Размещено на Allbest.ru

Введение

Ректификационная колонна - это цилиндрический вертикальный сосуд постоянного или переменного сечения, оснащенный внутренними тепло- и массообменными устройствами и вспомогательными узлами, предназначенный для разделения жидких смесей на фракции, каждая из которых содержит вещества с близкой температурой кипения.

Классическая колонна представляет собой вертикальный цилиндр, внутри которого располагаются контактные устройства - тарелки или насадки.

Насадки и тарелки, являющиеся контактными устройствами, создают условия для более эффективного (за счет многократного увеличения площади поверхности контакта фаз) взаимодействия пара и жидкости. Контакт потоков газовой и жидкой фаз происходит при термодинамически неравновесных условиях. Процесс массообмена прекратится, в случае если будет достигнуто термодинамическое равновесие.

При эксплуатации колонн задача поддержания нормального режима их работы сводится к поддержанию регламентных значений параметров - температур, давлений, расходов, уровней - как системами автоматического регулирования, так и вручную [5].

1. Теоретическая часть

1.1 Основы процесса ректификации

Исходная смесь, нагретая до температуры питания t_f в паровой, парожидкостной или жидкой фазе, поступает в колонну в качестве питания (Gf). Зону, в которую подаётся питание, называют эвапорационной, так как там происходит процесс эвапорации-- однократного отделения пара от жидкости. Пары поднимаются в верхнюю часть колонны, охлаждаются, конденсируются в холодильнике-конденсаторе и подаются обратно на верхнюю тарелку колонны в качестве орошения (флегма). Таким образом, в верхней части колонны (укрепляющей) противотоком движутся пары (снизу-вверх) и стекает жидкость (сверху вниз). Стекая вниз по тарелкам, жидкость обогащается высококипящими компонентами, а пары чем выше поднимаются в верх колонны, тем более обогащаются легкокипящими компонентами. Таким образом, отводимый с верха колонны продукт обогащен легкокипящим компонентом. Продукт, отводимый с верха колонны, называют дистиллятом. Часть дистиллята, сконденсированного в холодильнике и возвращённого обратно в колонну, называют орошением или флегмой. Отношение количества возвращаемой в колонну флегмы и количества отводимого дистиллята называется флегмовым числом.

Для создания восходящего потока паров в кубовой (нижней, отгонной) части ректификационной колонны часть кубовой жидкости направляют в теплообменник, образовавшиеся пары подают обратно под нижнюю тарелку колонны.

Таким образом, в кубе колонны создается 2 потока:

1 поток-- жидкость, стекающая с верха (из зоны питания+орошение).

2 поток-- пары, поднимающиеся с низа колонны.

Кубовая жидкость, стекая сверху вниз по тарелкам, обогащается высококипящим компонентом, а пары обогащаются легкокипящим компонентом.

В случае, если разгоняемый продукт состоит из двух компонентов, конечными продуктами являются дистиллят, выходящий из верхней части колонны, и кубовый остаток (менее летучий компонент в жидком виде, вытекающий из нижней части колонны). Ситуация усложняется, если необходимо разделить смесь, состоящую из большого количества фракций.

Рисунок 1 - Тарельчатая ректификационная колонна [2]

1.2 Классификация ректификационных колонн по назначению

1) Полная (питание в середине)

2) Отгонная (питание сверху вместо флегмы; высокая чистота ВКК)

3) Концентрационная (питание снизу; высокая чистота НКК)

4) Сложная (боковые погоны; возможно использование циркуляционного орошение по высоте колонны)

По способу подвода тепла в колонну:

1) Встроенный теплообменник

2) Выносной теплообменник (с естественной циркуляцией, с принудительной циркуляцией)

По способу отвода тепла из колонны:

1) С применением парциального конденсатора

2) Острого (холодного) орошения (исп. насос)

3) Циркуляционного орошения (исп. насос)

По давлению в колонне:

1) Атмосферные (фракции кипящие 30-150 °С)

2) Вакуумные (для разделения высококипящих)

3) Повышенного давления (применяют, когда разделяемая смесь при атмосферном давлении находится в газообразном состоянии)

По типу контактных устройств:

1) Тарельчатые

2) Насадочные

Основные типы колонн и их элементы

Насадочные аппараты, колонные аппараты, предназначенные для интенсификации тепло- и массообмена и обеспечения однородных гидродинамических условий. С этой целью часть объема насадочных аппаратов заполнена слоями твердых тел различных размеров и формы-неподвижными и подвижными насадками, которые служат для создания развитой поверхностей контакта между взаимодействующими потоками в гетерогенной системах, главным образом газ (пар)- жидкость. [3]

Для предотвращения пристеночного эффекта (растекание от центра к стенкам) и улучшения смачивания насадки ее зачастую укладывают не сплошь на всю высоту, а отдельными слоями (секциями) высотой 1,5-3,0 м и под каждым из них, кроме нижнего, размещают направляющие устройства.

1.2.1 Насадочные колонны

Для работы с загрязненными газами и жидкостями применяют аппараты с подвижной насадкой (фиксируемой опорной и ограничительной решетками), сравнительно легкие элементы которой поддерживаются потоком газа во взвешенном (псевдоожиженном) состоянии.

Аппараты с подвижной насадкой могут функционировать при больших скоростях газа без захлебывания и обеспечивают более высокий коэффициент массопередачи, однако характеризуются большим гидравлическим сопротивлением.

Для эффективной работы насадочных аппаратов насадки должны удовлетворять следующим основным требованиям: иметь большую поверхность, хорошо смачиваться орошающей жидкостью, оказывать малое гидравлическое сопротивление газовому потоку, равномерно распределять орошение, быть стойкими к химическому воздействию газа и жидкости, обладать малой материалоемкостью и высокой механической прочностью, иметь невысокую стоимость. Насадочные тела изготовляют обычно из металлов, стекла, керамики, пластмасс, дерева и загружают в аппараты навалом (нерегулярные насадки) либо укладывают или монтируют в определенном порядке, в частности в жесткую структуру (регулярные насадки).

Элементы нерегулярных насадок выполняют в виде колец, спиралей, роликов, шаров, полусфер, седел и др. Наиболее распространены кольца Рашига, Паля, Лесинга, седла Берля. [3]

Рисунок 2 - кольца Рашига

Регулярные насадки в отличие от нерегулярных характеризуются низким гидравлическим сопротивлением и более высокой пропускной способностью. Простейшая регулярная насадка-хордовая, представляющая собой ряд деревянных брусьев, закрепленных на некотором расстоянии друг от друга. Плоскопараллельная насадка изготовляется в виде набираемых из металлических листов пакетов, обычно устанавливаемых один на другой "крест-накрест".

1.2.2 Тарельчатые колонны

Тарельчатые аппараты, массообменные вертикальные колонные аппараты, снабженные расположенными одна над другой поперечными перегородками, или тарелками, с помощью которых по высоте колонны осуществляется многократный дискретный контакт газа (пара) с жидкостью. Организованное движение фаз на тарелках может быть прямо-, противо- или перекрестноточным, а также смешанным при общем противотоке фаз по колонне (газ либо пар поднимается вверх, жидкость стекает вниз). В зависимости от назначения массообменного в колонном аппарате устанавливают 1-100 тарелок и более.

Разнообразие применяемых тарелок обусловлено предъявляемыми к ним требованиями. К последним относят: обеспечение на их поверхности (плато) соответствующего запаса жидкой фазы (так называемая задержка жидкости); достижение необходимой разделительной способности при изменении нагрузок по газу или жидкости; малое гидравлическое сопротивление газовому потоку; уменьшение числа тарелок; возможность работы аппаратов в адиабатических условиях (например, при ректификации), а также подвода теплоты непосредственно в зону контакта фаз и отвода из нее теплоты (достигается установкой над плато тарелок специальных змеевиков); возможность проводить процесс в вакууме (до 8 Па).

Эффективность тарелок любых конструкций в значит. степени зависит от способов контактирования фаз на их повсти. Различают барботажный и струйный гидродинамич. режимы работы тарелок. В барботажном режиме на тарелках поддерживается слой жидкости (сплошная фаза), через к-рый барботирует восходящий поток газа (дисперсная фаза), распределяясь в жидкости пузырьками. С повышением нагрузок по газу происходит инверсия фаз, при которой в сплошной (газовой) фазе распределена в виде капель и струй дисперсная (жидкая) фаза; такой режим наз. струйным.

Аппараты с барботажными тарелками.

В барботажном режиме работают ситчатые, колпачковые, клапанные, а также провальные тарелки.

Ситчатые тарелки имеют перфорированное плато с диаметром отверстий (щелей) 0,8-20 мм. Для них характерно динамическое взаимодействие газа с жидкостью, при к-ром "провал" отсутствует и реализуется ее переток по плато.



Рисунок 3 - Ситчатая тарелка

Колпачковые тарелки имеют колпачки различной формы, снабженные прорезями в виде зубцов, проходя между которыми, газ (пар) диспергируется, что увеличивает скорость его контакта с жидкостью. Эти тарелки также работают в беспровальном режиме и характеризуются более широким по сравнению с ситчатыми тарелками диапазоном нагрузок по фазам [4].

Рисунок 4 - Колпачковые тарелки

Клапанные тарелки, высота их подъема увеличивается с ростом скорости газа и регулируется специальными ограничителями либо весом клапана.

Рисунок 5 - Подъемный клапан

Провальные тарелки не имеют переливных устройств, их плато перфорировано круглыми, квадратными и другой формы отверстиями диаметром 20-100 мм. Через эти отверстия периодически или одновременно проходит газ и стекает ("проваливается") жидкость.

Струйных тарелки. Прямоточный или перекрестно-прямоточный контакт фаз на них осуществляется путем направленного ввода газа при проходе через ситчатое плато с помощью находящихся на нем чешуек или клапанов, ориентированных в сторону слива, поэтому выходящий из отверстий с высокой скоростью газ дробит жидкость на капли и струи, и газо- жидкостной поток транспортируется над плато тарелок к переливному устройству [6].

Рисунок 6 - Струйная тарелка

2. Технологический расчет

Целью расчета ректификационной установки является определение геометрических размеров ректификационной колонны, ориентировочный расчет пяти теплообменников: куба-испарителя, подогревателя, дефлегматора и двух холодильников (дистиллята и кубового остатка).

Исходные данные: расход исходной смеси 11 кг/с; концентрации (мольные доли) Х_D = 0,92, Х_F = 0,52, Х_W = 0,12; продукты разделения охладить до 21 єС.

Данные о равновесии между жидкостью и паром системы ацетон-уксусная кислота представлены в таблице, где x - мольная доля легколетучего компонента в жидкой фазе; y - мольная доля легколетучего компонента в паровой фазе; t - температура, °С.

Таблица 1. Данные о равновесии между жидкостью и паром

x	y	t, °С
4,2	10,8	112,1
8,2	22,5
10,3	25,7	107,4
12,7	31	106,1
15,8	35,6	104,6
19,4	43,3	101,4
22,6	56,4	94,3
23,6	58	92,5
27,1	63	90,4
29,4	66	87
30,7	70,9	86
43,3	84,4	78,6
55	92	70,8
66,8	96,6	65,6
76,1	98,1	63,6
93,5	99,7	60,7

2.1 Материальный баланс ректификационной колонны

По известному расходу питания колонны исходной смесью и концентрациям, определяем недостающие данные, т. е. производительность по кубовому остатку и дистилляту (G_W и G_D), на основании уравнений материального баланса:

, (5)

где , , - массовая доля легколетучего компонента в исходной смеси, дистилляте и кубовом остатке соответственно; ?_F, ?_D, ?_W - массовый расход исходной смеси, дистиллята и кубового остатка соответственно.

(6)

где M_F, M_D, M_W - молярная масса исходной смеси, дистиллята и кубового остатка соответственно:

где M₁ - молярная масса ацетона C₃H₆O; M₂ - молярная масса уксусной кислоты C₂H₄O₂; x_F, x_D, x_W - мольная доля легколетучего компонента в исходной смеси, дистилляте и кубовом остатке соответственно.

Массовые доли в уравнении (1) определяем по формулам:

После решения системы уравнений материального баланса (5), определяем массовый расход дистиллята и кубового остатка:

Для определения молярного расхода используем уравнения (6):

Нагрузка ректификационной колонны по пару и жидкости определяется рабочим флегмовым числом. Для его расчета используем приближенные вычисления по формуле:

, (7)

где R_min - минимальное флегмовое число.

При этом:

, (8)

где - концентрация легколетучего компонента в паре, находящаяся в равновесии с жидкостью.

Для определения по равновесным данным (таблица 2) строим зависимость x(y) и по значению x_F определяем .

Рисунок 11. Зависимость для определения

Тогда из уравнений (7) и (8):

2.2 Расчет расходов пара и жидкости в верхней и нижней частях колонны

Определение уравнений рабочих линий:

а) для верхней (укрепляющей) части колонны:

б) для нижней (исчерпывающей) части колонны:

Для расчета определим относительный молярный расход питания:

Тогда равен:

По значениям y_v и x_n из данных о равновесии между жидкостью и паром определяются температуры для верхней и нижней части колонны:

Рисунок 12. Зависимость t(y) для определения

По значению (y_v) определим температуру в верхней части колонны.

Рисунок 13. Зависимость t(x) для определения

По значению (x_n) определим температуру в нижней части колонны.

Объемный расход пара:

Молярную массу паровой смеси в нижней и верхней части колоны определяем по формуле:

, (9)

Для расчета массовых расходов пара в нижней и верхней части колоны используем формулу:

, (10)

Определим молярные и массовые расходы жидкости в нижней и верхней части колонны:

а) для верхней части колонны:

Значения с₀, B₁, B₂ приведены в Приложении 1.

б) для нижней части колонны:

2.3 Расчет теплового баланса установки

Тепловой баланс ректификационной колонны выражается уравнением:

, (11)

где Q_k - тепловая нагрузка куба; Q_D - тепловая нагрузка дефлегматора;
Q_т.п. - тепловые потери (5%); c_D, c_W, c_F - теплоемкости соответствующие дистилляту, кубовому остатку и исходной смеси; T_D, T_W, T_F - температуры соответствующие дистилляту, кубовому остатку и исходной смеси.

Температуры соответствующие дистилляту, кубовому остатку и исходной смеси находим из равновесных данных по значениям X.

Рисунок 14. Зависимость T(x) для определения

По значению (x_D) определим температуру дистиллята.

Рисунок 15. Зависимость T(x) для определения

По значению (x_F) определим температуру исходной смеси.

Рисунок 16. Зависимость T(x) для определения

По значению (x_W) определим температуру кубового остатка.

Удельная теплота конденсации паров дистиллята определяем по аддитивной формуле:

, (12)

где r₁, r₂ - теплоты испарения ацетона и уксусной кислоты при температуре дистиллята T_D, для определения которых используется формула:

. (13)

Значения A и t_kr приведены в Приложении 2.

Теплота конденсации паров дистиллята:

Тепловую нагрузку дефлегматора определим по формуле:

Теплоёмкости смеси (c₀ и c₁ приведены в Приложении 3):

Тогда тепловая нагрузка куба ректификационной колонны:

2.4 Гидравлический расчет насадочной колонны

Выбор рабочей скорости паров обусловлен многими факторами и обычно осуществляется путем технико-экономического расчета для каждого конкретного процесса. Для ректификационных колонн, работающих в пленочном режиме при атмосферном давлении, рабочую скорость можно принять на 20% ниже скорости захлебывания:

, (14)

где w_s - скорость захлебывания пара, м/с; у_ce - удельная поверхность насадки, м²/м³; V_sv - свободный объем насадки, м³/м³; м_l - динамический коэффициент вязкости жидкости, мПа•с; и - массовые расходы жидкой и паровой фаз, кг/с; с_n, с_l - плотность пара и жидкости соответственно, кг/м³.

Вязкость жидкости для нижней и верхней части колонны определим по формуле:

, (15)

где м₁, м₂ - вязкость метилового спирта и бензола соответственно.

Значения м₀ и A₂ для этих веществ приведены в Приложении 4.

Плотности пара в верхней и нижней части колонны рассчитываем по формуле:

, (16)

Расчет плотности жидкости в верхней и нижней части колонны проводим по формуле:

, (17)

где с₁, с₂ - плотности метилового спирта и бензола.

Значения с₀, B₁, B₂ для этих веществ приведены в Приложении 1.

а) для нижней части колонны:

б) для верхней части колонны:

В качестве насадки выбираем стальные кольца Рашига 25 мм. Для них у_ce = 220 м²/м³, V_sv = 0.92 м³/м³. По уравнению (10) рассчитываем скорость захлебывания в верхней и нижней части колоны:

Верх колонны:

Низ колонны:

Диаметр колонны рассчитываем по формуле:

, (18)

где V_p - объемный расход пара при рабочих условиях в колонне, м³/с, определяется по формуле:

, (19)

здесь и далее T₀ = 273 K - абсолютная температура.

Далее по уравнению (15) рассчитываем диаметр колонны:

Плотность орошения для верхней и нижней части колонны рассчитаем по формуле:

, (20)

где U - плотность орошения, м³/(м²·с); V_l - объемный расход жидкости, который уже рассчитан ранее в п. 1.2., м³/с; S - площадь поперечного сечения колонны, м².

, (21)

где D - диаметр колонны, м (используется значение наибольшего из диаметров D_v и D_n).

Активную поверхность насадки рассчитываем по формуле:

, (22)

где U - плотность орошения, м³/(м^2·с); p, q - постоянные, зависящие от типа и размера насадки (p = 0.024, q = 0.012).

Активная поверхность насадки в нижней и верхней части колонны:

Одной из важных характеристик аппарата является гидравлическое сопротивление насадки, которое зависит от режима движения пара (газа)[3].

Для расчета необходимо определить число Рейнольдса:

, (23)

где м_n - вязкость пара.

Для определения вязкости пара ацетона и уксусной кислоты в верхней и нижней части колонны используем формулу Сатерленда:

, (24)

Воспользуемся Приложением 5 для определения коэффициентов Сатерленда: м₁ = 0,0000066 Па·с, м₂ = 0,0000072 Па·с, C₁ = 542, C₂ = 575.

а) для нижней части колонны:

, (25)

б) для верхней части колонны:

Значения числа Рейнольдса для нижней и верхней части колонны рассчитаем по формуле (20):

Коэффициент сопротивления для верхней и нижней части колонны:

, (26)

Гидравлическое сопротивление для верхней и нижней части колонны:

, (27)

где м - высота слоя насадки.

2.5 Расчет высоты колонны

Коэффициент диффузии газа для нижней и верней части колонны равен:

, (28)

где T - температура газа, К; p - давления газа, кгс/см²; M₁, M₂ - молярные массы газов A и B; v₁, v₂ - молярные объемы газов; индексы 1 - метиловый спирт, 2 - бензол.

, (29)

, (30)

где V_m = 22.4 дм³ - молярный объем газа.

По уравнению (29) определяем плотности этих газов в верхней и нижней части колонны:

По формуле (28) рассчитываем молярные объемы газов:

По формуле (27) определяем коэффициенты диффузии газов:

Коэффициент диффузии в разбавленных растворах для верхней и нижней части колонны рассчитываем по формуле:

, (31)

где M - мольная масса растворителя; v - молярный объем диффундирующего вещества; T - температура, К; м - динамический коэффициент вязкости растворителя, рассчитываемый по формуле (11), мПа·с; г - параметр, учитывающий ассоциацию молекул растворителя (г₁ = г₂ =1).

Пусть вещество 1 растворяется в веществе 2 (2 - растворитель), тогда:

Пусть вещество 2 растворяется в веществе 1 (1 - растворитель), тогда:

Коэффициент диффузии смеси жидкостей для верхней и нижней части колонны:

, (32)

Для вычисления высоты единицы переноса необходимо рассчитать:

а) критерий Рейнольдса для пара и жидкости в верхней и нижней части колонны:

, (33)

б) критерий Прандтля для пара и жидкости в верхней и нижней части колонны:

, (34)

в) приведенную толщину жидкой пленки для верхней и нижней части колонны:

, (35)

Высота единицы переноса в газовой фазе:

, (36)

где .

для верхней части колонны:

для нижней части колонны:

Высота единицы переноса в жидкой фазе:

, (37)

для верхней части колонны:

для нижней части колонны:

Тогда высота единицы переноса равна:

. (38)

По равновесным данным строим график t(x), на котором находим точки, соответствующие значениям x_n и x_v. В этих точках проводим касательные к кривой, по которым определяем углы б и в.



Рисунок 17. Зависимость t(x) для определения углов б и в

По формуле (39) определяется высота единицы переноса:

Высоту слоя насадки рассчитываем по формуле:

, (39)

где n_0y - число единиц переноса, определяется графически. Для этого строим график зависимости ,где (диапазон значений x[x_W; x_D] в процентах.

Число единиц переноса (n_0yv и n_0yn) определяем как интеграл функции f(y) с пределами интегрирования [y_W; y_F] и [y_F; y_D].

Рисунок 18. Зависимость f(y) для определения числа единиц переноса (n_0yv и n_0yn)

По формуле (40) определяем высоту единицы переноса:

Общая высота аппарата равна сумме высот единиц переноса верхней и нижней частей колонны:

2.6 Ориентировочный расчет теплообменников

Далее проводим ориентировочные расчеты пяти теплообменников: куба-испарителя, подогревателя, дефлегматора и двух холодильников (дистиллята и кубового остатка).

2.6.1 Куб-испаритель

Тепловая нагрузка куба ректификационной колонны Q_k = =3593,304728 кВт (рассчитывалась ранее в п. 2.3), температура кубового остатка T_W = 106,3°C. Разница температур, которую необходимо обеспечить при нагреве ?T = 30°C. Коэффициент теплопередачи принимается равным: k_op = 815 Вт/(м²·К). Поверхность теплообмена куба-испарителя:

2.6.2. Подогреватель

Исходные данные: расход исходной смеси кг/с, мольная и массовая доли легколетучего компонента в исходной смеси ,температура исходной смеси T_F = 75°C, начальная температура смеси на входе в подогреватель T₀₁ = 20°C.

Определим среднюю температуру:

Определим вязкость смеси:

Определим теплоемкость смеси:

Определим количество теплоты в подогревателе:

, (40)

Коэффициент теплопередачи принимается равным: k_op = 300Вт/(м²·К), тогда:

2.6.3. Дефлегматор

Исходные данные: тепловая нагрузка дефлегматора Q_D = 3723,386822 кВт (рассчитывалась в п. 2.3), температура дистиллята T_D = 61°C, температура охлаждающей воды на входе в дефлегматор T_V0 = 15°C, температура охлаждающей воды на выходе из дефлегматора T_V1 = 40°C.

Средняя температура:

Коэффициент теплопередачи принимается равным: k_op = 500 Вт/(м²·К), тогда:

2.6.4. Холодильник дистиллята

Исходные данные: массовый расход дистиллята кг/с, температура охлаждающей воды на выходе из холодильника T_V2 = 21°C, температура охлаждающей воды на входе в холодильник T_V0 = 15°C, температура, до которой необходимо охладить поступающий в холодильник продукт T'_V2 = 21°C.

Среднюю температуру рассчитываем по формулам:

Теплоемкость дистиллята при :

Коэффициент теплопередачи принимается равным: k_op = 300 Вт/(м²·К), тогда:

2.6.5. Холодильник кубового остатка

Исходные данные: кг/с, T_W = 106,35°C, T_V2 = 21°C, T_V0 = 15°C, T'_V2 = 21°C.

Средняя температура:

Теплоемкость дистиллята при :

Коэффициент теплопередачи принимается равным: k_op = 300 Вт/(м²·К), тогда



В данной работе производился расчет насадочной ректификационной колонны, с насыпной насадкой из стальных колец Рашига, для разделения бинарной смеси - «ацетон-уксусная кислота» при атмосферном давлении.

Проведено определение геометрических размеров ректификационной колонны. Общая высота аппарата равна: H=3,8724м.

Был проведен расчет пяти теплообменников: куба-испарителя, подогревателя, дефлегматора и двух холодильников (дистиллята и кубового остатка), а также нагрузки дефлегматора и куба ректификационной колонны:

Q_D=3723,386822 кВт

Q_k=3593,304728 кВт

Нагрузка ректификационной колонны по пару и жидкости определялась рабочим флегмовым числом, которое равно: R=0,3684.

Список литературы

1. Ректификация [Электронный ресурс]: - Режим доступа: http://nefthim.ru/node/183.

2. Полное описание технологического процесса разделения нефти на фракции [Электронный ресурс]: - Режим доступа: http://bnbars.moy.su/opisanie _tekhnologicheskogo_processa_razdelenija_n.pdf.

3. А.А Орлов, Р.В. Малюгин. Полный расчет ректификационной колонны: методические указания к выполнению курсового проекта. Томский политехнический университет. - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2017. - 47 с.

4. Г.С Дьяконов, А.В. Клинов, А.В. Малыгин. Моделирование процесса стабилизации нефтегазового конденсата в тарельчатой ректификационной колонне // Вестник Казанского технолог. ун-та. 2002.  №1-2. С.368-374.

5. Пат. 2276617 РФ, МПК B 01 D 3/30, B 01 D 3/16. Прямоточная клапанно-ситчатая та-релка для массообменных аппаратов [Текст]/Вихман А.Г., Щелкунов В.А., Ксенофонтов К.Е.; патентообладатели ЗАО «ПЕТРОХИМ ИНЖИНИРИНГ», Российский государственный универ-ситет нефти и газа имени И.М. Губкина. - № 2004135058/15; заявл. 01.12.2004; опубл. 20.05.2006. Бюл. № 14.

6. Машины и аппараты химических производств: учебник для вузов / А.С. Тимонин, Б.Г. Балдин, В.Я. Борщев, Ю.И. Гусев и др. / под общей редакцией А. С. Тимонина. Калуга: Ноосфера, 2014. 550 с

Размещено на Allbest.ru