва

прихваток под ручную дуговую сварку в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях должен быть равен катету шва, установленному рабочей документацией.

Сборку кольцевых швов обечаек сферических баков рекомендуется производить на роликовом стенде.

При выполнении на одной заготовке (карте) только параллельных

соединений сварку следует начинать с центрального соединения и последовательно, затем выполнять соединения с каждой стороны от центрального, изменяя направление сварки каждого очередного соединения относительно предыдущего, расположенного по ту же сторону от центрального (рис. 7).

а)

б)

Рисунок 7. Направление сварки при выполнении сварных соединений: а) Последовательность сварки от центра заготовки к краям в обе стороны; б) Последовательность сварки от одного края заготовки к другому

Порядковый номер шва 1-5.



6. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ОПТИМАЛЬНОГО КОЛИЧЕСТВА И ВИДОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАПЛЕВИДНОГО РЕЗЕРВУАРА

Для изготовления резервуара РГС-300 свойства свариваемого материала, толщина свариваемых деталей, а также пространственное положение стенки - позволяют использовать каксварку в среде защитных газах (в частности, полуавтоматическая в среде кислого газа) так и, ручную электродуговую сварку, материалом служит малоуглеродистая, низколегированная и нержавеющая стали, объемом резервуара - 300м3.

Резервуар представляют собой сварную конструкцию из стальных листов. Наиболее распространенные размеры листов:

1000х2000 и 1250х2500 мм при толщине d=5 мм;

1500х6000 мм при толщине d=5мм.

При организации и выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны быть соблюдены требования правил техники безопасности и пожарной безопасности в соответствии с приказом Министерства энергетики РФ от 13.01. 2003 г. №6 , СНиП 12-03, СНиП 12-04 и пожарной безопасности соответствии с ППБ-АС-2011, постановлением Правительства РФ от 25 апреля 2012 г. № 390.

Выбор способа сварки конкретных соединений производится организацией, выполняющей разработку технологии изготовления (монтажа) резервуара (бака), совместно с предприятием-изготовителем (монтажной организацией). При выборе способа сварки соединений предпочтение должно отдаваться способам механизированной сварки, обеспечивающим в сравнении с ручными способами повышение производительности труда, уменьшение деформации конструкции и улучшение качества сварных соединений.

К выполнению сварочных работ следует приступать после приемки отделом технического контроля предприятия-изготовителя (монтажной организации) качества сборки деталей под сварку, проверки соответствия условий производства работ требованиям ПТД и выполнения мероприятий по обеспечению безопасности производства сварочных работ. Сварочные работы должны выполняться в условиях обеспечивающих соблюдение требований ПТД в части защиты мест производства работ от любых воздействий, влияющих на качество сварки (атмосферные осадки, ветер, запыленность помещения и т.д.).

Ведение сварочных работ по изготовлению резервуаров в заводских условиях при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С не допускается. Сварку на монтажных площадках допускается производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 15 °С.

Перед началом сварки при необходимости проводится повторная зачистка и обезжиривание кромок и прилегающих к ним поверхностей. При этом обезжиривание является обязательным во всех случаях для собранных под сварку деталей. Необходимость повторной зачистки определяется руководителем сварочных работ или сварщиком.

В процессе выполнения многопроходных швов после сварки каждого слоя (валика) шва необходимо производить зачистку поверхности каждого валика от брызг расплавленного металла, при этом шов и прилегающая к нему зона основного металла должны визуально контролироваться сварщиком с целью выявления дефектов, выходящих наружу. Выявленные дефекты (трещины, недопустимые включения, поры, подрезы, наплывы, углубления между валиками и др. дефекты) должны быть удалены механическим способом до возобновления сварки. Все кратеры шва должны быть тщательно заплавлены или выведены на удаляемые после сварки припуски деталей или на выводные планки.

Сварку угловых швов, к которым чертежом предъявляются требования герметичности, следует выполнять не менее чем в два слоя.Зазоры и углы разделки кромок стыковых, тавровых и угловых соединений, обечаек резервуаров, собранных под полуавтоматической сваркой в защитных газах СО2, а также под ручную дуговую сварку, а также геометрические параметры сварных соединений должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице № 4.

Таблица № 4. Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров, сооружаемых из рулонированных полотнищ

Сварное соединение	Рекомендуемый способ сварки
Стыковые соединения окраек днища	1. Механизированная сварка вуглекислом газе. 2. Ручная дуговая сварка
Соединения элементов центральной части днища	1. Ручная дуговая сварка 2. Механизированная сварка вуглекисломгазе
Монтажные стыки стенки	Механизированная сварка в углекислом газе
Уторные швы в сопряжении стенки и днища	1. Механизированная сварка в углекислом газе. 2. Ручная дуговая сварка
Сварные соединения каркаса крыши при укрупнении в блоки	Механизированная сварка в углекисломгазе
Соединения люков, патрубков, усиливающих листов на стенке и на крыше	Механизированная сварка в углекислом газе
Сварные соединения опорных узлов в сопряжении крыши со стенкой и колец жесткости	1. Механизированная сварка в углекислом газе. 2. Ручная дуговая сварка
Сварные соединения настила крыши	1. Механизированная сварка в углекислом газе. 2. Ручная дуговая сварка
Сварные соединения понтонов или плавающих крыш	1. Механизированная сварка в углекисломгазе. 2. Ручная дуговая сварка

6.1 СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Таблица № 5. Стыковые сварные соединения при ручной дуговой сварке

Форма подготовленных кромок	Характер сварного шва	Форма поперечного сечения	Толщина сваривае-мых деталей, мм	Условное обозначение соединения
		подготовленных кромок	сварного соединения
Без скоса кромок	Односторонний			1…4	С2
Со скосом кромок	Односторонний			3…60	С 17
Без скоса кромок	Односторонний			1...30	У4
Со скосом одной кромки	Односторонний			3...60	У6

6.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВЫПОЛНЕНИЯ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Таблица № 6. Ориентировочные режимы сварки высоколегированных сталей в углекислом газе

Соединение	Размер, мм	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Диаметр электрода, мм	Вылет электрода, мм	Расход газа, л/мин	Соединение
	S	b
	4,5 6 8	0,5 1 1	110-180 150-260 170-280	20-24 26-30 26-30	1,2-1,6 1,6-2 1,6-2	10-12 12-14 12-14	8-14 14-18 14-18	4,5 6 8

Выполняется сварка двух листов малоуглеродистая, низколегированная и нержавеющая стали толщиной 5 мм, длиной шва 0,8 м. полуавтоматической сваркой в защитных газах, типшва-С17.

Для малоуглеродистой, низколегированной и нержавеющий стали марка проволоки Св-06Х19Н9Т (Сварочная проволока с содержание 0,06% углерода, Х19-хрома 19%, Н9-никеля 9%, Т - титана до 1%).

D =1,2мм

CO2-дает устойчивую дугу с широкой зоной нагрева и хорошим проваром профиля, подходит для глубокого провара, сварки коротких швов и для наплавки. Может использоваться для сварки во всех положениях. Идеально подходит для ручной, автоматической и сварки с применением робота-автомата.

Параметры режимов сварки:

Сила тока 110-180 А;

напряжение 20- 24 В;

скорость подачи проволоки 380 -490 м/ч;

расход защитного газа 8-11 литров/мин;

вылет электрода 10 -13 м

Расстояние от сопла горелки до изделия должно быть: 8 -18 мм.

Расчет времени сварки:

Штучное время определяем по формуле:

Тшт = (ТншL + Тви)К1-n

где L - длина шва, м;

Тви- вспомогательное время, связанное с изделием и типом оборудования, которое включает затраты: на клеймение шва, на установку и снятие щитов, на крепление, перемещение, установку, снятие и поворот изделий, на перемещение сварщика в процессе работы, на намотку сварочной проволоки в кассеты;

В картах сборника приведено неполное штучное время (Тнш) на 1 м шва при сварке в нижнем положении в стационарных условиях и рассчитано по формуле:

Тнш = (То + Твш)К мин,

где То - основное время, мин;

То=60/Vсв (мин),

Vсв - скорость сварки (16-18 м/час),

То=60/16=3,75 мин

Твш - вспомогательное время, связанное со сваркой шва, мин;

K1-n - поправочные коэффициенты на измененные условия работы.

Таблица № 7. Технические данные

№	Наименование работ иип производства	Время, мин
1	Установка и снятие изделия вручную	0,58
2	Обмазка раствором поверхности металла околошовной зоны	0,54
3	Сварка	4,5
4	Зачистка околошовной зоны от брызг	0,30
5	Тип производства-единичное	-
6	Подготовительно-заключительное ремя	14,0

Тшт = (ТншL + Тви)К1-n = [(4,5 + 0,54 + 0,30)0,8 + 0,58]1,3 = 6,30 мин.

Норма времени рассчитывается по формуле

Нвр= Тшт+ Тпз/n (n- количество проходов)

Нвр=6,30 +14/1 =20,3 мин.

Расчет защитного газа

Расчет расхода защитного газа Нг в литрах или кубических метрах на 1 м шва определяется в основном для малого производства по следующей формуле:

Нг = (Нуг •Т + Ндг)

где Нг -- удельный расход защитного газа, приведенный в табл.

Т -- основное время сварки n-го прохода, с (мин);

Ндг -- дополнительный расход защитного газа на выполнение подготовительно-заключительных операций при сварке n-го прохода.

Нг = (9•3.75 -12•3,75)=33,75 - 45 литров.

Техника сварки

Наклон электрода относительно шва оказывает большое влияние на глубину провара и качество шва. В зависимости от угла наклона сварку можно производить углом назад и углом вперёд.

При сварке углом назад в пределах 5 - 10 град. улучшается видимость зоны сварки, повышается глубина провара и наплавленный металл получается боле плотным.

При сварке углом вперёд труднее наблюдать за формированием шва, но лучше наблюдать за свариваемыми кромками и направлять электрод точно по зазорам. Ширина валика при этом возрастает, а глубина провара уменьшается. Этот способ рекомендуется применять при сварке тонкого металла, где существует опасность сквозного прожога.

Скорость сварки устанавливается самим сварщиком в зависимости от толщины металла и необходимой площади поперечного сечения шва. При слишком большой скорости сварки конец электрода может выйти из-под зоны защиты газом и окислиться на воздухе.

Таблица № 8. Удельный расход

Выбор параметров режима

Сварку ведут постоянным током обратной полярности, желательно в среде инертных газов. Целесообразно выбирать сварочные проволоки сходные по химическому составу с основным металлом.

Режим сварки нужно соблюдать таким, чтобы шов остывал как можно быстрее.

Сварка высоколегированных коррозионностойких сталей возможна в СО2, газовых смесях: Ar+СО2; Ar+О2. Для получения качественных швов применяют проволоки с повышенным содержанием титана и алюминия, например: Св-06Х19Н9Т.

Сборку конструкции резервуара осуществляется ручной дуговой сваркой.

Тип сварного соединения У4, У6

Площадь поперечного сечения основного наружного шва определяют по формуле:

, мм2 = 52/2•1,4=17,5 мм2

где Ку - коэффициент увеличения.

Коэффициент увеличения выбирают по табл. № 9 в зависимости от величины катета А. Коэффициент увеличенияучитывает наличие зазора между свариваемыми деталями и выпуклость (полноту) шва.

Ку выбирают по табл. 9 в зависимости от величины катета C.

Таблица № 9. Коэффициент увеличения Ку

Катет шва,мм	1,6-2	2,5…3	3,5…4	4,5…5,5	5,5…6
Коэффициент увеличения,Ку	1,55	1,5	1,45	1,4	1,35

Порядок, последовательность и направление наложения швов

Швы длиной 630 мм сваривают от середины к краям:

Рисунок 7. Выполнение швов от середины к краям

Длина швов Lосн.=630•4=2520 мм

Режим сварки и выбор оборудования

Марка электрода: МР-3.

Диаметр электродавыбирают в зависимости от толщины свариваемого металла:dэл= 4 мм.

Таблица № 10. Выбор диаметра электрода

Толщина свариваемых листов, мм	3	4	5	6
Диаметр электрода dэл, мм	3	3	4	4-5

Силу сварочного тока определяют по формуле:

Iсв = Iуд * dэл = 45•4=180 А

где Iуд - удельный сварочный ток, приходящийся на 1 мм диаметра электрода, А/мм.

Таблица № 11. Электроды для сварки сталей

Марки электродов	Коэффициент расхода электродов на 1кг наплавленного металла к. кг	Коэффициент наплавки Кн, г/(А ч)	Род тока	Полярность	Марка свариваемой стали
Марка электродного покрытия	Марка сварочной проволоки
МР-3 Э50А УОНИ 13/55	Св-08А	1,6	9,5	Постоянный	Обратная	СтЗпс

Род тока и полярностьвыбирают в зависимости от физико-механических свойств свариваемой стали и используемой марки электрода:

постоянный ток обратной полярности

Рабочее напряжение дугиопределяется ее длиной и колеблется в пределах: Uд = 20-40 В

Масса наплавленного металла швов

= 17,5/1000•2520•7,8=344г

где, Sосн - площадь поперечного сечения основного наружного шва, мм2;

Lосн - суммарная длина основных сварных швов, мм;

с = 7,8 г/см3 - плотность наплавленного металла.

Расход электродов:

Gэл = k * Gн =1,6• 344=550,4г

где k = 1,6...1,8 - коэффициент расхода электродов на 1кг наплавленного металла, k учитывает:

массу электродного покрытия;

потери металла на угар, разбрызгивание и огарки.

Время, необходимое для выполнения сварочных работ:

Тсв = Тосн + Тобсл + Тпод + Тотд, ч

где Тосн - основное технологическое время, ч;

Тобсл - время, затрачиваемое на обслуживание оборудования, ч;

Тпод - подготовительное время на получение электродов, инструмента и др., ч;

Тотд - время, затрачиваемое на отдых, ч.

Основное технологическое время:

= 344/9,5•180=0,2ч

где, Gн - масса наплавленного металла;

Кн - коэффициент наплавки, г/(А * ч);

Iсв - сила сварочного тока, А.

Коэффициент наплавкиКн г/(А * ч) - масса наплавленного на поверхность детали металла в граммах за 1 час, приходящаяся на силу тока в 1 ампер.

Окончательно время, необходимое для выполнения сварочных работ при наложении сварных швов:

= 0,2/0,7=0,285 ч

Коэффициент использования сварочного поста, Киспучитывает время на обслуживание оборудования, на получение материалов, на отдых.

Таблица № 12. Коэффициент использования сварочного поста К исп

При работе в цехе	К исп = 0,6.. .0,8
При монтажных работах	К исп = 0,5.. .0,7

Производительность и скорость сварки

Производительность сварки:

G = Кн * Iсв =9,5•180=1710 г/ч

Скорость сваркипри формировании основного шва:

= 9,5•180/7,8•17,5=12,5 м/ч

Расход электроэнергии:

Q = 0,001 * Uд * Iсв * Тосн = 0,001•28•180•0,2=1 кВт * ч

где, Uд - рабочее напряжение дуги, В;

Iсв - сила сварочного тока, А;

Тосн - основное технологическое время сварки, ч.



7. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ СВАРНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И ОСНОВНОГО СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАПЛЕВИДНОГО РЕЗЕРВУАРА

Сварку объемных элементов конструкций, включая монтаж, следует

выполнять с применением способов, приведенных в таблице № 3, при этом:

соединения, свариваемые в нижнем положении, рекомендуется выполнять полуавтоматической сваркой в среде защитных газов углекислом газе;

вертикальные соединения на вертикальной плоскости рекомендуется

выполнять полуавтоматической сваркой в среде защитных газов углекислом газе(сварка «сверху вниз»);

горизонтальные соединения на вертикальной плоскости рекомендуется выполнять полуавтоматической сваркой в среде защитных газов углекислом газе;

соединения в потолочном положении рекомендуется выполнят полуавтоматической сваркой в среде защитных газов углекислом газе.

Ручную дуговую сварку покрытыми электродами следует применять

при выполнении сборке конструкции резервуара.

Сварку прямолинейных горизонтальных соединений, в том числе соединений на вертикальной плоскости, следует выполнять от центра шва к краям (рисунок 14) с разбивкой шва на отдельные участки.

Сварку кольцевых соединений длиной более 3 м следует выполнять четным числом сварщиков (2, 4, 6 и т.п.) одновременно на диаметрально

противоположных участках (рисунок 15). При сварке необходимо следить заравномерностью сварки диаметрально противоположных участков

соединения и одновременностью перехода каждой пары сварщиков к сварке очередных участков.

Сварку параллельных соединений (например, швов приварки накладок) следует производить одновременно четным числом сварщиков в направлении от центра шва к краям - для прямолинейных швов и на отдельных диаметрально противоположных участках - для кольцевых швов (рисунок 16 - 18).

При выполнении двусторонних швов угловых и тавровых соединений

шов с обратной стороны (подварочный шов) следует выполнять после зачистки механическим способом внутренней поверхности слоя шва, сваренного первым. Зачистка производится до полного удаления непровара (до чистого металла) с удалением не менее половины толщины корневого слоя шва. К сварке подварочного шва приступать после контроля качества металла шва в зоне зачистки. Контроль выполняется визуально с помощью лупы четырехкратного увеличения и капиллярной дефектоскопией (последняя - в сомнительных местах).

Рисунок 14. Последовательность сварки длинномерного прямолинейного шва

Рисунок 15. Последовательность сварки кольцевых швов: I, II, III ….VIII- номера участков швов; 1, 2, 3 и т.д.- номера ступеней участка шва

Рисунок 16. Последовательность сварки параллельных швов.

Рисунок 17. Последовательность сварки вертикальных швов: а) схема сварки ординарного шва; б) схема сварки параллельных швов

Рисунок 18. Последовательность сварки соединений прямоугольных

конструкций.

Таблица № 3. Технологический процесс изготовления обечаек рулонных баков из нержавеющей стали

№№ пп	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление и вспомогательный инструмент	Измерительный инструмент
05	Транспортная Получить металл со склада и транспортировать в заготовительный цех	Кран, тележка
10К	Контрольная Проконтролировать фактические размеры листов по длине и ширине, разность длин диагоналей листов, перпендикулярность поперечных продольных кромок			Линейка измерительная металлическая ГОСТ 427-75, рулетка 2-ой класс точности ГОСТ 7502, угольник
15	Заготовительная Обрезать поперечные кромки листа (листов) по упорам перпендикулярно продольным кромкам (рисунок 19). Отрезать лист (листы) в размер, дополняющий ранее заготовленные листы до размера высоты бака «Н» согласно карте раскроя (рисунок 20). Примечание - Размер листа, дополняющего ранее заготовленные листы до размера высоты бака уточнить, исходя из фактической ширины ранее заготовленных листов.	Ножницы	Захваты для листов (углеродистые)
20К	Контрольная Проконтролировать геометрические параметры заготовленных листов. Предельные отклонения листов, отрубленных в размер на ножницах не должны превышать: по ширине мм, по длине мм Разность длин диагоналей не должна превышать 2,5мм.
25	Слесарно-сборочная Зачистить заготовленные листы в местах последующей сварки на ширину 20мм. Обезжирить сопрягаемые поверхности в зоне сварки ацетоном. Произвести сборку листов на прихватках согласно карте раскроя. Установить выводные планки. Прихватки выполнять РАДС (рис. 21). Места прихваток зачистить шлифмашинкой	Стенд сборочно-сварочный Выпрямитель сварочный ВДУЧ-315 А-547 Редуктор У-10-2 Кабель КРПТ 1х70 или аналогичный Сварочная проволока Реостат
30К	Контрольная Проконтролировать качество сборки листов под сварку и качество зачистки прихваток
35	Сварочная Заварить планки в соответствии с требованиями технологической инструкции	Установка для автоматической сварки
40	Слесарная Срезать выводные планки, зачистить листы среза и сварной шов с двух сторон		Шлифмашинка
45К	Контрольная Проконтролировать геометрические размеры сваренной карты. Продольные отклонения сваренных карт не должны превышать: По ширине мм, по длине (равной высоте бакамм, разность длин диагоналей не должна превышать 5мм. Проконтролировать сварной шов внешнимосмотром			Линейка измерительная металлическая ГОСТ 427-75 рулетка 2-й класс точности ГОСТ 7502 Угольник
50	Слесарная Приварить петли (рис. 21) для транспортировки карт. Расположение петель приведено на рисунок 22. Квалификация сварщика не ниже 4 разряда	Выпрямитель ВКС-120, ВД-502-1; преобразователь ПСО-120, ПСУ-500-2
55	Транспортная Транспортировать сваренную карту на кромкострогальный станок	Кран
60	Строгальная Обработать большую сторону карты. Повернуть карту на 180_, обработать противоположную продольную сторону, выдерживая параллельность продольныхкромок. С поворотом карты на 90_ и 180_обработать поперечные кромки карт, выдерживая перпендикулярность их продольным кромкам в заданных пределах.	Кромкострогальный станок	Специальный упор на станину станка для обеспечения перпендикулярности сторон
60К	Контрольная Проконтролировать геометрические параметры обработанных карт. Предельные отклонения не должны превышать: по ширине карты ±1,5мм, по длине карты (равной высоте бака) ±2,0мм, разность длин диагоналей не должна превышать 5мм. Проконтролировать параллельность и перпендикулярность сторон карты. Не параллельность продольных кромок карты не должна превышать 0,03мм на длине 100мм			Линейка измерительная металлическая ГОСТ 427- 75 Рулетка 2-й класс точности ГОСТ 7502 Угольник Угломеры
70	Маркировочная Замаркировать сварные швы согласно карте раскроя
75	Транспортная Транспортировать карты на участок контроля	Кран, тележка
80К	Контрольная Выполнить контроль согласно требованиям таблицы контроля. Контроль выполнить в сборочно-сварочном цехе на участке контроля
85	Слесарно-сварочная Удалить петли, зачистить места их приварки. Места сварки (на продольных сторонах листа) зачистить до чистого металла на ширину 20мм, произвести обезжиривание ацетоном. К первому листу приварить планку с отверстием ш (35-50) мм для соединения с приводом перемещения полотнища. Подать лист(карту) на установку, соединить с приводом перемещения полотнища, перемещать лист до откидных упоров, выровнять с помощью привода выравнивания, прижать прижимами. Подать второй лист на установку, перемещать до соприкосновения с кромкой первого листа, прижать прижимами. Приварить выводные планки, прихватки выполнить ручной электродуговой сваркой, прихватки зачистить. Полотнища обечайки не должны иметь ступенчатости в кромках смежных листов более 3мм. В случае, если ступенчатость в кромках смежных листов полотнища превышает 3мм необходимо удалить ступенчатость листов путем обрезки ручной плазмой с последующей зачисткой шлифмашиной до чистого металла. Произвести автоматическую сварку(убрать остатки шлака). Подать сваренную карту назад до упоров. Кромку прижать прижимами. Подать третий лист на установку, перемещать до соприкосновения с кромкой второго листа, прижать прижимами. Приварить выводные планки, произвести автоматическую сварку, зачистить сварной шов, последующая сборка и сварка листов в непрерывное полотнище выполняется аналогично. По мере перемещения полотнища порольгангу срезать выводные планки, место среза зачистить.	Выпрямитель сварочный ВКС-120, ВД-502-1; преобразователь ПСО-120, ПСУ-500-2 или другой такого типа Кран Установка Л12-12 Привод перемещения полотнища типа Л3-136	Шлифмашинка
90	Маркировочная Замаркировать сварные швы согласно карте Раскроя
95К	Контрольная Проверить качество сварки внешним осмотром. Проконтролировать ступенчатость в кромках смежных листов полотнища обечайки. Ступенчатость не должна превышать 3мм. Выполнить просвечивание сварного шва.
100	Исправление дефектов Произвести выборку дефектов и заварить дефектные участки сварных швов ручной электродуговой сваркой. Зачистить заваренные участки.	Выпрямитель сварочный ВДУЧ-315 А-547 Редуктор Кабель КРПТ 1х70 или аналогичный Горелка Сварочная проволока	Шлифмашинка	Линейка измерительная металлическая ГОСТ 427-75 Рулетка 2-й класс точности ГОСТ 7502
105	Контрольная Произвести повторное просвечивание дефектных (заваренных) участков. Исправление дефектов. Нанести на шов сверху раствор мела, снизу шов смазать керосином.
110	Исправление дефектов При повторном выявлении дефектов произвести выборку, заварку, зачистку дефектных участков	Выпрямитель сварочный ВДУЧ-315 А-547 Редуктор Кабель КРПТ 1х70 или аналогичный Горелка Сварочная проволока	Шлифмашинка
112	Контрольная Произвести визуальный и радиографический контроль вновь заваренных участков
115	Сборочная К начальной кромке полотнища приварить полосы шириной 100мм, толщиной (4-10) мм, длиной (2000) мм. Полотнище перемещать к сворачивающему устройству, пропустить полосы и полотнище под прижимные ролики отклоняющего устройства. РДС прихватить полосы к кольцам жесткости на инвентарном каркасе. Обрезать планку с отверстием Ш 35 на начальной кромке полотнища. Наматывание полотнища произвести так, чтобы витки плотно укладывались друг на друга, кромки на торце рулона располагались на одном уровне. К конечной кромке полотнища приварить упаковочные полосы шириной 1000 мм, толщиной 4-10 мм, длиной 1500мм, через 2000 мм друг от друга. В зависимости от ширины полотнища количество полос взять такое, чтобы обеспечить надежную упаковку рулона. Для плотной намотки конца рулона упаковочные полосы приварить к начальной кромке следующего бака. Произвести окончательную намотку полотнища на каркас; прихватить полосы РДС в нескольких местах к рулону. Обрезать полосы от кромки следующего бака, произвести окончательную строповку рулона (рис. 23). Снять рулон со сворачивающего устройства двумя кранами (не повредить торцевых кромок) и уложить в проходе с помощью двух кранов. Каркас по роликам вытянуть из рулона (после того, как каркас вышел из рулона несколько больше, чем на половину) и произвести окончательное вытягивание каркаса из рулона (рис.24). Вынуть выкатные ролики, оставшиеся в рулоне кольца жесткости в нескольких местах, прихватить РДС к рулону, чтобы исключить выпадение их при транспортировке.	Выпрямитель сварочный ВДУЧ-315 А-547 Устройство отклоняющее Р 214/105 Установка бескаркасной намотки Р 1130/03 Устройство плотной намотки Л3-135 Устройство для транспортировки рулонов. Привод перемещения полотнища Л3-136 Кран
190К	Контрольная Проконтролировать качество упаковки рулона (контролер, производственный мастер)
195	Транспортная Транспортировать рулон на склад готовой продукции	Кран Самоходная тележка

Рисунок 19. Обрезка поперечных кромок листа (листов)

Рисунок 20. Обрезка листа (листов) до размера высоты бака «Н»

Рисунок 21. Сборка листов на прихватках, установка выводных планок

Рисунок 22. Транспортная петля

Рисунок 23. Транспортные петли приваривать на расстоянии не менее 100 мм от края сварного шва

а)

б)

Рисунок 24.Вытягивание каркаса из рулона

8. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ПРИ СБОРКЕ КАПЛЕВИДНОГО РЕЗЕРВУАРА

К основному сварочному оборудованию относятся источники питания сварочной дуги, сварочные аппараты, машины и установки.

Эффективность, качество и производительность сварочного производства во многом зависит от правильного выбора сварочного оборудования и технической оснастки. При выборе источников питания необходимо учитывать следующее: параметры источника должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к сварочному оборудованию и соответствовать условиям технологического процесса. Кроме того, источник питания сварочной дуги должен отвечать следующим дополнительным требованиям: обеспечивать надежное возбуждение дуги и поддерживать ее устойчивое горение, способствовать благоприятному переносу электродного металла с минимальным разбрызгиванием и формированием сварочного шва, обеспечивать возможность настройки требуемого режима сварки. Для этого источник питания сварочной дуги для дуговой сварки в углекислом газе должен обеспечивать жесткую либо пологовозрастающую внешнюю характеристику.

Таким условиям удовлетворяют:

выпрямитель сварочный ВДУЧ-315, предназначенный для питания постоянным током сварочных полуавтоматов при дуговой сварке в среде углекислого газа. Техническая характеристика ВДУЧ-315 представлена в таблице № 13.

выпрямитель:ВКС-120, ВД-502-1; преобразовательПСО-120, ПСУ-500-2; таблица № 14.

Аппарат А-547 - мощный 250-амперный инверторный источник с микропроцессорным управлением для сварки покрытыми электродами до 5мм. Техническая характеристика которого представлена в таблице № 14.

Таблица № 13.Техническая характеристика сварочного выпрямителя ВДУЧ-315

Наименование параметра	Величина
Напряжение питающей трехфазной сети Частотой 50 Гц,В Номинальный сварочный ток при ПВ=60%,А Предел регулирования сварочного тока, А: при падающих характеристиках при жестких характеристиках Пределы регулирования рабочего напряжения В: при падающих характеристиках при жестких характеристиках Габаритные размеры Масса, кг	380 315 50 - 400 50 - 315 22 - 36 18 - 40 735х605х950 220

Таблица № 14.Технические характеристики сварочных аппаратов

Вид аппарата	Тип	Диапазон регулирования сварочного тока Iсв, А	Напряжение, В	Мощность, кВт	Размеры, мм	Масса, кг
			рабо- чее Uд	холосто- го хода Uхх
Выпрямитель	ВКС-120 ВД-201 УЗ ВД-502-1	30-130 30-200 50-500	25 28 40	65 68 80	4,8 15,0 42,0	785х628х953 622х716х775 810х550х1077	242 120 348
Преобразователь	ПСО-120 ПСУ-300 ПСУ-500-2	30-120 50-300 60-500	25 30 40	48-65 48 48	4,0 28,0 30,0	1055х550х730 1160х490х740 1075х650х1085	155 315 595

Таблица № 15. Техническая характеристика А-547

Наименование параметра	Величина
Напряжение питающей трехфазной сети Частотой 50 Гц,В Потребляемая мощность кВТ Сварочный ток(плавнорегулируемый) А Номинальный режим работы ПН % Максимальный ток при ПН=100% А Диапазон рабочих температур °С Масса кг Габаритные размеры мм	380 не более 15 25-250 70 200 от - 40 до + 40 29 505 х 225 х 435



9. РАЗРАБОТКА ПЛАНА РАЗМЕЩЕНИЯ СВАРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА СВАРОЧНОМ УЧАСТКЕ

Технологическая оснастка - совокупность приспособлений для установки и закрепления заготовок и инструментов, выполнения сборочных операций, транспортирования заготовок, деталей или изделий. К оснастке при получении заготовок относятся: штампы, литейные формы, модели, пресс-формы и др. К оснастке при механической обработке относятся: приспособления, режущий, вспомогательный и мерительный инструмент.

Сборочно-сварочный участок должен быть оснащён необходимым технологическим оборудованием для производства работ по сборке и сварке. Цех должен быть обеспечен средствами пожаротушения, технической водой, электроэнергией для работы кранов, механизмов, сварочного и другого оборудования, а также для освещения.

Проектирование сборочно-сварочных участков (цехов) должно удовлетворять общим требованиям, предъявляемым к машиностроительным предприятиям.

К ним относятся:

Размеры участка (ширина пролёта, высота и длина) должны соответствовать нормам проектирования.

Компоновка оборудования и оснастка рабочих и складочных мест должна удовлетворять требованиям наибольшей нагрузки.

Не должно возникать возвратных перемещений деталей.

Согласно нормам проектирования объём участка (цеха) должен быть не менее 15 м3 на человека.

Проект должен удовлетворять ГОСТам, ЕСКД и нормам проектирования.

Согласно ГОСТ 2.428-84 на планировке технологическое оборудование должно быть:

габаритные контуры оборудования в положении покоя, обозначаются толстой сплошной серой линией;