Энергию угля – без опасности

Размещено на http: //www. allbest. ru/

ОАО «НЦ ВостНИИ» и Институт угля СО РАН, профессор ЮТИ ТПУ

Энергию угля - без опасности!

С.А. Прокопенко (д-р техн. наук, профессор,

ведущий научный сотрудник)

В.С. Лудзиш (д-р техн. наук, проф., ведущий научный сотрудник)

А.В. Сурков (д-р техн. наук, ведущий научный сотрудник)

Аннотация

Прокопенко Сергей Артурович

Е-mail: sibgp@mail.ru

Лудзиш Владимир Станиславович

Сурков Александр Васильевич

Показаны комплекс накопившихся проблем и приближение к исчерпанию возможностей безопасного освоения литосферного пространства угольных месторождений Кузбасса с применением современных технологий подземной угледобычи. Предложен одностадийный подход к получению энергии из угольных пластов. Разработана схема технологии подземной энергодобычи на основе газификации и сжигания угля в подземных печах с отводом горючего газа и пара на мини-ТЭЦ. Представлены достоинства предлагаемой технологии в сравнении с известными ранее и традиционной угольной энергетикой.

Ключевые слова: ШАХТА, БЕЗОПАСНОСТЬ, ЭНЕРГЕТИКА, СИСТЕМА, УГОЛЬ, ГАЗИФИКАЦИЯ, ПЕЧЬ, ТЕПЛООБМЕННИК

угольный месторождение подземный энергодобыча

Annotatіon

COAL ENERGY - WITHOUT DANGER!

S.A. Prokopenko, V.S. Ludzish, A.V. Surkov

The range of existing problems and the approach to the stretched capacity of the safe introduction of a person with the use of modern technologies of underground coal mining in the bowels of the Kuzbass are shown. A one-step approach for the energy generation from coal seams is proposed. Technology scheme of underground energy generation on the basis of coal burning in underground stoves with burning gas and steam piping to small power station is developed. Advantages of the proposed method in comparison with the conventional and traditional energy production from coal are presented.

Key words: MINE, SAFETY, ENERGY PRODUCTION, SYSTEM, COAL, GASIFICATION, STOVE, HEAT EXCHANGER

Анализ истории совершенствования горного производства Советского Союза и России со второй половины ХХ века по настоящее время и связанной с этим проблемы безопасности угольных шахт, проведенный специалистами ОАО «НЦ ВостНИИ», показал неуклонный рост аварийности и травматизма и выявил постоянное заметное отставание в вопросах предупреждения и создания условий для безопасной угледобычи и охраны труда.

К настоящему времени накопился целый ряд противоречий между техническими средствами и способами подземной угледобычи, организационно-техническими, конструктивными и проектными решениями, управлением шахтами и развитием аварийных ситуаций в них. Как указывают специалисты [1], используемые организационно-технические решения в отношении средств и способов обеспечения промышленной безопасности угольных шахт во многом устарели и не соответствуют современному уровню развития техники и технологии работ по выемке и транспортировке угля. Сложившиеся требования нормативных документов по обеспечению пылевзрывобезопасности, газозащите, вентиляции, защите выработок от возникновения эндогенных пожаров, креплению выработок и т.п. не соответствуют современному уровню развития техники и технологии угледобычи: многооперационны, трудоемки, неэффективны. Принцип шахтной вентиляции, предусматривающий разбавление метана и вынос его по выработкам на поверхность, по мнению авторов [1], практически себя исчерпал. По многим направлениям требуется безотлагательное обновление методических пособий и нормативных требований на методологическом уровне [2]. Встречаются случаи некачественного проектирования шахт и неквалифицированной экспертизы проектных решений. Как пишут авторы [3], «… сама методология экспертизы проектных решений основана исключительно на требовании обеспечивать соответствие проектных решений нормативным документам, которые безнадежно устарели, «вчерашний день». Проектировщик вынужден не изыскивать безопасные и рациональные, а подбирать из нормативных документов известные, часто устаревшие и тем неадекватные решения».

По оценке специалистов, проблема охраны труда и промышленной безопасности угольных предприятий в первую очередь проистекает из неадекватного управления персоналом и производством, не позволяющим купировать опасную ситуацию. Аварии все чаще становятся неуправляемыми и перерастают в катастрофы.

Всем памятна катастрофа на шахте «Распадская» в 2010 г., унесшая жизни 90 человек. Эта шахта была флагманом российской подземной угледобычи. Совсем недавно - в январе 2013 г. произошел взрыв метана в «Шахте №7» (входит в ОАО «СУЭК-Кузбасс»), погибли 8 горняков. Двумя неделями ранее там же произошло обрушение кровли выработки, в результате чего погиб горнорабочий. И это все самые передовые угольные производства, спроектированные по прогрессивным технологиям на основе последних представлений и оснащенные новым импортным оборудованием.

Вероятно, сопротивление Земли техногенному вторжению человека в ее недра нынешними технологиями угледобычи приближается к уровню исчерпания возможностей их безопасного применения, и требуются качественно новые подходы к освоению пространства литосферы. Системный подход определяет необходимость критической оценки и осмысления траектории развития наряду с шахтой и всей системы «шахта-ТЭЦ».

Развитие российской угледобычи в последние десятилетия идет по пути концентрации горных работ, закупки за границей и внедрения мощной и производительной техники, совершенствования технологий и схем отработки пластов, строительства современных обогатительных фабрик и т.д. Энергетическое производство улучшается за счет новых конструкций котлов, топок, электрогенераторов, дробильно-размольных комплексов. Как на добычных, так и на перерабатывающих производствах занимаются внедрением пылегазоулавливающего оборудования, строительством очистных сооружений для сбрасываемых вод, рекультивацией нарушенных земель, улучшением санитарных условий труда.

Но все это происходит в рамках существующей системной концепции. Радикальных, принципиальных изменений в системе российской углеэнергетики не происходит и пока даже не предвидится.

В 1954 г. академик П.Л. Капица написал Н.С. Хрущеву: «Сейчас Академия наук по заданию Совета Министров отбирает ведущие проблемы во всех областях науки. Сперва казалось, что будут отбирать как раз эти передовые проблемы, которых в каждой области науки на очереди не больше двух-трех. Но на деле оказалось иначе. Уже принято 80 проблем и самых разнообразных по характеру. Большинство из них не относятся к тому роду ведущих проблем, о которых я говорю. Ряд ведущих проблем среди них даже отсутствует. Например, среди [принятых] проблем есть такая важная, но не принципиальная проблема: «Борьба с браком на электровакуумных заводах»,- однако отсутствует проблема прямого превращения энергии сгорания угля в электроэнергию. Эта фундаментальная проблема современной электрохимии сейчас, в связи с возможностью эффективной кислородной газификации угля, приобретает более актуальное значение. Я лично думаю, что не пройдет и нескольких десятков лет, как она будет решена, и тогда это революционизирует энергетику, так как изменит облик современных электростанций…» [ 4 ].

С той поры прошло 60 лет, а наша угольная энергетика совершенствуется лишь по пути модернизации, не меняясь качественно. Несомненно, что «локомотивом» здесь должен был выступить главный угольный регион страны. Однако Кузбасс не стал примером в новых подходах к использованию энергии угля. Технологический уклад угольной энергетики все также продолжает оставаться двухстадийным, многооперационным, затратным, опасным.

Между угольным пластом и проводом под напряжением сохраняются два промышленных передела - механический и химический. На первом переделе пластовый уголь преобразуется в поток его отдельностей для удобства перемещения на земную поверхность и затем к ТЭЦ. Для этого передела человек строит в большом количестве шахты и разрезы - высокозатратные и опасные горные производства. На функциональном уровне разницы между шахтами и разрезами нет, что отмечает и академик К.Н.Трубецкой в своем фундаментальном учебнике [ 5 ]. Функция извлечения угля, будучи объективированной в шахту, несет больше опасностей для человека, а при объективации в разрез - больше опасностей для окружающей природной среды.

На втором переделе отдельности угольного энергоносителя дробятся и измельчаются в пыль, которая подвергается реакции окисления в топках ТЭЦ с получением перегретого пара, преобразованием его движения в электрическую энергию и выдачей горячей воды в тепловую сеть. Сопровождающие технологию электропроизводства негативные экологические воздействия имеют масштабные и длительно действующие последствия для биоты. Расходование больших средств на рекультивацию территорий, улавливание пылегазовых выбросов, осветление технологических вод и т.п. способствует лишь некоторому ослаблению отрицательного влияния на биосферу.

Оба передела, суммируя затраты, риски, мероприятия по их ослаблению, в итоге определяют высокую стоимость российского угольного электричества. Продукт системы становится неконкурентоспособным. В ряду возможных видов энергетики (атомной, газовой, гидравлической, геотермальной, ветряной) угольная занимает последнее место по конкурентоспособности. В последние годы наблюдается и низкая конкурентоспособность нашего кузбасского угля при вывозе его за пределы страны из-за высокой стоимости. В условиях происходящего падения спроса на уголь в США и Европе в связи с активным развитием добычи сланцевого газа перспективы кузбасского угля на зарубежных рынках ухудшаются. Более того, в Кузбассе и в соседних регионах увеличивается количество территорий и объектов, использующих природный газ. Электроэнергии же дешевой и в избытке Кузбасс не имеет и не предлагает, экспортируя за свои границы лишь каменноугольный энергоноситель, пользоваться которым даже в Кемеровской области желающих становится все меньше.

В плане безопасности уголь подземной добычи достается нетерпимо большими жертвами. Так, в 2010 г. в шахтах Кузбасса погибло 113 горняков, что на 87 человек больше, чем в предыдущем году. Всего же на предприятиях горной отрасли Кузбасса в 2010 г. зафиксировано 807 случаев производственного травматизма или на 150 случаев больше, чем в 2009 г. [6]. Экономический ущерб от аварий составил 9,5 млрд рублей. Основные причины, по данным Ростехнадзора, - это нарушение технологии производства работ, несоблюдение требований проектной документации, неправильная организация работ, нарушение производственной дисциплины. И практически везде при расследовании причин несчастных случаев отмечался низкий уровень производственного контроля за выполнением требований промышленной безопасности.

Отмеченные выше обстоятельства определяют острейшую необходимость существенного и активного преобразования российской угольной энергетики на основе прорывных идей и решений, дающих новое качество системе «уголь-электричество». Принципиальным обновлением технологического уклада кузбасской (и российской) угольной энергетики может служить соединение двух переделов в один с размещением его in situ (на месте) энергетического ресурса. Нужна печь под землей! Без людей. Это позволит разрешить целые комплексы проблем, тисками сдавивших нынешние производства углеэнергетической отрасли.

Первым устройством человека для эффективного преобразования угля в тепловую энергию была каменная, а затем кирпичная печь. Это было сооружение для направленного отвода тепла и отходов (дым, зола) сгорания дров и угля. Если представить угольный пласт расположенным на земной поверхности с максимально облегченными условиями доступа к нему, то наверняка человек не стал бы разрабатывать и перевозить энергосодержащую горную массу на ТЭЦ. Он бы расположил ТЭЦ вблизи энергетического сырья, разделил бы его на блоки, изолировал от атмосферы для исключения потерь и стал бы выжигать и газифицировать на месте, передавая потоки газа и пара на турбины. Транспортировать газ, пар, электричество много дешевле, чем горную массу вагонами и самосвалами.

Природа не дала нам в Кузбассе такого идеального примера размещения угольных пластов. Все пласты расположены в толще литосферы, будучи перекрытыми слоями пород различной мощности. Следовательно, нужно научиться готовить печь под землей. Для этого требуется лишь нарезать столбы угля в пласте и изолировать их друг от друга, так как главные стены у такой печи уже имеются - кровля и почва пласта, а выход пласта из коренных пород перекрыт слоем рыхлых отложений. Столбы нарезают длиной 600-800 м по падению и шириной 30-60 м по простиранию пласта. В нижней части столбы ограничивают общим штреком, пространство которого соединяют с атмосферой скважинами. Затем в выработках возводят из кирпича или другого негорючего и жаростойкого материала изолирующие стенки. Таким образом сооружается печь под землей. Подземная угольная печь - это природно и инженерно изолированный столб угля в недрах, газифицируемый и выжигаемый для выдачи на земную поверхность горючего газа и водяного пара с оставлением твердых отходов на месте их залегания.

Схема строительства подземных печей и осуществления подземной энергодобычи (взамен угледобычи) представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 Схема последовательного выжигания угля в пласте и осуществления энергодобычи: I - II - выжигаемые печи; III - подготовленная печь; ТО 1-6 - теплообменники; ЭГ - электрогенератор

Работы осуществляют следующим образом. По падению угольного пласта последовательно проходят выработки - уклоны (стволы) на глубину 600-800 м, которые затем соединяют горизонтальной выработкой - запальным штреком. Ширина нарезанных таким образом печей составляет 30-60 м и определяется необходимой производительностью теплообменников-парогенераторов, мощностью пласта, калорийностью угля и т.д. Высота создаваемых выработок соответствует мощности пласта. С целью предотвращения перемещения огневого фронта за пределы блоков почва запального штрека изолируется огнеупорными материалами (кирпич, бетон, современные негорючие материалы), как показано на рисунке 1. Вдоль оси каждого уклона по всей их длине возводятся огнестойкие перемычки, разделяющие выработанное пространство на две части. Для повышения безопасности изолирующие сооружения заглубляются в породный массив почвы и кровли выработок. Таким образом, в недрах формируются изолированные печи угля, выступающие в дальнейшем в качестве термогазогенераторов.

С поверхности земли в запальный штрек каждой печи бурят скважину для подачи воздуха и регулирования процесса выгазовывания (выжигания) пласта. С целью поддержания высокого температурного режима в зоне нахождения теплообменника уклоны через 100-150 м оборудуют шлюзовыми воротами, управляемыми диспетчером с поверхности. В каждый шлюз с поверхности бурят скважины, соединяя их трубопроводной сетью с газовой турбиной электрогенератора. На трубопроводе для охлаждения газа устанавливают теплосъемник, передающий образующийся пар в дутьевую скважину для повышения эффективности газификации угля.

На почве уклонов по обе стороны от перемычек монтируют рельсовые дороги для передвижения теплообменников, представляющих собой цилиндрические котлы диаметром 1,5-2 м и длиной 3-4 м на колесах (наподобие железнодорожных цистерн), перемещаемые с поверхностного диспетчерского пункта посредством лебедок. По рельсовым дорогам в уклоны двух первых столбов на уровень запального штрека спускают теплообменники (парогенераторы) и соединяют их системой жестких и гибких трубопроводов с паровой турбиной электрогенератора и резервуаром теплоносителя на поверхности. Парогенераторы, трубопроводы, рельсы, канаты и т.д. изготавливают из материалов, выдерживающих образующуюся под землей высокую температуру. В качестве средств слежения за процессом газификации угля на несгораемых стенках выработок и на теплообменниках устанавливают датчики контроля температуры, расхода и давления пара и газа.

После завершения подготовки двух первых печей угля и удаления фронта проходческих работ по простиранию пласта в печи I с запального штрека осуществляют розжиг угольного массива. С поверхности через подающую скважину доставляют в огневой забой воздух и производят выгазовывание пласта. Образующийся генераторный газ поступает в уклоны и через отводящие скважины выводится на поверхность. На поверхности газ поступает в систему газопровода и, пройдя предварительную очистку, транспортируется к электрогенератору. Одновременно с этим осуществляют процесс паропроизводства в передвижных теплообменниках. Для этого из резервуара на поверхности по водопроводу подают в теплообменники 1 и 2 воду, которая вследствие высокой температуры в огневом забое превращается в пар и по паропроводу выдается на паровую турбину электрогенератора. Через теплообменники производится съем выделяемого углем тепла, которое при традиционной технологии подземной газификации угля (ПГУ) бесполезно расходуется на ненужный нагрев вмещающих пород. Возможна организация контурного (каскадного) съема тепловой энергии сжигаемого угля, когда на первом контуре (в подземном теплообменнике) используются тяжелые жидкости (жидкий калий или гликоль) с температурой кипения около 600 оС, отдающие тепло водяному теплоносителю в более безопасной зоне. Таким образом обеспечивается высокая эффективность подземной газификации угольного пласта с производством электроэнергии на двух турбинах, питаемых паровым и газовым энергоносителями. Получаемый из-под земли технологический газ помимо энергетической цели может быть использован для химической его переработки с получением ряда ценных химических продуктов.

По мере сжигания угля в печи огневой забой будет перемещаться по восстанию пласта. Для поддержания высокой паропроизводительности теплообменники должны размещаться в зоне высоких температур, что достигается их постепенным вытягиванием лебедками по уложенной колее.

Контроль за подземным газопаропроизводством осуществляют в наземном диспетчерском пункте, где с помощью компьютерной программы отслеживают соответствие фактических параметров процесса требуемым. Отслеживают показания температуры в различных точках печей, контролируют давление и температуру в теплообменниках, трубопроводах, современными средствами наблюдения ведут тепловизорную съемку массива и т.п. Оттуда же управляют процессом производства электроэнергии путем регулирования воздухоподачи в различные скважины, передвижения теплообменников вслед за огневым забоем, открытия шлюзовых ворот, регулирования расхода воды и т.д. Вид аналогичного диспетчерского пункта на китайской станции ПГУ показан на рисунке 2.

Рисунок 2 Вид диспетчерского пункта современной станции ПГУ

По мере выжигания первой печи вводят в действие следующую. При этом на соседней с разжигаемой печью все подготовительные работы должны быть завершены, а люди из нее переведены в следующие блоки.

Вырабатываемое через паровую и газовую турбины электрогенератора электричество передают на трансформаторную подстанцию и затем к потребителям. Высвободившийся поток пара перед подачей теплоносителя в недра пропускают через сети теплоснабжения ближайших промышленных и жилых комплексов с целью их обогрева. Электрогенератор передвигают в направлении подготавливаемых печей по простиранию пласта с соответствующим перемонтажом трубопроводов.

При освоении описанной технологии появляется возможность создания на угольном месторождении современного энергетического комплекса с наземно-подземной ТЭЦ и практически безлюдной технологией получения энергии из недр. Будет реализован новый принцип: не уголь из недр и в котлы, а котлы - в недра, в уголь!

Штат такого энергокомплекса включает профессии проходчиков, буровиков, строителей огнестойких перемычек и изоляций, операторов огня, газа и пара, слесарей КИПиА и т.п. Персонал подземных рабочих новой производственной системы сокращается с численности шахты до численности 2-3 проходческих бригад. Сотни людей таких профессий, как машинист комбайна, ГРОЗ, подземный электрослесарь и т.п. выводятся из опасных условий труда и высвобождаются для другой созидательной деятельности.

Шахта будущего - уже не система для преобразования пластового угля в поток его отдельностей на поверхность, а система для полного преобразования угля под землей и выдачи на поверхность газо- и парообразного энергоносителя, готового для превращения в электроэнергию и обогрева помещений. Нужно прекратить расходовать огромные средства на добычу угля для энергетики, а пустить часть из них на освоение технологии извлечения химической и тепловой энергии из нетронутых пластов. Сама собой отпадает и необходимость освоения на таких шахтах технологии опережающего удаления метана из угольных пластов как меры ослабления главной угрозы шахтеров последних лет - взрывов газа и пыли. Добыча угля в Кузбассе (процесс извлечения из недр горной массы) существенно сократится и останется для нужд металлургических, химических предприятий, зарубежного рынка.

На начальном этапе реализации предлагаемой технологии расход топлива на единицу электроэнергии, вероятно, будет выше уровня, достигнутого на нынешних угольных ТЭЦ. Одним из вариантов решения этого вопроса, видимым уже сегодня, может быть перемещение теплообменников не по фланговым, а по центральным уклонам для двустороннего контакта агрегата с огневым фронтом. Возможно и совместное применение этих схем.

Вложение инвестиций в новую технологию - интеллектуальных, финансовых, материальных - позволит накопить опыт и обнаружить дополнительные возможности повышения технологической и товарной эффективности наземно-подземного энергокомплекса.

Важным моментом является то, что сырьевая база наземно-подземных ТЭЦ расширяется вследствие вовлечения в процесс теплоотдачи не только угля, но и углевмещающих пород, представленных, как правило, алевролитами и аргиллитами. При современных технологиях угледобычи эти породы вследствие малого содержания в них угольного вещества или не добываются, или (при открытой разработке) направляются в отвалы.

При организации подземной энергодобычи на свите сближенных угольных пластов газификацию предусматривается проводить по самым мощным пластам и по нижнему пласту свиты с опережающим преобразованием в энергию угольной массы вышележащих пластов. При этом подготовку «подземных печей» необходимо провести на всем столбе до начала огневых работ. Остальные пласты свиты будут вовлечены в процесс газификации вследствие разрушения налегающей толщи над выжигаемыми пластами. Таким образом, энергетический потенциал угля маломощных пластов может быть извлечен без подготовительных горных работ по ним.

Предлагаемое изменение концепции угольной энергетики позволит уйти от необходимости отбойки угля и выдачи его на поверхность, обогащения, транспортировки, дробления, измельчения, золоудаления, рекультивации золоотвалов и шахтных (карьерных) полей, загрязнения земной поверхности угольной пылью и сажей. Капитальные и эксплуатационные затраты на получение электроэнергии из угля при новым способе в сравнении с традиционной шахтой и ТЭЦ сокращаются в разы. Исключаются затраты на приобретение очистных комплексов (на 90% импортных) и их эксплуатацию; строительство и функционирование конвейерных магистралей; закупку миллионов киловатт-часов электроэнергии для подземных механизмов. Подземное производство освобождается от большого объема горных работ, подземных рабочих, ИТР. Комплексу подземной энергодобычи не страшны ныне сдерживающие опасные факторы: пылевой, газовый, эндогенной пожароопасности, обрушения кровли очистных выработок. Опасные условия для ставших уже регулярными аварий и травм шахтеров значительно сокращаются. Техногенная нагрузка на окружающую природную среду существенно ослабевает.

Понятно, что новая технология энергодобычи потребует затрат на возведение качественной огнестойкой изоляции стенок выработок на контакте с массивом; возведение дополнительных перемычек; приобретение передвижного электрогенератора; создание комплекта теплообменников; оснащение контрольно-измерительной аппаратурой. Но все эти затраты невелики в сравнении с колоссальной экономией, которую получает такой энергокомплекс вследствие избавления от необходимости расходования средств на существующие ныне процессы и операции.

Предлагаемая технология является развитием известных технологий подземной газификации угля (ПГУ) и подземного сжигания угля (ПСУ) [7]. Она несколько сложнее и дороже в реализации, однако ослабляет их недостатки, а именно, низкую эффективность и слабую управляемость процесса выжигания пласта. То тепло, что при ПГУ и ПСУ уходило на ненужный нагрев вмещающих пород, вовлекается как дополнительный ресурс для выработки электроэнергии. Съем тепла в огневом забое через теплообменники-парогенераторы повышает энергетический к.п.д. системы. Изоляция столба угля в массиве недр позволяет избежать неконтролируемого перемещения очага горения за пределы «подземной печи».

Необходимо отметить, что в последнее время в научно-технической литературе, посвященной ПГУ, и в ряде ее практических реализаций проводился курс на максимальное удешевление технологии, в связи с чем к развитию предлагались только скважинные методы подготовки подземных газогенераторов, исключающие подземные горные работы. Следствием становилась низкая эффективность производства и неконтролируемость процесса под землей, что ставилось затем в укор самой технологии и идее ПГУ.

Однако известно, что дешевое хорошим не бывает! В Кузбассе, где проведение подземных горных выработок решено и технически, и организационно, обеспечивая высокий темп проходки, затраты на подготовку «подземных печей» не будут обременительными для подземной энергодобычи. Если отказаться от курса на «удешевление всего и вся», проводимого нынешними собственниками угольных активов, и изыскать требуемые для эффективного энергопроизводства инвестиции, то экономия такого комплекса будет тем не менее в разы выше по сравнению с нынешними комплексами типа «шахта-ТЭЦ».

Посещение в 2007 г. автором статьи станции подземной газификации угля в Китае убедило его в наличии интереса к этой технологии в странах с развивающейся экономикой и энергетикой. Китайские специалисты показали способность организовывать современные предприятия на базе ПГУ и даже предложили помощь в строительстве аналогичного производства в Кузбассе. При этом они не пошли по пути максимального удешевления предприятия, а используют схему шахтной и скважинной подготовки подземных газогенераторов (рисунок 3).

Рисунок 3 Схема подготовки подземных газогенераторов в Китае

Подтверждением перспективности предлагаемого автором решения явились оценки А.И. Ворогова, много лет работавшего директором Южно-Абинской станции «Подземгаз», производившей сорок лет в г. Киселевске генераторный газ по технологии подземной газификации для 12 котельных городов Киселевска и Прокопьевска. По его словам, к 1993-1994 гг. были воплощены такие инженерные решения, которые вывели предприятие на безубыточный режим работы. И это при потере 50 % объема годовой продукции - генераторного газа, так как в весенне-осенний период при остановке котельных он попросту выбрасывался в атмосферу!

В плане экологической безопасности такое производство будет самым передовым в углеэнергетической отрасли. Это подтверждается и состоянием дел на китайской станции ПГУ, и отзывами посещавших Южно-Абинскую станцию ПГУ и ее котельные, и исследованиями доктора технических наук, профессора Е.В. Крейнина, обоснованно утверждающего, что технология ПГУ является наиболее щадящей для окружающей среды из всех освоенных человеком технологий отработки угольных месторождений [8].

На возможные опасения подземных пожаров, каких-то вероятных взрывов и т.п. можно ответить компетентным мнением все того же А.И. Ворогова, заявившего автору статьи, что за 40 лет существования его предприятия не было ни одного смертельного случая, ни одной серьезной аварии с травмированием работников!

Автору известно от профессора В.А. Галкина такое полезное изречение: «Регулировка улучшает работу системы на проценты, расшивка узкого места - на десятки процентов, снятие ведущего ограничения - в разы, а смена принципа - на порядки»! Похоже, что для российской угольной энергетики пришло время именно ПРИНЦИПИАЛЬНОГО обновления.

Библиографический список

1 Павлов, А.Ф. Анализ и управление риском крупных аварий на угольных шахтах России / А.Ф.Павлов, С.И. Голоскоков, С.В. Шатиров, А.В.Сурков // Вестник Научного центра по безопасности работ в угольной промышленности. - 2012. -№2. - С.125-135.

2 Павлов, А.Ф. Направления развития безопасности угольных шахт / А.Ф.Павлов, А.М.Тимошенко, С.И. Голоскоков, Д.В.Никифоров, А.В.Сурков // Вестник Научного центра по безопасности работ в угольной промышленности. - 2012. -№2. - С.136-140.

3 Квагинидзе, В.С. Состояние и причины аварийности, травматизма и профзаболеваемости на предприятиях по добыче и переработке угля Кузбасса / В.С. Квагинидзе, В.С.Смирнов, В.А.Черкасов // Промышленная безопасность и охрана труда: мат-лы Междунар. научно-практ. конф. Отд. вып. Горного информационно-аналитического бюллетеня. - М.: Горная книга. - 2012. - №ОВ 6. - С.173-190.

4 Требуется смелость, размах и дерзание. Пять писем академика П.Л. Капицы Н.С.Хрущеву // Знамя, 1989. - №5. - С.200-208.

5 Трубецкой, К.Н. Основы горного дела: учебник / К.Н. Трубецкой, Ю.П. Галченко; под ред. акад. К.Н.Трубецкого. - М.: Академический Проект, 2010. - 231 с.

6 Смертельный травматизм электронный ресурс. - Режим доступа: http://www.rg.ru/2011/01/28/reg-sibir/kuzbass.html. Дата обращения 30.01.13.

7 Пучков, Л. А. Углеэнергетические комплексы будущего / Л.А. Пучков, Б.А. Воробьев, Ю.Ф. Васючков. - М.: МГГУ, 2007. - 245 с.

8 Крейнин, Е.В. Нетрадиционные термические технологии добычи трудноизвлекаемых топлив: уголь, углеводородное сырье / Е.В. Крейнин. - М.: ИРЦ Газпром, 2004. - 302 с.

Размещено на Allbest.ru